Разработка и исследование процесса плазменного напыления однородных металлических покрытий с формированием потока частиц ультразвуковым распылением пруткового материала тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.09.10, кандидат технических наук Трофимов, Дмитрий Викторович

• Трофимов, Дмитрий Викторович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Трофимов, Дмитрий Викторович

Введение.

Глава

Анализ методов повышения качества плазменных покрытий.

1.1 Основные закономерности и особенности формирования покрытий при напылении. Пути совершенствования процессов f плазменного напыления покрытий.

1.1.1 Особенности напыления порошковых материалов.

1.1.2 Физико-химические и механические процессы при распылении расплавов.

1.1.3 Особенности напыление с использованием прутковых материалов

1.2 Регулирование адгезионных и структурных характеристик покрытий при помощи внешних энергетических воздействий.

1.2.1 Ультразвуковое распыление расплава.

1.2.2 Напыление с воздействием ультразвука на покрытие.

1.2.3 Напыление с воздействием ультразвука на струю плазмы и частиц. 1.2.4 Напыление с сообщением ультразвуковых колебаний изделию.

1.3 Выводы.

1.4 Задачи исследований. л.

Глава 2 Т

Исследование возможности повышения однородности частиц в потоке при их образовании путем ультразвукового распыления первичной капли напыляемого материала.

2.1 Формирование размеров расплавленных частиц в скоростном газовом потоке и их однородность.

2.2 Модель формирования размеров частиц при их образовании ультразвуковым распылением расплавленной части пруткового материала.

2.2.1 Кинетика плавления и ультразвукового распыления расплавляемого материала.

2.2.2 Влияние основных технологических режимов напыления на размеры частиц в потоке.

2.3 Выводы.

Глава

Экспериментальные исследования процесса плазменного напыления покрытий при распылении пруткового материала с воздействием ультразвука.

3.1 Методика экспериментальных исследований.

3.1.1 Разработка плана экспериментов. Методы обработки результатов.

3.1.2 Построение эмпирических моделей.

3.1.3 Экспериментальное оборудование.

Исследуемые материалы и оснащение.

3.2 Физическое моделирование процесса напыления с воздействием ультразвука на прутковый материал.

3.3 Исследование морфологии и структуры плазменных покрытий.

3.3.1 Гранулометрический состав напыляемых порошков и частиц образованных ультразвуковым распылением.

3.3.2 Влияние ультразвуковых колебаний распыляемого пруткового материала на однородность агломератов первого слоя покрытия.

3.3.3 Исследование морфологии поверхности и пористой структуры покрытий.

3.3.4 Влияние ультразвуковых колебаний распыляемого пруткового материала на однородность и величину адгезии покрытий.

3.4 Выводы.

Глава

Технологические рекомендации по плазменному напылению с воздействием ультразвука на распыляемый прутковый материал.

4.1 Управляющие переменные процесса.

4.2 Определение скорости подачи пруткового материала в плазменную струю.

4.3 Рекомендуемые технологические режимы плазменного напыления покрытий при воздействии ультразвука на прутковый материал.

4.4 Выводы.

Глава

Практическая реализация результатов исследований.

5.1 Рекомендуемые объекты внедрения разработанного способа напыления.

5.2 Устройство подачи пруткового материала в поток плазмы.

5.3 Оценка ожидаемой технико-экономической эффективности процесса.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование процесса плазменного напыления однородных металлических покрытий с формированием потока частиц ультразвуковым распылением пруткового материала»

Актуальность работы. Развитие современного транспорта, машино- и приборостроения, а также медицинской техники и товаров народного потребления характеризуется все возрастающим применением новых конструкционных материалов с улучшенными эксплуатационными характеристиками. Проблема ограниченности природных запасов большинства химических элементов, составляющих основу этих материалов, решается путем применения сложных структур, в которых основа выполнена из «обычных» легко обрабатываемых и широко распространенных компонентов, а функциональную нагрузку выполняет покрытие из материалов с заданным комплексом свойств. В настоящее время наиболее эффективными методами формирования таких покрытий являются процессы газотермического напыления, среди которых плазменное напыление можно считать наиболее универсальным и легко управляемым. Технологические преимущества плазменного напыления, заключающиеся в возможности получения из различных, в том числе и композиционных, материалов покрытий разной плотности, толщины и твердости, с требуемыми защитными, газодиффузионными и другими свойствами, реализуются благодаря работам Рыкалина Н.Н., Кудинова В.В., Харламова Ю.Н., Лясникова В.Н. и других отечественных и зарубежных ученых, заложивших научные основы формирования, технологического регулирования и исследования свойств покрытий, создания специального оборудования для напыления в воздушной, нейтральной атмосфере, и динамическом вакууме.

Однако плазменное напыление является стохастическим процессом, вследствие чего покрытия обладают существенной неоднородностью свойств. Совершенствование техники, в особенности электронного и авиационного приборостроения, создание современных авиаракетных и автомобильных двигателей, гидро- и пневмоаппаратуры, медицинских изделий со специальными биомеханическими характеристиками, требует значительного повышения качества изделий с покрытиями, определяемого в большинстве случаев однородностью характеристик покрытия, которую весьма сложно достичь при использовании существующих методов напыления.

Известные методы повышения однородности отдельных характеристик покрытий путем воздействия газоразрядной плазмы, пульсаций плазменной струи, совершенствования кинематики процесса, применения экранов не решают проблемы, поскольку направленно воздействуют только на один параметр покрытия или сами являются трудно управляемыми процессами.

Исследования Клименова В.А., Бекренева Н.В., Серянова Ю.В. по воздействию ультразвука на покрытие и поверхность основы в процессе напыления показали перспективность применения этого метода для выравнивания пористой структуры и морфологии покрытия. Однако при воздействии ультразвука на поверхность основы не обеспечивается получение вполне однородных покрытий на изделиях типа газодинамических опор, дентальных имплантатов и т.д., вследствие неоднородности параметров исходных напыляемых частиц. Очевидно, что наибольший эффект может быть достигнут при формировании изначально однородного потока частиц, имеющих одинаковые размеры, одинаковую степень проплавления и близкую скорость полета. Для этой цели также можно использовать ультразвуковое воздействие, как достаточно просто управляемый и неэнергоемкий процесс. Теоретическое и экспериментальное обоснование использования ультразвука для формирования потока одинаковых по параметрам частиц при плазменном напылении в настоящее время практически не разработано. Поэтому тема диссертационной работы с учетом выше изложенного является актуальной для науки и практики.

Цель работы заключается в повышении качества металлических плазменных покрытий за счет формирования однородного потока частиц путем распыления пруткового материала, помещенного в струю плазмы, при помощи ультразвука и разработке технологического процесса напыления.

Поставленная цель достигается последовательным решением следующих задач:

1. Анализ существующих методов повышения эффективности процесса электроплазменного напыления, в том числе в ультразвуковом поле, и разработка наиболее эффективной схемы воздействия ультразвука на параметры напыляемых частиц.

2. Разработка математической модели, адекватно описывающей связь размеров частиц со свойствами материала и режимами напыления.

3. Теоретическое и экспериментальное исследование факторов, наиболее сильно влияющих на форму и размеры частиц, а также на свойства покрытия.

4. Разработка технологического процесса, обеспечивающего повышение равномерности микрорельефа и пористой структуры покрытия, а также технических предложений по созданию устройства обеспечивающего реализацию процесса на практике.

5. Внедрение результатов исследований.

Научные положения и результаты, выносимые на защиту:

1. Найденная закономерность образования потока одноразмерных частиц в плазменной струе при ультразвуковом воздействии позволяет формировать покрытия с минимальным разбросом параметров в зависимости от материала.

2. Полученное соотношение параметров технологического процесса электроплазменного напыления с наложением ультразвука обеспечивает заданные свойства покрытия, при этом однородность микрорельефа покрытия, оцениваемая по среднеквадратичному отклонению высоты элементов шероховатости и их шага, возрастает в 1,3 - 1,89 раза по сравнению с распылением пруткового материала и до 9 раз по сравнению с использованием для напыления порошковых материалов.

3. Предложенный способ электроплазменного напыления металлических покрытий, при котором покрытие формируют потоком частиц, образующихся путем распыления пруткового материала, расплавляемого в струе плазмы, отличается тем, что распыление осуществляют за счет сообщения ему ультразвуковых колебаний, обеспечивает уменьшение разброса параметров покрытий (дисперсия размеров частиц в потоке снижается в 2,8 раза, а агломератов - в 4,5 раза) по сравнению с напылением порошковых материалов и с газоструйным распылением прутка.

4. Найденные математические выражения позволяют адекватно установить корреляцию между размерами частиц, свойствами материала, режимами электроплазменного напыления и ультразвукового воздействия и вполне пригодны для феноменологического описания процесса.

Методы и средства исследований. При выполнении работы использованы научные основы плазменного напыления, основные положения термодинамики и теплопередачи, газоструйного и акустического распыления расплавов. Эксперименты проведены, а их результаты обработаны с применением методов математического планирования и регрессионного анализа. Использована стандартная (микроскопы МИМ-8, МИМ-7, профилограф 170111, компьютерный анализатор изображений микроструктур АГПМ-6) и оригинальная разработанная автором аппаратура для сообщения материалу ультразвуковых колебаний и подачи его в струю плазмы. Обработка результатов на компьютере Pentium-4 выполнена с использованием программ Advanced Grapher, Regress и 3D Grapher.

Научная новизна:

1. Предложен новый способ электроплазменного напыления металлических покрытий, отличающийся тем, что распыление части пруткового материала, расплавляемого плазменной струей, осуществляют за счет сообщения прутку ультразвуковых колебаний, что позволяет уменьшить разброс параметров покрытия по сравнению с другими способами напыления.

2. Найдены оптимальные параметры процесса электроплазменного напыления, обеспечивающие формирование однородного потока частиц в струе плазмы и покрытия с минимальным разбросом параметров.

3. Предложена феноменологическая модель, адекватно описывающая физические процессы образования напыляемых частиц в плазме дугового разряда при ультразвуковом воздействии на распыляемый прутковый материал.

4. Установлено, что наибольшее влияние на размеры частиц, формирующихся в условиях ультразвукового воздействия, оказывает ток дуги плазмотрона и амплитуда ультразвуковых колебаний пруткового материала, а также расстояние от торца плазмотрона до оси прутка. Получены эмпирические зависимости, позволяющие определить влияние этих факторов на размеры частиц.

5. Показано, что при электроплазменном напылении с ультразвуковым воздействием на прутковый материал его свойства мало влияют на размеры частиц.

6. Получено математическое выражение, позволяющее определять скорость подачи материала в струю плазмы и предельную скорость плазмообразующего газа для различных напыляемых материалов.

Практическая ценность:

• Даны практические рекомендации по реализации разработанного процесса электроплазменного напыления с ультразвуковым воздействием на прутковый материал.

• Разработаны технические предложения по созданию устройства, реализующего технологический процесс электроплазменного напыления с ультразвуковым воздействием на прутковый материал.

Технологический процесс внедрен в НПА «Плазма Поволжья» на операции электроплазменного напыления системы переходных слоев от компактного титана к высокопористому покрытию на дентальных имплантатах. Плавное изменение пористости структуры и размеров агломератов за счет формирования заданных размеров частиц ультразвуковым распылением позволило увеличить адгезию биопокрытий на 10 15 % и повысить ее равномерность. Из расчета выпуска 10000 изделий в год ожидаемый годовой экономический эффект составит: 516980 руб.

Технологический процесс и предложения по созданию ультразвукового устройства подачи могут быть внедрены в ОАО НИТИ-Тесар при изготовлении устройств специального оборудования для повышения их износостойкости.

Материалы исследований в части основных зависимостей электроплазменного напыления с воздействием ультразвука на распыляемый прутковый материал и результатов экспериментальных исследований внедрены в учебный процесс на кафедре «Материаловедение и высокоэффективные процессы обработки» Саратовского государственного технического университета в виде одного из разделов учебного пособия «Высокоэффективные процессы обработки материалов и нанесения покрытий концентрированными потоками энергии» в 2004 г.

Апробация работы. Материалы диссертации представлялись в виде докладов на 6-й международной конференции «Современные проблемы имплантологии» (Саратов 2002г.), на конференции молодых ученых «ЗМНТК - 2003» (Ульяновск 2003г.), на всероссийских научно-технических конференциях «Современная электротехнология в промышленности центра России» (Тула, 2003 и 2004г.г.), на X Российской научно-технической конференции с международным участием «Материалы и упрочняющие технологии» (Курск, 2003г.), на конференции с международным участием «Вакуумная наука и техника - 2004» (МИЭМ, Москва 2004г.).

Результаты работы использованы при выполнении исследований по «Областной адресной инвестиционной программе на 2004г.» и российской программе «Развитие информационных ресурсов и технологий. Индустрия образования» 2004г.

Заключение диссертации по теме «Электротехнология», Трофимов, Дмитрий Викторович

4.4 Выводы

1. Установлена предельная скорость газового потока, при которой сохраняется стабильность ультразвукового распыления.

2. Получено выражение для расчета скорости подачи прутка в струю плазмы в зависимости от его диаметра, материала и требуемого размера формируемых капель.

3. Установлены акустические и электротехнологические режимы напыления материалов ВТ 1-00, сталь 45, обеспечивающие наибольшую эффективность ультразвука и интенсивность процесса.

Глава 5

Практическая реализация результатов исследований

5.1 Рекомендуемые объекты внедрения разработанного способа напыления

Способ может быть рекомендован для восстановления поверхности малогабаритных деталей, использование для которых электродуговой наплавки недопустимо вследствие малого износа деталей (восстановление по толщине в микрометрах), возможного перегрева и нарушения их целостности.

Также возможно повышение износостойкости изделий путем напыления твердых покрытий с низкой пористостью и высокой однородностью структуры. Примером таких изделий могут быть газодинамические опоры гироприборов и шнеки для выгрузки шлама центрифуг тонкой очистки масел. Заинтересованность в использовании разработанной технологии в изготовлении последних изделий проявляет ОАО «НИТИ-Тесар».

Другую группу изделий составляют детали электровакуумных приборов и внутрикостные стоматологические имплантаты, для которых характерны высокие требования к величине пористости и удельной поверхности, а также равномерности этих параметров.

Разработанная технология использована в НПА «Плазма Поволжья» на операции напыления внутреннего титанового подслоя на внутрикостные стоматологические имплантаты. При этом обеспечено повышение однородности структуры до 30 % и плавное изменение пористости от 5 % до 30 % от основы имплантата к поверхности покрытия, что благоприятно сказывается на повышении адгезии покрытия и может улучшить его биомеханические характеристики при функционировании.

5.2 Устройство подачи пруткового материала в поток плазмы

Для осуществления способа, предлагается устройство, содержащее механизм подачи пруткового материала в виде двух цанговых зажимов, управляемых пневмоприводами, шагового двигателя продольной подачи, системы управления. Между цангами установлен пьезокерамический ультразвуковой излучатель с возможностью регулировки усилия его прижатия, расстояние между цангами выбрано кратным половине длины волны ультразвуковых колебаний. Люнетная цанга расположена на расстоянии четверти длины волны ультразвуковых колебаний от оси плазмотрона.

На рис.5.1 представлена схема устройства для осуществления способа плазменного напыления с ультразвуковым распылением тонкого слоя пруткового материала, подаваемого в струю плазмы. На схеме обозначено: 1 -система управления; 2 - ультразвуковой генератор; 3 - ультразвуковой преобразователь; 4 - направляющая; 5 - люнетная цанга; 6 - пруток; 7 -суппорт; 8 - поршень; 9 - возвратная пружина, 10 — электромагнитный клапан, 11 - пневмоцилиндр; 12 - поршень перемещения преобразователя; 13,14,15 - электромагнитные клапаны; 16 - пневмораспределитель; 17 — пиноль; 18 - подающая цанга; 19 - поршень; 20 - возвратная пружина; 21 -передача «винт - гайка»; 22 - шаговый электродвигатель; 23 - шаговый электродвигатель рабочей подачи; 24 - передача «винт - гайка», 25 -плазмотрон.

Рис.5.1. Схема устройства для осуществления способа плазменного напыления с ультразвуковым распылением тонкого слоя пруткового материала, подаваемого в струю плазмы

Работает устройство следующим образом. По команде системы управления закрывается клапан 10 и пружина 9 освобождает цангу 5. Одновременно открывается клапан 15 и поршень 19 перемещается зажимая цангу 18. На шаговый двигатель 22 подается необходимое число импульсов, чтобы при помощи передачи 21 пруток 6 выдвинулся из цанги 5 на расстояние Л/4. После этого клапан 15 закрывается и одновременно открывается клапан 10. В результате цанга 5 фиксируется поршнем 8, а цанга 18 освобождается пружиной 20, шаговый двигатель 22 реверсивно вращается и отводит пиноль 17 на расстояние А/2. После этого закрывается клапан 14 и открывается клапан 13. Под действием воздуха поршень 12 перемещает ультразвуковой преобразователь 3 в направляющей 4 до контакта с прутком 6 и прижимает его с усилием Р. Одновременно поступает команда на включение ультразвукового генератора 2. После этого плазмотрон 25 формирует струю плазмы заданной мощности. Шаговый двигатель 23 отрабатывает необходимое количество импульсов и через передачу 24 перемещает суппорт 7 так, чтобы торец прутка оказался на оси плазменной струи. Осуществляется процесс распыления тонкого слоя и подачи прутка с заданной скоростью. Как только длина выступающей части прутка станет настолько короче 7J4, что изменятся условия работы генератора и преобразователя (система выйдет из резонанса), что будет зафиксировано датчиком обратной связи, двигатель 23 ускоренно реверсирует и выводит пруток из потока. Открывается клапан 14, закрывается клапан 13 и поршень 12 отводит преобразователь от прутка. Затем описанный ранее цикл повторяется.

5.3 Оценка технико-экономической эффективности процесса

Переход народного хозяйства на рыночные отношения предполагает создание экономических . предпосылок для эффективно действующего производства, с точки зрения рационального использования ресурсов, неуклонного ускорения технического прогресса и полного удовлетворения потребностей потребителей. Основным результатом поставленных задач должно стать повышение качества продукции и обеспечение ее конкурентоспособности на внешнем рынке.

Определим капитальные затраты на модернизацию оборудования для осуществления предлагаемого способа напыления [119,120,121,122,123,124].

В табл. 5.1 приведена стоимость основных материалов, используемых при модернизации установки.

Заключение

На основании комплексных теоретических и экспериментальных исследований решена актуальная научная задача, имеющая важное народнохозяйственное значение и заключающаяся в научном обосновании обеспечения заданных параметров качества изделий машино- и приборостроения, за счет повышения однородности структуры и морфологии электроплазменных покрытий на них, путем формирования однородного потока частиц направленным воздействием энергии ультразвуковых колебаний на прутковый материал, расплавляемый в струе плазмы.

1. Разработана технология электроплазменного напыления покрытий с повышенной однородностью структуры при воздействии ультразвука на распыляемый прутковый материал и установлены рекомендуемые технологические режимы: ток дуги 150 А, дистанция напыления 60 мм, расстояние от прутка до плазмотрона 10 мм, частота ультразвуковых колебаний 22 кГц, амплитуда ультразвуковых колебаний 4+12 мкм, в зависимости от требуемого размера частиц, программно регулируемая скорость подачи пруткового материала от 0.1 до 5 мм/с. Технология обеспечивает получение покрытий с неравномерностью по толщине не более 16 %, пористостью от 14 % до 28 %, равномерностью пор до 5 раз выше, чем при обычном напылении, шероховатостью поверхности Ra—5 мкм, Rz= 18 мкм, Rmwr26 мкм и ^=121 мкм, равномерностью шероховатости почти в 2 раза выше, чем при обычном напылении.

2. Определено условие однородности исходного потока частиц, заключающееся в установлении значений амплитуды и частоты колебаний прутка, при которых обеспечивается образование микрокапель с размерами, ниже порога воздействия скоростного напора плазменной струи.

3. Получена модель формирования размера напыляемых частиц в зависимости от распыляемого материал, параметров ультразвука, электрических параметров плазмы и скорости газового потока.

4. Установлено определяющее влияние на размер частиц амплитуды колебаний и тока дуги, а также увеличение влияния ультразвука на размеры частиц при возрастании расстояния от торца плазмотрона до распыляемого прутка.

5. Установлено снижение дисперсии размеров исходных частиц в 2,8 раза по сравнению с используемыми порошками и снижение относительной дисперсии размеров агломератов до 4,5 раз по сравнению с обычным напылением при газоструйном распылении прутка.

6. Разработан способ плазменного напыления металлических покрытий, включающий сообщение распыляемому прутку ультразвуковых колебаний, величина которых определяется видом материала и требуемыми параметрами покрытия, обеспечивающий повышение однородности его структуры и морфологии.

7. Разработана принципиальная конструкция устройства, обеспечивающего сообщение прутковому материалу ультразвуковых колебаний требуемой интенсивности и программно регулируемой циклической его подачи в струю плазмы.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Трофимов, Дмитрий Викторович, 2004 год

1. Кудинов В.В. Плазменные покрытия. - М.: Наука, 1977. - 184 с.

2. Хасуй А. Техника напыления: Пер. С япон. / Под ред. С.Л.Масленникова. М.: Машиностроение, 1975. - 288 с.

3. Березин М.И. Низкотемпературная плазма и области ее применения / Обзоры по электронной технике: М., 1973. - Вып.24(167). - Сер. Технология, организация производства и оборудование. - 46с.

4. Газотермическое напыление покрытий. Сборник руководящих технических материалов. ИЭС им. Е.О.Патона. - Киев, 1990. - 176 с.

5. Газотермические покрытия из порошковых материалов. Справочник / Борисов Ю.С., Харламов Ю.А., Сидоренко С.Л. и др. Киев: Науковая думка, 1987. 544 с.

6. Beyerlein L. Das Plasmaspritzen und seinetechnisehe Anwendund/Hermsedorf techn. Mitt. 1987, V.27,1 72, s. 2300-2302.

7. Drzeniek H.E., Sikorsski A.K., Kaczmarek R. Optimization of Plasma Spraying Parameterrs / International thermal spraying Conference, ITSC-83, Essen, apr., 1983, p.50-54.

8. Ducos M., Reitz V. Coating Properties and Characteristics Optimization of the Operation of a Plasmagenerator for thermal Spraying / International thermal spraying Conference "Advances in thermal Spraying", ITSC-86, Montreal, sept. 8-12, 1986.

9. Газотермические покрытия с повышенными эксплуатационными свойствами / Клинская Н.Л., Костогоров Е.П., Курылев М.В. и др. // Пленки и покрытия-98: Тез. докл. Ст.-Птб., 1998. - С. 144-147.

10. Порошковая металлургия и напыленные покрытия : учеб. для втузов / В.Н. Анциферов и др. М.: Металлургия, 1987. - 450 с.

11. Плазменная технология. Опыт разработки и внедрения / Сост. А.Н.Герасимов. Л.: Лениздат, 1980.-150 с.

12. Клубникин B.C. Газотермическое напыление. Особенности развития / Газотермичесоке напыление в промышленности СССР и за рубежом: Тез. докл. Л., 1991. - С. 6-7.

13. Газодинамическое напыление. Состояние и перспективы / Алимов А.П., Клинков С.В., Косарев В.Ф. и др. // Пленки и покрытия-98: Сб. Ст.-Птб., 1998. - С. 20-25.

14. Борисов Ю.В. Современные тенденции в развитии газотермического напыления покрытий // Пленки и покрытия-98: Сб. Ст.-Птб., 1998. С. 14-19.

15. Хасуй А., Моричакио О. Наплавка и напыление: Пер. с япон.- М.: Машиностроение, 1985. 238 С.

16. Плазменные покрытия. В.И. Костиков, Ю.А. Шестерин М.: Металлургия, 1978. 159 с.

17. Asahi N., Kojima J. A Study of Metallurgical Characteristics of Low Pressure Plasma-sprayed Titanium Coatings // International Conference Vacuum Metall, Tokyo, Japan, 1982, p. 26-30.

18. Клубникин B.C. Сверхзвуковое плазменное напыление высокоплотных и прочных покрытий / Пленки и покрытия-98: Сб. Ст.-Птб., 1998. - С. 35-38.

19. Mathesius Н.А. und К. Kreisel Anwendungen des Thermischen Spritzens // Metalloberflache 45 (3) 1991. s. 125-128.

20. Seventh International Metal Spraying Conference, London, 1974

21. Emonet M. Developpement des Differentes Techniques de Revetements par Plasma / Surfaces, v.19, 1980, p. 39-40, 42-44.

22. Дзюба В.Л., С.Н.Сергиенко, П.А. Данчук Управляемый комплекс для плазменной обработки и напыления дисперсных материалов / Газотермическое напыление в промышленности СССР и за рубежом: Сб. -Л. 1991.-С. 37-39.

23. Деулин Е.А. Высоковакуумный транспортный и технологический модуль // Вакуумная наука и техника: Тез. док. Гурзуф, 1994. С. 25-27.

24. Витязь П.А., А.Ф. Ильюшенко и др. Система диагностики процессов плазменного напыления защитных покрытий // Напыление и покрытия -95: Тез. докл. Ст. - Птб., 1995. - С. 12-14.

25. Донской А.В., Клубникин B.C. Электро-плазменные процессы и установки в машиностроении JL: Машиностроение, 1979.-221с.

26. Емельянов B.C., Лясников В.Н. Автоматизация процессов плазменного напыления в крупносерийном производстве. Саратов : Изд-во Сарат. политех. Ин-та., 1989. - 39 с.

27. Ионов Ю.Г., Логачев . В.Г. Стратегия автоматизации технологий напыления. / Газотермичесоке напыление в промышленности СССР и за рубежом: Сб. Л. - 1991. - С. 47-48.

28. Лясников В.Н. Оборудование для плазменного напыления // Обзоры по электронной технике. Сер. Технология, организация производства и оборудование . М.- : ЦНИИ " Электроника ". - 1981.- Вып.5 (775). - с. 47.

29. Лясников В.Н., Райгородский В.М. Технологическое оборудование для плазменного напыления // Обзоры по электронной технике. Сер.7, -вып. 1 (1657). - N 5. - ЦНИИ "Электроника", 1992. - 90 с.

30. ВогЬеск K.D. Robots and manipulators for automated plasma sprayng and vacuum plasma sprayng / International Thermal Sprayng Conference, ITSC-83, Essen, apr.1983, p. 99-104.

31. Lee S.C., Safai S. Automation of the thermal spray Process / International thermal spraying Conference "Advances in thermal Spraying", ITSC-86, Montreal, sept. 8-12, 1986, p. 197-207.

32. C.I.S. Guest Plasma and detonation gun coalitings / Trans. Inst. Metal Finish, 1986, V. 64,1 l,s. 33-38.

33. Лясников В.Н. Комплексные исследования функциональных плазменных покрытий, разработка оборудования технологии и внедрения их в серийное производство ЭВП: Дис. . докт. техн. наук. -М., 1987.-345 с.

34. Лясников В.Н. Свойства плазмонапыленных порошковых покрытий // Перспективные материалы, 1995 .- № 4. С. 61-67.

35. Лоскутов B.C. О возможности управления механическими характеристиками материалов, получаемых методом плазменного напыления // Порошковая металлургия, 1978. № 8. - С. 15-19.

36. Клубникин B.C., Карасев Л.В. Плазменное напыление покрытий в активных средах. Л.: общ-во "Знание", ЛО ЛДНТП, 1990. - 45 с.

37. Benz R., G.P. Scheidler Metal-Gas Reactions in ARC Plasma Spraying of Ag, Cu, Ni, Ti, TiC, W, Zn and Zr / Zeitscnriftur Matallkunde, 1980, В H, H. 3, s. 182-188.

38. Erturk E., Steffens H.-D. Low Pressure are Spraying in Comparison with Low-pressur Plasma Spraying / International thermal spraying Conference "Advances in thermal Spraying", ITSC-86, Montreal, sept. 8-12, 1986.

39. Лясников B.H., Курдюмов А.А. Свойства плазменных титановых покрытий. // Обзоры по электронной технике. Сер. Технология, организация производства и оборудование. М.: ЦНИИ "Электроника", 1983.-Вып.1.-(925).-С.71.

40. Лясников В.Н. Богатырев Г.Ф. Плазменное напыление порошковых материалов на детали электронных приборов: Обзоры по электронной технике. Сер. Технология. Организация производства и оборудование. -М., 1978. Вып.4 /528/. - 62 с.

41. Лясников В.Н., Большаков А.Ф., Емельянов B.C. Плазменное напыление: Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1992. - 210с.

42. Eschnauer Н., Lugscheider Е. Fortschritte beim thermischen Spritcen // Metall, Heft 3, Marz, 1985, s. 218-224.

43. Низкоэнергетичное высокопроизводительное плазменное напыление покрытий в разреженной контролируемой атмосфере / Коваленко Л.В., П.Ю. Пекшев, В.В. Кудинов и др. / Газотермическое напыление в промышленности СССР и за рубежом: Сб. Л., 1991. - С. 41-42.

44. Gruner Н., Wohlen, Schweiz Moglichkeiten und Grenzen der Vacuum-Plasma-Spritztechnik / "metalloberflache" .-1. 40. (1986). -12.

45. Лясников B.H., Глебов Г.Д. Свойства плазменных покрытий: Обзор по электронной технике. Сер. Электроника СВЧ. М., 1979. - Вып. 2 /611/. -62 с.

46. Черноиванов В.И., Каракозов Э.С. Физико-химические процессы образования соединений при напылении порошковых материалов // Сварочное производство, 1984. № 3. - С. 29-31.

47. Lyasnicov V.N. Properties of Plasma-sprayed Powder Coatings // Journal of Advanced Materials. vol. 4., 1994.

48. Получение покрытий высокотемпературным распылением / Под ред. JI.K. Дружинина, В.В. Кудинова М.: Атомиздат, 1973. - 312 с.

49. Borisov Yu.S. Interaction Kinetics in Particles of Composite Powders in Plasma Spraying / International thermal spraying Conference, ITSC-83, Essen, apr., 1983, p.78-81.

50. Пузряков А.Ф., Косолапов A.H. Об управлении качеством плазменных покрытий // известия СО АН СССР. Серия технических наук, 1985. № 4. -С.9-12.

51. Иванов Е.М., Углов А.А. Особенности газотермического нанесения покрытий на подложку. // Физика и химия обработки материалов, 1989. -№6.-С. 27-31.

52. К вопросу о выборе режимов плазменного напыления / Юшков В.И., Борисов Ю.С., Гершензон С.М. и др. // Сварочное производство, 1976. -№4. С.21-22.

53. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. -М.: Машиностроение, 1981. 192 с.

54. Получение покрытий высокотемпературным распылением / Под ред. Л.К.Дружинина, В.В.Кудинова М.: Атомиздат, 1973. - 312 с.

55. Нанесение покрытий плазмой / В.В. Кудинов, П.Ю. Пекшев, В.Е. Белащенко и др.- М., 1990. 350 с.

56. Danzglock S.Vakuum-Plasma-Spritzen // Metalloberflache, 45 (10) 1991. s. 455-458.

57. Костиков В.И., Шестерин Ю.А. Плазменные покрытия // М., «Металлургия», 1978г. 149с.

58. Ю.С. Борисов, В.И. Коржик, В.Т. Дармухвал Газотермическое напыление покрытий с аморфной структурой. / Газотермическоенапыление в промышленности СССР и за рубежом: Сб. JL, 1991. - С. 11-12.

59. Якунин М.М. Применение модулированного излучения лазеров для исследования свойств и термической обработки пленок и тонких фольг // Перспективные материалы, 1995. № 1. - С. 25-31.

60. Бекренев Н.В., Лясникова А.В., Трофимов Д.В. Высокоэффективные процессы обработки материалов и нанесения покрытий концентрированными потоками энергии // Учебное пособие в 2-х частях.,4.2, Саратов 2004., 117с.

61. Лясников В.Н., Бекренев Н.В. Плазменное напыление функциональных покрытий с заданными свойствами // Синергетика. Структура и свойства материалов. Самоорганизующиеся технологии: Тез. докл. М.: ИМЕТ им. А.А. БайковаРАН, 1996.- С. 14.

62. Калганова С.Г. Исследование процесса плазменного напыления многослойных биокомпозиционных покрытий на дентальные имплантаты: Дис.канд. техн. наук: СГТУ. Саратов, 1999. - 205с.

63. Корчагин А.В. Повышение качества и оптимизация технологии плазменного напыления биопокрытий из титана и гидроксиапатита на имплантаты: Дис.канд. техн. наук: Спец.05.09.10 Электротехнология / Науч. рук. В.Н. Лясников; СГТУ. - Саратов, 1999. - 197с.

64. Протасова Н.В. Управление формообразованием и свойствами биокомпозиционных покрытий дентальных имплантатов при электроплазменном напылении // Дис.канд. техн. наук: Спец.05.09.10

65. Электротехнология / Науч. рук. Ю.В. Серянов; СГТУ. Саратов, 1999. -251с.

66. Белов С.В. Пористые материалы в машиностроении. М.: Машиностроение, 1981. - 247 с.

67. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия // М 1991г. С. 53 - 60.

68. Аксенов И.И., Коновалов И.И., Кудрявцева Е.Е. Исследование капельной фазы эрозии катода стационарной вакуумной дуги // ЖТФ. 1984. Т.54. Вып. 8. С. 1530- 1534.

69. Калита В.И. Принципы регулирования структуры и физико-химических свойств быстрозакаленных порошковых и композиционных материаловпри плазменном напылении // Дисдокт. техн. наук: Спец.05.16.06

70. Порошковая металлургия и композиционные материалы / ИМЕТ им. А.А. Байкова. Дмитров, 1989. - 453с.

71. Маргулис М.А. Основы звукохимии. М.: Высшая школа, 1984. - 272с.

72. Приходько В.М. Физические основы ультразвуковой технологии при ремонте автотракторной техники. М.: "Брандес", 1996. - 127 С.

73. Абрамов О.В., Хорбенко И.Г., Швегла Ш. Ультразвуковая обработка материалов / Под ред. О.В. Абрамова. М.: Машиностроение, 1984. -280с.

74. Марков А.И. Ультразвуковая обработка материалов. М.: Машиностроение, 1980. - 250 с.

75. Синергетика и фракталы в материаловедении / Иванова В.С,. Баланкин А.С., Бунин И.Ж. и др . М.: Наука, 1994. - 383 с.

76. Иванова B.C. Управление структурообразованием и оптимизация механических свойств металлов на основе принципов синергетики // Перспективные материалы, 1995.-№3.-С.5.

77. Куц П.С., Гринчик Н.Н., Самсонюк В.К. О критическом размере капли в акустическом поле // Инженерно-физический журнал, 1996. т. 69. - № 5. - С. 753-755.

78. Панин В.Е., Клименов В.А., Псахье С.Г. Новые материалы и технологии. Конструирование новых материалов и технологий. Новосибирск: Наука, 1993. 152с.

79. Борисов Ю.С., Ильенко А.Г., Прокопенко Г.И. Влияние ультразвуковой обработки на процессы массопереноса в газотермических покрытиях // Металлофизика. 1991. Т. 13. №2 С. 99 103.

80. Панин В.Е., Клименов В.А., Безбородое В.П., Перевалова О.Б. Микроструктура и фазовый состав газотермического покрытия Ni-Cr-B-Si-Fe-C-Al // Физика и химия обраб. металлов . 1993. №2. С. 99 103.

81. Клименов В.А. Формирование структуры плазменных порошковых покрытий при высокоэнергетических воздействиях // Дис.докт. техн. наук. Томск, 2000. - 424с.

82. Интенсификация плазменного напыления при воздействии акустических и электрических колебаний на генераторную струю / Ильюшенко А.Ф., Лизунков Г.П., Шиманович В.Д. и др. // Инженерно- физический журнал, 1984. т.47. - №5. - С. 812-816.

83. Марков А.И. Ультразвуковое резание труднообрабатываемых материалов. М.: Машиностроение, 1968. - 368 с.

84. Клубович В.В., Егоров В.Д., Дубровский А.А., Батвинков В.И., Литвинов А.А. Исследование влияния ультразвуковых колебаний на процесс формирования ионно-плазменного покрытия // ж. «Физика и химия обработки материалов» №3.1990г. стр. 53 59.

85. Карпенко Г.Д., Лойко В.А. Исследование структуры покрытий на основе нитрида титана // Весщ АН БССР. Сер. ф1з.-тэхн. навук. 1986. №1. С. 31 -34.

86. Аксенов И.И., Белоус В.А., Падалка В.Г., Хороших В.М. Транспортировка плазменных потоков в криволинейной плазмооптической системе // Физика плазмы. 1978. Т.4. Вып. 4. С. 758 — 763.

87. Черняев В.Н., Кондрашин А.А. Исследование процесса осаждения пленок различных материалов методом импульсного плазменного испарения // Электрон, техника. Сер.6. 1980. Вып. 5(142). С. 116 — 123.

88. Аксенов И.И., Коновалов И.И., Кудрявцева Е.Е. Исследование капельной фазы эрозии катода стационарной вакуумной дуги // ЖТФ. 1984. Т.54. Вып. 8. С. 1530- 1534.

89. ЮО.Мазанов К.В. Исследование процессов ультразвукового электроплазменного напыления биоактивных титан-гидроксиапатитовых покрытий и их модельной резорбции в изотоническом растворе // Дис. кан. техн. наук. Саратов 2002г. 232 с.

90. Бекренев Н.В., Трофимов Д.В., Орлов С. А. Автоматизация формирования заданных параметров структуры покрытия в процессе плазменного напыления // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении, Межвуз. науч. сб., Саратов: СГТУ. 2001. С.16-19.

91. Бекренев Н.В., Трофимов Д.В. Управление дисперсностью потока напыляемых частиц воздействием ультразвукового поля // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: Межвуз. науч. сб., Саратов: СГТУ. 2003. С.8-12.

92. М.С. Поляк Технология упрочнения в 2х томах // М.-1995. Т.1,- 480 с.

93. Порошковая металлургия и напыленные покрытия: учебник для вузов / В.Н. Анциферов и др. М.: Металлургия, 1987. - 450 с.

94. Физические величины: Справочник / Под ред. И.С. Григорьева. М., 1991.-800 с.

95. Трофимов Д.В. Модель формирования размера напыляемых частиц воздействием ультразвукового поля в потоке // Автоматизация иуправление в машино- и приборостроении, Межвуз. науч. сб., Саратов: СГТУ. 2003. С.209-213.

96. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение. - София: Техника, 1980. - 386 с.

97. Модели и методы планируемого эксперимента: уч. пособие / В.Б. Байбурин, Р.П. Куженков: СГТУ. Саратов, 1994. - 52 с.

98. Бекренев Н.В., Трофимов Д.В., Лясникова А.В. Формирование покрытий плазменным напылением с ультразвуковым диспергированием пруткового материала // Вестник СГТУ. Под ред. О.А. Панина., СГТУ. 2003. 174с. (с. 87-96).

99. Мощные ультразвуковые поля / под ред. проф. Л.Д.Розенберга.- М.: Наука.-1968.-268 с.

100. Гамрат-Курек Л.И. Экономическое обоснование дипломных проектов. М.: Высшая школа, 1985. 159 с.

101. Гамрат-Курек Л.И. Экономика инженерных решений в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986. 254 с.

102. Великанов К.М. Экономическая эффективность новой техники и технологии в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1981.

103. Отраслевая методика по определению экономической эффективности использования новой техники. НИИАТ, 1983.

104. Методика определения экономической эффективности АСУП и ПО. М.: Статистика, 1979.

105. Эффективность капитальных вложений. Сборник утвержденных методик. М.: Экономика, 1983.