Разработка и исследование технологий и оборудования подготовки, подачи топлива в разомкнутых пылесистемах и новых установках экологически чистого сжигания угля тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.14.14, доктор технических наук Втюрин, Юрий Николаевич

• Втюрин, Юрий Николаевич
• доктор технических наук
• 2003

Оглавление диссертации доктор технических наук Втюрин, Юрий Николаевич

Условные обозначения.

Введение.'

Глава I. Состояние вопроса о разомкнутых системах пылеприго-товления с пневмотранспортом угольной пыли и схемах подготовки и подачи топлива, наполнителя слоя и сорбентов для новых технологий сжигания угля.

Цель и задачи исследований.

1. Разомкнутые системы пылеприготовления, подсушки, фракционирования и пневмотранспорта топлива, наполнителя слоя и 37 сорбентов.

1.1 Разомкнутые системы пылеприготовления ТЭС с дальним пневмотранспортом угольной пыли в бункера котлов.^ ^

1.2 Системы подготовки, подсушки, фракционирования и подачи топлива, наполнителя слоя и сорбентов в топки котлов с кипящим слоем в газогенераторные установки.

2. Конструктивные особенности паровых сушилок и расчет расхода тепла на испарение влаги из угля.

3. Пневмотранспортные системы, оснащенные пневмовинтовыми насосами.

3.1 Развитие и анализ конструкций пневмовинтовых насосов.

3.2 Расчет производительности, мощности электропривода пнев-мовинтового насоса.:.

4. Влияние давления среды на показатели работы пневмотранс-портных систем, расчет скоростей воздуха. геометрических размеров и сопротивления в трубопроводах даль него транспорта.

4.1 Влияние давления среды в трубопроводе на показатели работы пневмовинтовых насосов.

4.2 Расчет скорости воздуха для транспортирования сыпучих материалов.

4.3 Гидродинамика концентрированных потоков и факторы, оказывающие влияние на коэффициент сопротивления движению аэро' смеси в трубопроводе.

5. Движение сыпучих материалов в бункерах.

Цель и задачи исследований.^^

Глава II. Методика измерений и испытаний централизованных и пневмотранспортных систем, обработка и оценка результатов исследований.

1. Схемы централизованного пылеприготовления и пневмотранспорта угольной пыли, методика измерений. ;.

2. Методика проведения испытаний, обработка и оценка результатов исследований.

Глава III. Промышленные исследования централизованных систем пылеприготовления энергоблоков 500 и 800 МВт и пути повышение их технико-экономических показателей.

1. Основные предпосылки строительства централизованных систем пылеприготовления.

2. Промышленные исследования, повышение надежности работы оборудования и технико-экономических показателей централизованных систем пылеприготовления.

2.1 Исследование подсушки угля в паровых трубчатых сушилках фирмы "Zernag".

2.2 Разработка и исследование паровых панельных сушилок. ^д

2.3 Исследование мельничных систем.

3. Пневмотранспортные установки подачи угольной пыли пневмовинтовыми и пневмокамерными насосами.

3.1 Пневмовинтовые насосы.

3.2 Пневмокамерный насос.

4. Повышение технико-экономических показателей централизованных систем пылеприготовления.

Глава IV. Исследование процессов транспортирования и режимных факторов, оказывающих влияние на стационарность движения и сопротивление трубопроводов большой протяженности.:

1. Исследование влияния скорости воздуха, концентрации и крупности транспортирующего материала на коэффициент сопротивления движению аэросмеси.

2. Исследование нестационарных режимов движения аэросмеси в трубопроводах и их влияние на показатели работы пневмовинтовых насосов.

3. Исследование процессов деления концентрированных потоков аэросмеси в трубопроводах, применительно к подаче в топки котлов с кипящим слоем.

4. Расчет геометрических размеров, сопротивления трубопроводов и параметров несущей среды при транспортировании угольной пыли, дробленого угля и сорбентов.

Глава V. Исследование процессов движения угольной пыли в бункерах и режимных факторов, оказывающих влияние на производительность пневмовинтовых насосов.

1. Исследование влияния уровня угольной пыли в бункере на процесс распределения статического давления в слое.

2. Влияние высоты слоя пыли в бункере на устойчивость движения и на производительность пневмовинтового насоса.

2.1 Особенности поступления угольной пыли из бункеров в быстроходный шнек пневмовинтового насоса.

2.2 Исследование влияния уровня и давления столба пыли в бункере на производительность пневмовинтового насоса.

3. Переходный уровень и трансформация движения пыли в бункере.

Глава VI. Исследование процессов движения и выдачи сыпучих материалов из пневмовинтового насоса в трубопровод, находящийся под давлением среды.

1. Изучение процессов движения пыли в быстроходном шнеке пневмовинтового насоса.-. :т.

1.1 Особенности конструкции пневмовинтового насоса ВТК.

1.2 Изучение процессов движения пыли в быстроходном шнеке и влияние его конструктивных параметров на производительность пневмовинтового насоса.

1.3 Влияние частоты вращения шнека на показатели работы пневмовинтового насоса.

1.4 Изменение мощности пневмовинтовых насосов ВТИ и КЗЦМ, в зависимости от их производительности, тонкости помола и давления среды в трубопроводе.

1.5 Особенности выдачи пыли из шнека в горизонтальную и вертикальную камеры смешения насосов ВТИ и КЗЦМ.

Глава VII. Графоаналитическое исследование, разработка механизма движения и выдачи пыли, наполнителя слоя и сорбентов из быстроходного шнека пневмовинтового насоса в трубопровод.

1. Графоаналитическое исследование и разработка механизма движения топлива и сорбентов в межвитковом пространстве пневмовинтового насоса.;.

2. Графоаналитическое исследование затрат мощности пневмовинтовых насосов с учетом параметров шнека, давления ф среды и физических свойств, транспортируемых материалов.

3. Расчет геометрических параметров шнеков, производительности и затрат мощности пневмовинтовых насосов при подаче топлива, наполнителя слоя и сорбентов в топки котлов с кипящим слоем.

Глава УШ. Разработка и расчет систем подсушки и транспортирования топлива, инертных материалов и сорбентов для экологически чистых технологий сжигания угля.

1 .Требования к подготовке и подаче топлива, наполнителя слоя и сорбентов для новых технологий сжигания угля.

2. Разработка и первые итоги освоения систем подготовки и подачи топлива и наполнителя слоя в топку котла БКЗ 420-140 КС.

3. Схема подготовки, подсушки топлива и сорбента для котлов с циркулирующим кипящим слоем Е-220-9,8-540 АФН ИКС Несветай ГРЭС.

3.1 Схема подготовки, подсушки и фракционирования топлива.

3.2 Схемы приемки и подачи сорбента в бункер котла.

3.3 Схема дозирования и транспортирования топлива, сорбента наполнителя слоя в топку котла.

4. Разработка схем подготовки и подачи топлива для газогенератора горнового типа ОПГу-250.

5. Разработка систем по подсушке и облагораживанию углей Кан-ско-Ачинского бассейна и сжигания продуктов его переработки на ТЭС.

5.1 Разработка централизованной системы пылеприготовления углей Канско-Ачинского бассейна для котла с суперкритическими параметрами пара энергоблока 550 МВт.

5.2 Разработка систем по подсушке и облагораживанию углей Канско-Ачинского бассейна и сжигания продуктов его переработки на

ТЭС в европейской части России.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование технологий и оборудования подготовки, подачи топлива в разомкнутых пылесистемах и новых установках экологически чистого сжигания угля»

В Российской Федерации сосредоточено 23 % мировых запасов угля, балансовые запасы составляют порядка 202 млрд. т., в том числе каменные угли 99 и бурые 103 млрд. т. Основные запасы углей 83 % сосредоточены в регионах Сибири и Дальнего востока и только 8,2 % в европейской части России [1]. Поэтому в европейской части России запасы угля для действующих и новых ТЭС ограничены.

В соответствии с концепцией развития энергетики прогнозируется к 2015 г. увеличение выработки электроэнергии с 860 до 1300 млрд. квт.ч, при этом доля сжигаемого угля должна возрасти от 68 до 135 млн. т усл. топлива. Реализация этих решений требует технического перевооружения действующих угольных электростанций, оборудование которых к 2010 г. исчерпает на 50-60 % свой парковый ресурс, и строительства новых электростанций, которые будут использовать экологически чистые технологии сжигания топлива.

Надежность и экономичность котельных установок во многом определяются схемными решениями и работой сушильно-размольного оборудования систем пылеприготовления (пылесистем), в том числе разомкнутых, в которых отработанный сушильный агент с парами влаги выбрасывается в атмосферу.

Несмотря на большие запасы угля в Российской Федерации, на долю сжигаемого на ТЭС природного газа приходится 60-65 %, на уголь около 28 %, а в европейской части доля угля составляет только 11%. Общее количество ежегодно сжигаемого на ТЭС угля составляет около 125 млн. т [2]. Добычу кузнецкого угля предполагается увеличить до 84 млн. т., канско-ачинских углей до 50 млн. т [3].

Наметившаяся тенденция увеличения сжигания угля отвечает мировой практике его использования в топливно-энергетическом балансе развитых стран США, Германии, Англии, Китая 54-59 % [4].

Решение этой проблемы для европейской части России может быть осуществлено путем вовлечения в топливный баланс углей других регионов. Практически можно рассматривать использование углей Канско-Ачинского бассейна, запасы которых для открытой добычи оцениваются, примерно в 140 млрд. т и Кузнецкого бассейна, с разведанными запасами в объеме 26 млрд. т. Этому способствует и то, что здесь созданы мощные угольные и энергетические базы, а также имеется разветвленная инфраструктура с большим научно-техническим потенциалом [5].

Угли Канско-Ачинского бассейна имеют высокую влажность \¥Г1 = 33-39 % и сравнительно низкую теплоту сгорания, кузнецкие угли лишены этих недостатков, но имеют повышенную зольность Аг= 18-22 %. В том и другом случаях повышенная влажность и зольность углей является балластом, что приобретает первостепенное значение при высоких тарифах на перевозке топлива железнодорожным транспортом. Обогащение такого топлива на месте добычи может быть перспективным направлением [2,4].

В развитых странах часть энергетических углей предназначенных для пылеугольного сжигания обогащается. В отечественной практике обогащенные энергетические угли направляются на получение кокса и технологическое использование.

Следует отметить, что большинство электростанций получают уголь ухудшенного по сравнению с проектными показателями качества, а также отходы обогащения (отсевы, шламы и др.). В результате складывается парадоксальная ситуация - чем шире применяется обогащение энергетических углей, тем хуже качество угля, поступающего на электростанции. Расход топлива увеличивается, при этом размольная производительность мельниц должна возрасти в 1,3-1,5 раза, а сушильная - в 1,5-2 раза. Такого запаса производительности пылесистемы не имеют, поэтому приходится сжигать мазут.

Возникает и проблема перевода ТЭС, сжигающих мазут и газ, на твердое топливо. Размещение дополнительного размольно-сушильного оборудования вблизи котлов на большинстве электростанций практически невозможно. Поэтому эти проблемы можно решить только путем установки этого оборудования в отдельно стоящем здании вблизи котельного цеха.

Как показывает практика эксплуатации ТЭС на ухудшенном топливе (Череповецкая, Рязанская ГРЭС, Барнаульская ТЭЦ-2 и др.) увеличивается его расход, растет нагрузка на оборудование топливоподач, систем пылеприготов-ления и транспорта угольной пыли в горелки котлов. Перечисленные последствия приводят не только к ограничению мощности энергоблоков, но и к росту простоя оборудования в ремонте.

Снижение размольной производительности мельниц ■ при увеличении влажности топлива можно объяснить тем, что размол влажного топлива осуществляется при наличии большого количества пластических деформаций, затрудняющих получение готовой угольной пыли. По данным ВТИ установлено, что чем больше отличие влажности размалываемого топлива от величины гигроскопической влажности, тем больше снижение размольной производительности мельниц.

Предварительная подсушка топлива со снятием части внешней влаги всего на 3-5 % резко улучшает его сыпучие свойства, устраняются трудности транспортирования угля на трактах топливоподачи и его движения в бункерах.

Таким образом, предварительная подсушка угля является составной частью его обогащения и решения вопросов, повышения надежности работы оборудования топливоподачи, пылесистем и в конечном итоге всей котельной установки.

Подсушка топлива является одной из основных энергоемких операций по облагораживанию угля. Необходимо отметить, что подсушка угля в паровых сушилках, с использованием скрытой теплоты парообразования пара является экономически выгодной в тепловом цикле электростанций. Поэтому централизованные системы пылеприготовления на ТЭС и перерабатывающие энергетические комплексы в составе электростанций могут быть перспективным направлением по облагораживанию влажного топлива.

В настоящее время на пылеугольных ТЭС затраты, связанные с подсушкой угля и пылеприготовлением, в пересчете на условное топливо доходят до 25-30 кг у.т/т н.т. В связи с этим разработка рациональных схем подсушки, размола и подачи угольной пыли в горелочные устройства котлов, а также высокоэффективного технологического оборудования является важным направлением повышения экономичности современных энергоблоков.

На первых этапах освоения технологии пылеугольного сжигания в США и в Германии отмечалось, что удельные затраты на пылеприготовление в схемах с прямым вдуванием пыли возрастают при разгрузке котлов, увеличении влажности угля, а поступления на ТЭС разных марок углей приводит к неустойчивой работе [6,7].

Централизованные разомкнутые системы пылеприготовления рекомендовались зарубежными фирмами для ТЭС, которые сжигают влажные угли, а также в случае более тонкого размола низкореакционных топлив в шаровых барабанных мельницах, где нельзя было применить схему прямого вдувания пыли [8,9].

Впоследствии в зарубежных странах эта проблема вышла за рамки подготовки топлива на ТЭС и была решена путем обогащения топлива и поставки на электростанции угля с хорошими теплотехническими и физическими свойствами.

В 30-40 гг. был пущен ряд электростанций: Шахтинская, Штеровская, Криворожская и Каширская ГРЭС с централизованными системами пылеприготовления. За исключением Криворожской ГРЭС, где подсушка угля осуществлялась в газовых барабанных сушилках (D = 2,8 м; L = 9,5 м; В = 10 т/ч), в остальных системах пылеприготовления сушка производилась в паровых трубчатых сушилках фирмы "Buckau" (Германия). Остальное оборудование, как правило, было также из Германии. Угольная пыль пневмовинтовыми насосами фирмы "AEG" подавалась в трубопроводы (D = 0,2-0,25 м, L = 150-250 м) и сжатым воздухом транспортировалась в бункера котлов. Разработку технологий, изготовление оборудования и пневмотранспортных установок осуществляли зарубежные фирмы, которые гарантировали соблюдение основных технико-экономических показателей.

Наиболее показательной по уровню разработки и опыту эксплуатации являлась централизованная разомкнутая система пылеприготовления Каширской ГРЭС, обеспечивающая угольной пылью, пять котлов паропроизводительно-стью Б = 170 т/ч каждый [10].

Необходимо отметить благоприятное влияние предварительной подсушки угля и улучшения его теплотехнических свойств, в совокупности со сбросом испаренной влаги из топлива в атмосферу на показатели работы котла в целом. Экономия топлива, связанная с затратами электроэнергии на тягу и дутье составила 1,0-1,5 % при этом обеспечивались низкие значения q4= 0,4-0,5 %, а затраты тепла на сушку угля, с учетом коэффициента ценности тепла пара -0,5-0,6 составили 2090-2500 кДж/кг. Электростанции с замкнутыми системами пылеприготовления имели q4 = 1,0-1,5 % [10].

Несмотря на имеющийся опыт освоения и исследования котлов при сжигании антрацитового штыба и влажных бурых углей Канско-Ачинского бассейна, оснащенных различными системами пылеприготовления, однозначных рекомендаций по их применению для мощных котлов не было сформулировано. Поэтому в 60х годах начались интенсивные исследования и проработки различных вариантов систем пылеприготовления для мощных энергоблоков.

Отечественная технология пылеприготовления в разомкнутых системах была разработана и реализована в 1968 г. на головных энергоблоках 500 МВт Назаровской ГРЭС, сжигающей влажный бурый уголь Канско-Ачинского бассейна и 800 МВт Славянской ГРЭС, работающей на АШ ухудшенного качества с включением шлама и промпродукта.

На энергоблоке 800 МВт централизованная система пылеприготовления включает три сушильно-размольные системы, оснащенные самыми мощными паровыми трубчатыми сушилками фирмы "2еша£" (Германия), поверхность нагрева которых 4070 м2 (Е) = 5,2 м; Ь = 8 м; п = 1570 шт.). Необходимо отметить, что в Германии только в 1956 г. была впервые изготовлена такая мощная паровая трубчатая сушилка. Поэтому подобные сушилки на отечественных ТЭС никогда не устанавливались и не исследовались. Кроме того, впервые в отечественной энергетике готовая угольная пыль транспортировалась сжатым воздухом по трубопроводам большой протяженностью до 650 м в бункеры котла 11111 - 200 паропроизводительностью 2500 т/ч.

Отсутствие опыта работы с мощными паровыми сушилками фирмы "Zemag" с поверхностью нагрева 4070 м на влажных углях Канско-Ачинского

• бассейна и АШ ухудшенного качества, а также методик расчета пневмотранс-портных установок и разомкнутых пылесистем не позволили обеспечить надежную и экономичную работу оборудования. Как показали испытания, с увеличением влажности АШ свыше 8,5 % происходило резкое уменьшение пропускной способности сушилок, пыль транспортировалась при недопустимых пульсациях давления среды в трубопроводах, производительность пнев-мотранспортных систем не превышала 50 % проектных показателей. В конечном итоге доля твердого топлива (по теплу), сжигаемого на энергоблоке 800 МВт не превышала 30 %.

Для поддержания нагрузки котла приходилось дополнительного сжигать мазут. Проблема совместного сжигания АШ с мазутом или газом в 80х годах особенно остро проявилась на общем фоне уменьшения теплоты сгорания АШ из-за увеличения зольности и поставки на электростанции шлама и промпро-дукта. Совместное сжигание приводило к ускорению загрязнения поверхностей нагрева, к снижению экономичности сжигания и другим негативным последствиям. Эта картина отмечалась и при сжигании других углей. Поэтому решение этой важной народнохозяйственной проблемы на энергоблоке 800 МВт было очень актуальной задачей.

Надо отметить, что проблема подсушки АШ была традиционно тяжелой. Попытки осуществить подсушку АШ топочными газами t = 800 иС) в трубах сушилках или в газовых барабанных сушилках (t = 700 °С) не увенчались успехом.

Комплекс централизованных систем пылеприготовления энергоблока 500 МВт включает пять технологических ниток (одна резервная). При подаче назаровского угля в паровые трубчатые сушилки фирмы "Zernag", оснащенных заводскими трубами (d = 100 мм), он подсушивается от Wrt= 39-41 до W= 1618 %. Из бункеров пыль пневмовинтовыми насосами подается в трубопровод и транспортируется сжатым воздухом на расстояние до 350 м в бункеры котла П-49, паропроизводительностью 1650 т/ч.

При первых пусках централизованных систем пылеприготовления энергоблока 500 МВт были выявлены аналогичные недостатки в работе технологического оборудования-

В то же время пневмотранспортные системы, оснащенные пневмовинтовыми насосами, надежно эксплуатируются на Эстонской ГРЭС, где в течение года перемещается до 2 млн. т сланцевой золы [11,12]. Такой же объем золы транспортируется по трубопроводам на Прибалтийской ГРЭС. Надо отметить, что надежная работа насосов при подаче золы объясняется тем, что по физическим свойствам она близка к цементу, на подачу которого и рассчитаны насосы.

Необходимо отметить, что отечественная промышленность не производила пневмовинтовые насосы для подачи угольной пыли. Согласно постановлению Совмина СССР от 3 декабря 1962 г. № 200, для головных энергоблоков 500 и 800 МВт Назаровской и Славянской ГРЭС Красногорский завод цементного машиностроения впервые изготовил для угольной пыли пневмовинтовые насосы. Конструктивные параметры насосов, их производительность и мощность электродвигателей были выбраны на основании опыта их эксплуатации на цементе, который имеет другие физико-механические свойства. Частично были использованы данные испытаний пневмотранспортной системы Каширской ГРЭС, где дальность транспортирования угольной пыли составила только 150 м. На основании этого ограниченного опыта были рассчитаны диаметры трубопроводов и скорости транспортирующего воздуха.

Надо подчеркнуть, что другого опыта не было. Тот отрывочный литературный материал по пневмотранспортным системам с трубопроводами длинной 150-250 м, как правило, носил описательный характер при рассмотрении результатов работы той или иной схемы подготовки топлива к сжиганию [6,9,10].

Такой подход к проектированию пневмовинтовых насосов и пнев-мотранспортных систем в целом отрицательно сказался на их работе. Производительность пневмотранспортных систем на первой стадии освоения головных энергоблоков не превышала 30-50 % проектной. Несоответствие транспортирующих скоростей воздуха и диаметров трубопроводов, равных 0,25-0,3 м, приводило к интенсивным отложениям угольной пыли в нижней части трубопроводов. В результате в трубопроводах отмечались повышенные сопротивления, недопустимые колебания давления среды (пульсации), приводящие к частым запрессовкам их угольной пылью и обрыву крепящих подвесок.

Таким образом, отсутствие научно обоснованной методики расчета мощных пневмовинтовых насосов и пневмотранспортных систем большой протяженности создало большие затруднения в обеспечении угольной пылью головных энергоблоков. Эта проблема усугубилась ненадежной работой паровых трубчатых сушилок фирмы "Zernag" при подсушке взрывоопасных бурых углей Канско-Ачинского бассейна и АШ ухудшенного качества.

Для решения этой важной проблемы потребовались проведение комплексных исследований разомкнутых систем пылеприготовления и пневмотранспортных установок энергоблоков 500 и 800 МВт, разработка методов их расчета и технологического оборудования.

Проблема была настолько напряженной, что согласно решению Минэнерго, Минэнергомаша и Миндоркоммунмаша СССР № 153 от 10.02.1972 г. для проведения этих исследований на Назаровской ГРЭС была сооружена крупномасштабная экспериментальная пневмотранспортная система с, подачей угольной пыли на расстояние до 350 м.

В процессе испытаний определились основные направления исследований, пути усовершенствования оборудования, интенсификации процессов подсушки топлива, движения угольной пыли в бункерах, в пневмовинтовых насосах и транспортных трубопроводах. Были разработаны методики расчета. Peaлизация результатов исследований и методик расчета позволили повысить производительность пылесистем почти в 2 раза.

Выполненные исследования технологий подготовки топлива в разомкнутых системах пылеприготовления энергоблоков 500 и 800 МВт, анализ и использование этих результатов определили новые подходы к решению проблем технического перевооружения энергетики, выбору рациональной технологии подготовки углей Канско-Ачинского бассейна для энергоблоков с суперсверхкритическими параметрами пара (р = 30 МПа; Ь = 600/600 °С).

В последнее время обострились проблемы по подготовке и использованию углей с повышенной зольностью, высоким содержанием серы и влаги, с обеспечением жестких экологических требований по выбросам в атмосферу оксидов серы и азота, которые регламентируются принятым в России стандартом (ГОСТ Р 50831 -95).

Для выполнения требований нормативов по удельным выбросам оксидов азота разрабатываются и внедряются технологические методы (режимные мероприятия, различные варианты ступенчатого сжигания угольной пыли, специальные малотоксичные горелки, подогрев пыли и т.д.) для пылеугольных котлов. Но в ряде случаев при реализации технологических методов на ТЭС возникают трудности по перераспределению тепловосприятия по элементам котла, увеличению температуры на выходе из топки, повышению потерь тепла с механической неполнотой сгорания, а также шлакованию поверхностей нагрева.

Отдельно стоит проблема по связыванию серы в дымовых газах. На зарубежных ТЭС в большинстве случаях эта проблема решается путем строительства дорогостоящих установок по связыванию серы. Для отечественной энергетики это потребует больших инвестиций, но проблема осложняется еще и тем обстоятельством, что на действующих котельных установках нет свободных площадей для размещения дополнительного вспомогательного оборудования.

Одним из комплексных решений этой сложной народнохозяйственной проблемы является разработка и внедрение экологически чистых технологий сжигания топлива в топках котлов с низкотемпературным стационарным и циркулирующим кипящим слоем. По расчетам и опыту освоения этих технологий сжигания углей выбросы оксидов азота находятся на уровне 300-350 мг/м3, а степень связывания серы составляет до 90%.

В этом случае необходимо: разработать технические требования к подготовке разных марок углей, наполнителя слоя и сорбентов; создать новые системы и нестандартное отечественное оборудование для подсушки и дозирования, а также решить проблемы транспортирования этих компонентов сжатым-воздухом по разветвленной сети трубопроводов и подачи их в определенном соотношении в зону горения.

Необходимо отметить, что отечественная технология сжигания угля в стационарном кипящем слое развивалась одновременно с работами по освоению котлов с кипящим слоем, проводимыми в США и в других развитых странах. Наиболее показательными являются котлы со стационарным кипящим слоем в США на электростанции "Rivesvill", (D = 135 т/ч; р = 9 МПа; t = 500 °С), "Shawnee", (D = 500 т/ч; р = 16 МПа; t = 540 °С).

Системы подготовки и подачи топлива включают следующие операции: подсушку угля; фракционирование; дозирование и подачу по разветвленной сети трубопроводов под кипящий слой.

Как показала практика освоения этой технологии за рубежом, наряду с решением проблем по сжиганию топлива, отдельно стоит проблема подготовки и подачи угля и сорбентов в топки котлов с кипящим слоем. Это понимание появилось не сразу, так как по условиям сжигания угля в топках котлов с кипящим слоем, зачастую не требуется их подсушка. Поэтому это негативно отражается на сроках освоения технологии сжигания топлива в кипящем слое. Так, например, пусконаладочные работы на котле электростанции "Shawnee" продолжались в течение двух лет.

В Японии эксплуатируется котел со стационарным кипящим слоем, паро-производительностью D = 1000 т/ч с пневматической транспортировкой топлива и сорбента под кипящий слой.

Согласно целевой комплексной научно-технической программы ОЦ. 002, утвержденной ГКНТ СССР, Госпланом СССР и Академией наук СССР, № 474/250/132 от 12.12.80 г., ВТИ является головной организацией по разработке систем подготовки и подачи топлива и наполнителя слоя для первого отечественного котла со стационарным кипящим слоем БКЗ 420-140 КС.

В энергетике имелся опыт транспортирования воздухом только угольной пыли и золы, поэтому во ВТИ для разработки и расчета систем дозирования-пневмотранспорта мелкофракционного и дробленого угля, наполнителя слоя был создан натурный модуль пневмотранспортных систем котла БКЗ 420-140 КС.

ВТИ разрабатывает также аналогичное оборудование и системы для подсушки и подачи подмосковного угля и АШ ухудшенного качества в топку котла Е-220-9,8-540-АФН ЦКС Несветай ГРЭС и для газификации кузнецких и бурых углей в газогенераторе горнового и поточного типа.

Для разработки этих систем использованы результаты исследований и опыт освоения оборудования разомкнутых систем пылеприготовления энергоблоков 500 и 800 МВт. А также результаты испытаний нестандартного оборудования системы подачи топлива и наполнителя слоя котла БКЗ 420-140 КС, экспериментальные данные, полученные в ходе исследований на натурном модуле пневмотранспортных систем во ВТИ.

Таким образом, выявилось, что изучение и исследование технологий пылеприготовления в разомкнутых системах и разработка новых схемных решений и нестандартного оборудования для подготовки и подачи топлива и сорбентов в установки экологически чистого сжигания угля органически связаны.

Следует подчеркнуть, что проведение процессов горения угля под давлением позволяет интенсифицировать эти процессы, уменьшить габариты парогенераторов (ВПГ). Сжатый воздух от компрессора под давлением 1,0-1,5 МПа подается через решетку под слой топлива высотой до 4 м, обеспечивает кипящий слой и окисление топлива. Для связывания серы, как и в котлах с кипящим слоем с атмосферным давлением подается сорбент. При повышенном давлении среды сечение топки с кипящим слоем уменьшается примерно в четыре раза, а скорости ожижения не превышают 0,9-1 м/с, что важно при наличие в слое испарительных и пароперегревательных поверхностей нагрева. Одним из достоинств этой технологии является то, что в этом случае коэффициенты теплопередачи возрастают в среднем в 4-5 раз.

В результате анализа результатов освоения технологии ПГУ КСД можно отметить, что экономичность этих установок выше в среднем на 10 % по сравнению с традиционными энергоблоками. Для углей с высокой теплотой сгорания и относительно низкой зольностью подачу топлива осуществляют в виде водоугольной суспензии (ПГУ КСД на ТЭС: "Вартан" Швеция, "Тидд" США). Но технология сжигания в кипящем слое, как правило, нацелена на сжигание низкосортных углей, поэтому в большинстве случае предпочтение отдается предварительной подсушке, измельчению и пневматической подаче аэросмеси по системе трубопроводов в зону горения.

Так в Испании имеются большие запасы бурых углей, влажность которых равна 15-25 %, зольность 20-50 %. Для парогазовой установки КСД на ТЭС "Эскатрон" мощностью 350 МВт подсушенный уголь и сорбент поступают на электростанцию и складируются в силосах. После измельчения уголь и сорбент через систему шлюзов транспортируются сжатым воздухом в топку. При эксплуатации наибольшие трудности вызывало оборудование подготовки угля и сорбента, ввод их смеси в топку котла

На опытной установке ПГУ в Грайметорпе (Англия) по транспортным трубопроводам с помощью сжатого воздуха транспортируется уголь в смеси с доломитом в зону горения.

Таким образом, для успешного освоения отечественной технологии сжигания низкосортного топлива в кипящем слое необходима предварительная подготовка и подсушка топлива. Кроме того, необходимо сформулировать технические требования к подготовке разных марок углей, наполнителя слоя и сорбентов, разработать системы и нестандартное отечественное оборудование по их подсушке, фракционированию, дозированию с использованием положительного опыта подготовки топлива для энергоблоков 500 и 800 МВт. А также решить проблемы по транспортированию дробленого топлива и сорбентов сжатым воздухом по разветвленной сети трубопроводов и подачи их в определенном соотношении в зону горения.

Интенсивно развиваются и внедряются комбинированные парогазовые установки с газификацией угля под давлением, что позволяет интенсифицировать газификацию практически всех марок углей и уменьшить габариты оборудования. Газификация осуществляется путем химических превращений содержащегося в угле углерода и водяных паров при высоких температурах с образованием смеси горючих газов (СО, Нг, СЩ). Наиболее проработанными технологиями являются: газификации угля в насыпном слое-горновой метод; в кипящем слое и в потоке.

Начиная с 50-х годов, большой комплекс исследований по газификации топлива горновым методом был проведен в ВТИ доктором техн. наук В.И. Бабий, Х.И. Колодцевым, С.И. Сучковым.

Процесс газификации кускового угля в газогенераторе горнового типа идентичен с процессами в горне доменных печей. Кусковое топливо (8 = 5-50 мм) поступает в газогенератор из бункера самотеком через систему шлюзования. Угольная пыль (8 = 0-1 мм) через систему шлюзования, сжатым воздухом по трубопроводам подается через фурмы в нижнюю часть слоя, где создается высокотемпературная зона горения. Следует отметить, что системы шлюзования и пневматической подачи мелкофракционного топлива с высокой концентрацией практически одинаковы для разных модификаций газогенераторов.

Для горнового процесса характерны высокая температура газа на входе в зону восстановительных реакций и продолжительное время пребывания кускового топлива в реакционной камере. Это обеспечивает газификацию даже низкореакционных топлив без обогащенного дутья. Необходимо отметить, что наибольшая степень преобразования химической энергии угля в теплоту сгорания генераторного газа достигается в газогенераторе горнового типа.

Первая опытно-промышленная ПГУ мощностью 170 МВт с газификацией угля в насыпном слое эксплуатировалась в ФРГ на ТЭС "Келлерман". Небольшая, с электрической мощностью 6,2 МВт опытная ПГУ с газификацией угля в насыпном слое на паровоздушном дутье сооружена фирмой "ВНЕЬ" в Индии. Особых трудностей с подачей подсушенного топлива не было, но большое количество мелочи приводит к увеличению гидравлического сопротивления слоя и, как следствие, нарушается процесс газификации угля. Поэтому авторы рекомендуют мелкую фракцию угля отделять и брикетировать. Связанные с брикетированием дополнительные затраты оцениваются всего около 0,5% от общей стоимости ТЭС.

В настоящее время разработка систем газификации в насыпном слое на паровоздушном дутье продолжаются в США фирмой "Дженерал Электрик" и на кислородном дутье в Англии фирмой "Бритиш Газ" и "Лурги". Имеется опыт газификации угольных брикетов размером до 50 мм, изготовленных из мелкой фракции угля и добавкой в качестве связующего нефтяного битума.

Таким образом, технология газификации угля в насыпном слое требует обеспечения высокой проницаемости слоя и, следовательно, исключает наличие большого количества мелкой фракции топлива. Поэтому решение проблемы предварительной подсушки угля с последующим фракционированием мелочи и ее брикетирования или агломерации является одним из основных вопросов в подготовке и подаче топлива в газогенератор с насыпным слоем. Наиболее интенсивно развивается технология газификации угля в потоке. Так, фирма "Шелл" разрабатывает систему газификации сухой угольной пыли в потоке на кислородном дутье. Перед газификацией уголь подсушивается и размалывается. При этом отмечается, что предварительная подсушка позволяет эффективно использовать влажные угли и осуществлять газификацию при высокой температуре (1370-1650 °С). Через шлюзовую систему угольная пыль сжатым воздухом транспортируется в газификатор.

В 1993 году пущена ПГУ в г. Буггенум (Голландия). Газификация пыли каменного угля производится под давлением 2,8 МПа при температуре

1500 °С на кислородном дутье. Топливо подготавливается в сушилках и мельницах. Угольная пыль подается в газификатор через шлюзовые системы. В 1996 г. после завершения пусконаладочных работ система подготовки и подачи топлива обеспечивает надежную работу ПГУ без режимных ограничений. Система пневмотранспорта угольной пыли в газификатор позволяет регулировать изменение расхода пыли от 40 до 100 %, что является одним из важных достижений в освоении этой технологии.

Следует отметить, что зарубежные фирмы к вопросам подготовки и подачи топлива в газогенераторные установки относятся также серьезно, как и к проблеме газификации угля в целом.

Этому подтверждение работы фирмы "Крупп-Копперс" (Германия), разрабатываемой газификацию угля по методу Пренфло. Отличительной особенностью является то, что подсушка, размол топлива осуществляется в отдельно стоящем здании в централизованных системах пылеприготовления (5412 т угля/сутки). Затраты от общей стоимости ПГУ составляют только 8 %, что хорошо корреспондируется с затратами по централизованным системам пылеприго-товления энергоблоков 500 и 800 МВТ Назаровской и Славянской ГРЭС.

На основе технологии Пренфло разрабатывается демонстрационная ПГУ мощностью 300-320 МВт для ТЭС "Пуэртолано" (Испания). Институтом топлива в г. Фрайберге разработана технология газификации угольной пыли в потоке на кислородном дутье. На первой стадии освоения основные трудности в работе газогенераторов были связанны с обеспечением надежной работы систем шлюзования и подачи топлива в зону, находящуюся под давлением среды, равной 0,1-0,2 МПа.

Следует подчеркнуть, что проведение пусконаладочных. работ и весь цикл освоения технологии газификации угля за рубежом, как правило, осуществляется весьма интенсивно, а выявленные недостатки в работе оборудования в рабочем порядке устраняются. Этому пример освоения ПГУ мощностью 120 МВт на ТЭС "Кул Уотер". Строительство ПГУ завершено в течение 2,5 лет. За первые 3 года эксплуатации количество пусков ПГУ составило 240 раз, в том числе только 146 раз успешно. Общее количество пусков за 5 лет эксплуатации превысило 510 раз, при этом аварийных остановов было 316. В конечном итоге ПГУ и вспомогательное оборудование было надлежащим образом освоено и в настоящее время надежно работает.

Поэтому освоение в России новых технологий сжигания, газификации угля потребует не только решения чисто научно-технических, финансовых проблем, но и в большей части организационных трудностей.

В России по технологии ОБР проводятся работы по созданию ПГУ мощностью 300 МВт с газификацией березовского угля. Для ПГУ ВТИ разрабатывает схему и нестандартное оборудование по подсушке угля и подаче пыли с высокой концентрацией.

На действующих установках с газификацией угля в кипящем слое на ТЭС "Трейсли" подсушенный уголь <6,5 мм и известняк вводятся в газогенератор снизу, через специальный трубопровод. Подобная схема, но с подсушкой угля в сушилке с кипящим слоем и пневмотранспортом топлива предусматривается на установке "КоВга" ТЭС "Гольденберг вблизи г. Хюрт юго-восточнее г. Кельна.

Таким образом, основные операции по подготовке топлива и сорбентов, как для котлов с кипящим слоем, так и для газогенераторных установок, работающих под давлением среды, сводятся к следующему: подсушка; фракционирование; дозирование и подача сжатым воздухом в зону горения, находящуюся под давлением среды.

Поэтому разработка, расчет и освоение систем и оборудования по подготовке и пневмотранспорту топлива и сорбентов для экологически чистых технологий сжигания угля является перспективным, и актуальным направлением в энергетике.

Целью диссертационной работы является комплексное исследование технологий пылеприготовления в разомкнутых системах головных энергоблоков 500 и 800 МВт, создание и совершенствование эффективного технологического оборудования, разработка научно обоснованных методик расчета и проектирование разомкнутых пылесистем для энергоблоков с суперсверхкритическими параметрами пара и ТЭС при замещении сжигания газа и мазута твердым топливом. А также разработка новых технологий подготовки и транспортирования дробленого угля, наполнителя слоя и сорбентов для экологически чистого сжигания в котлах со стационарным или циркулирующим кипящим слоем и в газогенераторных установках, их внедрение при техническом перевооружении энергетики.

Работа состоит из введения, восьми глав, выводов с рекомендациями, списка литературных источников и приложений.

Во введении обоснована актуальность, научная и практическая значимость проблемы, даны общая характеристика и аннотация основных результатов диссертационной работы.

В первой главе проанализировано развитие и обобщен опыт освоения технологии пылеприготовления в разомкнутых системах в США и Германии. Эти системы рекомендовались зарубежными фирмами для ТЭС, которые сжигают влажные и разные по качеству угли. Показаны основные технико-экономические предпосылки оснащения этими системами головных энергоблоков 500 и 800 МВт Назаровской и Славянской ГРЭС.

Рассмотрены процессы теплообмена в газовых и паровых сушилках при подсушке углей разных марок, приведен обзор работ о движении и гидродинамике концентрированных двухфазных потоков с использованием критериев подобия, с учетом имеющихся особенностей пневмотранспортных систем, методик расчета транспортирующих скоростей воздуха, геометрических размеров и аэродинамического сопротивления трубопроводов большой протяженности. Отдельно изучены проблемы, связанные с процессами движения пыли в бункерах, в пневмовинтовых насосах разных конструкций, которые практически до 70-х годов не исследовались.

Рассмотрены' также современные системы подсушки, дозирования и транспортирования топлива, инертных материалов и сорбентов для экологически чистых технологий сжигания угля в топках котлов с кипящим слоем и в газогенераторных установках, предназначенных для технического перевооружения энергетики.

Таким образом, можно сделать вывод, что основные технологические операции в разомкнутых системах пылеприготовления и в новых системах подсушки и пневмотранспорта топлива и сорбентов для экологически чистых технологий сжигания угля идентичны. Поэтому полученные результаты исследований разомкнутых пылесистем энергоблоков 500 и 800 МВт были использованы для разработки унифицированного оборудования и методов расчета новых технологий подготовки топлива.

В результате анализа и обобщения имеющихся схемных решений, конструктивных особенностей технологического оборудования для подсушки, размола и пневматического транспортирования топлива и сорбентов сформулированы цели и задачи исследований, разработки методик расчета отечественного оборудования, мощных пневмотранспортных систем для подачи не только угольной пыли, но и дробленого угля, наполнителя слоя и сорбентов.

Вторая глава посвящена методикам измерений, разработке уточненных методик проведения комплексных исследований и испытаний оборудования мощных, разомкнутых систем пылеприготовления энергоблоков 500 и 800 МВт, систем подготовки и подачи дробленого угля и наполнителя слоя в секции котла БКЗ 420-140 КС, промышленных и крупномасштабных экспериментальных пневмотранспортных систем, пневмовинтовых насосов, обработке и оценке результатов промышленных исследований.

Перед проведением испытаний проводилась большая серия наладочных работ для обеспечения заданных режимов эксплуатации оборудования, систем и измерительных схем. Поэтому наладочные работы представляют собой важный этап организации экспериментальных исследований, определяющих достоверность полученных результатов.

В третьей главе представлены результаты комплексных исследований технологического оборудования и приведены конкретные итоги повышения надежности и технико-экономических показателей самых мощных централизованных систем пылеприготовления энергоблоков 500 и 800 МВт. В результате проведенных исследований на энергоблоках 500 и 800 МВт разработаны и реализованы новые подходы и научно-технические решения по интенсификации теплообмена в паровых панельных сушилках, внедрены также новые способы подсушки угля. Разработана комплексная методика расчета централизованных разомкнутых систем пылеприготовления. Выполненная работа способствовала решению важной народнохозяйственной проблемы по освоению головных энергоблоков 500 и 800 МВт.

Четвертая глава посвящена исследованиям процессов движения концентрированных потоков аэросмеси угольной пыли при изотермическом течении воздуха в горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов большой протяженности, изучению влияния концентрации пыли разной крупности, скоростей воздуха на аэродинамическое сопротивление трубопровода, и на стационарность режимов транспортирования. Показано, что при рассмотрении процессов движения концентрированных потоков аэросмеси и расчете пнев-мотранспортных систем предпочтительнее руководствоваться значением критерия ¥т, определяющим соотношение инерционных и гравитационных движущегося потока.

Представлены полученные формулы по расчету геометрических размеров трубопроводов, коэффициента сопротивления движению аэросмеси. Исследование транспортирования дробленого угля показало, что в отличие от транспортирования пыли этот коэффициент возрос от 0,7 до 1,1, а для цементного клинкера до 1,4, граничные числовые значения критерия Фруда также выросли и равны 300-350. Полученные результаты исследований позволили разработать уточненную методику расчета геометрических размеров трубопровода, его сопротивления с учетом предельно допустимых значений давления среды и физико-механических свойств материалов.

В пятой главе рассматриваются результаты исследования процессов движения угольной пыли в бункерах, изучения влияния высоты столба пыли, и аэрации ее воздухом в районе выпускной течки на распределение статического и динамического давлений в слое пыли и на надежность и производительность пневмовинтовых насосов и пневмотранспортных систем в целом. Показано, что высота пыли в бункере равная 3-3,5 м является переходной зоной, как при статическом состоянии пыли в бункере, так и в динамике, когда происходит трансформация режимов ее движения и нарушение стабильности ее истечения. Результаты исследований использованы для решения подобных задач для систем дозирования топлива и сорбентов в котлы с кипящим слоем.

В шестой главе приведены результаты исследований процессов движения угольной пыли, дробленого угля, наполнителя слоя в межвитковом пространстве быстроходного шнека пневмовинтового насоса, пути усовершенствования их конструкций, с учетом физико-механических свойств транспортируемых топ-лив и других материалов. Показано, что пропускная способность пневмов1ин- -тового насоса возрастает пропорционально увеличению частоты вращения шнека, но удельные затраты мощности на перемещение 1 т пыли изменяются незначительно. При дальнем транспортировании сыпучих материалов не рационально снижать частоту вращения шнеков пневмовинтовых насосов, рекомендуемая частота равна 990 об/мин. Приведены формулы, полученные по определению частоты вращения пыли и других сыпучих материалов в межвитковом пространстве шнека и для расчета мощности пневмовинтовых насосов.

Седьмая глава посвящена рассмотрению результатов графоаналитического исследования и разработке модели механизма движения и выдачи угольной пыли, дробленого угля и сорбентов из межвиткового пространства быстроходного шнека в трубопровод, находящийся под давлением среды, влияния физических свойств транспортирующих материалов на затраты мощности и производительность пневмовинтового насоса. Приведена разработанная методика расчета геометрических параметров шнеков, производительности и затрат мощности насосов при подаче топлива, наполнителя слоя и сорбентов в топки котлов с кипящим слоем.

В результате разработанной модели механизма движения угольной пыли и наполнителя слоя, ОАО "ВТИ" совместно с Красногорским заводом цементного машиностроения впервые разработали промышленный пневмовинтовой насос НПВу-10 с расчетными угловыми параметрами шнека и регулируемой частотой его вращения. Геометрические параметры шнека и конструктивные размеры насоса, его пропускная способность и мощность рассчитаны по разработанной методике. Насосы предназначены для подачи мелкофракционного и дробленого угля, инертных наполнителей слоя и разного рода сорбентов в топки котлов со стационарным и циркулирующим кипящим слоем. Восемь ком-плеетов промышленных насосов установлены на котле БКЗ 420-140 КС Барнаульской ТЭЦ-3 (см. приложение №1).

В восьмой главе сформулированы технические требования к подготовке углей разных марок, наполнителя слоя и сорбентов для разомкнутых систем подготовки и подачи топлива в котлы со стационарным и циркулирующим кипящим слоем. Приведены результаты разработки новых технологий и разработки систем и нестандартного оборудования для подготовки, подсушки, дозирования и транспортирования сжатым воздухом по трубопроводам топлива, инертных материалов и сорбентов для котлов со стационарным и циркулирующим кипящим слоем БКЗ 420-140 КС Барнаульской ТЭЦ-3 (см. приложение №1); Е-220-9,8-540 АФН ЦКС Несветай ГРЭС; для газогенератора горнового типа ОПГу-250.

В соответствие с целевой комплексной программой, утвержденной РАО "ЕЭС России" и ОАО "Алтайэнерго", в течение 1996-2003 гг. на Барнаульской ТЭЦ-3 успешно проведена серия растопок на сыром угле первого экологически чистого котла со стационарным кипящим слоем БКЗ 420-140 КС. В процессе испытаний котла получены параметры пара, близкие к проектным показателям. Пар подавался в выносные подогреватели сетевой воды с последующей подачей тепла в систему отопления города. Полученные автором экспериментальные данные использованы при разработке систем подсушки и подачи АШ ухудшенного качества и сорбента (СаСОз) для котла с циркулирующим кипящим слоем Е-220-9,8-540 АФН ЦКС Несветай ГРЭС.

Результаты исследований легли в основу разработанных технических решений и расчетов разомкнутых систем пылеприготовления и нестандартного оборудования для котла с суперсверхкритическими параметрами пара (р = 30 МПа; I = 600/600 °С) энергоблока мощностью 550 МВт.

Результаты научно-исследовательской работы внедрены в учебном процессе и НИР кафедры "Котло- и реакторостроения" Алтайского государственного технического университета (см. приложение №2).

Ступенчатая система сжигания угольной пыли предъявляет более высокие требования к ее структуре и тонине помола. В предлагаемом решении использование отечественных среднеходных валковых мельниц для измельчения углей Канско-Ачинского бассейна (березовский уголь) стало возможным благодаря его предварительной подсушке в паровой панельной сушилке.

Использование в качестве теплоносителя тепла уходящих газов котла в сочетании с отборным паром турбины повышает КПД котла на 1,8-2 %, суммарная экономия топлива составит примерно 3,5 %.

Разработана также унифицированная технологическая схема обогащения угля Канско-Ачинского бассейна с использованием паровых панельных сушилок и с проведением энергоемких операций по подсушке и гранулированию топлива в регионах добычи. Как показывают расчеты, теплота сгорания готового продукта возрастет до 23000-25000 кДж/кг, в итоге при перевозке высококалорийного топлива сокращаются объемы перевозимого балласта, исключаются его смерзаемость и самовозгорание, и требуются минимальные технологические операции перед сжиганием на ТЭС. Высококалорийное топливо рекомендуется для пылеугольного сжигания, а также для газификации в газогенераторах горнового типа на ТЭС в европейской части России.

Автор защищает следующие основные положения диссертационной работы.

1. Результаты комплексных исследований, модернизации и внедрения усовершенствованных элементов и оборудования, освоения мощных разомкнутых пылесистем энергоблоков 500 и 800 МВт Назаровской и Славянской ГРЭС, обоснование полученных технико-экономических показателей.

2. Результаты промышленных и стендовых исследований пневмовинто-вых насосов, дифференцированного подхода к расчету затрат мощности и пропускной способности пневмовинтовых насосов, анализу влияния геометрических параметров быстроходного шнека, физико-механических свойств транспортирующего материала, давления несущей среды в трубопроводе на эти показатели.

3. Модель механизма движения угольной пыли, наполнителя слоя и сорбентов в межвитковом пространстве быстроходного шнека пневмовинтового насоса, создания на выходе из шнека герметичной "пылевой пробки" и выдачи этих компонентов в трубопровод, находящийся под давлением среды; полученные аналитические выражения для расчета потребляемой мощности насосов при движении материалов на разных участках шнека.

4. Методику расчета геометрических параметров и пропускной способности быстроходного шнека, затрат мощности пневмовинтового насоса при подаче угольной пыли, дробленого угля, инертного наполнителя слоя и сорбентов. Новые конструктивные решения, использованные в разработке отечественных пневмовинтовых насосов НПВу-10, оснащенных камерами смешения с улучшенной аэродинамикой для подачи топлива и сорбентов в топку первого отечественного котла БКЗ 420-140 КС. Реализацию полученных результатов для новых систем подсушки и подачи топлива и сорбента в топку котла с циркулирующим кипящим слоем Е-220-9,8-540 АФН ЦКС Несветай ГРЭС и газогенераторов горнового и поточного типа.

5. Результаты исследования процессов движения двухфазных концентрированных потоков угольной пыли по трубопроводам большой протяженности (до 600 м); дробленого угля, наполнителя слоя (шлак 0-5 мм) на большие расстояния, изучения нестационарных процессов движения концентрированных потоков аэросмеси, механизма сепарации и отложения угольной пыли на нижнюю стенку горизонтального трубопровода, появления колебаний (пульсаций) давления среды по длине трубопровода, предложенную систему определяющих критериев подобия и экспериментальное обоснование численных границ критерия Фруда, граничных условий, которые обеспечивают стационарность движения аэросмеси.

6. Уточненную методику расчета геометрических параметров трубопроводов для широкой гаммы транспортируемых материалов, включая расчет транспортирующих скоростей воздуха при изотермическом его расширении по длине трубопровода, геометрических размеров трубопроводов, обеспечивающих беспульсационные режимы транспортирования, аэродинамическое сопротивление трубопроводов большой протяженности, рекомендации по трассировке трубопроводов и выбору основного оборудования, включая воздуходувные машины.

7. Полученные формулы по расчету основного коэффициента сопротивления движению аэросмеси К, учитывающие влияние концентрации пыли разной крупности. Формулы по расчету диаметра трубопровода, учитывающие оптимальные значения критерия Фруда, при котором исключаются отложения пыли, дробленого угля и наполнителя слоя в трубопроводах и появления низкочастотных пульсаций давления среды.

8. Положение о комплексном подходе при расчете пневмотранспортных систем во взаимосвязи частных решений и режимных особенностей по элементам (бункер, пневмовинтовой насос, транспортный трубопровод) и физико-механических свойств материалов. Вывод о нецелесообразности применения пневмокамерных насосов для подачи угольной пыли в трубопроводы дальнего транспорта в бункера котлов ТЭС.

9. Результаты и методы исследований процессов движения угольной пыли и других сыпучих материалов в бункерах пневмотранспортных систем, определение переходных режимов движения и влияние этих факторов на стационарность работы пневмотранспортных систем в целом. Разработку и обеспечение режимов движения для надежной работы и дозирования пневмовинтовыми насосами угольной пыли, дробленого угля, наполнителя слоя и сорбентов и подачи их в топки котлов с кипящим слоем.

10. Новые схемные решения по подготовке топлива, наполнителя слоя и сорбентов, расчеты процессов дозирования и подачи этих компонентов сжатым воздухом по разветвленной сети трубопроводов для котлов со стационарным и циркулирующим кипящим слоем и газогенератора горнового типа.

11. Исследование в промышленных условиях процессов подсушки взрывоопасного бурого назаровского угля и АШ ухудшенного качества в паровых трубчатых сушилках фирмы "Zernag", с поверхностью нагрева 4070 м2, с вводом в сушилку отработанного запыленного воздуха мельничной системы. Новые конструкции и методики расчета паровых панельных сушилок и пневмо-винтовых насосов.

12. Результаты испытаний системы и нестандартного оборудования для подсушки шлака в установке с кипящим слоем и подаче готового наполнителя слоя по пневмотранспортным системам в секции котла БКЗ 420-140 КС.

13. Новые технологии, схемные решения и их расчетные технико-экономические показатели по разомкнутым пылесистемам и пневмотранспортным установкам для разрабатываемого котла энергоблока 550 МВт с супер-сверхкритическими параметрами пара, предназначенного для сжигания бурых углей Канско-Ачинского бассейна.

14. Результаты разработки и технико-экономических расчетов по обоснованию обогащения влажных углей Канско-Ачинского бассейна на перерабатывающих энергетических комплексах, задействованных в тепловом цикле действующих ТЭС Сибири. Вывод об экономической целесообразности транспортирования этих углей железнодорожным транспортом и сжигания на ТЭС в европейской части России.

Работа выполнена во Всероссийском дважды ордена Трудового Красного Знамени теплотехническом научно-исследовательском институте ОАО "ВТИ". Исследования проводились на промышленных разомкнутых системах пылепри-готовления и пневмотранспортных установках головных энергоблоков 500 и

800 МВт Назаровской и Славянской ГРЭС. А также на крупномасштабных пневмотранспортных системах по дозированию и подаче угольной пыли, дробленого угля, наполнителя слоя и на системах подготовки и подачи топлива и наполнителя слоя котла со стационарным кипящим слоем БКЗ 420-140 КС, установленным на Барнаульской ТЭЦ-3.

Работа проводилась в соответствие с целевой комплексной научно-технической программой ОЦ. 002, утвержденной ГКНТ СССР, Госпланом СССР и Академией наук СССР от 12.12.80 г. № 474/250/132. Отраслевой научно-технической программой - 0,03 "Создание и совершенствование котельных установок ТЭС, подготовки и сжигания топлива, разработка воднохимических режимов ТЭС", задание № 01.04.01, федеральной научно-технической программы "Экологически чистая энергетика". А также с учетом координационного плана по пуску, освоению и исследованию котла КЗ 420-140 КС ст. №6 Барнаульской ТЭЦ-3 с кипящим слоем, утвержденной Министерством энергетики и электрификации СССР от 08.09.1990 г.

Материалы диссертационной работы докладывались на научно-технических конференциях Ивановского энергетического института в 1973-1974 гг.; Советско-Финском симпозиуме по проблемам сжигания низкосортных твердых топлив в 1983 г.; Всероссийском семинаре по горению энергетических углей (г. Москва, 1998 г.); семинаре "Новые технологии сжигания угля на ТЭС" (Алтайский ГТУ, 1998 г.); на Всероссийской научно-практической конференции "Проблемы использования Канско-Ачинских углей на электростанциях" (г. Красноярск, 2000 г.); Всероссийском научно-техническом семинаре "Новые технологии сжигания твердого топлива: их текущее состояние и использование в будущем" (г. Москва, 2001 г.); в ОАО НПО "ЦКТИ", ОАО "Сибэнергомаш", ОАО "Белэнергомаш", ОАО "ВНИПИЭнер-гопром", ОАО "Тяжмаш".

В диссертации представлены результаты исследований, опубликованные в течение 27 лет в центральных научных журналах, сборниках, трудах научных конференций и симпозиумах. Всего по теме диссертации опубликовано 43 научных труда, в том числе 11 авторских свидетельств на изобретение и патентов.

Заключение диссертации по теме «Тепловые электрические станции, их энергетические системы и агрегаты», Втюрин, Юрий Николаевич

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Выполненные исследования технологий и оборудования для подготовки и транспортирования топлива в разомкнутых системах пылеприготовления энергоблоков 500 и 800 МВт позволили создать методики расчета, разработать высокоэффективную отечественную паровую панельную сушилку для подсушки влажных углей и сорбентов, выполнить обоснование, разработать и оснастить отечественным оборудованием разомкнутую систему подготовки углей Канско-Ачинского бассейна для энергоблока с суперсверхкритическими параметрами пара, разработать и внедрить новые технологии подготовки и подачи топлива для сжигания в топках котлов со стационарным, циркулирующим кипящим слоем и в газогенераторных установках, предназначенные для технического перевооружения энергетики.

2. Исследования процессов сушки бурого угля и АШ подтвердили, что в паровой трубчатой сушилке основная доля тепла к углю передается в процессе кондуктивного теплообмена. Разработаны и реализованы научно-технические решения, позволяющие интенсифицировать теплообмен в паровых панельных сушилках и использовать новые способы подсушки топлива. Внедрены три модернизированные паровые панельные сушилки, их пропускная способность при работе на АШ повышена более чем в 2 раза, увеличен почти в три раза удельный съем влаги с единицы греющей поверхности, металлоемкость сушилок снижена на 20 % . Подобные сушилки рекомендуются и для пы-лесистем энергоблока 500 МВт Назаровской ГРЭС.

3. Разработана уточненная методика расчета геометрических и технологических параметров паровых панельных сушилок, учитывающая результаты лабораторных исследований кинетики сушки углей и сорбентов, что позволяет распространить методику на широкую гамму углей с различными физико-механическими свойствами. Полученные экспериментальные данные позволили разработать отечественную паровую панельную сушилку ППС-5 х 8, ее конструкция защищена патентом № 2059953.

4. Установлено, что предварительная подсушка угля до влажности, близкой к гигроскопической, повышает эффективность измельчения: затраты электроэнергии на измельчение подсушенного угля уменьшаются в среднем на 15-20 %, а интенсивность износа размольных элементов сокращается более чем в 2 раза. По сравнению с индивидуальными системами пылеприготовления в паровых сушилках экономия тепла на сушку выше в среднем на 21,5 кг у. т/т влаги за счет использования отборного пара турбины с низким коэффициентом ценности тепла.

5. Выявлено, что суммарные затраты на пылеприготовление не превышают 5,5 % общего расхода угля на энергоблок 500 МВт, в том числе по системам: сушильной 68 %, мельничной 20 %, пневмотранспортной 7,7 % и вспомогательному оборудованию 4,5 %. Основные затраты тепла и электроэнергии приходятся на экономически выгодные операции, связанные с подсушкой и измельчением угля, в итоге суммарные затраты на пылеприготовление котла П-49 не превышают затрат индивидуальных систем с прямым вдуванием пыли.

6. В процессе исследования движения угольной пыли по трактам пнев-мотранспортных систем выявлена четкая взаимосвязь режимов ее движения в бункерах, пневмовинтовых насосах и трубопроводах большой протяженности, разработаны методики по обеспечению стабильности работы и повышению технико-экономических показателей мощных пневмотранспортных систем в целом.

7. Получены новые экспериментальные данные влияния концентрации пыли, сорбентов, дробленого угля, скорости воздуха и других параметров на сопротивление трубопровода, а также формулы для расчета диаметров и коэффициента пропорциональности, входящего в основную формулу расчета сопротивлений трубопроводов. Разработана методика расчета пневмотранспортных систем, в соответствие с которой создана и смонтирована подобная пнев-мотранспортная установка для котла с кипящим слоем БКЗ 420-140 КС с перспективой ее установки и для котла Е-220-9,8-540 АФН ЦКС и газогенератора горнового типа ОПГу-250.

8. Выявлен механизм нестационарных режимов транспортирования и появления пульсаций давления среды. Показано, что при уменьшении концентрации аэросмеси, увеличении крупности пыли или диаметра трубопровода вероятность появления пульсаций возрастает. Рассмотрена система определяющих критериев подобия и выполнено экспериментально - расчетное обоснование численных значений критерия Фруда, граничных условий, концентрации и крупности пыли, дробленого угля и сорбентов, обеспечивающих стационарность движения аэросмеси в трубопроводах при изотермическом расширении воздуха.

9. Разработана модель механизма движения топлива и сорбентов в меж-витковом пространстве быстроходного шнека пневмовинтового насоса, возникновения герметичной "пылевой пробки" и выдачи материала в зону, находящуюся под избыточным давлением среды, получены аналитические выражения для расчета мощности пневмовинтовых насосов. Это позволило выявить, что при изменении давления среды в трубопроводе осевое усилие со стороны лопасти шнека на объем пыли изменяется за счет увеличения площади контакта материала с поверхностью витка, то есть за счет роста "пылевой пробки".

10. В соответствие с разработанной моделью движения топлива и методикой расчета пневмовинтовых насосов определено, что 75% затрат мощности приходится на вращение "пылевой пробки" в зоне выходного витка, который от общей длины шнека занимает всего 20 %. Разработаны пневмовинтовые насосы НПВу-10. Восемь насосов изготовлены и внедрены на первом отечественном котле со стационарным кипящим слоем БКЗ 420-140 КС Барнаульской ТЭЦ-3, подобные насосы предусмотрены для котла Е-200-9,8-540 АФН ЦКС Несветай ГРЭС.

11. Разработаны и реализованы новые методы исследования процессов распределения статических и динамических усилий в слое угольной пыли, ее движения в бункерах и определены границы переходных уровней, оказывающих влияние на стационарность истечения пыли и область существования гидравлического и канального режимов движения, выявлено влияние этих факторов на производительность пневмовинтовых насосов и режимы транспортирования.

12. Показано, что многие электростанции вынуждены сжигать уголь, отличающее от проектных показателей, это приводит к дефициту пыли и необходимости сжигать мазут. Размещение у котла дополнительного оборудования или мельниц повышенной производительности практически невозможно. Подобная проблема возникает при переводе ТЭС, сжигающих мазут или газ на твердое топливо. Обоснована возможность применения разомкнутой пылеси-стемы с установкой оборудования в отдельно стоящем здании и подачей готовой пыли по пневмотранспортным системам в котельный цех.

13. Впервые в энергетике внедрены и испытаны системы и нестандартное оборудование для подсушки, фракционированию и транспортированию наполнителя слоя по трубопроводам воздухом в секции котла БКЗ 420-140 КС. Реализовано использование шлака (5 = 1-5 мм) в качестве наполнителя слоя, пнев-мовинтовые насосы и пневмотранспортные системы подачи шлака обеспечивают его дозирование от 1 до 50 т/ч. В процессе работы котла с подачей угля в две секции получены параметры пара, близкие к проектным показателям.

14. Экспериментальные данные, полученные в ходе испытаний систем и оборудования для подготовки и подачи топлива, наполнителя слоя котла БКЗ 420-140 КС, использованы при разработке систем подсушки, расчетах геометрических параметров пневмовинтовых насосов, транспортных трубопроводов для подачи АШ и сорбенГов в топку котла с циркулирующим кипящим слоем Е-220-9,8-540 АФН ЦКС Несветай ГРЭС. Малогабаритные котлы со стационарным и циркулирующим кипящим слоем рекомендуются для технического перевооружения энергетики.

15. Разработана разомкнутая система пылеприготовления и нестандартное оборудование для котла с суперсверхкритическими параметрами пара энергоблока 550 МВт. Современные технологии сжигания угольной пыли предъявляют более высокие требования к ее структуре и тонине помола. Предложено применить отечественные среднеходные валковые мельницы для измельчения углей Канско-Ачинского бассейна (березовский уголь), что стало возможным благодаря его предварительной подсушке в паровой панельной сушилке. Показано, что предварительная подсушка влажного березовского угля со сбросом испаренной влаги в атмосферу снижает габариты котла, повышает его КПД в среднем на 2 %, а суммарная экономия топлива составит около 3,5 %.

16. Разработана унифицированная технологическая схема по обогащению угля Канско-Ачинского бассейна с использованием паровых панельных сушилок и проведением энергоемких операций по гранулированию топлива в регионах добычи. Как показывают расчеты, теплота сгорания готового продукта возрастет до 23000-25000 кДж/кг, в итоге при перевозке высококалорийного топлива сокращаются объемы перевозимого балласта, исключаются его смер-заемость и самовозгорание. Высококалорийное топливо рекомендуется для пы-леугольного сжигания, а также для газификации в газогенераторах горнового типа на ТЭС в европейской части России.

414

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Втюрин, Юрий Николаевич, 2003 год

1. Бычков A.M. Топливная политика в энергетике России // Всероссийский научно-технический семинар: Новые технологии сжигания твердого топлива: их текущее состояние и использование в будущем. М.: РАО "ЕЭС Россия" ВТИ. 2001. С.142-144.

2. Подгорбунский Н.И., Юдин Я.М. Пылеприготовительное устройство Криворожской районной электростанции // Электрические станции. 1930. №10.

3. Шицман С.Е. Современное состояние вопроса о сушке и размоле угля // Электрические станции. 1930. № 2. С.83-91.

4. Ветчинский ЯЛ. Подготовка и эксплуатация больших электрических станций на угольной пыли//Тепло и сила. 1927. № 9. С. 14-18.

5. Алмазов С.И. Эксплуатация пылеприготовительного центрального устройства//Электрические станции. 1930. № 3. С.125-137.

6. Васильев И.С., Касимов В.И., Калинин Г.А. Опыт эксплуатации Каширской ГРЭС. М.: Госэнергоиздат, 1956. 165 с.

7. Макатурин Б.И., Дмитриев П.Н., Гудкин М.З. Усовершенствование систем золопогрузочного узла на Эстонской ГРЭС // Электрические станции. 1979. № 8. С. 20-24.

8. Технико-экономическое обоснование увеличения прибалтийских сланцев и комплексного их исследования // Энергетик. 1978. № 2. С. 3-5.

9. Шкроб М.С. Испытание по размолу и сжиганию кузнецких углей в Германии на электростанции "Крафтверк-Вест" // Электрические станции. 1931. № 8. С. 492-518.

10. Нови В.О., Липпе Б.К. Испытание котла Бабкок-Вилькокс на Штеровской ГРЭС с порошковой топкой французского типа на антрацитовом штыбе // Известия теплотехнического института. М.: Госэнергоиздат, 1929. № З.С. 328.

11. Ворошилов А.П. Барабанный сушильный агрегат. М.-Л.: Госэнергоиздат, 1934. с.

12. Михайлов Н.М. Теория и тепловой расчет барабанных сушилок. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. М.: 1951. 293 с.

13. Федоров И.М. К вопросу о расчете процесса сушки во взвешенном состоянии // Известия ВТИ. №> 11. М.: 1949. С. 26-31.

14. Федоров И.М. Теория и расчет процесса сушки во взвешенном состоянии. М.-Л.: Госэнергоиздат, 1955. 175 с.

15. Немов A.B. Освоение и эксплуатация центрального пылеприготовления Каширской ГРЭС // Тепло и сила. № ю. 1934. С. 13-18.

16. Маршак Ю.Л., Кузнецов Н.В., Дик Э.П. Основные положения для проектирования котельных агрегатов на березовском угле // Вопросы сжигания канско-ачинских углей в мощных парогенераторах. Красноярск, 1973. С. 6-13.

17. К вопросу о выборе рациональной схемы пылеприготовления к котлоагре-гатам с твердым шлакоудалением, предназначенных для сжигания канско-ачинских углей / Н.М. Михайлов, Ю.Л. Маршак, С.И. Сучков, И.А. Шингель //

18. Сб.: Вопросы сжигания канско-ачинских углей в мощных парогенераторах. Красноярск, 1973. С. 299-311.

19. Баскаков А.П., Мацнев В.В., Распопов И.В. Котлы и топки с кипящим слоем. М.: Энергоатомиздат, 1995. 352 с.

20. Павлов Ю.Г. Исследование природы механического недожога топлива в топках с кипящим слоем и разработка путей увеличения их экономичности. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. М.: 1987.

21. Бородуля В.А., Мацнев В.В., Епанов Ю.Г. и др. Расширение заторможенных горизонтальными пучками труб кипящего слоя крупных частиц // Инженерно-технический журнал. 1988. Т. 54. № 6. С. 989-995.

22. Мацнев В.В., Штейнер И.Н., Горелик Б.И. Испытание топочного устройства с кипящим слоем. // Теплоэнергетика. 1983. № 4. С. 10-13.

23. Рассудов Н.С., Мацнев В.В., Бургвиц К.А. Опытно-промышленный котлоаг-регат КПВ-КС-5,7-14-180 с топкой кипящего слоя // Энергомашиностроение. 1978. № 12. С. 1-3.

24. Горбис З.Р. Теплообмен и гидродинамика дисперсных, сквозных потоков. М.: Энергия, 1970. 423 с.

25. Тодес О.М. Методы и процессы химической технологии // Сборник трудов АН СССР. М.: 1955.100с.

26. Забродский С.С. Гидродинамика и теплообмен в псевдоожиженном слое. M. JI.: Госэнергоиздат, 1963. 488 с.

27. Stingfellax Т. Startur and Jnitral Operation of Rivesville 30 MW Fluid Bed Boiler // Доклад на 4-ой Международной конференции по сжиганию угля в кипящем слое. Вашингтон. 1977.

28. Brien W.B., Hill M.K. TVA'S/ 160MW/.Shawnee Atmospherie Fluidized Bed Combustion (AFBC) Demonstration Unit 20000 Hr of operation -Fluidized Bed Combustion-Volum 2. ASME. 1993. p 1035-1039.

29. Мировая электроэнергетика. 1977. № 2. С. 5-7.

30. Marrocco M. Tidd Pressurised Fluidised Bed Combuston Demonstration Plant Assesement \\ Proceedings U.S. DOE s Forirth Annual Clean Coal Technology Conference, Denver, Co, USA, 1995.

31. Cuenca M., Perez J. Supercharged PFBC giver high efficiency and low emission \\ Mod. Power Syst. 1987.-Vol. 7-№ 5.-P. 53-57.

32. Martinez Crespo, Menender Perez. JAE. Operating Experiece fit tht Escatron Pressurised Fluid Bed Combustion Demonstration Plan \\ Proceedings Power-Gen Europ 95, Amsterdam, the Netherlads.-1995.-Vol. 4.-P. 113-130.

33. Marqueen T.J., Carbone D.J., Ligammari J. Coal gasification combined cycle systems-technical hozizons \\ Proc. Amer. Power Conf. Chicfgo. 111. Apr/ 1986/ Vol. 48-P. 235-241.

34. Колодцев Х.И., Бабий В.И., Кустовский С.П. Газогенератор ВТИ для газотурбинных установок // Теплоэнергетика . 1961. № 4. С. 44-48.

35. Экспериментальная проработка и проектирование горнового газогенератора на паровоздушном дутье для опытной ПТУ / Сучков С.И.,Бабий В.И., Щукин Е.В. и др.//Электрические станции. 1991. № 10. С. 27-34.

36. Втюрин Ю.Н., Сучков С.И., Бабий В.И. Система подготовки и подачи топлива для газогенератора горнового типа ОПГу-250 // Теплоэнергетика. 1992. №1.С.35-40.

37. Meyer-Kahrwez Н. Stand und Entwicklung des Kombinierten GasDampfturbinenkraftwerks mit druckgefeuerten Dampferzeugern und vorgeschalteter Kohledruckvergasungsanlage nach dem STEAG-Lurgi-Verfahrend Energie (BDR).-1977.-Bd. 29.-S. 353-360.)

38. Corman I. C., Horner M. W. Simplified IGCC attracts Clean Coal cash \\ Mod. Power Sistem.-1986.-Vol. 6.-№ 10.-P. 377.

39. The BGL Casifier. Status and Application for IGCC \ I.A. Lacey, I.E. Scott. I.I. Templeman et al \\ British Gas Corp. 1986.-19 p.

40. Garstand J. H., Smith K. Clean Power Generation using the DGL Gasifler \ Gas. Eng, and, Manag,-1990 Vol, 30.- № 10.-P. 275-284.

41. Zon G.D. Joyce J.S. Combined cicle for biggest IGCC power plant \\ Mod. Power Systems.-1990.-Vol. 10.- № 9.-P. 35-39.

42. A. Ten Busschen., H.M.J de Winter. Integrated coal gasification combined cycke (ICGCC) demonstration project Buggenum Kohleergasung \ Voltrage VGB Konferenz. Dormund, 16-17 Mai 1991.-V.18-16 p.

43. Muller R., Schiffers U., Baumgartel G. Kombi-Kraftwerk mit Kohleverga-sungVBaubarkeits-studie fur Prototypanlag Kohlevergasung \ Vortrag VGB Konferenz-Dormund, 16-17 Mai 1991.-V.11-20 p.

44. Buskies U., Ullrich N. Konzepte europaischer Kraftwerk-Prototypen mit PREN-FLO-Kohlevergasung \\ Vortrag VGB Konferenz.- Dormund, 16-17 Mai 1991.-V.20-11 p.

45. Шлингниц M., Бранд X., Бергерф. Процесс ГСП для газификации пылевидных топлив под давлением // Бренштоффинститут. Фрейберг, 1987. 43 с.

46. Wischnewski R., Renzenbrink W., Rusenberg D. Stand und Weiterentwicklung-der Kobra Techik \\ VGB Kraftwerkstechnik.-1995.-Vol. 75. 9. -P. 791-794.

47. Михайлов H.M., Латышева И.С. Влияние начальной влажности топлива на размольную производительность мельниц // Электрические станции. 1983. С. 12-14.

48. Le Manutention pneumatugue des matieres en vrac // Le Technigue moderne. 1970. № 1.

49. Mailer G. Druckluft Forderaclegenin Zementwerken/- Zement - Kalk - Gips, 1968. № 1. p. 9-14.

50. Zollikofer W. Luftfordenrinnen in der Zementindustrie. Zement - Kalk - Gips, 1968. № 1 p. 16-20.

51. Бэйте JI. Заполнение шнекового питателя бункера // Труды американского общества инженеров-механиков. М.: Мир, т. 91, серия В, конструирование и технология машиностроения, 1969. № 2. С. 2-11.

52. Максимов В.М. Размещение шнековых пылепитателей МЭИ Мосэнерго и размеры промежуточных бункеров // Электрические станции. 1966. № 4. С. 6-11.

53. Григорьев A.M. Винтовые конвейеры. М.: Машиностроение, 1972. 181 с.

54. Банит Ф.Г., Несвижский O.A. Механическое оборудование цементных заводов. М.: Машиностроение, 1967. 306 с.

55. Воробьев A.A., Матвеев А.И., Носко Г.С. и др. Пневмотранспортные установки. JL: Машиностроение, 1969. 200 с.

56. Урбан Я. Пневматический транспорт. М.: Машиностроение, 1967. 249 с.

57. Дмитриев П.М. Расчет и исследования установок для пневматического транспорта цемента. Л.: Машиностроение, 1965. 44 с.

58. Спиваковский А.О. Гидравлический и пневматический транспорт на горных предприятиях. М.: Машгиз, 1962. 240 с.

59. Нормы расчета и проектирование пылеприготовительных установок. Л.: Госэнергоиздат, 1958. 159 с.

60. Кучеренко П.П., Михайлов Н.М., Втюрин Ю.Н. Наладка и испытание пнев-мовинтовых насосов на пылезаводе блока 800 МВт Славянской ГРЭС // Научные и экспериментальные работы ОРГРЭС. М.: Энергия, 1973 вып. 41. С. 119-122.

61. Михайлов Н.М., Втюрин Ю.Н. Влияние процессов, происходящих в пнев-мовинтовых насосах на их производительность // Теплоэнергетика. 1975. № 7. С. 71-75.

62. Евграфов В.А., Степанов А.Л. Расчет мощности шнекового питателя // Труды Ленинградского института водного транспорта. Л.: 1967 вып. 102. С. 16-22.

63. Хренов В.К., Котлер В.Р. Пневмотранспорт угольной пыли с помощью камерного насоса //Электрические станции, 1970. № 6. С. 74-76.

64. Дзядзио А.М., Кеммер A.C. Пневматический транспорт на зерноперераба-тывающих предприятиях. М.: Колос, 1967. 296 с.

65. Малис А.Я. Пневматический транспорт сыпучих материалов при высоких концентрациях. М.: Машиностроение, 1966. 160 с.

66. Муравкин Б.Н., Бокша А.Г., Итман Д.Л. Методика расчета и опыт конструирования системы подачи пыли с высокой концентрацией в транспортирующем агенте // Труды ВТИ. Подготовка и сжигание топлива в крупных блоках. М.: Энергия. 1978. С. 46-58.

67. Муравкин Б.Н., Зуев О.Г., Бровкин Б.А. и др. Переовд котла Till 1-210 А, сжигающего кузнецкий тощий уголь, на подачу пыли с высокими концентрациями//Теплоэнергетика. 1990. № 2. С. 25-29.

68. Смолдырев А.Е. Трубопроводный транспорт. М.: Недра, 1970. 261 с.

69. Weber W. Stromimgsfordertechmck Aufbereitungs.Technik. 1969. № 8.

70. Захаров JI.B., Овчинников A.A., Николаев H.A. Влияние дисперсной фазы на гидравлическое сопротивление турбулентного двухфазного потока // Теоретические основы химических технологий. 1988. № 5. С. 647-654.

71. Нигматулин Р.И. Динамика многофазных средств. Часть 1. М.: Наука, 1987. 464 с.

72. Кесова Л.А., Хоант Тьен Зунг., Угримов А.Ф. Потери давления на горизонтальных участках систем пылеподачи с высокой концентрацией под давлением //Известия Вузов. Энергетика. 1991. № 4. С. 63-67.

73. Успенский В.А. Пневматический транспорт. Свердловск.: Энергия, 1974. 164 с.

74. Ромадин В.П. Пылеприготовление. М- JL: Госэнергоиздат, 1953. 519 с.

75. Лебедев А.Н. Подготовка и размол топлива на электростанциях. М.: Энергия, 1969. 520 с.

76. Броуштейн Б.И., Тодес О.М. Техническая физика. М.:1953.- т. 23. Вып. 1. 223 с.

77. Шваб В.А. Сборник научных трудов Томского электромеханического института инженеров железнодорожного транспорта. Томск.: 1957. Том- 23. С. 163-165.

78. Сукомел A.C., Цветков Ф.Ф., Керимов Р.В. Теплообмен и гидравлическое сопротивление при движении газовзвеси в трубах. М.: Энергия, 1977. 193 с.

79. Соловьев М.И. К вопросу взвешивания и транспортирования зернистых материалов в горизонтальном трубопроводе // Инженерно-физические журнал. 1964. № 10. с. 62-66.

80. Кесова JI.A. Пневмотранспортные установки.

81. Шиллинг В. Вопросы измерения расходы угольной пыли и исследование гидродинамики пылепроводов: Автореферат на соискание степени кандидата технических наук. Киев. 1977. 21 с.

82. Ушаков С.Г., Зверев Н.И. Инерционная сепарация пыли. М.: Энергия, 1974. 164 с.

83. Гастерштадт И. Пневматический транспорт. JL: Издательство северозападное областное промбюро ВСНХ, 1927. 119 с.

84. Barth W. Stromungsvorgange bien Transport von Festteilchen und Flussigke iteilchen in Gasen mit besonderer Berücksichtigung der Vorgange bei pnenmaticsher Forderung. Chemie - Jugenieur -Technik, 1958. № 30.

85. Barth W. Stromungstechnishe Probleme der Verfahrenstechnik. Chemie -Ingenieur-Technik. 1954. № 26. S. 29-34.

86. Barth W. Stromungstechnishe Probleme bei der Porderung von Staub -Luft -Gemischer Mitl. Verein. Grosskesselbesitrer, 1962. № 79 S. 238-244.

87. Weber M. Kompressible Rohrstromung von Gas. Feststoffgemischen bei hohen Materialbela-düngen-Aufbereitungs-Technik. 1966. № 7. S. 603-613.

88. Weber W/ Flibforderung in Rinner und Rohrleitungen Mashonenmarkt, Bd. 74, 1968. №102.

89. Сакс С.Е. Исследование параметров пневматического транспорта мелкого угля и других методов в трубах. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. М.: 1967. 20 с.

90. Коробов В.В. Пневматический транспорт и погрузка технологической щепы. М.: Лесная промышленность, 1974. 176 с.

91. Калинушкин М.Г., Орловский Э.Э., Сегаль И.С. Пневматический транспорт в строительстве. М.: Госстройиздат, 1961. 156 с.

92. Втюрин Ю.Н. Исследование пневмотранспортных систем //Теплоэнергетика. 1983. № 3. С. 41-44.

93. Догин М.Е., Лебедев В.П. Режимы движения сыпучих материалов в условиях пневматического транспорта. / Сборник научных трудов Томского электромеханического института железнодорожного транспорта. Том 29. Томск: 1960. с. 18-23.

94. Догин М.Е., Лебедев В.П. Зависимость сопротивления пневмотранспортных трубопроводов от основных параметров двухфазного потока. // Инженерно-физический журнал, т.4. 1961. № 8. С. 93-98.

95. Часс С.И. Коэффициент сопротивления при пневмотранспорте асбестовых продуктов // Известия высших учебных заведений. Горный журнал. 1969. № 1. С. 100-106.

96. Смолдырев А.Е. Расчет параметров пневматического транспорта. / Сборник. Вопросы промышленной вентиляции. М.: Профиздат, 1956. С. 118-121.

97. Смолдырев А.Е. Гидравлический и пневматический транспорт в металлургии и горном деле. М.: Металлургия, 1967. 363 с.

98. Красилов Г.И. Пневмотранспорт сыпучих материалов в машиностроении. /Сборник. Вопросы промышленной вентиляции. М.: Профиздат, 1956. С. 118121.

99. Донат Е.В. Пневматическая уборка пыли в цехах промышленных предприятий. М.: Профиздат, 1960. 84 с.

100. Дорфман М.Х. Пневматический транспорт зерна и продуктов его переработки. М.: Хлебоиздат, 1960. 84 с.

101. Janssen N.A. VDI, 39, 1045. ( Aug. 31., 1895).

102. Airy W. The Pressur of Grain, Minutes of Proc. Of the Jnst. Of Civil Engineers, 17. 554-1903.

103. Таймер О. Аварии железобетонных силосов зерновых элеваторов /Труды американского общества инженеров механиков (русский перевод). М.: Мир. Т.91. Серия В, конструирование и технология машиностроения. 1969. С. 181-197.

104. Дженике Э.В. Складирование и выпуск сыпучих материалов. М.: 1968. 164 с.

105. Бернаш П.Л. Течение сыпучих материалов по стенкам бункера / Труды американского общества инженеров механиков (русский перевод). М.: Мир. Т.91, Серия В, конструирование и технология машиностроения, 1969. С. 211-219.

106. Буянов Б.Ф. Пылеугольные питатели и делители // Тепло и сила. 1937. № 7. С. 11-16.

107. Максимов В.М. О повышении надежности работы пылепитателей и равномерности подачи пыли // Электрические станции. 1964. № 7. С. 11-16.

108. Муравкин Б.Н. Поведение пыли АШ в бункерах и работа пылепитателей //Электрические станции. 1955. №9. С. 11-17.

109. Муравкин Б.Н., Егай М.Н., Свинцова JI.B. Исследование фильтрации воздуха через слой угольной пыли // Теплоэнергетика. 1974. № 10. С. 33-35.

110. Зенков PJL Механика насыпных грунтов. М.: Машиностроение, 1964. 145 с.

111. Дженике Э.В., Иогансон Ю. О теории нагрузок на бункера / Труды американского общества инженеров-механиков (русский перевод). М.: Мир. Т.91, серия В, конструирование и технология машиностроения. 1969. № 2. С. 51-59.

112. Гречко Н.Ф. Моделированиен истечения сыпучего материала в бункере //Теплоэнергетика. 1976. №2. С. 19-23.

113. Михайлов Н.М., Шарков А.Т. Физические свойства топлива и борьба с затруднениями на топливоподаче электростанции. М.: Энергия, 1972. 263 с.

114. Чальцев М.Н., Чугун А.И., Новиков А.Ф. Исследование физико-механических свойств угольной пыли АШ // Теплоэнергетика. 1976. № 3.1. С. 93-95.

115. Трембовля В.И., Фингер Е.Д., Авдеева A.A. Теплотехнические испытания котельных установок. М.: Энергия, 1977. 187 с.

116. ГОСТ 9516-92 (ИСО 331-830). Уголь. М.: Издательство стандартов, 1992.

117. ГОСТ 27314-91 (ИСО 589-81). Топливо твердое минеральное. М.: Издательство стандартов, 1992.

118. ГОСТ 2093-82 (Ст. СЭВ 2614-80).Топливо твердое. М.: Издательство стандартов, 1982.

119. Технико-экономические показатели центрального пылезавода энергоблока 500 МВт и пути повышения его экономичности / Ю.Н.Втюрин, Н.М.Михайлов, В.К.Шнайдер и др. //Электрические станции. 1982. № 10. С. 16-20.

120. Кассандрова О.Н., Лебедев В.В. Обработка результатов наблюдений. М.: Наука, 1970. 140 с.

121. Гутер P.C., Овчинский Б.В. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта. М.: 1970. 192 с.

122. Демидович Б.П., Марон И.А. Основы вычислительной математики. М.: Наука. 1970.664с.

123. Далинина Н.И., Дубровская Н.С. Численные методы. М.: Высшая школа. 1976. 231 с.

124. Шенк X. Теория инженерного эксперимента. М.: Мир. 1972. 381с. 132. Втюрин Ю.Н. Опыт эксплуатации, исследования и технико-экономические показатели централизованных систем пылеприготовления ТЭС // Электрические станции. 1996. № 7. С. 34-41.

125. Роддатис К.Ф., Шаксуваров К.В. О потерях в народном хозяйстве из-за пониженного качества углей для тепловых электростанций // Электрические станции. 1985. №. С. 6-10.

126. Доброхотов В.И. Основные направления экономии топлива на тепловых электростанциях // Теплоэнергетика. 1985. № 9. С. 2-5.

127. A.c. №208537. Сушилка для высоковлажных материалов / Кузнецов ПЛ., Михайлов Н.М. Опубл. в Б.И. 1967.

128. Михайлов Н.М. Повышение экономичности электростанций за счет подсушки топлива отборным паром турбин // Экономия топлива на электростанциях и в энергосистемах. М.: Энергия, 1967. С. 119-130.

129. Сушка топлива в паровой панельной сушилке / П.Я. Кузнецов, A.JI. Зыкин, И.А. Боткачик и др. // Электрические станции. 1991. № 6. С. 36-38.

130. A.c. № 737736 . Способ сушки твердого топлива / Втюрин Ю.Н., Захаров Ю.В., Киселев В.А. Опубл. в Б.И. 1980. № 2.

131. Разработка систем и нестандартного оборудования подготовки и подачи топлива для нетрадиционных технологий использования угля / Ю.Н. Втюрин, П.Я. Кузнецов, H.A. Гохгут и др. // Электрические станции. 1992. № 1. С. 41-46.

132. Ворошилов А.П. Продвижение материала в элементарном барабане //Современные проблемы сушильной техники, Сборник трудов ВТИ М-Л.: 1938.

133. Кузнецов П.Я., Втюрин Ю.Н., Колотушкин А.Н. Исследование сушки угля на экспериментальной базе ВТИ. М.: ВТИ. / Сборник научных статей. 2000. С. 102-110.

134. Михайлов Н.М., Бальсон В.А. О гигроскопических свойствах углей. // Тэплоэнергетика № 2 1964. С. 61-64.

135. Михайлов Н.М., Втюрин Ю.Н. Особенности работы и пути повышения надежности подачи угольной пыли пневмовинтовыми насосами // Тезисы докладов итоговой научно-технической конференции. Ивановский энергетический институт. Иваново. 1974.С. 49-50.

136. A.c. № 442347 (СССР). Шнековый питатель / Михайлов Н.М., Курочкин Ю.П., Впорин Ю.Н. Опубл. в Б.И. 1974. № 33.

137. Втюрин Ю.Н. Испытание и усовершенствование пневмовинтовых насосов на Назаровской и Славянской ГРЭС // Тезисы докладов итоговой научно-технической конференции. Ивановский энергетический институт. Иваново. 1973. С. 33-34.

138. Втюрин Ю.Н., Михайлов Н.М., Кучеренко П.П. Работа пневмовинтовых и камерных насосов системы пневмотранспорта угольной пыли // Электрические станции. 1977. № 1. С. 16-20.

139. Втюрин Ю.Н., Платонов B.C. Особенности эксплуатации пневмотранс-портных устройств//Цемент. 1974. № 7. С. 9-10.

140. A.c. № 509504. (СССР). Пневмовинтовой насос для подачи сыпучих материалов / Михайлов Н.М., Втюрин Ю.Н. Опубл. в Б.И. 1976. № 13.

141. Платонов B.C., Веремеенко К.С., Федоров Ф.А. Разгрузка цемента из камерных насосов // Строительные и дорожные машины. 1970. № 6. С. 23-26.

142. Котлер В.Р. Пневмотранспорт угольной пыли камерным насосом // Научно-технический отчет. НРБ. Марица-Восток 2. 1968. С. 16.

143. Втюрин Ю.Н. Опыт эксплуатации, исследование и перспективы развития централизованных систем подготовки и подачи топлива на ТЭС // Развитиетехнологий подготовки и сжигания топлива на электростанциях. М.: ВТИ. 1996. С. 177-192.

144. Об эффективности разомкнутой системы пылеприготовления с газовой сушкой топлива // Б.П. Афанасьев, Г.А. Бурвиц, Ю.Д. Дронов и др. // Электрические станции. 1974. № 3. С. 20-23.

145. Голышев Л.В., Синякевич Б.Г. Влияние схемы пылеприготовления на экономичность и надежность котла ТП-100А // Электрические станции. 1984. № 2. С 21-24.

146. Основные принципы проектирования котлов для работы на низкосортных топливах // И.А. Сотников, Е.В. Петров, Ю.А. Ершов и др. // Теплоэнергетика. 1985. № 1.С. 2-7.

147. Повышение надежности и улучшение технико-экономических показателей углеразмольного оборудования и пылесистем ТЭС // Ю.Н. Втюрин, JI.A. Ле-тин, A.M. Бычков, В.М. Шенаев, Б.А. Волков // Теплоэнергетика. 2000. № 7. С. 44-51.

148. Валковые среднеходные мельницы нового типажного ряда // Л.А. Летин, Ю.Н. Втюрин, В.М. Шенаев, Б.А. Волков // Теплоэнергетика. 2000. № 7. С. 66-67.

149. Втюрин Ю.Н. Пульсации давления и их устранение в трубопроводе дальнего пневмотранспорта угольной пыли // Теплоэнергетика. 1984. № 6. С. 48-53.

150. Разработка и первые итоги пусконаладочных работ систем подготовки, подачи топлива и наполнителя слоя для котла БКЗ 420-140 КС / Ю.Н. Втюрин, В.В. Коновалов, И.В. Распопов и др. // Теплоэнергетика. 1999. № 8. С. 68-75.

151. Кутателадзе С.С. Анализ подобия в теплофизике. Наука, 1982. 280 с.

152. Орловский З.Э. Выбор некоторых расчетных величин при проектировании установок пневмотранспорта / Сборник научных трудов РИСИ. Ростов на Дону. 1957. Вып. IX. С. 63-84.

153. Zaessler Transport von Kohle und Verberennuhgsruck-standen, durch Rohrla-tungen, V.G.B. Kradtwerktechnik, 60, Heft 9, September 1980.

154. Виорин Ю.Н., Гохгут H.A. Разработка и исследование дозирующих устройств и пневмотранспортных систем подачи мелкой фракции угля в котел с топкой кипящего слоя //Электрические станции. 1991. №10. С. 35-40.

155. Втюрин Ю.Н. Изучение факторов, влияющих на устойчивость движения и дозирования угольной пыли из бункеров // Теплоэнергетика. 1990. № 4. С. 34-38.

156. Яхимович А.Г. Стабилизация пылепитания парогенераторов мощных энергоблоков. Автореферат канд. диссертации. Ленинград.: НПО ЦКТИ. 1976. 20 с.

157. Гречко А.Ф. Локальное псевдоожижение и расчет аэрационных-дозаторов //Теплоэнергетика. 1982. № 2. С. 45-48.

158. Исследование работы модернизированного аэропитателя / Б.Н. Муравкин, А.К. Бокша, А.Г. Корниенко и др. // Электрические станции. 1974. № 7. С. 29-32.

159. Внедрение автоматизированных питателей пыли на энергоблоке 800 МВт /А.Ф. Новиков, В.И. Павленко, Г.В. Ачинович и др. // Энергетик. 1979. №4. С. 9-11.

160. Опыт эксплуатации систем высококонцентрированной подачи пыли к горелкам // А.Н. Казанский, В.В. Лисицин, Л.И. Пугач и др. Л Энергетик. 1983. № 11. С. 5-7.

161. A.c. № 502811 (СССР). Пневматический насос для подачи сыпучих материалов / Михайлов Н.М., Втюрин Ю.Н., Боткачик И.А. Опубл. в Б.И. 1976. №6.

162. A.c. № 583962 (СССР). Пневматический насос для подачи сыпучих материалов / Михайлов Н.М., Втюрин Ю.Н. Опубл. в Б.И., 1977. № 46.

163. Патент. № 2048398. Пневмовинтовой питатель для подачи сыпучих материалов / Втюрин Ю.Н., Гохгут H.A., Распопов И.В. Опубл. в Б.И. 1995. № 32.

164. Хайкин С.Е. Физические основы механики. М.: Наука, 1971. 746 с.

165. Григорьев А.М. Дифференциальные уравнения движения материальной точки в горизонтальном шнеке и их связь с угловым параметром / Известия высших учебных заведений. Технология легкой промышленности. 1969. № 3. С. 18-21. .

166. Григорьев А.М., Преображенский П.А. К вопросу определения осевой скорости материальной точки в вертикальном шнеке // Известия вузов. Горный журнал. 1963. № 8.

167. Научное обоснование использования технологии сжигания отечественных твердых топлив в циркулирующем кипящем слое / Г.А. Рябов, И.И. Надыров, О.М. Фоломеев, С.Н. Трухачев //Теплоэнергетика. 2001. № 6. С. 38-43.

168. Коновалов В.В., Распопов И.В., Втюрин Ю.Н. Освоение технологии сжигания угля в стационарном кипящем слое котла БКЗ 420-140 КС Барнаульской ТЭЦ-3 / Энергосбережение и водоподготовка. 1999. № 2. С. 38-44.

169. Коновалов В.В., Распопов И.В., Втюрин Ю.Н. Исследование систем подготовки и пневмотранспорта наполнителя слоя в секции котла БКЗ 420-140 КС скипящим слоем // Известия Академии промышленной экологии. 1999. № 4. С. 15-19.

170. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М., Колокольников М.Г. Абразивное изнашивание. М.: Машиностроение, 1990.

171. Шапошник Д.С., Берлин C.B. Проблемы создания котлов с циркулирующим кипящим слоем для реконструкции электростанций / Сб.: Новые технологии сжигания твердого топлива: их текущее состояние и использование в будущем. М.: ВТИ. 2001.С. 196-205.

172. Рябов Г.А., Надыров И.И., Фоломеев О.М. Использование технологии ЦКС для технического перевооружения электростанций / Сб.: Новые технологии сжигания твердого топлива: их текущее состояние и использование в будущем. М.: ВТИ. 2001.С. 206-215.

173. Основные технические решения по реконструкции Несветай ГРЭС, с установкой нового котла с ЦКС в качестве прототипа для технического перевоо-оружения угольных ТЭС / Г.А. Рябов, Ю.Н. Втюрин, А.М Зыков и др. // Электрические станции. 2001. № 1. С. 33-38.

174. Приоритетные направления и государственные программы научно- технического прогресса в производстве и использовании энергетических ресурсов / М.Т. Круглов, В.И. Доброхотов, A.A. Макаров, В.М. Ушаков // Теплоэнергетика. 1989. № 1. С. 2-7.

175. Ольховский Г.Г., Березинец П.А. Системы газификации для парогазовых энергетических установок// Энергохозяйство за рубежом. 1988. № 6. С. 16-21.

176. Ольховский Г.Г. Технологии для тепловых электростанций И Теплоэнергетика. 1999. № 8. С. 20-25.

177. Ольховский Г.Г., Тумаиовский А.Г. Применение новых технологий при техперевооружении угольных ТЭС. / Сб.: Новые технологии сжигания твердого топлива: их текущее состояние и использование в будущем. М.: ВТИ. 2001. С. 4-16.

178. Парогазовая ТЭЦ с внутрицикловой газификацией твердого топлива / B.C. Варварский, В.Б. Грибов, E.H. Прутковский, В.И. Савин //Теплоэнергетика. 1981. № 8. С. 16-20.

179. Колодцев Х.И., Бабий В.И., Кустовский С.П. Газогенератор ВТИ для газотурбинных установок // Теплоэнергетика .1961. № 4. С. 44-48.

180. Газогенератор горнового типа для парогазовой установки мощностью 250 МВт / В.И. Бабий, С.И. Сучков, Е.В. Щукин, В.А. Нечаев // Процессы горения и газификации твердого топлива. М.: ЭНИН. 1983.

181. Втюрин Ю.Н., Кузнецов П.Я. Исследование и перспективы развития новых систем подготовки и подачи топлива на ТЭС // Теплоэнергетика. 1995. № 7. С. 46-52.

182. Further development of the British gas/ Lurgi Slagging Gasifier/ The Third Annual EPRJ Cjnference on Coal Gasification / J.A.Lacey, J,E. Scott, B.H.Thompson /Toronto. 1984.

183. Патент. № 2059953. Сушилка для высоковлажных материалов / Кузнецов ПЛ., Втюрин П.Я., Винокуров H.H., Демкин В В., Дюжев О.Д. Опубл. в Б.И. 1996. №13.

184. Вольфберг Д.Б. Современное состояние и перспективы развития энергетики мира//Теплоэнергетика. 1999. № 8. С. 5-12.

185. Проблемы замещения мазута в теплоэнергетике / А.П. Бурдуков, Г.В. Чернова, В.Н. Чурашев, В.В. Коновалов / Сб.: Новые технологии сжиганиятвердого топлива: их текущее состояние и использование в будущем. М.: ВТИ. 2001.С. 262-267.

186. Шорохов В.П. Перспективы поставок канско-ачинских углей и расширение использования их на электростанциях России // Проблемы использования Кан-ско-Ачинских углей на электростанциях. Красноярск. 2000. С. 19-20.

187. Тимофеева H.A., Пронин М.С., Васильев В.В. Нормативно-документальная база при заключении договоров поставки твердого топлива на ТЭС России. //Сб.: Проблемы использования Канско-Ачинских углей на электростанциях. Красноярск. 2000. С. 61-66.

188. Патент № 2026742. Противоструйная мельница. Григорянц Г.А., Втюрин Ю.Н., Белевич А.И. Опубл. в Б.И. № 2.

189. Втюрин Ю.Н., Кузнецов П.Я. Технико-экономические проблемы использования углей Канско-Ачинского бассейна на ТЭС в европейской части России // Теплоэнергетика. 1997. № 2. С. 23-28.

190. Основные технические решения для модернизациии систем пылеприготов-ления котлов ТП-80, ТП-87 / А.К. Бокша, JI.А. Детин, Ю.Н. Втюрин и др. // Электрические станции. 2000. № 11. С. 24-29.

191. Евсеев А.Р., Белоусов А.П. Волоконно- оптические датчики исследования структуры двухфазных потоков // Сб.: Проблемы использования Канско-Ачинских углей на электростанциях. Красноярск. 2000. С. 330-333.

192. Втюрин Ю.Н., Летин JI.A. Повышение технико-экономических показателей оборудования и систем пылеприготовления при техническом перевооружении ТЭС // Сб.: Проблемы использования Канско-Ачинских углей на электростанциях. Красноярск. 2000. С. 110-119.

193. Основные результаты исследований водоугольного топлива и перспективы его применения / A.M. Хидиятов, В.И. Бабий, В.В Осинцев. и др. // Сб.: Развитие технологий подготовки и сжигания топлива на электростанциях. ВТИ. 1996. С. 123-141.

194. Толчинский E.H., Демкин В.В., Колбасников В.А. Обеспечение взрывобе-зопасной эксплуатации пылеприготовительных установок ТЭС // Сб.: Проблемы использования Канско-Ачинских углей на электростанциях. Красноярск. 2000. С. 85-90.

195. Ивкин C.B. Наукоемкие технологии, как основа увеличения добычи, сбыта и ресурсосбережения канско-ачинских углей // Сб.: Проблемы использования Канско-Ачинских углей на электростанциях. Красноярск. 2000. С. 21-28.