Разработка и исследование методов повышения жесткости и быстросменности инструментальных систем многоцелевых станков тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, доктор технических наук Украженко, Константин Адамович

• Украженко, Константин Адамович
• доктор технических наук
• 2007

Оглавление диссертации доктор технических наук Украженко, Константин Адамович

Введение.

Глава 1. Проблемы высокоточной и высокопроизводительной обработки на многоцелевых станках.

1.1. Особенности обработки на многоцелевых станках.

1.2. Аналитический обзор работ, посвященных инструментальной технике для многоцелевых станков с ЧПУ.

1.3. Тенденции развития механической обработки на многоцелевых станках.

1.3.1. Повышение точности и производительности обработки на многоцелевых станках с помощью инструментальной техники и технологии.

1.3.2. Повышение гибкости и технологических возможностей многоцелевых станков с помощью инструмента.

1.4. Основные направления повышения точности и производительности обработки на многоцелевых станках.

1.4.1. Факторы, определяющие точность и производительность обработки на многоцелевых станках.

1.4.2. Структурно-логическая схема исследований для повышения точности и производительности обработки на многоцелевых станков.

1.5. Выводы, цель и задачи исследований.

Глава 2. Анализ инструментальных систем для многоцелевых станков по критериям жесткости и геометрической точности.

2.1. Систематизация и аттестация инструментальных систем для многоцелевых станков.

2.1.1. Состав и структура инструментальных систем, применяемых на МС

2.1.2. Анализ конструкций соединений и креплений для инструментальных систем.

2.1.3. Классификация вспомогательного инструмента и его соединений по различным признакам.

2.1.4. Концепция оценки инструментальных наладок по критериям жесткости и геометрической точности.

2.2. Определение критерия жесткости инструментальных систем.

2.2.1. Общие решения рассматриваемой проблемы.

2.2.2. Упругие перемещения в конических соединениях.

2.2.3. Упругие перемещения в плоских кольцевых стыках.

2.3. Методика определения жесткости и нагрузочной способности соединений с двумя базирующими поверхностями типа "конус-торец".

2.3.1. Определение касательных перемещений в соединениях.

2.3.2. Оценка нагрузочной способности конусной и торцевой поверхностей.

2.3.3. Определение затяжных сил и натягов в конусных соединениях.

2.3.4. Определение и оптимизация затяжных сил в соединениях типа "конус-торец".

2.4. Определение влияния геометрической точности соединений с двумя базирующими поверхностями на их жесткость.

2.4.1. Определение влияния погрешностей конуса на жесткость соединений типа "конус-торец".

2.4.1.1. Геометрические модели соединений.

2.4.1.2. Определение зависимости жесткости соединений от погрешности угла конуса.

2.4.2. Определение влияния торцевого биения соединений типа "конус-торец" на их жесткость.

2.5. Определение критерия геометрической точности инструментальных соединений с двумя и более базирующими поверхностями.

2.6. Сравнительный анализ жесткости и виброустойчивости инструментальных соединений.

2.7. Выводы.

Глава 3. Разработка и исследование методов повышения жесткости и точности инструментальных соединений.

3.1. Способы создания натяга и повышения жесткости в соединениях с двумя и более базирующими поверхностями.

3.2. Разработка способа инструментального соединения с базированием по нескольким поверхностям.

3.3. Моделирование упруго-деформированного состояния соединительных элементов с избыточным базированием типа «конус - цилиндр - плоскость».

3.3.1. Разработка механических моделей для соединений типа конус-цилиндр-плоскость»

3.3.2. Математическое описание жесткости в опорах соединения типа «конус-цилиндр-плоскость»

3.3.3. Оптимизация длины хвостовика соединения типа «конус-цилиндр-плоскость»

3.3.4. Оптимизация распределения затяжных сил в соединениях «конус-цилиндр-плоскость».

3.4. Экспериментальное исследование инструментальных соединений.

3.4.1. Определение жесткости соединений и проверка сходимости результатов.

3.4.2. Определение основных статических и динамических характеристик инструментальных оправок и соединений.

3.5. Выводы.

Глава 4. Анализ механизмов размерной настройки инструмента и способы повышения их точности и долговечности.

4.1. Особенности и методы настройки расточного инструмента на размер в условиях гибких технологий.-.

4.2. Классификация механизмов настройки и требования, предъявляемые к ним.

4.3. Определение влияния механизмов настройки на точность обработки.

4.4. Разработка способов повышения точности и долговечности винтовых механизмов настройки инструмента.

4.5. Определение жесткости в сопряжениях механизмов настройки.

4.6. Выводы.

Глава 5. Влияние автоматической смены инструмента на эффективность работы многоцелевых станков.

5.1. Особенности процесса автоматической смены инструмента и его влияние на качество и производительность обработки.

5.2. Способы повышения эффективности устройств автоматической смены инструмента многоцелевых станков.

5.2.1. Совмещение отдельных движений устройств АСИ.

5.2.2. Оптимизация режимов движений устройств АСИ.

5.2.3. Повышение точности фиксации инструмента в захвате манипулятора АСИ.

5.3. Выводы.

Глава 6. Расчет, проектирование и выбор инструментальных систем для многоцелевых станков.

6.1. Разработка методов построения инструментальных систем для МС.

6.1.1. Совершенствование морфологического метода для построения модульных инструментальных систем.

6.1.2. Принцип диверсификации при построении универсального расточного инструмента.

6.2. Разработка высокоэффективных инструментальных систем для многоцелевых станков.

6.2.1. Разработка модульной инструментальной системы "Модуль Универсал".

6.2.2. Разработка быстросменных соединений для модульных инструментальных систем.

6.2.3. Разработка расточной инструментальной системы "Микробор Универсал".

6.3. Методика оценки и выбора типа инструментальной системы для многоцелевых станков.

6.4. Порядок проектирования модульных инструментальных систем для МС.

6.5. Выводы.

Глава 7. Практическая реализация результатов работы.

7.1. Организация работ по созданию вспомогательного и расточного инструмента.

7.2. Разработка нормативной конструкторской документации на соединительные элементы для инструментальных систем.

7.3. Внедрение созданных инструментальных систем в производство

7.4. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование методов повышения жесткости и быстросменности инструментальных систем многоцелевых станков»

Экономический потенциал любой страны в значительной степени определяется техническим уровнем развития машиностроения, основой которого является станкоинструментальная промышленность. Современные рыночные отношения в условиях жёсткой конкуренции требуют от промышленности, в том числе и машиностроительной, высокого качества, низкой себестоимости и быстрой сменяемости выпускаемой продукции в достаточном её количестве.

Структурная схема основных технико-экономических показателей: а) конкурентоспособного производства; б) выпускаемой продукции; в) современного оборудования и их взаимосвязь представлена на рис. В. 1. а) б) в)

Достичь заметных результатов по каждому из упомянутых показателей невозможно без высокоточных, высокопроизводительных и гибких технологий в механообработке. Создать такие технологии позволяют гибкие производственные модули (ГПМ) и гибкие производственные системы (ГПС). С помощью ГПМ и ГПС решаются кардинальные задачи развития машиностроения - это резкое повышение производительности труда и качества продукции, снижение времени освоения новой продукции и её себестоимости.

Главными компонентами ГПМ и ГПС служат многоцелевые или многооперационные станки (МС), рис.В.2, В.З, которые по известным причинам являются в настоящее время самым прогрессивным и перспективным металлорежущим оборудованием. В этой связи, во всех видах и типах производств происходит техническое перевооружение и широкомасштабное их внедрение.

Рис. В.1

Рис.В.2. Многоцелевой станок пЬ-Ь70 фирмы "Хюллер Хилле" (ФРГ)

Рис. В.З. Рабочая зона и инструментальные магазины станка

Повышение точности и производительности обработки деталей на МС -это одна из основных задач современного станкостроения (как отечественного, так и мирового). Стоимость одного станко-часа, коэффициент загрузки, а также гибкость и производительность МС выше, чем у других станков, и даже незначительное повышение их точности и производительности приносит значительную технико-экономическую эффективность. Особенно экономически целесообразно повышение точности и производительности МС на трудоёмких операциях, таких как расточка отверстий.

Согласно зависимостей (рис.В.4) "стоимости от точности" обработки на МС наглядно видно, что наиболее экономически целесообразно повышать точность, в диапазоне погрешностей от 0 до 50 мкм, обрабатываемых размеров. При повышении точности на 1 квалитет стоимость обработки в этом диапазоне возрастает в 2 раза и более [124].

Из зависимости (рис.В.5) "стоимости от числа обрабатываемых деталей" (на универсальных и многоцелевых станках) видно, что стоимость обработки на МС ниже, чем на универсальных и почти не зависит от числа обрабатываемых деталей. Это связано с их высокой гибкостью и производительностью, несмотря на то, что стоимость одного станко-часа работы на МС в 1,52,5 раза выше, чем универсальных. Но резервы повышения производительности МС есть, за счёт снижения вспомогательного времени и, в частности, время автоматической смены инструмента (АСИ) [118].

Рис.В.4. Зависимость стоимости (С) Рис.В.5. Зависимость стоимости (С) от точности (Л) обработки на МС от числа обрабатываемых деталей (Л)

Исходя из графиков (рис.В.6) "зависимости цикловых потерь от числа смен инструмента" потери за 1 рабочую смену могут составить до 20% (/? «400) с манипуляторами последовательного действия. При проведении работ по быстродействию устройств АСИ, а именно по созданию манипуляторов параллельного действия, эти потери могут составить 7-8 % , т.е. сократятся примерно в 3 раза, а энергозатраты в 5^-7 раз (см. рис.В.7).

Резюмируя сказанное, можно констатировать, что повышение точности и производительности обработки на МС является своевременной и достаточно актуальной задачей.

Рис.В.6. Зависимость цикловых потерь (ГГ) Рис.В.7. Зависимость энергозатрат (Зэ) от числа смен (п) инструмента на МС от числа смен (я) инструмента на МС для манипуляторов: I - параллельного для манипуляторов: I - параллельного действия; II - последовательного действия действия; II - последовательного действия

Представленная работа посвящена повышению эффективности обработки на МС. В ней: дан анализ состояния вопроса, выбраны направления исследований, определены критерии по оценке инструментальных систем, используемых в МС, произведена классификация вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ, разработаны теоретические основы соединений с двумя базирующими поверхностями, в частности, математические модели по оптимизации их геометрических и силовых параметров для достижения максимальной жесткости с учётом погрешностей в сопрягаемых поверхностях, разработаны методы: построения модульных инструментальных систем с заданными параметрами работоспособности; повышения точности и долговечности механизмов настройки регулируемого инструмента; повышения быстродействия смены инструмента на МС.

Работа выполнена в МГТУ им. Н.Э. Баумана г. Москва.

В данной работе автор защищает:

1. Основные положения теории по определению, оценке и повышению жесткости инструментальных соединений с двумя и более базирующими поверхностями, основанной на математическом моделировании их упруго-деформированного состояния. Целостность разработанной теории представляют следующие взаимосвязанные её компоненты: а) методика определения жесткости и оценки нагрузочной способности инструментальных соединений двойного базирования типа "конус—торец"; б) методика по оптимизации распределения затяжных сил в базирующих поверхностях соединений и определения натягов для его реализации; в) методика определения влияния геометрических погрешностей соединений с двумя базирующими поверхностями на их жесткость; г) способ и математические модели управления жесткостью в соединениях типа "конус-цилиндр-торец"; д) классификация инструментальных соединений по типу базирующих поверхностей и способу создания в них натяга.

2. Концепцию (систему) аттестации инструментальных наладок для многоцелевых станков по критериям жесткости и геометрической точности, как основным критериям, определяющим качество обработки.

3. Модернизированный морфологический метод построения модульных инструментальных систем по заданным технологическим параметрам.

4. Методику оценки и выбора типа инструментальной системы для многоцелевых станков.

5. Способы повышения точности и долговечности механизмов настройки регулируемого инструмента.

6. Способы повышения быстродействия устройств автоматической смены инструмента многоцелевых станков.

7. Разработки новых конструкций устройств для инструментальных систем.

Все разработки защищены патентами РФ.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Украженко, Константин Адамович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

По полученным и представленным в работе результатам исследований, сделаны следующие основные выводы:

1. В результате проведенного анализа балансов точности по параметрическим показателям и структурным элементам технологической системы СПИЗ, обработки на современных многоцелевых станках, установлено, что большое влияние на точность и производительность обработки оказывает жесткость системы СИЗ:

- жесткость системы СИЗ прямым образом связана с точностью обработки и составляет до 70% от общей погрешности обработки, причем доля этих погрешностей, зависящая от жесткости соединений системы составляет около 80%;

- жесткость системы СИЗ косвенно влияет на производительность обработки, путем создания условий позволяющих увеличить частоту вращения инструмента в дорезонансной зоне, тем самым увеличивая скорость резания.

2. Разработаны расчетно-теоретические модели инструментальных соединений с одновременным базированием по двум поверхностям: конусной и торцевой. Установлено, что жесткость данных соединений обуславливается определенным соотношением затяжной силы на конусные и торцевые поверхности, работающие в условиях упругого контактного взаимодействия определяемого размером (Дк) между торцами, в исходном положении соединяемых модулей, перед их сборкой.

3. Обосновано, что соотношение жесткости торцевого и конусного сопряжений должно составлять от 4/1 до 7/1, в зависимости от величины расстояния (Лк) между торцами, которое в свою очередь зависит от точности изготовления конусных и торцевых элементов сопряжений, а также взаимного расположения торцев при их силовом замыкании.

4. Экспериментально подтверждена возможность использования инструментальных систем с соединениями двойного базирования типа «конус-торец» для МС, позволяющая вести обработку с частотой вращения шпинделя 2СИ-30 тыс. об/мин и точностью обработки 7 и 6 квалитетов.

5. Разработаны расчетные модели зависимости жесткости соединений двойного базирования от погрешностей изготовления сопрягаемых поверхностей: суммарного торцевого биения, угла и диаметра у основной плоскости сопрягаемых конусов, которые позволяют оценить жесткости соединений, выполненных по разным степеням и квалитетам точности.

6. Теоретически обоснована необходимость разработки способа базирования хвостовика оправки на независимые самоустанавливающие опоры по коническим и цилиндрическим поверхностям и создание на его основе инструментальных соединений типа «конус-цилиндр-торец» что позволяет:

- снизить влияние погрешностей угла конусного хвостовика и его диаметра у основной плоскости на жесткость соединения, а также компенсировать влияние параллельного смещения осей соединяемых модулей на точность обработки, за счет промежуточного упругого элемента с определенной и направленной жесткостью;

- управлять жесткостью соединений, путем создания постоянных необходимых и независимых давлений в нужных направлениях и плоскостях контакта, а также перераспределение их, при переходных режимах (разгон-торможение) работы станка и на высоких скоростях обработки;

- исключить повреждения конусных базирующих поверхностей от перенаклёпа и разрушение конусного хвостовика от изгибающего момента;

- полную взаимозаменяемость с другими однотипоразмерными соединительными элементами инструментальной системы;

- снизить себестоимость изготовления конусных сопрягаемых элементов в 1,5 раза и более, за счет возможности использования конических поверхностей более низкой точности без снижения жесткости соединений.

7. Разработаны математические модели позволяющие определить оптимальные соотношения основных геометрических и силовых параметров соединений типа «конус-цилиндр-торец» для всех типоразмеров стандартного ряда:

- для конических хвостовиков соотношение его длины (/) и диаметра (d) у основной плоскости составляет / ~ 1,5d;

- затяжные силы на торце Рз т , а также в передней и задней опорах хвостовика РЗ А и Р3.в., соответственно, должны распределяться а долевом эквиваленте как Рз т : Р3,А,о, • Р3.в.о. й (0,70 ч-0,75) : (0,15 ч- 0,25) : (ОД -г 0,15) в пределах общей максимальной затяжной силы Р30 = 1.

8. Статистическими исследованиями установлено, что применение в технологической системе СИЗ МС соединений типа "конус-торец" по сравнению с соединениями с конусом SK 7/24, при прочих равных условиях, позволило повысить точность обработки в 1,5-^2,5 раза, а скорость в 4^5 раз. Разработанные соединения типа "конус-цилиндр-горец" по отношению к соединениям "конус-торец" имеют жесткость выше на 25-30% , а следовательно и точность обработки при прочих их преимуществах.

9. Выполнен структурный анализ влияния механизмов размерной настройки режущего инструмента на точность обработки. Обоснована необходимость создания независимых (автономных) натягов в сопряжениях этих механизмов и точного центрирования их резьбовых сопряжений. На этой основе разработаны новые конструкции механизмов размерной настройки инструмента, экспериментальная проверка которых, подтверждена долговечностью и стабильностью настроечных размеров во время обработки.

10. Разработана единая система создания и оценки компоновок инструментальных наладок обеспечивающая жесткость и точность обработки на МС.

Разработана исходная база данных для всех необходимых элементов наладок, что обеспечивает снижение брака и повышения надежности технологического процесса механической обработки по разработанным критериям жесткости и геометрической точности.

11. Из анализа баланса времени обработки на МС составленного на основании статистических исследований, в частности, хронометрирования работы различных устройств АСИ, установлено, что значительная часть (4(Н60%) вспомогательного времени приходится на смену инструмента. Разработан новый вид высокопроизводительных манипуляторов смены инструмента параллельного действия и самозажимные захваты к ним позволяющие:

- повысить быстродействие смены инструмента в 3-К3.5 раза, тем самым увеличивая долю основного времени на 15 %;

- использовать эти манипуляторы в несовмещенном режиме с процессом резания, тем самым повышая качество обработки.

12. В качестве современных средств оснащения для инструментальных систем разработаны и внедрены:

- типоразмерный ряд высокоэффективных и универсальных соединительных элементов инструментальных модулей между собой и шпинделем станка, применяемых в модульных инструментальных системах;

- принципиально новый расточной инструмент модульного типа для финишной и другой обработки отверстий, в широком диапазоне обрабатываемых диаметров, с высокой размерной стабильностью и долговечностью, который используется в расточных инструментальных системах.

Использование исследуемых инструментальных систем, позволило существенно повысить точность и производительность обработки на самом современном и перспективном механообрабатывающем оборудовании, каким являются многоцелевые станки.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Украженко, Константин Адамович, 2007 год

1. Авдеев В.Б. Диагностирование работоспособности технологического оборудования по качеству выполняемой работы в автомобилестроении: Учебное пособие. -М.: Машиностроение, 1987. -74 с.

2. Аверьянов О.И., Украженко К.А., Щербак Е.Г. Модульная инструментальная оснастка для обработки точных отверстий корпусных деталей // Тезисы Межд. конгресса технологов-машиностроителей. София (Болгария), 1997. -С.36-38.

3. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 280 с.

4. Андреев В.Н. Совершенствование режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1993. - 240 с.

5. Андриенко JI.A., Байков Б.А., Ганулич И.К. Детали машин / Под ред. O.A. Ряховского. -М.: МГТУ им. Баумана, 2002. -544 с.

6. A.c. 1294558 (СССР). Манипулятор для автоматической смены инструмента / К.А. Украженко//Б.И. 1987. - №9.

7. A.c. 1380912 (СССР). Поворотно-делительное устройство / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1988. -№10.

8. A.c. 1393578 (СССР). Устройство для автоматической смены инструмента / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1988. - №17.

9. A.c. 1404247 (СССР). Манипулятор для автоматической смены инструмента / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1988. - №23.

10. A.c. 1421483 (СССР). Устройство для автоматической смены инструмента / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1988. - №33.

11. A.c. 1425032 (СССР). Устройство для автоматической смены инструмента / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1988. - №32.

12. A.c. 1449314 (СССР). Устройство для автоматической смены инструмента / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1989. - №1.

13. A.c. 1484569 (СССР). Механическая рука К.А. Украженко / К.А. Укра-женко // Открытия. Изобретения. 1989. - №21.

14. A.c. 1576313 (СССР). Механическая рука / К.А. Украженко// Открытия. Изобретения. 1990.-№25.

15. A.c. 1670236 (СССР). Демпфирующее устройство / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1991. - №30.

16. A.c. 1683957 (СССР). Металлорежущий станок / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1991. -№38.

17. A.c. 1703277 (СССР). Расточная головка / В.И. Чухарев, Р.Г. Ефимов, В.А. Шулепов // Открытия. Изобретения. 1992. - №1.

18. A.c. 1708575 (СССР). Устройство для автоматической смены инструмента / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1992. - №4.

19. A.c. 1805007 (СССР). Роторный станок / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. -1993.-№12.

20. A.c. 2022771 (СССР). Манипулятор/К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1994.-№21.

21. A.c. 498100 (СССР). Устройство для вывода резца без образования риски / М.Е. Бараб-Тарле, М.Л. Вайсерман // Б.И. 1976. - №1.

22. A.c. 499984 (СССР). Способ тонкого растачивания / Б.М. Бромберг, М.Ш. Френкель, И.С. Людин //Б.И. 1976. -№3.

23. A.c. 537760 (СССР). Оправка / В.И. Витушкин, Ю.С. Михеенков, В.К. Попов // Б.И. 1976. - №45.

24. A.c. 944805 (СССР). Резцовая вставка для расточных работ / В.В. Епифанов, В.Ф. Дрожин, Д.Э. Белявский // Б.И. 1982. - №27.

25. A.c. 948548 (СССР). Расточная оправка / В.Я. Крючков, В.Ф. Дрожин, A.A. Заворин // Б.И. 1982. - №29.

26. Базров Б.М. Оправка для точного растачивания отверстий за один проход // Станки и инструмент. -1970. -№ 11. -С. 30-31.

27. Балашов A.B. Повышение точности обработки отверстий на станках с

28. ЧПУ // Фундаментальные и прикладные исследования по приоритетным направлениям развития науки и техники.: Тез. докл. MI ПК. Барнаул, 2005. -Часть 2. - С. 56-63.

29. Бармин Б.П. Вибрации и режимы резания. -М.: Машиностроение, 1972. -72 с.

30. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Константинов A.B. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей. -М.: Изд. МАИ. 1993. - 184 с.

31. Биргер И.А., Шор Б.Ф., Иосилевич Г.В. Расчет на прочность деталей машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1979. -702 с.

32. Блочная инструментальна система: Каталог фирмы "Sandvik Coromant" С-1004: 1-ENG. Б.г., 1995.-16 с.

33. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.-344 с.

34. Бокучава Г.В. Оптимизация режимов резания при сверлении отверстий на многоцелевых станках // Станки и инструмент.-1991. —№6.-С.30-32.

35. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка. М.: Машгиз, 1960. - 345 с.

36. Бушуев В.В. Тенденции развития мирового станкостроения // СТИН.-2000. -№9. -С. 20-24.

37. Вебер X., Лутце Г., Хорн В. Контроль состояния инструмента при обработке призматических деталей на многоцелевых станках // Станки и инструмент. 1988. - №1. - С.13-14.

38. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. - 576 с.

39. Волчкевич Л.И., Ковалев М.П., Кузнецов М.М. Комплексная автоматизация производства. М.: Машиностроение, 1983.-269 с.

40. Вотинов К.В. Жесткость станков. Л.: ЛОНИТОМАШ, 1940.-200 с.

41. Врагов Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978. -207с.

42. Вульфсон И.И. Колебания машин с механизмами циклового действия.- Д.: Машиностроение, 1990. -309 с.

43. Гершкович A.B., Ковальцун С.И. Системы идентификации материальных объектов: Обзор, информ. М.: ВНИИТЭМР, 1989. -48 с.

44. Гжиров Р.И., Гречишников В.А., Логашев В.Г. Инструментальные системы автоматизированного производства. СПб.: Политехника, 1993.-399 с.

45. Гибкая инструментальная система: Каталог 7010 фирмы Hertel. Фюрт (ФРГ). Б.г., 1985.-20 с.

46. ГОСТ 15945-82. Конусы внутренние и наружные конусностью 7/24. -М., 1983.-2 с.

47. ГОСТ 2848-75. Конусы инструментов. Допуски. Методы и средства контроля. М., 1988. - 18 с.

48. ГОСТ 8908-81. Нормальные углы и допуски углов. М., 1981. - 15 с.

49. ГОСТ Р 51547-2000. Хвостовики инструментов полые конического типа HSK. Основные размеры. М., 2000. - 6 с.

50. Гречишников В.А. Моделирование систем инструментального обеспечения автоматизированных производств: Обзор, информ. М.: ВНИИТЭМР, 1988.-60 с.

51. Гречишников В.А., Конюхов В.Ю. Теоретические основы проектирования системы инструментального обеспечения ГПС // Станки и инструмент. -1990. №10. -С. 34-35.

52. Гречишников В.А., Лукина C.B. Автоматизированное проектирование и прогрессивные конструкции режущего инструмента//СТИН.-2000.-№9.-С.30-33.

53. Дадашев Р.Б., Бочкарев В.Н. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин: Обзор, информ. М.: ВНИИТЭМР, 1990.-56 с.

54. Дальский А.М. Технологическое обеспечение надёжности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975.-222 с.

55. Демидов C.B. Мехатронный станок обрабатывающий центр XXI века //Инструмент, технология, оборудование. -1999. -№2. -С. 14.

56. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970. -227 с.

57. Демкин Н.Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей. -М.: Изд-во АН СССР, 1962. 56 с.

58. Древаль А.Е. Критерии износа машинных разверток // Вестник машиностроения. -1999. -№6. -С.25-30.

59. Дружинский И.А. Концепция конкурентоспособных станков. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1990. -247 с.

60. Ермаков Ю.М. Нелёгкие пути растачивания // Станки и инструмент. -1993. -№3. -С.30-35.

61. Железное Г.С. Специальный инструмент для обработки отверстий //СТИН. -2002. "№11. -С.38-39.

62. Жилис В.И., Даниленко Б.Д. Обеспечение безотказной работы спиральных сверл // Станки и инструмент. -1988. -№2. -С. 27-28.

63. Заблонский К.И., Монашко Н.Т., Щекин Б.М. Оптимальный синтез схем манипуляторов промышленных роботов. Киев: Тэхнша, 1989. -150 с.

64. Зайцев В.П., Кракиновский A.C., Позин С.М. Оптимизация состава комплекта инструментов для обработки деталей на ГПМ // Станки и инструмент. 1990. - №6. - С. 11,12.

65. Ильиных В.А. Метод расчета конических соединений многоцелевых станков // Вестник Читинского государственного технического университета. -1998.- Вып. 8.- С. 87-93.

66. Ильиных В.А., Лукьянов П.Ю. Численное моделирование процесса механического сопряжения деталей // Актуальные проблемы Транссиба на рубеже веков. Хабаровск, 2000. - Т.4. - С. 53-55.

67. Инструментальная система "Widax-Multiflex": Каталог фирмы Widia Krupp. Эссен (ФРГ), 1990.-27 с.

68. Инструменты и держатели к станкам TNS и TNA: Каталог фирмы Traub642164. Рейхенбах (ФРГ), 1984. - 36 с.

69. Исследование демпфирующих свойств конических, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений. М.: Изд. ОКБС МСиИП, 1967. - 50 с.

70. Камышный Н.И. Автоматизация загрузки станков. М.: Машиностроение, 1977. -288 с.

71. Кедров С.С. Колебания металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978. -199 с.

72. Кирсанова В.Н. Исследование и расчет касательной податливости плоских стыков // Станки и инструмент. 1967. - №7. - С. 15-17.

73. Ковалев А.П. Стоимостной анализ. М.:МГТУ "Станкин", 2000.-171 с.

74. Кожина Т.Д. Технологические основы управления и контроля эксплуатационными показателями деталей машин. Рыбинск: РГАТА, 000 Формат, 2001.-519с.

75. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностроение, 1968. -131 с.

76. Колка И.А. и Кувшинский В.В. Многооперационные станки.-М.: Машиностроение, 1983. 136 с.

77. Коловский М.З. Динамика машин. JL: Машиностроение, 1989. -263 с.

78. Корниенко A.A. Исследование и совершенствование механизмов автоматической смены инструментов многоцелевых гидрофицированных станков сверлильно-фрезерно-расточной группы: Дис. . канд. техн. наук.-М.,1980.-98с.

79. Коробочкин Б.Л. Динамика гидравлических систем станков. М.: Машиностроение, 1976. -240 с.

80. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений. М.: Машиностроение, 1983. -277 с.

81. Косов М.Г., Вяткин Г.П., Арутюнян A.C. Структуризация геометрической и прочностной информации // СТИН.-1997.-№12.-С. 14-15.

82. Косов М.Г., Ильиных В.А. Соединение деталей машин. Качество автоматизации их сборки // Вестник Читинского государственного технического университета. 1998. - Вып.8. - С.22-28.

83. Кочинев H.A., Хачатрян А.Х. Измерение относительных колебаний заготовки и инструмента датчиками абсолютных колебаний // Станки и инструмент. -1990. -№4. С. 14-16.

84. Корневиц Э.Ф., Эндер Г.В. Формулы для расчетов балок на упругом основании. -М.: Госстройиздат, 1932. 135 с.

85. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.-480 с.

86. Крутов В.И., Грушко И.М., Попов В.В. Основы научных исследований. М.: Высшая школа, 1989. - 400 с.

87. Кудинов В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. -359 с.

88. Кузнецов Ю.И. Новая технологическая оснастка // Станки и инструмент. -1990.-№б.-С. 40-42.

89. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. М.: Машиностроение, 1990. -512 с.

90. Култышев Ю.И. Настройка режущего инструмента относительно "плавающих" баз детали на станке с ЧПУ // Станки и инструмент.-1993.-ЖЗ.-С.20-21.

91. Кучер ИМ. Металлорежущие станки. JL: Машиностроение, 1970.-719 с.

92. Лакирев С.Г. Обработка отверстий: Справочник. М.: Машиностроение, 1984.-208 с.

93. Лакур К.В. Виброустойчивые резцы. Л.: Лениздат, 1966. -142 с.

94. Левина З.М., Корниенко A.A., Бойм А.Г. Исследование жёсткости конических соединений // Станки и инструмент.-1973.-№10.- С. 13-17.

95. Левина З.М. Расчет жесткости цилиндрических и конических соединений // Станки и инструмент. -1970. -№3. С.З -7.

96. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение, 1971. - 264 с.

97. Левитский Н.И. Колебания в механизмах. М.: Наука, 1988. -336 с.

98. Лизогуб В.А. Влияние параметров шпиндельного узла станка на точность обработки деталей // СТИН.-2003.-№3.~ С. 16-17.

99. Линейцев В.Ю. Влияние погрешности посадочного конуса оправки на параметры точности положения режущего инструмента многоцелевых станков // Технологическое обеспечение качества машин и приборов.: Тезисы докладов Всероссийской НПК. Пенза, 2004- С. 83-86.

100. Лихциер Г.М., Маслов А.Р. Применение специальной инструментальной оснастки для повышения эффективности ГПМ // Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства: Обзор, ин-форм. / ВНИИТЭМР. 1987. - Вып.1. - С.52.

101. Лурье A.M., Ныс Д.А., Голубева Л.И. Расточные устройства для многооперационных станков. М.: НИИМаш, 1982.-26 с.

102. Маеров А.Г. Анализ особенностей шпиндельных узлов токарных и многоцелевых станков // Станки и инструмент. -1991. №6. -С.22-24.

103. Марголит Р.Б., Цубаренко A.C. Обработка на станках многоцелевого назначения с числовым программным управлением. М.: Машиностроение, 1972.-56 с.

104. Мартынов А.Д., Синелыцикова Т.К. Допуски на конусы инструментов. // Станки и инструмент. -1969. -№5. С.27.

105. Маслов А.Р., Дворецкий A.B., Подвербный Ю.И. Прогрессивный инструмент для обработки отверстий // Инструментальное, технологическое и метрологическое оснащение металлообраб. производства: Обзор, информ. /ВНИИТЭМР.- 1987. Вып.4. - С.56.

106. Маслов А.Р. Новые способы крепления инструмента на металлорежущих станках: Обзор, информ. / ВНИИТЭМР. 1991. -Вып.2. - 24 с.

107. Маслов А.Р. Нормирование параметров точности вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ // Станки и инструмент. -1991.- №5.-С. 22-23.

108. Маслов А.Р. Повышение эффективности автоматизированного производства на основе исследования и разработки методов проектирования системвспомогательного инструмента: Дис. . докт. техн. наук МГТУ "Станкин". -М., 1998.-430 с.

109. Маслов А.Р. Приспособления для металлообрабатывающего инструмента. М.: Машиностроение, 1996. -240 с.

110. Маслов А.Р., Фадюшин И.Л. Инструментальная оснастка для станков с ЧПУ сверлильно-расточной и фрезерной групп // Станки и инструмент. -1974. -№3. -С. 7-9.

111. Маталин A.A., Дашевский Т.Б., Княжицкий И.И. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1974. -320 с.

112. Маталин A.A. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М.-Л.: Машиностроение, 1966. -252 с.

113. Медведев Л.П. Взаимосвязь чистоты обработки и контактной жесткости // Качество поверхностей деталей машин. М.: Изд. АН СССР, 1961. - №5. - С.50-55.

114. Методы обработки резанием круглых отверстий: Справочник / Под ред. Б.Н. Бирюкова. -М.: Машиностроение, 1989. -200 с.

115. Механика промышленных роботов; В 3-х кн. / Под ред. К.В. Фролова и Е.И. Воробьева. М.: Высшая школа, 1989. - Кн.1. - 304 е.; Кн.2. - 367 е.; Кн.З. -383 с.

116. Митрофанов Б.П. Влияние формы и размеров соприкасающихся тел на величину сближения и площадь фактического контакта // Теория трения и износа: Сб. М.: Наука, 1965. -С.72-74.

117. Михайлов М.И. Повышение прочности сборного режущего инструмента. -Минск: Навука i тэхшка, 1993.-174 с.

118. Михин Н.М. Внешнее трение твердых тел. М.: Наука, 1977. -220 с.

119. Модзелевский A.A., Соловьев A.B., Лонг В.А. Многооперационные станки: Основы проектирования и эксплуатация.-М.: Машиностроение, 1981.-216 с.

120. Мотычка И. Сближение поверхностей при нагрузке // Вестник машиностроения. 1965. - №4. - С.41-43.

121. Мэнли. Анализ и обработка записей колебаний. М.: Мир, 1972.-140 с.

122. Нахапетян Е.Г. Диагностирование оборудования гибкого автоматизированного производства. М.: Наука, 1985. -75 с.

123. Наянзин Н.Г. Системное проектирование гибких производственных систем: Обзор, информ. М.: НИИмаш, 1984. -52 с.

124. Наянзин Н.Г., Раздобреев А.Х. Системы инструментального обеспечения ГПС: Обзор, информ. М.: ВНИИТЭМР, 1987. -56 с.

125. Некрасов С.С. Обработка материалов резанием. М.: Агропромиздат, 1988. -336 с.

126. Никитин H.H. Курс теоретической механики. М.: Высшая школа,1990. -607 с.

127. Нормативы режимов резания и геометрия резцов для тонкого растачивания. Обработка на отделочно-расточных станках. М.: НИИмаш, 1979. -92 с.

128. Орлов A.B., Пинегин C.B. Остаточные деформации при контактном нагружении. М.: Наука, 1971. -85 с.

129. Осмоловский Ф.А., Фрумин Ю.Л. Обработка точных отверстий // Автомобильная промышленность. -1977. -№12. -С.28-30.

130. Палочкина Н.В., Решетов Д.Н. Рассеяние энергии колебаний в цилиндрическом соединении с натягом // Известия вузов. Машиностроение. 1965.-№9. - С.29-31.

131. Пановко Я.Г. Введение в теорию механических колебаний. М.: Наука,1991. -256 с.

132. Патент 2268107 (РФ). Устройство соединения модулей/К.А. Украженко // Б.И. 2006. - №2.

133. Патент 2258581 (РФ). Устройство соединения модулей / К.А. Украженко //Б.И.-2005. -№23.

134. Патент 2014196 (РФ). Устройство соединения модулей / К.А. Украженко

135. Открытия. Изобретения. 1994. -№11.

136. Патент 2014980 (РФ). Устройство соединения модулей / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1994. - №12.

137. Патент 2016736 (РФ). Устройство соединения модулей / К.А. Украженко, С.И. Ковальцун // Открытия. Изобретения. 1991. — № 14.

138. Патент 2236328 (РФ). Расточная головка / К.А. Украженко // Б.И. -2004. №26.

139. Патент 2042477 (РФ). Расточная головка / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1995. - №24.

140. Патент 2047460 (РФ). Устройство соединения модулей / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1995. - №31.

141. Патент 2047462 (РФ). Устройство соединения модулей / К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1995. - №31.

142. Пиль Э.А. Оптимальная инструментальная наладка для станков с ЧПУ U Станки и инструмент. -1990. -№4. -С. 5-6.

143. Пинегин C.B. Контактная прочность и сопротивление качению. -М.: Машиностроение, 1969. -242 с.

144. Пиотровский Я. Теория измерений для инженеров: Пер. с польск.-М.: Мир, 1989.-335 с.

145. Пономарев С.Д., Андреева JI.E. Расчет упругих элементов машин и приборов. М.: Машиностроение, 1980. -326 с.

146. Проников A.C. Надежность машин. М.Машиностроение, 1978.-592 с.

147. Проников A.C. Расчет и конструирование металлорежущих станков. -М.: Высшая школа, 1967. 432 с.

148. Проспект фирмы "Ямадзаки". Многоцелевые станки. Нагойя (Япония), 2006. - 90 с.

149. Проспект фирмы "МараГ. Однолезвийные развертки. Ален (ФРГ): SZ-04-0689 W, 2005. - 83 с.

150. Проспект фирмы "Ренишоу". Измерительные головки. Глостершир (Великобритания) Gl 128JR.: б.и., 1997. - 16 с.

151. Проспект фирмы "Shefcut", Precision reaming & fine boring systems. -SHEFFIELD (GB): S19 5FR, 1994. 22 c.

152. Проспект фирмы "Пумори-инжиниринг". Расточная модульная система 5-400. Екатеринбург (Россия), 2005. - 123 с.

153. Проспект фирмы "Baküer". Flexible Tooling System. Firenze (Italy): б.и., 1991.-32 c.

154. Проспект фирмы "EMAG". Многофункциональные станки веление времени. - Залах (ФРГ): Пр. 101-5/11.97., 1998. - 17 с.

155. Проспект фирмы Epb., Graflex System. The Modular system for all machining Operations. -Bouxwiller (France): Catalogue E 404, 1991. 52 c.

156. Проспект фирмы Ex-cell-o, Werkzeugmaschinen, 8.97. Eislingen (FRG), 1998.- 19 c.

157. Проспект фирмы Forkardt, Spanntechnik international. -Düsseldorf (FRG). 200.01.12 D: HDF 9/83., 1983. 59 c.

158. Проспект фирмы Fritz Werner. Ein und mehrspindlige Bearbeitungszentren. -Berlin (FRG): 1712 D 4000 9/93 HH., 1995. 17 c.

159. Проспект фирмы Gühring. 91, Das Modulare Werkzeugsystem, GM 300. -Ebingen (FRG), 1991. 79 c.

160. Проспект фирмы "Heckert", Горизонтальный обрабатывающий центр CW400 CNC. Берлин (ФРГ): пр. NKM 6940/Г, 1984. - 4 с.

161. Проспект фирмы Kennametal Hertel, Steilkegel Werkzeugaufnahmen für Bearbeitungszentren. Fürth (FRG): 401.00 D, 2003. - 197 c.

162. Проспект фирмы Komet, Stehende AB S/SB A-Werkzeuge für NC-Drehmaschinen. Besigheim (FRG): D-5-8/89, 1990. - 84 c.

163. Проспект фирмы Krupp Widia. Widaflex UTS. Essen (FRG): Drucksache Nr 2029801400 W989., 1998. - 12 c.

164. Проспект фирмы Mandelli, Industrial technology for a changing world.

165. Piacenza (Italy), 1997. 40 с.

166. Проспект фирмы NIKKEN, Инструментальная оснастка для обрабатывающих центров с ЧПУ-ЭВМ. Осака (Япония): cat. NO.N-86, 1985. - 68 с.

167. Проспект фирмы PLANSEE. Urach (FRG): 425 DIS 3.82, 1983. - 7 с.

168. Проспект фирмы REGO-FIX AG. Reigoldswil (Switzerland), 1986. - 29 с.

169. Проспект фирмы Siemens. Электромеханические инструментальные револьверные головки. Эрланген (ФРГ): К0980 2,0Е 4г., 1980. - 4 с.

170. Проспект фирмы Walter, Noves-Werkzeugsystem. Tubingen (FRG), 1991.-93 с.

171. Проспект фирмы Wohlhaupter. Инструментальные системы. Фрикен-гаузен (ФРГ), б.и., 1990. - 23 с.

172. Проспект фирмы Монарх Мэшин Тул Компани. Агрегаты для механической обработки. Кортманд (Нью-Йорк, США), 4120(5М)А78, 1990. - 6 с.

173. Проспект фирмы СО, Система инструментов, модульная универсальная система. Genf (Schweiz), 1985. - 8 с.

174. Проспект фирмы Hüller Hille, CNC-Bearbeitungszentrum nb-h 70, das bewährte Konzept.-Rottenburg (FRG): HHL nb-h 70 11 88 2000 d OVS, 1989.-19 c.

175. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. M.: Машиностроение, 1977. -390 с.

176. Пуш В.Э., Тукачев A.A. Динамика шпиндельного узла на активных магнитных опорах// Станки и инструмент. -1991. -№6. -С. 24-25.

177. Рабинович JI.A. Повышение точности обработки на прецизионных токарных станках // Станки и инструмент. -1970. -№8. -С. 8-9.

178. Ратмиров В.А. Основы программного управления станками. М.: Машиностроение, 1978. -240 с.

179. Реклейтис Г., Рейвидран А., Рексдел К. Оптимизация в технике; В 2-х кн.: Пер. с англ. М.: Мир, 1986. - Кн.1. - 350 с.

180. Решетов Д.Н., Левина З.М. Демпфирование колебаний в деталях станков // Исслед. колебаний металлорежущих станков: Сб.-М.: Машгиз, 1958.-85 с.

181. Решетов Д.Н., Левина З.М. Демпфирование колебаний в соединениях деталей машин // Вестник машиностроения. 1956. -№12. - С.42-45.

182. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков.-М.: Машиностроение, 1986.-336 с.

183. Рыжов Э.В. Контактная жесткость деталей машин. М.: Машиностроение, 1966. -193 с.

184. Рыжов Э.В., Колесников Ю.В., Суслов А.Г. Контактирование твердых тел при статических и динамических нагрузках. Киев: Навукова думка, 1982. -172 с.

185. Симпозиум и выставка продукции фирмы NIKKEN. Москва: ЭНИМС, 1986. - 30 с.

186. Семёнов А.Н. Теория компенсирующей сборки узлов ГТД с избыточным базированием деталей: Дис. . докт техн. наук. Рыбинск, 2006. - 415 с.

187. Современные компоновочные решения шпиндельных узлов металлорежущих станков с ЧПУ. М.: ВНИИТЭМР, 1988. -133 с.

188. Соколовский А.П. Жесткость в технологии машиностроения. М-Л.: Машгиз, 1946. -207 с.

189. Средства технологического оснащения на выставке "Автоматизация-897/ Станки и инструмент. -1990. -№8. -С.40-43.

190. Стрельцов В.А. Повышение эффективности обработки точных отверстий в машиностроении. Фрунзе: Кыргызстан, 1970. - 79 с.

191. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение контактной жесткости соединений. М.: Машиностроение, 1977. -100 с.

192. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. -208 с.

193. Тарзиманов Г.А. Проектирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1980. -288 с.

194. Тимерязев В.А. Управление точностью многоцелевых станков // Станки и инструмент.-1991.-№1.-С. 7-9.

195. Тимошенко С.П., Гудьев Д. Теория упругости.-М.: Наука, 1975.-576 с.

196. Тимошенко С.П. Колебания в инженерном деле. М.: Наука, 1967.-450 с.

197. Точность и надёжность станков с числовым программным управлением / Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение, 1982. -256 с.

198. Украженко К.А. Методы повышения точности и стабильности обработки деталей на многоцелевых станках / ЛГТУ. Ярославль, 2005. - 10 с. (Деп. рук. ВИНИТИ. - 2005. -№320 -В2005).

199. Украженко К.А. Определение влияния геометрической точности соединений двойного базирования на их жесткость // Вестник машиностроения. -2006. -№1. С.76-79.

200. Украженко К.А. Определение жесткости инструментальных соединений с избыточным базированием типа "конус-торец" // Автомобильная промышленность. 2007. - №3. - С.36-37.

201. Украженко К.А. Адаптивный демпфер // Механизация и автоматизация производства.-1991.-№3.-С. 18.

202. Украженко К.А. Анализ быстродействия манипуляторов в устройствах автоматической смены инструмента // Станки и инструмент. -1990.- №12.-С. 20-21.

203. Украженко К.А. Быстродействующие манипуляторы для автоматической смены инструмента // Механизация и автоматизация производства.-1991.-№4.-С. 2-5.

204. Украженко К.А. Высокопроизводительный ПР для автоматической смены инструмента // Механизация и автоматизация производства.-1990.-№6.-С. 4.

205. Украженко К.А. Высокоэффективная модульная расточная инструментальная система// СТИН.-2002.-№6.-С. 36-37.

206. Украженко К.А. Концепция построения модульных инструментальных систем для станков с ЧПУ // Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков.: Тезисы докладов Всероссийской науч. техн. конф.- Рыбинск, 2002. -Сб.З.-С. 35-36.

207. Украженко К.А. Методика оценки и выбора типа инструментальной системы для многоцелевых станков // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Машиностроение. -2003.-№4.-С. 96-105.

208. Украженко К.А. Механический демпфер // Механизация и автоматизация производства.-1991.- №1.-С. 13-14.

209. Украженко К.А. Морфологический метод создания модульных инструментальных систем для многоцелевых станков // СТИН.-2000.~№5.-С. 14-15.

210. Украженко К.А. Исследование и разработка методов повышения быстродействия смены инструмента многоцелевых станков манипуляторами параллельного действия: Дис. . канд. техн. наук. Москва, 1991. -278 с.

211. Украженко К.А. Расчет захватов манипуляторов автоматической смены инструмента// Известия ВУЗов. Машиностроение. -1990.-№7.-С. 138-141.

212. Украженко К.А. Роторный станок // Машиностроитель.-1991.-№9.-С. 11.

213. Украженко К.А. Совершенствование расточного инструмента //СТИН.-2002. -№11.-С. 11-13.

214. Украженко К.А. Тенденции развития модульных инструментальных систем//СТИН.-2001.- №5.-С. 21-22.

215. Украженко К.А. Устройства автоматической смены инструмента // Механизация и автоматизация производства.-1990.-№3.-С. 3-6.

216. Украженко К.А. Методика построения модульных инструментальных систем для станков с ЧПУ // Теплофизические и технологические аспектыуправления качеством в машиностроении.: Сб. научн. трудов ВНТК с межд. уч. Тольятти, 2005. - Вып. 5. - С. 349-351.

217. Украженко К.А. Математическое моделирование упруго-деформированного состояния соединительных элементов двойного базирования // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Машиностроение. 2005. -№4.-С.25-33.

218. Украженко К.А. Методика определения и оценки контактной жесткости соединений с двойным базированием типа "конус-плоскость" // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Машиностроение. 2006. - №1. - С.73-82.

219. Украженко К.А. Определение и оптимизация сил затягивания в инструментальных соединениях двойного базирования типа "конус-торец" // Вестник машиностроения. 2005. - №12. - С.44-47.

220. Украженко К.А. Повышение эффективности обработки взаимоточных поверхностей, включая отверстия // Современные тенденции развития автомобилестроения в России: Тезисы докл. ВНТК с межд. уч. Тольятти, 2004. - Т.4. -С. 192-193.

221. Фадюшин И.Л. и Маслов А.Р. Влияние точности конусов на качество крепления концевого инструмента // Станки и инструмент. -1972. -№5. -С.40-41.

222. Фадюшин И.Л., Музыкант Я.А., Мещеряков А.И. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС.-М. .-Машиностроение, 1990.-272 с.

223. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1970. -544 с.

224. Фрумин Ю.Л. Комплексное проектирование инструментальной оснастки. М.: Машиностроение, 1987. -343 с.

225. Холмогорцев Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий. М.: Машиностроение, 1984. -184 с.

226. Чалый Прилуцкий А.Н. Практические методы анализа колебаний точных металлорежущих станков. Иваново: Изд. Ивановский энергетический институт, 1975.-59 с.

227. Чернов Е.А. Алгоритм определения направления поворота инструментального магазина при поиске инструмента по кратчайшему пути // Станки и инструмент-1987.-№7.-С. 18-19.

228. Чернов Е.А. Синтез алгоритмов управления реверсивным инструментальным магазином // Станки и инструмент. -1990. №8. - С. 7-9.

229. Чернов Е.А. Система поиска инструментов со свободным кодированием для станков с ЧПУ // Станки и инструмент. -1992. -№7. -С. 19-22.

230. Чернов Е.А. Универсальный способ определения кратчайшего пути поворота инструментальных магазинов // Станки и инструмент.-1991.-№3.~1. С. 23-27.

231. Черпаков Б.И. Автоматический контроль диаметра отверстий на многоцелевом станке // Станки и инструмент. -1990. -№1. -С. 28-30.

232. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1986. -176 с.

233. Шелофаст В.В. Основы проектирования машин. М.: Изд-во АПМ, 2000. - 472 с.

234. Юрин В.Н. Повышение технологической надёжности станков. М.: Машиностроение, 1981.-78 с.

235. Янг Вей-Суй. Контактная задача для вязко-упругих тел // Труды американского общества инженеров механиков. Сер. Е. 1966. - №2. - С. 48-53.

236. Bowden F.P., Tabor D. The area of contact between stationary and between moving surfaces //Proc. of Royal Society. Ser. A. 1939. - №7. -P. 15-19.

237. Croen Wood I.A. The Are of Contact Between Rough Surfaces and Flats // ASME. Ser. E. 1967. - № 1. - P. 37-42.

238. Fantini G., Del Taglia A. Werkzeughalter in modularer Bauweise//Werkstatt und Betrieb. -1979. №8. - S.533-537.

239. Hartley John. FMS at Work, IFS (Publications) Ltd., UK. North-Holland, 1984. - 390 p.

240. Lyle. C.S. A modular guick-change, tooling coucept for turning machines and machining centers // Carbide and Tool Journal. -1989. -V.20, №5. P. 4-11.

241. Marcal P.V. and King I.P. Elastic-plastic analysis of two-dimensional stress systems by the finite element method // Int. J. Mech. Sei. 1967. - №9. - P. 143-155.

242. Matsubara T., Yamamoto H. Study on Regenerative Chatter Vibration in boring operations (1st report)-Influence of directionality of boring bar on chatter stability//Bull. Japan Soc. of Prec. Eng. -1989. -Vol.23, №1. P. 42-46.

243. Mütze K. Eine Betrachtung zur Systematik von Werkzeigmechsel systemen an NC-Bearbeitungszentren // Maschinenban. 1970. -Bd. 19, №6. - S. 241-255.

244. Paviani D., Himmelblau D. M // Operation Res. -1969. №17. - P. 17-25.

245. Saver R.H. Drilling with PDC // Tool and Production. 1984. - №12. -P.53-55.

246. Schubert Ingo: Grenzlastverhalten von Schnittstellen zwischen Maschine und Werkzeug: Dissertation RWTH. Aachen, 1994. - 327 s.

247. Seeking software solution to tool management // The FMS magazine. -1988. -V.6, №4. P. 203-206.

248. Tolling strategies related to FMS management // The FMS magazine. -1986. -V.4, №2. P. 102-107.

249. Weck M., Swoboda M. Hohlschaftkegel HSK Sicherer Einsatz bei der Hochgeschwindigkeit-bearbeitung // VDI Berichte. -1998. - Nr. 1399. - S.93-98.

250. Williamson J.B., Hunt R.T. The Real Area of Contact Between Plastically Loaded Surfaces//Mechanigue, Materiaux electricite. 1972. - №1. - P. 22-25.

251. Пример расчета коэффициентов аппроксимационных уравнений

252. Определение коэффициентов Сь Сг, С3, С4 для хвостовиков с конусом 7/24 (угол а/2=8°17')

253. ПРЯМАЯ В ЛОГАРИФМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ КОРДИНАТ: у=Ьо*хлп

254. Исходные табличные данные для аппроксимации:1. х1=1.500; у1=2.3402. х2=2.ООО; у2=2.1603. хЗ=2.500; уЗ=1.6504. х4=3.000; у4=1.4505. х5=3.50 0; у5=1.3406. хб=4.000; у 6=1.300

255. Получена прямая в логарифмических координатах:

256. Уапр = Ьо*хАп, где Ьо = 3.165739; п = -0.666766

257. Значения анализируемых Значение функции Процентточек XI . и У1 Уапр (при XI) расхождения

258. Х1 = 1.5000 Yl= 2.3400 УУ1= 2.4158 % = 3.24

259. Х2 = 2.0000 У2= 2.1600 УУ2= 1.9942 % = -7.68

260. Х3 = 2.5000 У3= 1.6500 УУЗ= 1.7185 % = 4.15

261. Х4 = 3.0000 У4 = 1.4500 уу4= 1.5218 % = 4 . 95

262. Х5= 3.5000 У5= 1.3400 У¥5= 1.3731 % = 2.47

263. Х6= 4.0000 У6= 1.3000 1.2562 % = -3.37

264. ПРЯМАЯ В ЛОГАРИФМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ КОРДИНАТ: у=Ьо*хАп

265. Исходные табличные данные для аппроксимации:1. 2)3)