Разработка и исследование технологии интенсивной пластической деформации методом многократного выдавливания тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.09, кандидат технических наук Андреев, Антон Павлович

• Андреев, Антон Павлович
• кандидат технических наук
• 2010

Оглавление диссертации кандидат технических наук Андреев, Антон Павлович

Условные сокращения и обозначения

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1 ИНТЕНСИВНАЯ ПЛАСТИЧЕСКАЯ ДЕФОРМАЦИЯ (ИПД) КАК СПОСОБ УПРОЧНЕНИЯ МЕТАЛЛОВ ЗА СЧЕТ УПРАВЛЯЕМОГО СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЯ

1.1 Интенсивная пластическая деформация как способ формирования ультрамелкозернистых структурных состояний в металлах и сплавах

1.2 Механизмы структурообразования при интенсивной пластической деформации

1.3 Анализ технологических схем выдавливания на возможность реализации интенсивных- пластических деформаций

1.3.1 Классификация способов выдавливания

1.3.2 Исследование напряженно-деформированного состояния при выдавливании

1.4 Выводы по главе

1.5 Постановка задач исследования

Глава 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ВЫДАВЛИВАНИЯ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ИНТЕНСИВНЫХ ПЛАСТИЧЕСКИХ ДЕФОРМАЦИЙ. ИМИТАЦИОННОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ

2.1 Обеспечение интенсивных пластических деформаций сочетанием процессов выдавливания

2.2 Использование полученных интенсивной пластической деформацией выдавливанием заготовок для производства высокопрочных деталей

2.3 Моделирование процессов пластического формообразования с учетом влияния контактного трения, температуры и скорости деформирования

2.4 Математическая модель пластического течения металла при выдавливании 50 2.4.1 Система исходных уравнений

2.4.2 Граничные условия

2.5 Выводы по главе

Глава 3 ИМИТАЦИОННОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ИНТЕНСИВНОЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ

ВЫДАВЛИВАНИЕМ

3.1 Исследование напряженно-деформированного состояния заготовки при интенсивной пластической деформации выдавливанием

3.2 Методика прогнозирования возможности разрушения заготовки в процессе формообразования

3.3 Результаты исследований процесса ИПД выдавливанием по феноменологической теории разрушения

3.4 Выводы по главе

Глава 4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК И ДЕТАЛЕЙ ПОСЛЕ ИНТЕНСИВНОЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ ВЫДАВЛИВАНИЕМ

4.1 Расчет и проектирование штампа, позволяющего реализовать интенсивные пластические деформации методом многократного выдавливания

4.2 Разработка алгоритма проектирования технологии изготовления деталей из заготовок, упрочненных ИПД выдавливанием

4.3 Разработка технологии процесса изготовления типовых деталей из упрочненной ИПД выдавливанием заготовки

4.4 Исследование структуры и свойств сплава АД1, упрочненного интенсивной пластической деформацией методом многократного выдавливания

4.4.1 Материалы и методика отбора проб для механических испытаний

4.4.2 Металлографический анализ

4.4.3 Методика измерения механических свойств

4.5 Выводы по главе 4 116 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 117 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 119 ПРИЛОЖЕНИЯ

УСЛОВНЫЕ СОКРАЩЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ ТМО - термомеханическая обработка;

НТМО - низкотемпературная термомеханическая обработка;

ВТМО - высокотемпературная термомеханическая обработка;

НДС - напряженно-деформированное состояние;

РКУ - равноканальное угловое прессование;

ИПД — интенсивная пластическая деформация;

МСС - механика сплошной среды;

СПД - сверхпластическая деформация;

БД - база данных

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование технологии интенсивной пластической деформации методом многократного выдавливания»

Важнейшей задачей в обработке металлов давлением является получение поковок, отличающихся повышенными прочностными свойствами, надежной повторяемостью и стабильностью этих свойств.

Такие требования обусловлены: резко усложняющимися условиями работы конструкций (высокие напряжения и скорости их приложения, все более сложные схемы напряженного состояния, все чаще встречающееся при эксплуатации одновременное воздействие комплекса факторов); необходимостью уменьшения массы конструкций (повышения удельной прочности материала), увеличения их долговечности.

Проблема обеспечения заданных свойств в изделиях ответственного назначения возникла с появлением первых методов ковки металлов и не утратила своей актуальности до сих пор. За это время в обработке металлов давлением и материаловедении накоплено большое количество экспериментальных фактов, которые облегчают подход к решению поставленной задачи на основе объединения условий этих двух областей знания:

- размер зерна оказывает большое влияние на механические свойства металлов и сплавов. Уменьшение величины зерна приводит к повышению характеристик пластичности с одновременным ростом прочностных характеристик;

- распределение параметров напряженно-деформированного состояния и температуры в объеме деформируемой заготовки характеризуется существенной неоднородностью, что влечет за собой разнозернистость и большой разброс свойств;

- одним из прогрессивных методов получения высокопрочных состояний в металлах и сплавах является интенсивная пластическая деформация (ИПД);

- при использовании методов ИПД значительно измельчается микроструктура металлов и сплавов.

На основании вышеизложенного, актуальной задачей в области развития технологии заготовительного производства является разработка и исследование новых более технологичных способов достижения интенсивных пластических деформаций.

Целью диссертационной работы является разработка и исследование технологии достижения интенсивных пластических деформаций методом многократного выдавливания.

Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие научные задачи:

- исследование возможности использования технологических схем выдавливания для достижения интенсивных пластических деформаций;

- разработка новых технологических схем при ИПД выдавливанием;

- экспериментальное и теоретическое исследование напряженного и деформированного состояний заготовки при интенсивной пластической деформации выдавливанием;

- разработка математической модели формообразования при ИПД выдавливанием;

- разработка методов проектирования технологических процессов упрочненных деталей с использованием ИПД выдавливанием.

В результате решения поставленных задач в работе были получены новые научные результаты, которые выносятся на защиту:

- разработан и исследован технологический процесс достижения интенсивных пластических деформаций за счет многократного выдавливания, отличающийся от известных тем, что наряду с обеспечением упрочнения металлов позволяет получать фасонированные осесимметричные поковки;

- разработана математическая модель интенсивной пластической деформации при многократном выдавливании, позволяющая исследовать напряженно-деформированное состояние в полуфабрикатах на различных этапах процесса с учетом параметров заготовки и инструмента, а также выявлять и устранять возможность образования дефектов типа зажимов, складок и заусенцев;

- впервые установлены зависимости распределения параметров напряженно-деформированного состояния и исчерпания ресурса пластичности металла в упрочненных заготовках от числа циклов деформирования и вариантов реализации интенсивной пластической деформации методом многократного выдавливания.

Практическая полезность работы заключается в следующем:

- предложен технологический процесс ИПД выдавливанием для получения упрочненных заготовок, в том числе и крупногабаритных;

- разработан алгоритм проектирования деталей, получаемых из заготовок упрочненных ИПД выдавливанием;

- разработан и испытан штамп, позволяющий получать упрочненные заготовки ИПД выдавливанием;

Теоретические исследования выдавливания выполнены с использованием классических методов описания движения и напряженно-деформированного состояния материала, принятых в механике сплошных сред и в теории пластичности. Математическое моделирование и исследование кинематики течения проводились на основе метода конечных элементов в программе С)Рогт 2П и с помощью методов, базирующихся на теории пластичности течения. Экспериментальные методы определения энергетических, силовых и деформационных параметров в процессе ИПД выдавливанием применялись с использованием современных измерительных приборов.

Содержание работы по главам.

В первой главе проводится обзор литературных источников, связанных с изучаемыми вопросами: способы достижения высокопрочных состояний в металлах и сплавах путем управления структурным состоянием; факторы, влияющие на структурообразование в металлах и сплавах; влияние интенсивной пластической деформации на прочность и пластичность металлов и сплавов; способы получения ультрамелкозернистой структуры в металлах и сплавах; механизмы структурообразования при интенсивной пластической деформации; анализ технологических схем выдавливания на возможность реализации интенсивных пластических деформаций.

Наиболее перспективным направлением повышения прочности является изменение структуры заготовок из металлов и сплавов, в частности уменьшение микроструктуры по всему сечению заготовки. Наиболее эффективным является предварительное деформирование заготовок.

Показана целесообразность разработки новых способов деформирования металлов и сплавов, позволяющие сообщать объемной заготовке большие степени деформации без изменения исходных размеров и формы заготовки, и при этом производить предварительное фасонирование с учетом особенностей формы получаемой в итоге детали.

Во второй главе выполнен анализ технологических возможностей выдавливания для достижения интенсивных пластических деформаций. Разработана принципиальная схема устройства для деформирования. Предложен алгоритм, демонстрирующий различные комбинации деформирования при выдавливании для достижения интенсивных пластических деформаций. На основании разработанного алгоритма сформирована матрица различных вариантов процесса ИПД выдавливанием.

Разработан алгоритм выбора формы детали или полуфабриката после ИПД выдавливанием.

Для определения рациональных параметров исходной, промежуточной и конечной форм заготовок при ИПД выдавливанием, а также для определения соответствующих параметров технологической оснастки, позволяющих получить упрочненную и качественную (без дефектов) заготовку, была разработана имитационная модель расчета напряженно-деформированного состояния и степени исчерпания ресурса пластичности. Модель процесса деформирования основана на теории течения.

В третьей главе приведены результаты имитационного моделирования процесса ИПД выдавливанием в цилиндрической матрице с варьированием геометрических соотношений инструмента в системе конечно-элементного моделирования С>Рогт 20. Получены данные о распределении полей интенсивности деформации, интенсивностей напряжений, средних напряжений после деформирования по вариантам №1 и №2 для алюминия и меди.

С целью определения параметров НДС на основе взаимодействия программного обеспечения для имитационного моделирования объемной штамповки и ПО, позволяющего проводить математические расчеты, в средах Excel и MathCAD, в зонах, где вероятно разрушение, прослеживается история деформирования. Приводятся результаты исследований процесса ИПД выдавливанием по феноменологической теории разрушения и условию B.JI. Колмогорова.

В четвертой главе приведены расчеты по проектированию штампа, позволяющего реализовать интенсивные пластические деформации методом многократного выдавливания.

Приведен порядок проведения эксперимента по изготовлению опытной партии заготовок, упрочненных ИПД выдавливанием.

Разработан алгоритм проектирования технологии изготовления деталей из заготовок, полученных ИПД выдавливанием, с учетом заданной прочности и формы. Алгоритм учитывает конечную форму и прочность проектируемой детали.

Заключение диссертации по теме «Технологии и машины обработки давлением», Андреев, Антон Павлович

4.5 Выводы по главе 4

1. Спроектированы штамп и устройство противодавления, позволяющие реализовать интенсивные пластические деформации методом многократного выдавливания.

2. В результате исследования механических свойств образцов после различных вариантов обработки установлено:

• отжиг исходной заготовки позволяет увеличить условный предел текучести в (1,11-4,12) раза, предел прочности снижается в (1,36-4,38), относительное удлинение увеличивается в (1,25-4,27) раза, твердость снижается в (1,29-4,31) раза относительно состояния поставки;

• при выдавливании по схеме «заготовка—»стакан—»полуфабрикат с исходной формой» условный предел текучести увеличивается в (1,39-4,41) раза, предел прочности увеличивается в (1,97-5-2,1) раза, относительное удлинение уменьшается в (2,0-5-2,3) раза, твердость возрастает в (1,78-4,8) раза относительно исходного отожженного образца;

• при выдавливании «стержня с утолщением» наблюдается увеличение условного предела текучести в (1,13-4,15) раза, предел прочности увеличивается в (1,95-5-2,0) раза, относительное удлинение уменьшается в (2,5-^-2,7) раза, твердость возрастает в (1,63-5-1,65) раза относительно исходного отожженного образца;

• при выдавливании «стакана» условный предел текучести увеличивается в (1,08-5-1,1) раза, предел прочности увеличивается в (1,25-5-1,28) раза, относительное удлинение уменьшается в (1,24-5-1,26) раза, твердость возрастает в (1,54-4,56) раза относительно исходного отожженного образца.

3. В результате металлографического исследования образцов после различных вариантов обработки установлено, что процесс ИГЩ методом многократного выдавливания позволяет формировать фрагментированную ячеистую структуру с1 ~ 0,25-5-0,7 мкм.

4. Предложен алгоритм проектирования технологии изготовления деталей заданной прочности и формы из заготовок, упрочненных ИПД методом многократного выдавливания. Разработанный алгоритм позволил спроектировать и изготовить упрочненные детали крепежа типа болты, гайки и заклепки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Разработан технологический процесс достижения интенсивных пластических деформаций методом многократного выдавливания, отличающийся от известных тем, что наряду с обеспечением упрочнения металлов и сплавов позволяет получать фасонированные поковки для изготовления различных деталей типа стержней с утолщением, дисков, стаканов и т.п.

2. Разработана математическая модель интенсивной пластической деформации при многократном выдавливании, позволяющая исследовать с использованием пакета прикладных программ (^Рогт напряженно-деформированное состояние в полуфабрикатах на различных этапах процесса и задавать параметры заготовки и инструмента, исключающие образование дефектов типа зажимов, складок и заусенцев.

3. Разработана методика расчета параметров заготовки с использованием морфологической матрицы вариантов ИПД методом многократного выдавливания, позволяющая установить параметры заготовки и сочетание этапов интенсивной пластической деформации выдавливанием, обеспечивающие высокую интенсивность и равномерность распределение деформаций по сечению упрочняемых заготовок.

4. Установлены зависимости распределения параметров НДС и ресурса пластичности исследуемых сплавов в упрочненных заготовках от числа циклов деформирования и вариантов реализации ИПД выдавливанием, позволяющие прогнозировать возможные разрушения и корректировать процесс деформирования с целью их исключения.

5. Разработан алгоритм выбора варианта интенсивной пластической деформации многократным выдавливанием, ориентированный на получение окончательной формы детали с максимально возможным упрочнением.

6. Разработан алгоритм проектирования типового технологического процесса изготовления ' деталей крепежа из упрочненных интенсивной пластической деформацией методом многократного выдавливания заготовок.

7. Исследование механических свойств образцов, изготовленных из полуфабрикатов, упрочненных интенсивной пластической деформацией методом многократного выдавливания, показало, что для исследуемого случая:

• при выдавливании по схеме «заготовка—>стакан—^полуфабрикат с исходной формой» условный предел текучести увеличивается в (1,39+1,41) раза, предел прочности увеличивается в (1,97+2,1) раза, относительное удлинение уменьшается в (2,0+2,3) раза, твердость возрастает в (1,78+1,8) раза относительно исходного отожженного образца;

• при выдавливании «стержня с утолщением» наблюдается увеличение условного предела текучести в (1,13+1,15) раза, предел прочности увеличивается в (1,95+2,0) раза, относительное удлинение уменьшается в (2,5+2,7) раза, твердость возрастает в (1,63+1,65) раза относительно исходного отожженного образца;

• при выдавливании «стакана» условный предел текучести увеличивается в (1,08+1,1) раза, предел прочности увеличивается в (1,25+1,28) раза, относительное удлинение уменьшается в (1,24+1,26) раза, твердость возрастает в (1,54+1,56) раза относительно исходного отожженного образца.

• интенсивная пластическая деформация методом многократного выдавливания формирует фрагментированную ячеистую структуру диаметром ё ~ 0,25+0,7 мкм.

8. Спроектирован и испытан штамп, позволяющий реализовать ИПД методом многократного выдавливания.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Андреев, Антон Павлович, 2010 год

1. Кайбышев O.A. Сверхпластичность промышленных сплавов. М.: Металлургия, 1984. - 274 с.

2. Механические свойства и структура металлов и сплавов с предельно высокой степенью пластической деформации / В.А. Павлов, О.В. Антонова, А.П. Адаховский и др. // Физика металлов и металловедение 1984 - Т. 58. Вып.1. -С. 177-184.

3. Механические свойства заэвтектоидной стали с нанокристаллической структурой / A.B. Корзников, Ю.В. Иванисенко, И.М. Сафаров и др. // Металлы -1994 -№1. -С. 91-97.

4. Движение вещества на наковальнях Бриджмена при высоких давлениях в сочетании с деформациями сдвига /В.А. Жорин, A.A. Жаров, А.Г. Казакевич и др. // Физика твердого тела 1975 - том 17. Вып.2. -С.395-398.

5. Дегтяренко Е.А., Хазанов И.О., Егоров Ю.П. О субкритической сверхпластичности быстрорежущей стали Р6М5 //Изв. вузов. Черная металлургия 1990.-№ 8.-С.51-53.

6. Процессы пластического структурообразования металлов / В.М. Сегал, В.И. Резников, В.И. Копылов и др. Минск.: Наука и техника, 1994. -232с.

7. Salischev G.A., Imaev R.M., Imaev V.M., Gabdulin N.K. /Mater. Sei. Forum. 1993. V. 113-115. P. 613.

8. Салищев Г.А., Валиахметов O.P., Галеев P.M., Малышева СП. //Металлы 1996 - № 4 - С. 86.

9. Валиахметов O.P., Галеев P.M., Салищев Г.А. /ФММ 1990 - № 10. С.204.

10. Галеев Р.М, Валиахметов O.P., Салищев Г.А. /Металлы. 1990 № 4 -С. 97.

11. Imayev R.M., Imayev V.M., Salishchev G.A. /J. Mater. Sei. 1992. V. 27. P. 4465.

12. Salishchev G.A., Valiakhmetov O.R., Galeyev R.M. /J. Mater. Sei. 1993.1. V. 28. P. 2898.

13. Kaibyshev О., Kaibyshev R., Salishchev G. /Mater. Sei. Forum. 1993. V.113.115. P. 423.

14. Валитов B.A., Салищев Г.А., Мухтаров Ш.Х. /Металлы 1994 - № 3 -С. 127.

15. Salishchev G.A., Valiakhmetov O.R., Valitov V.A., Mukhtarov S.K. /Mater. Sei. Forum. 1994. V. 170-172. P. 121.

16. Мазурский М.И., Мурзинова M.A., Салищев Г.A., Афоничев Д.Д. /Металлы. 1995. № 6. С. 83.

17. Голубев О.В. Разработка технологии получения заготовок холодновысадочного инструмента высокой стойкости: дис. канд. техн. наук. Уфа,-1999.

18. Рыбин В.В. Большие пластические деформации и разрушение металлов. -М.: Металлургия, 1986. 226 с.

19. Трефилов В.И. Мильман Ю.В., Фирстов С.А. Физические основы прочности тугоплавких металлов. -Киев: Наукова думка, 1975. 315 с.

20. Структура, текстура и механические свойства деформированных сплавов молибдена / В.И. Трефилов, Ю.В. Мильман, Р.К. Иващенко и др. -Киев: Наукова думка. 1983. 232 с.

21. Рубцов A.C., Рыбин В.В. Структурные особенности пластической деформации на стадии локализации течения // Физика металлов и металловедение -1977- Т. 44. Вып. 3. -С. 611- 621

22. Манилов В.А., Ткаченко В.Г., Трефилов В.И., Фирстов С.А. Структурные изменения в хроме при деформации // Металлы- 1967- № 2. -С.114.122.

23. Велик Е.В., Каверина С.Н., Минаков В.Н., Трефилов В.И. Структурные изменения и хладноломкость молибдена при деформации // Физика металлов и металловедение -1967-Т. 24. №3. -С. 535- 542.

24. Лихачев В.А., Хайров Р.Ю. Введение в теорию дисклинаций. -Л.: Изд-во ЛГУ, 1975.-183 с.

25. A.E. Romanov, V.I / Vladimirov. Disclination. Experimental and theoretical stadys. Phys. Stat. Sol., 1983, V.(a) 78, p. 11- 34.

26. P. Де Вит. Континуальная теория дисклинаций.-М.: Мир, 1977.- 208с.

27. Владимиров В.И., Романов А.Е. Дисклинаций. Экспериментальное исследование и теоретическое описание. Л.: ФТИ им. А.Ф. Иоффе, 1982. -149с.

28. Павлов В.А. Аморфизация структуры металлов с предельно высокой степенью пластической деформации // Физика металлов и металловедение, 1985. Т. 59. Вып. 4. -С. 629- 649.

29. Павлов В.А., Попов М.В. Связь между процессами разрушения и аморфизации структуры квазикристаллических систем при холодной пластической деформации // Физика металлов и металловедение. -1990. -Т. 69. Вып. 2.-С. 192-198.

30. Формирование сверхмелкозернистой структуры в железе и его сплавах при больших пластических деформациях/ Ю.В. Иванисенко, АВ. Корзников, И.М. Сафаров и др. // Металлы. -1995. -№3, -С. 126-131.

31. Теплов В.А., Пилюгин В.И., Талуц Г.Г. Образование диссипативной структуры и фазовые переходы в сплавах железа при сдвиге // Металлы, 1992. -№2. -С. 109-111.

32. Семенов Е.И. Ковка и объемная штамповка: учебник для вузов. -М.: «Высшая школа», 1972. -352 с.

33. Горячая штамповка выдавливанием на кривошипных прессах РМ 37006-67. Рук. темы Соколов H.JI. -НИИТавтопром, 1967.

34. Залесский О.И. Некоторые особенности изготовления поковок методом выдавливания // Сб. «Опытные работы по штамповке выдавливанием». МДНТП, 1958.

35. Унксов Е.П. Инженерные методы расчета усилий при обработке металлов давлением. —М.гМашгиз. 1955.

36. Сторожев М.В., Середин П.И., Кирсанова С.Б. Технология ковки и горячей штамповки цветных металлов и сплавов. -М.: «Высшая школа», 1967

37. Кутяйкин В.Г. Микроструктурные исследования деформаций при осевом вдавливании пуансонов // Кузнечно-штамповочное производство. ОМД.-М: 2005,-№2.

38. Кутяйкин В.Г. Методы определения и расчета погрешностей измерений технологических свойств машиностроительных материалов. -М.: АСМС, 2002 -94 с.

39. Кутяйкин В.Г., Кутяйкин О.В. Анализ микроструктуры заготовок в очаге деформации при вдавливании пуансона с плоским торцом // Кузнечно-штамповочное производство. ОМД. М.: 2007. - №5.

40. Овчинников А. Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. М.: Машиностроение, 1983. - 200 с.

41. Овчинников А. Г., Дрель О. Ч., Поляков И. С. Штамповка выдавливанием поковок с боковыми отросткам и фланцами // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. - № 4. -С. 10-13.

42. Овчинников А. Г., Кузнецов Г. В. Определение поля напряжений и удельных усилий при радиальном выдавливании // Известия ВУЗов. Машиностроение. -1977. № 2. - С. 114 -119.

43. Ребельский А. В. Основы проектирования процессов горячей объемной штамповки. -М.: «Машиностроение», 1965. 248 с.

44. Губкин С. И. Деформируемость металлов. -М.: Металлургиздат, 1953. 199 с.

45. Губкин С. И. Пластическая деформация металлов. М.: Металлургиздат, 1960. - Т. 1-3.

46. Основы теории обработки металлов давлением / Губкин С. И., Звороно Б. П., Катков В. Ф. и др.; под ред. М. В. Сторожева. М.: Машгиз,1959.- 540 с.

47. Курнаков Н. С., Жумчужный С. Ф. Давление истечения и твердость пластических тел // ЖРМО. 1913.- № 3. -С. 256-310.

48. Ребельский А. В. Объемная штамповка и выдавливание. // Сб. «Состояние кузнечно-штамповочного производства» / Под ред. В. Т. Мещерина. -М.: -ВИНИТИ, 1961.

49. Ребельский А. В. Прогрессивные методы горячей объемной штамповки и пути их внедрения в производство. // Сб. «Прогрессивная технология горячей штамповки»/ Под ред. М. В. Сторожена. -М.: Машгиз, 1955 (МДНТП им. Дзержинского).

50. Павлов И.М. Теория прокатки. -М.: Металлургиздат,1950. 610 с.

51. Перлин И.Л., Рейтберг JI.X. Теория прессования металлов. -М.: Металлургия, 1975. 447 с.

52. Робототехника и гибкие автоматизированные производства :Учеб. пособие для втузов / И. М. Макаров, П. Н. Белянин, Л. В. Лобиков и др.; под ред. И. М. Макарова. М.: Высш. шк., 1986. - 176 е.: ил.

53. Зибель Э. Обработка металлов в пластическом состоянии. М. -Л., ОНТИ, 1934. - 194 с.

54. Амбарцумян A.A., Казанский Д.Л. Управление технологическими процессами на основе событийных моделей // Автоматика и телемеханика. -2001.-№10. -С. 188-203.

55. Хилл Р. Математическая теория пластичности. -М.: ГИТТЛ, 1956.407 с.

56. Прагер В., Ходж Ф. Г. Теория идеально пластических тел. -М.: Изд-во иностр. лит., 1956. 398 с.

57. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металлов. -М.: Металлургия, 1965. 174 с.

58. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластической деформации при обработке металлов. -М.: Машиностроение, 1969.- 504 с.

59. Unckel. Uber die Fliessbewging plastischen Materials. Berlin., Verl1. Springer, 1928.150 s.

60. Пищухин A.M. Оптимизация ассортимента продукции гибкой производственной системы // Автоматизация и современные технологии. -2001. № 3. - С.32-34.

61. Куликов Г.Г., Брейкин Т.В., Арьков В.Ю. Интеллектуальные информационные системы: Учеб. пособие. -Уфа : УГАТУ, 1999. 129 с.

62. Применение интегральных микросхем в электронной вычислительной технике: Справочник / Р. В. Данилов, С. А. Ельцова, Ю. П. Иванов и др.; Под ред. Б. Н. Файзулаева, Б. В. Тарабрина.-М.: Радио и связь, 1986.-384 е.: ил.

63. Теория автоматического управления: Учеб. для вузов по спец. «Автоматика и телемеханика». / А. А. Воронов, Д. П. Ким, В. М. Лохин и др.; Под ред. А. А. Воронова! 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1986. -Ч. 1-2.

64. Сторожев М. В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением: Учебник для вузов. -Изд. 4-е, перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1977. -423 е.: ил.

65. Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штамповочного производства. -М.: Машиностроение, 1976. 560 с.

66. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т. / Ред. совет: Е. И. Семенов (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1986. - Т. 2-3.

67. Прозоров JI.B., Костава A.A., Ревтов В.Д. Прессование металлов жидкостью высокого давления. -М.: Машиностроение, 1972. 152 с.

68. Кайбышев O.A. Сверхпластичность промышленных сплавов. М.: Металлургия, 1984. - 274 с.

69. Структура и свойства инварного сплава Fe 36 % Ni после интенсивной сдвиговой деформации / Изотов В.И., Русаненко В.В., Копылов В.И. и др. // Физика металлов и металловедение. -1996. -Т.82. Вып. 3. -С. 123135.

70. Пат. № 2116155, Россия, МКИ В 21 J 5/00, С 21 D 7/13. Способпластического структурообразования высокопрочных материалов / Грешнов В.М., Голубев О.В. Заявка № 97106284/02, опубл. 27.07.98, бюл. №21.

71. Березкин В. Г. Формоизменение металлов при обработке давлением. М.: Машиностроение, 1973. - 154 с.

72. Колмогоров B.JI. Механика обработки металлов давлением: учебник для вузов. М.: Металлургия, 1986. - 688 с.

73. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металлов. -М.: Металлургия, 1965. 174 с.

74. Тарновский И. Я. Формоизменение при пластической обработке металлов. -М.: Металлургиздат, 1954.

75. Шарапин Е. Ф. Элементы теории обработки металлов давлением. -М.: Металлургиздат, 1961.

76. Губкин С. И. Теория обработки металлов давлением. -М.: Металлургиздат, 1947. 532 с.

77. Трение и смазки при обработке металлов давлением: справ., изд. Грудев А.П., Зильберг Ю.В., Тилик В.Т. -М.: Металлургия. 1982.-312 с.

78. Колмогоров B.J1. Механика обработки металлов давлением: учебник для вузов. -2-е изд., перераб. и доп.- Екатеринбург: Изд-во Уральского гос. техн. ун-та УПИ, 2001. - 836 с.

79. Тихонов В.И., Миронов М.А. Марковские процессы. -М.: Советское радио, 1977. 488 с.

80. Шибаков В.Г., Гончаров М.Н., Руднев М.П., Мулюков Р.И. Системная модель автоматизации технологической подготовки производства поковок объемной штамповкой // Проектирование и исследование технических систем: Межвузовский научный сборник. -№6. -2005.

81. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Спр. / В. И. Мяченков, В. П. Мальцев, В. П. Майборода и др.; Под общ. ред. В. И.Мяченкова. М.: Машиностроение, 1989. -520 е.: ил.

82. Бочаров Ю.А., Корягин Н.И., Ковалев С.И. Вторая международная конференция по обработке давлением в Штутгарте // Кузнечноштамповочное производство. -1988. № 9. - С.35-40.

83. Зенкевич О., Морган К. Конечные элементы и аппроксимация/ Пер. с анг. М.: Мир, 1986. - 308 с.

84. Голенков В.А. и др. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением на персональном компьютере / Голенков В.А., Зыкова З.П., Кондратов В.И. М.: Машиностроение, 1994. - 272 с.

85. Siebel, Е. and Fangmeier, Е. Untersuchungen Ueber den Kraft-bedarf beim Pressen und Lochen, Mitt. K. W. I. Eisenforsch., 13. 1931, 29.

86. Гун Г.Я., Биба H.B., Лишний А.И. и др. Система FORM-2D и моделирование технологии горячей объемной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. 1994. - №7. - С. 9-11.

87. Стебунов С.А., Биба Н.В. FORGE FAIRE'97 демонстрация возможностей объемной штамповки.// Кузнечно-штамповочное производство. - 1997. - № 8. - С. 37-38.

88. Кузьменко В. И., Балакин В. Ф. Решение на ЭВМ задач пластического деформирования : Справочник. К. : Тэхника, 1990. - 136 с.

89. Бочаров Ю.А. XIII Международная конференция по исследованиям в производственной технологии (г.Беркли, США) // Кузнечно-штамповочное производство. -1986. №'7. - С.38-40.

90. Ильюшин А. А. Механика сплошной среды: Учебник. 3-е изд.- М.: Изд-во-МГУ, 1990. - 310 с.

91. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике/ Пер. с анг. М.: Мир, 1975. - 534 е., илл.

92. Шевченко К.Н. Основы математических методов в теории обработки металлов давлением: Учеб. пособие для металлургических специальностей вузов. М.: Высшая школа, 1970. 351 с.

93. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением: учебник для вузов. -2-е изд., пере'раб. и доп. Екатеринбург: Изд-во Уральского гос. техн. ун-та - УПИ, 2001.-836 с.

94. Дуюн Т.А., Кузьминых С.С. Программный комплекс дляисследования теплового и напряженно-деформированного состояния трехмерных объектов // Автоматизация и современные технологии. 2001. -№ 4. - С. 3-7.

95. Гун Г.Я., Биба Н.В., Лишний А.И. и др. Автоматизированная система ФОРМ-2Д для расчета формоизменения в процессе штамповки на основе метода конечных элементов // Кузнечно-штамповочное производство. -1992. -№9-10.-С.4-7.

96. Договор №24/11/04/1 от 24.11.2004

97. О.С. Zienkiewicz, Flow formulation for numerical solution of metal foiTning processes. In Numerical analyses of forming processes (Ed. J.F.T. Pittman, O.C.Zienkiewicz, R.D.Wood and J.M.Alexander), 1984, pp. 1-44.

98. Леванов A.H., Колмогоров В.Л., Буркин С.П. и др. Контактное трение в процессах ОМД, -Москва, 1976.

99. ГОСТ 4784-97. Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки.

100. ГОСТ 859-2001. Медь. Марки.

101. ГОСТ 21488-97. Прутки прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия.

102. Малинин H.H. Ползучесть в обработке металлов давлением. М.: Машиностроение , 1986. - 216 е., ил.

103. Расчет и проектирование технологических процессов объемной штамповки на прессах: Учебное пособие / под ред. В.Н. Субич; H.A. Шестаков, В.А. Демин, Н.В. Биба, С.А. Стебунов, Л.Г. Лобастов М.: МГИУ, 2003. -180 с.

104. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т./Ред. совет: Е. И. Семенов (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1987 - т. 3. Холодная объемная штамповка / Под ред. Г. А. Навроцкого. 1987. 384 е., ил.

105. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. -Л.: Машиностроение, 1972. 360 с.