Разработка и исследование процесса объемного формообразования из металлических порошков при воздействии импульсно-периодического лазерного излучения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Чжан Цин

• Чжан Цин
• кандидат технических наук
• 2008

Оглавление диссертации кандидат технических наук Чжан Цин

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИИ ПРОЦЕССА ЛАЗЕРНОГО ОБЪЕМНОГО ФОРМООБРАЗОВАНИЯ.

1.1. Методы объемного формообразования для прототипирования.

1.2. Процесс лазерной объемной обработки, как составляющая метода лазерного объемного формообразования.

1.2.1. Особенности лазерной обработки.

1.2.2. Материалы для процесса формирования деталей.

1.2.3. Особенности формирования структуры металла в лазерном формообразующем слое.

1.2.4. Дефекты в формообразующем слое.

Выводы по главе 1.

Глава 2. ОСОБЕННОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ СЛОЕВ В УСЛОВИЯХ ИМПУЛЬСНО-ПЕРИОДИЧЕСКОГО ИЗЛУЧЕНИЯ.

2.1. Оборудование для проведения экспериментов.

2.1.1. Измерение геометрических характеристики формообразующих слоев и исследование их свойств.

2.1.2. Оборудование, методики и исследования микроструктуры.

2.2. Исследование влияния технологических факторов на формирование формообразующих слоев.

2.2.1. Матрица планирования.

2.2.2. Методика проведения экспериментов.

2.2.3. Математическая обработка экспериментальных результатов.

2.3. Анализ полученных результатов.

2.3.1. Влияние частоты следования импульсов на форму образующегося единичного валика.

2.3.2. Влияние основных технологических факторов на формирование единичных валиков.

2.3.3. Проверка полученных результатов.

2.3.3.1. Проверка воспроизводимостиэксперимента.

2.3.3.2. Проверка значимости коэффициентов уравнения регрессии.

2.3.3.3. Проверка адекватности.

2.3.4: Анализ уравнений регрессии.

2.4. Исследование формирования слоев при многопроходной обработке.

2.5. Исследование влияния режимов на эффективность лазерной импульсно-периодической обработки.

2.6. Исследование свойств наплавленных слоев. 88

Выводы по главе 2.

Глава 3. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ НАПЛАВЛЕННЫХ СЛОЕВ

ПРИ ЛАЗЕРНОМ ОБЪЕМНОМ ФОРМООБРАЗОВАНИИ.

3.1. Исследование структуры металла наплавленных слоев при объемном лазерном формообразовании. 953.2. Исследование зоны термического влияния.

Выводы по главе 3.

Глава 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ТРЕЩИНООБРАЗОВАНИЯ В ПРОЦЕССЕ ЛАЗЕРНОГО ОБЪЕМНОГО ФОРМООБРАЗОВАНИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ИМПУЛЬСНО-ПЕРИОДИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ.

4.1. Установление механизма образования трещин в формообразующих слоях.

4.2 Факторы, влияющие на появление кристаллизационных трещин.

4.3. Исследование влияния технологических режимов на возникновение трещин в формообразующих слоях.

Выводы по главе 4.

Глава 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ СОХРАНЕНИЯ УПРОЧНЯЮЩИХ ФАЗ В ФОРМООБРАЗУЮЩИХ СЛОЯХ.

5.1 Экспериментальное исследование возможности использования импульсно-периодического лазерного излучения для сохранения упрочняющих фаз.

5.2. Влияния параметров режима лазерной обработки на микротвердость формообразующей зоны.

5.3. Влияния параметров режима лазерной обработки на микроструктуру.

Выводы по главе 5.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование процесса объемного формообразования из металлических порошков при воздействии импульсно-периодического лазерного излучения»

Примерно с начала 80-ых годов начали интенсивно развиваться технологии формирования трехмерных объектов не путем удаления материала, такие как точение, фрезерование, электроэрозионная обработка или изменения формы заготовки, например, ковка, штамповка, прессование, а путем постепенного наращивания или добавления материала при изменении фазового ■ i состояния вещества в заданной области пространства. На данный: момент значительного прогресса достигли технологии послойного формирования трехмерных объектов по их компьютерным образам; Эти:технологии наиболее известны как RP&M (Rapid Prototyping and Manufacturing) или просто RP (Rapid Prototyping), FFFF (Fast Free Form Fabrication) или GARP (Computer Aided Rapid Prototyping)!'1].

В настоящее время большое внимание стали уделять одной из новых технологий, используемых некоторыми зарубежными фирмами* для изготовления не прототипов, а непосредственно изделий. Этими методами можно как изготавливать новые детали, так и формировать на поверхности изделия объемные элементы, например, при ремонте. Такую технологию рекомендуют для изделий и деталей машин, где вследствие конструктивных изменений требуется добавление существенного объема металла. Благодаря широкому выбору присадок можно получать детали, имеющие высокие механические и служебные свойства. Примером может служить модификация оснастки с использованием порошков.

Фирмой POM Group Inc. (Auburn Hills, Michigan) было разработано и изготовлено оборудование для проведения этого технологического процесса. Технология фирмы РОМ названа «Direct Metal Deposition» (DMD)[2]. Основная часть работ по созданию этой технологии выполнялась Национальным Центром по Производственной Науке по контракту с Департаментом Энергетики США. Еще ряд зарубежных фирм провели разработки в этой области.

Так в 1997 году компанией Sandia был сформирован LENS-консорциум. В его состав вошли: Lockheed Martin, ЗМ, Honeywell, Optomec, Wyman-Gordon, Laser Fare, КАРЕ, NASA и Ford. Процесс получил название LENS (Laser Engineered Net Shaping). Имеется»еще:ряд фирм, реализовавших этот процесс.

Эта технология. peKOMeHflOBáHa для широкого круга.материалов, включая нержавеющую сталь, цветные металлы и сплавы, алюминиевые сплавы и другие металлы, механическая обработкакоторых затруднена, например, титановые сплавы, твёрдые сплавы и т. д. Как отмечает компания Lockheed Martin Tactical Aircraft Systems, LENS-процесс позволяет существенно сократить, сроки изготовления изделий. Она позволяет создавать детали любой геометрии и любого материала, включая керамику, металлы, полимеры и композиты. Более того, она, позволяет, осуществлять локальные изменения, состава-материала, микроструктуры^ текстуры поверхности.

Процесс объемного формообразования« предполагает построение объекта послойно по электронной трёхмерной- модели. . Деталь разбивается? на? тонкие слои;. В' процессе изготовления - подложка совершает перемещение - относительно лазерного* луча по программируемой^ траектории. Одновременно в зону обработки подается порошок. При переплаве присадочного материала получается? формообразующий слой. Далее: слой за слоем- формируется-деталь.

Вследствие высокой- концентрации энергии' становится возможным? не только уменьшение термического воздействия; но и создание в: локальных объемах детали требуемых заданных свойств. Этого можно- достигнуть как при использовании присадочных материалов! со специальными: свойствами^ так и путем формирования композитной структуры. Использование в качестве источника нагрева лазерного излучения, а также возможность смешивания присадочных порошков позволяет регулировать свойства.внутри детали.

При решении; практических, задач по созданию деталей с особыми^ свойствами возникает ряд трудностей из-за низкой технологической прочности высоколегированных сталей и сплавов. Литературный анализ показывает, что повышение технологической прочности при сохранении высокой эксплуатационной прочности в случае лазерной обработки достигается за счет получения структур, которые характеризуются высокой однородностью, мел-кодисперсностью, приближением их к аморфным, то есть метастабильным структурам - [3, 4, 5, 6]. ©днако, в случае работы, детали при повышенных температурах все структурные метастабильные эффекты* могут сниматься уже через минуты или часы после выхода на рабочий режим. Такие задачи -обеспечение высокотемпературной прочности локальных областей - встают как перед технологами,, напримеризготовление пресс-форм и штампов горячей штамповки, так и перед конструкторами; особенно; при, проектировании новых перспективных изделий, с повышенными силовыми и температурными нагрузками. Существуетфяд практических задач по созданию деталей, состоящих из композиций с различными; упрочняющими фазами; например, карбидом хрома,. вольфрамом, бором и* др. Высокая склонность к их разло- ? жению и растворению при термическом: воздействии создает трудности; формирования композитной структуры с большим количеством карбида без тех- ; нологических дефектов' [8]. Оптимизация процесса; для обеспечения сохранения упрочняющих фаз является важной практической задачей.

Несмотря на высокую концентрацию энергии в пятне нагрева, способы, обработки с использованием; непрерывного излучения предполагают большой перегрев металла: Поэтому они имеют ряд недостатков, связанных с высоким термомеханическим воздействием на обрабатываемый металл, и, как следствие, большим проплавлением основы, перемешиванием основного- и присадочного металла, относительно сильным перегревом подложки.

Наряду с указанными трудностями вследствие большого термодеформационного воздействия в наплавленном металле и зоне термического влияния возможно образование трещиноподобных дефектов. В литературе указывают на сложность выбора параметров режима, обеспечивающих сохранение исходной упрочняющей фазы и не приводящих к появлению трещин [5, 7]. Для обеспечения получения бездефектного изделия приходится снижать производительность. Так скорость нанесения наплавленного валика составляет примерно 65,5см в час; ширина наносимого слоя - 1мм, а толщина 0,25мм. В среднем для изготовления изделия требуется 40-50 часов. Литературный анализ говорит о том, что избежать данных трудностей возможно при использовании лазерного импульсно-периодического излучения.

В работах российских[9, 10] и зарубежных[11, 12] исследователей Прохорова H.H., Макарова Э.Л., Якушина Б.Ф., Гривняк И., Чернышовой Т.А., Б. Чалмерс, Коттрел П., J. Такамура, Орован W., Маклин, показаны пути повышения технологической прочности. Применительно к лазерным процессам этими вопросами занимались Григорьянц А.Г., Федоров В.Г., Гаврилюк B.C., Мисюров А.И., Морозов В.П., Суслов А.В.[13, 14].

Настоящая работа посвящена разработке теоретических основ процесса объемного формообразования с использованием импульсно-периодического лазерного излучения.

Целью' настоящей работы явилась оптимизация технологических режимов создания объемных металлических деталей из порошков путем оплавления их импульсно-периодическим лазерным излучением.

Для достижения указанной цели необходимо было решить следующие задачи:

1. Исследование особенностей формирования единичного валика.

2. Исследование формирования многопроходных объемных элементов.

3. Определение особенностей формирования структуры.

4. Исследование технологической прочности металла при объемном формообразовании.

5. Установление возможности создания композитных структур.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Установлены закономерности формирования геометрических параметров отдельных слоев в процессе объёмного формообразования при многослойном оплавлении присадочного порошка системы №-Сг-В-81 лазерным импульсно-периодическим излучением. Получены зависимости, связывающие высоту, ширину валика и глубину подплавления подложки с параметрами режимов в диапазоне: энергия импульса (6,25 — 9,8 Дж), частота следования импульсов (2—10 Гц), расфокусировка (0-2 мм), скорость обработки (0,5 - 2,5 мм/с). Наиболее значимыми факторами являются для ширины — расфокусировка, высоты — частота следования импульсов, глубины подплавления — энергия импульса.

2. Склонность к возникновению кристаллизационных трещин при объёмном формообразовании присадочного порошка системы М-Сг-В-Э! с использованием импульсно-периодического лазерного излучения зависит от сочетания параметров режима обработки. Впервые обнаружено неоднозначное влияние энергии импульса Дж), частоты следования импульсов (£ Гц), расфокусировки ( А Б, мм) на изменение склонности к образованию трещин, что связано с изменением схемы кристаллизации. Поэтому расчёт параметров режима лазерной обработки, обеспечивающих отсутствие трещин, необходимо проводить по полученному в работе регрессионному уравнению^).

3. Наиболее значимым фактором для сохранения упрочняющей фазы в композитных покрытиях с интерметаллидным упрочнением при использовании присадочного порошка ВКНА является скорость обработки. В диапазоне скоростей 0,5 — 1,8 мм/с диаметр упрочняющих частиц у'-фазы уменьшается, их количество растет, микротвердость возрастает. При скоростях выше 1,8 мм/с наблюдается обратная тенденция. Для сохранения упрочняющей фазы в композитных слоях необходимо устанавливать скорость обработки в пределах 0,5 -1,8 мм/с.

Работа была выполнена на кафедре лазерных технологий в машиностроении МГТУ им. Н.Э. Баумана.

Автор благодарит научного руководителя д.т.н., профессора Григорь-янца .А.Г. и к.т.н., доцента Мисюрова А.И. за постоянную помощь в работе, полезные советы и поддержку на протяжении всех этапов исследования. Автор выражает благодарность сотрудникам кафедры «Лазерные технологии в машиностроении» МГТУ им. Н.Э. Баумана.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Чжан Цин

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Процесс объёмного формообразования из порошков системы №-Сг-В-81 с использованием импульсно-периодического излучения обеспечивает получение валиков с различным сочетанием геометрических размеров. Наилучшее сочетание высоты, ширины формообразующего валика и глубины проплавления подложки достигается на режиме: энергия импульса W=9,8Дж, степень расфокусировки луча ДЕ=0 мм, скорость обработки У=0,5 мм/с, частота следования импульсов 10Гц. При этом номинальный размер валика составляет: высота НЪ=0,97мм, ширина В=0,75мм, глубина проплавления подложки Н=0,01мм.

2. При объемном формообразовании с использованием импульсно-периодического излучения в многослойных формообразующих объемах формируется плотный металл, отличающийся высокой дисперсностью структуры. Характерное расстояние между осями дендритов второго порядка составляет величины (0,7-0,4)-10"6м, что по сравнению с непрерывным излучением почти в 2 раза меньше. Снижается термическое воздействие последующих валиков на предыдущие.

3. Установлено, что возникающие в процессе формообразования из порошков системы №-Сг-В-81 при импульсно-периодическом лазерном воздействии трещины имеют кристаллизационную природу.

4. Обнаружено неоднозначное влияние энергии импульса (Ч^, Дж), частота следования импульсов (/, Гц), расфокусировки(ДР, мм) на изменение склонности к образованию трещин, что связано с изменением схемы кристаллизации. Поэтому расчёт параметров режима лазерной обработки, обеспечивающих отсутствие трещин, необходимо проводить по полученному в работе регрессионному уравнению(б).

5. Установлена возможность сохранения упрочняющей фазы в композитных покрытиях с интерметаллидным упрочнением в случае применения импульсно-периодических режимов лазерного излучения. На основе регрессионного анализа получено, что в исследованном диапазоне режимов наиболее значимым фактором, влияющим на получение благоприятной композитной структуры в сплаве ВКНА, является скорость обработки. В диапазоне скоростей обработки 0,5 - 1,8 мм/с диаметр упрочняющих частиц у'-фазы уменьшается, их количество растет, микротвердость возрастает. При скоростях выше 1,8 мм/с для размера упрочняющих частиц и их количества наблюдается обратная тенденция. Для сохранения упрочняющей фазы в композитных слоях необходимо устанавливать скорость обработки в пределах 0,5 — 1,8мм/с.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Чжан Цин, 2008 год

1. http://www.materialise.com2. http://www.pomgroup.com

2. Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н., Мисюров А.И. Технологические процессы лазерной обработки. М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006. - 664 с.

3. Шибаев В.В. Разработка Процесса получения поверхностных покрытий из Ni-Cr-B-Si-сплавов при помощи лазерного излучения: Дис. .канд. тех. наук. -Москва, 1983.-185 с.

4. Морозов В.П. Разработка способа и технологии восстановления авиационных деталей и узлов с помощью лазерной наплавки: Дис. .канд. тех. наук. — Москва, 1987.-241 с.

5. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н, Шибаев В.В. Влияние некоторых технологических факторов на особенности формирования валиков при лазерной'газопорошковой наплавке// Порошковая металлургия. 1984. -№ 9. - С. 39-41.

6. Трещинообразование при лазерной наплавке хромборникелевых,порошковых сплавов / А.Н. Сафонов, В.В. Шибаев, А.Г. Григорьянц и др. // Известия вузов. Машиностроение. 1984. -№ 12.- С. 90-94.

7. Суслов А.В. Разработка способа лазерной наплавки композиционных покрытий: Дис. .канд. тех. наук. Москва, 1987. - 239 с.

8. Лазерная наплавка деталей судовой арматуры / П.А. Манько, С.А. Семенов, С.Р. Мильруд и др. // Технология судостроения. -1983. № 10. - С. 46-49.

9. Грезев А.Н., Сафорнов А.Н. Трещинообразование и микроструктура хромборникелевых сплавов, наплавленных с помощью лазера // Сварочное производство. -1986. -№ 3. С. 7-9.

10. Steen W.M., Courtuey С. G. Hardfacing of nimonic 75 using 2 kW continuous wave C02 laser // Metals Technology. 1980. - Vol. 7, № 6. - P. 232-237.

11. Belmondo A., Castagna M. Wear-resistant coatings by laser processing // Thin Solid Films. -1979. -Vol. 64, № 2. -P. 249-256.

12. Исследование процесса лазерной наплавки чугунных и хромборникеле-вых порошков на железоуглеродистые сплавы / А.Г. Григорьянц, А.Н. Сафонов, В.В. Шибаев и др. //Электронная обработка материалов (Кишинев).- 1984.-№2.-С. 36-39.

13. Разработка технологии лазерной порошковой наплавки /А.Г. Григорьянц, А.Н.Сафонов, В.В. Шибаев и др.// Сварочное производство. 1985. - № 8. — С. 6-7.

14. Powell J, Henry P.S., Steen W.M. Laser cladding with preplaced powder. Analysis of thermal cycling and dilution effects// Surface Engineering. -1988. -Vol. 4, № 2. P.141-149.

15. Riabkina F.M., Zahavi J. Laser alloying and cladding for improving surface properties // Applied Surface Science. -1996. -Vol. 106, № 1. -P. 263 -267.

16. Yellup J.M. Laser cladding using the powder blowing technique // Surface Coating Technology. -1995. -Vol. 71, № 2. P 121-128.

17. Epitaxial Laser Metal Forming: http://simx.epfl.ch/lmph/ctml/research.htm.

18. Pat.№ 3.952.180 USA, МКИ В 23к 27/00. Cladding /D.S. Gnanamuthu, Apr.20. 1976; //Б.И. 1976. - № 14.

19. Костиков В.И., Шестерин Ю.А. Плазменные покрытия. М.: Металлургия, 1978.- 159 с.

20. Заявка № 53-125251. Способ получения алюминиевохромового покры-тия на алюминий / Батанаба Сэйдзи, Оно такаюки (Япония); // РЖ Сварка. 1979.- № 9.

21. Сварка в машиностроении: Справочник /Под ред. Н.Д. Ольшанского. -М.: Машиностроение, 1978. -Т.-1. 502 с.

22. Восстановление деталей машин: Справочник /Ф.И. Пантелеенко, В.П. Ля-лякин, В.П. Иванов, В.М. Константинов; Под ред. В.П. Иванов. М.: Машиностроение, 2003. — 672 е., ил.

23. Кречмар Э. Напыление металлов, керамики и пластмасс. — М.: Машиностроение, 1966. 432 с.

24. Костиков В.И., Шестерин Ю. Ф. Плазменные покрытия. М.: Металлургия, 1978.-159 с.

25. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. -М.: Машиностроение, 1981. -192 с.

26. Courtney С., Steen W.M. The surface hest treatment of En8 steel, using a 2kW CW CO2 laser // Advances in surface Coating Technology: Int. Conf. -London, 1978.-Vol. 1.-P. 219-232.

27. Рыкалин H.H., Углов A.A., Кокора A.H. Лазерная обработка материалов. -М.: Машиностроение, 1975. 295 с.

28. Григорьянц AT., Шиганов И.Н. Оборудование и технология лазерной обработки материалов. М.: Высшая школа, 1990. - 159 с.

29. Ayers J.D., Tucker T.R. Particulate -TiC-hardened steel surface by laser melt // Thin Solid Films. -1980. Vol. 73, № 5. - P. 201-207.

30. Математическая статистика / Под ред. В.М.Иванова М.: Высшая школа, 1981.-372 с.

31. Айвазян С.А. Статистическое исследование зависимостей. -М.: Металлургия, 1968. -227 с.

32. Steen W.M., Courtney C.G. Hard facing of nimonic 75 using 2Kw continuos wave C02 laser//Metals Technology. -1980. -Vol. 7, № 6. P. 232 - 237.

33. Pat.№ 4.117.302 (USA), МКИ B23K 26/00. Method for Fusion by Bonding a Coating material to a Metal articles/ E. Mechanic, H. Lenzen, Sep. 26, 1978;// БИ. 1979.-№6.

34. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н., Шибаев В.В. Влияние режимов порошковой лазерной наплавки на условия формирования и размеры наплавленных валиков //Сварочное производство. 1983. - № 6. - С. 11-13.

35. Григорьянц А.Г., Мисюров А.И., Чжан Цин Формирование наплавленных слоев с использованием лазерного импульсно периодического излучения

36. Сварочное производство. 2007. - № 8. - С. 18-21.

37. Hans Gedda, Laser Cladding: An Experimental and Theoretical Investigation: PhD-thesis. -Lulea (Sweden), 2004. 99 p.

38. Величко O.A., Молчан И.В., Моравский В.Э. Современное состояние технологии непрерывной лазерной сварки// Автоматическая сварка. 1977. - № 5.- С. 44-50.

39. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов. — М.: Машиностроение, 1989. 304 е.: ил.

40. Рыкалин H.H. Расчет тепловых процессов при сварке. — М.: МАТЛГИЗ, 1951.-297 с.

41. Анализ условий образования трещин при лазерной наплавке порошков системы Ni-Cr-B-Si / А. Г. Григорьянц, А. И. Мисюров, В. П. Морозов и др.

42. Сварочное производство. 1987. - № 5. - С. 32-34.

43. Григорьянц. А. Г., Мисюров А. И. Возможности и перспективы применения лазерной наплавки // Технология машиностроения. 2005. - № 10. -С. 52 -56.

44. Прохоров H.H. Технологическая прочность металлов при сварке. М.: НТО Машпром, 1960. - 50 с.

45. Сварка в машиностроении: Справочник; В 4-х т. /Редкол.: Г.А. Николаев (пред.) и др. М.: Машиностроение, 1979. - Т.З. - 567 е., ил.

46. Физическое металловедение / П.Дж. Шьюмон, Г. В. Рейнор, У. А. Тиллер и др.: Пер. с англ. М.: Мир, 1968. - Вып.2 - 490 с.

47. Прохоров H.H. Физические процессы в металлах при сварке. Элементы физики металлов и процесс кристаллизации. М.: Металлургия, 1968. - Т. 1.- 695 с.

48. Прохоров H.H., Физические процессы в металлах при сварке: Внутренние напряжения, деформации и фазовые превращения. М.: Металлургия, 1976. -Т.2. - 600 с.

49. Эйделыитейн В.К. Исследование термодеформационных процессов при аргонодуговой сварке жаропрочных никелевых сплавов и разработка способов предотвращения горячих трещин в околошовной зоне: Дис. . канд. тех. наук. / ПТИ. Куйбышев, 1978. -263 с. - дсп.

50. Якушин Б.Ф. Мисюров А.И Фирсова Р.И. Закономерности развития высокотемпературных деформаций в процессе старения // Труды МВТУ. -1977. -№248, вып. III.-С. 4-19.

51. Симе Ч., Хагель Б. Жаропрочные сплавы. М.: Металлургия, 1976. — 568с

52. Химушик Ф.Ф. Жаропрочные стали и сплавы: М.: Металлургия, 1969. -749 с.

53. Махненко В.И., Великоиваненко Е.А. Рыбаков A.A. Деформации в высокотемпературной зоне свариваемых тонких пластин // Автоматическая сварка. -1974. -№ 5. С. 31-35.

54. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. — М.: Машиностроение, 1981. 192 с.

55. A.C. 1102149. СССР, МКИ3В23К 26/00. Способ газопорошковой лазерной наплавки/ А.Г.Григорьянц, А.И. Сафонов, В.В. Шибаев, С. А. Микрюков, А.Н. Овчаров. -№ 3592023/25-27; Заявл. 01.07 82; //Б.И. -1983. -№ 4.

56. Походня И.К. О влиянии химического состава железо- хром- углеродистых сплавов на склонность к образованию кристаллизационных трещин// Автоматическая сварка. -1956. № 6. - С.55-63.

57. Тканчев В.И., Фиштайк Б.М. Некоторые факторы, определяющие структуру и износостойкость сормайта при индукционной наплавке // Автоматическая сварка. -1964. -№ 11. С.57-64.

58. Винокуров В.А. Сварочное деформации и напряжения. М.: Машиностроение, 1968. 236 с.

59. Наплавочные материалы стран — членов СЭВ: Каталог Т-2 / Под ред. И.И.

60. Фрумина, В.Н. Еремеева. -Киев Москва: Мир, 1979. - 619 с.

61. Бураков В.А., Бровер Г.И., Буракова Н.М. К вопросу о теплостойкости стали Р6М5 после лазерной обработки // Металловедение и термическая обработка металлов. 1982. - № 9. - С. 33-36.

62. Бураков В.А., Бровер Г.И., Буракова Н.М. Повышение теплостойкости быстрорежущих сталей лазерным легированием // Металловедение и термическая обработка металлов. 1965. -№ 11. - С. 2-6.

63. Голего H.H., Ивщенко Л.И., Бублик И.Н. Анализ изнашивание бандажных полок лопаток турбин ГТД // Вопросы ремонта авиационной техники: Межвузовский сборник научных трудов (Киев). 1977. - Вып. I. - С. 110-114.

64. Tucker T.R., Ayer J.D. Metallic coatings modification by scanned electron beam and laser sources // Thin solid films. 1980. -V. 73. - P. 199-200.

65. Лазерная обработка спеченных сплавов TiC-сталь / B.K. Нарва, Н.С.Лошкарева, М.Н. Крянина, Е.П.Шуренков // Металловедение и термическая обработка металлов. 1987. - № 10. - С. 57-59.

66. Электрошлаковая наплавка малого конуса доменной печи композиционным сплавом / С.Я.Шехтер, A.M. Резницкий, Ю.Н. Лазаренко, В.В. Разинский // Автоматическая сварка. 1978. - № 8. - С. 43-47.

67. A. Yakovlev, Ph. Bertrand, I. Smurov Laser cladding of wear resistant metal matrix composite coatings //DIPI, ENISE, 58 rue Jean Parot, 42023. Saint Etienne (France), 2003. -P. 25 -30.

68. Термостабильность структуры на основе NÍ3AI и его применение в рабочих лопатках малоразмерных ГТД / К-.Б. Поварова, Н.К. Казанская, A.A. Дроздов, др. // Металлы. 2003. - № 3. - С 15 - 19.

69. Теория сварочных процессов: учебник для вузов /A.B. Коновалов, A.C. Куркин, Э.Л. Макаров и др. М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. - 752 е.: ил.

70. Сарычев Г.А., Шахновский М.И., Щавелин В.М. Влияние внешних факторов на ультразвуковое излучение при трении// Методы и средства исследования материалов и конструкций в радиационных полях. — М.: Энергоиздат,1982. -С. 56-64.

71. Установки для исследования фрикционного взаимодействия материалов с регистрацией ультразвукового излучения / В.И.Денисов, А.А.Кузнецов, Г.А.Сарычев и др.// Техника радиационного эксперимента. М.: Энергоиздат, 1982. -С. 73-78.

72. Грезев А.И., Сафонов А.Н. Трещинообразование и микроструктура хром-никелевых сплавов, наплавленных СО2 лазером //Сварочное производство. -1984.-№5. -С. 19-20.

73. Степнов М.Н., Шаврин A.B. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник. -М.: Машиностроение, 2005. -400 е., ил.