Разработка и исследование антифрикционных эпоксидофторопластов и технологии их центробежного формирования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.09, кандидат технических наук Гончаров, Сергей Владимирович

• Гончаров, Сергей Владимирович
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Гончаров, Сергей Владимирович

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Обзор и классификация современных армированных полимерных композиционных материалов триботехнического назначения, применяемых в машиностроении.

1.2 Понятие о градиентных полимерных материалах.

1.3 Обзор технологий производства армированных полимерных материалов.

1.4 Постановка целей и задач исследования.

2. РАЗРАБОТКА РАСЧЕТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ МЕТОДИКИ ИССЛЕДОВАНИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЯ АЭФ, ПОЛУЧАЕМЫХ МЕТОДОМ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ФОРМИРОВАНИЯ.

2.1 Разработка общей схемы исследования.

2.2 Расчет количественных параметров наполнителей антифрикционного слоя.

2.3 Расчет и определение количественных параметров наполнителей армирующего слоя.

2.4 Определение технологических параметров процесса центробежного формирования АЭФ.

2.5 Методика выбора армирующего материала для технологии получения АЭФ центробежным способом.

Выводы по главе 2.

3. ОБЪЕКТЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ.

3.1 Исходные компоненты АПКМ.

3.2 Экспериментальная установка и технология получения образцов.

3.3 Методики исследования физических свойств и структуры полимерных композиционных материалов.

3.4 Методики и оборудование для триботехнических испытаний пар трения.

3.5. Методика изучения влияния технологических факторов на свойства полимерного материала, полученного центробежным формированием, методом планирования эксперимента.

3.6. Методика экспериментально-статистической оптимизации свойств полимерного материала.

Выводы по главе 3.

4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ АРМИРОВАННЫХ ЭПОКСИДОФТОРОПЛАСТОВ.

4.1 Результаты исследование армирующего слоя АЭФ.

4.2 Результаты исследования влияний технологических и конструктивных факторов на свойства АЭФ, полученных центробежным способом.

4.3 Результаты исследования влияния термообработки на свойства связующего АЭФ.

4.4 Результаты триботехнических исследований антифрикционного слоя.

4.5 Результаты определения несущей способности материала в условиях трения без смазки.

4.6 Результаты исследования влияний технологических факторов на свойства полимерного материала, полученного центробежным формированием, методом планирования эксперимента.

4.7 Результаты экспериментально-статистической оптимизации свойств полимерного материала.

4.8 Результаты исследования структуры материалов.

Выводы по главе 4.

5. РАЗРАБОТКА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ГРУППЫ МАС-4.

5.1 Разработка самосмазывающихся подшипников на основе АЭФ.

5.2 Технология получения АЭФ способом центробежного литья.

5.3 Ресурсные испытания материалов.

5.4 Опыт применения материалов группы МАС-4.

5.5 Выводы по главе 5.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка и исследование антифрикционных эпоксидофторопластов и технологии их центробежного формирования»

Перспективы прогресса в машиностроении тесно связаны с разработкой и широким применением новых конструкционных материалов. Полимерные композиционные материалы (ПКМ) обладают комплексом свойств и особенностей, отличающихся от традиционных металлических сплавов: достаточной для практического использования прочностью, легкостью, коррозионной и химической стойкостью, высокой износостойкостью, низкими коэффициентами трения, экономичностью в изготовлении и в эксплуатации [3].

Для обеспечения работоспособности деталей узлов трения машин и оборудования все шире применяются антифрикционные ПКМ с самосмазывающимися свойствами. Их использование позволяет повысить показатели надежности машин: долговечность деталей и узлов, уменьшить затраты на ремонт и техническое обслуживание, снизить трудоемкость изготовления благодаря созданию прогрессивных малоотходных или безотходных технологий [4].

Общие требования к антифрикционным материалам, применяющихся в деталях узлов трения, сформулированы практикой. В процессе эксплуатации материалы должны сохранять стабильные антифрикционные свойства, обладать высокой износостойкостью, сохранять свою работоспособность в случае проникновения в зону трения различных сред, не обладающих смазочными свойствами, (например, охлаждающей жидкости) работать в достаточно широком интервале температур, иметь температуру эксплуатации не ниже 80 °С, хорошо обрабатываться и прирабатываться. Общими требованиями являются также технологичность и невысокая стоимость материала, обеспечение простоты технического обслуживания, ремонта и восстановления [10].

В последние годы антифрикционное материаловедение интенсивно развивается в направлении разработки и использования таких самосмазывающихся материалов, как наполненные фторопласты, металлополимеры, фенопласты, акрилаты, эпоксиды, полиимиды, графитопласты, металлофторопластовые слоистые конструкции и т.д [5].

Существует много способов получения антифрикционных ПКМ, среди которых основными являются прессование, намотка и центробежное формование. Последний способ является универсальным (позволяет получать изделия практически любой формы при соответствующей оснастке) и высокопроизводительным (имеется возможность установки кассет из нескольких однотипных форм). Он обеспечивает получение заготовок с минимальными отклонениями от заданных размеров, а также дает возможность прецизионного литья, возможность получения градиентных материалов. И, так как большинство узлов трения имеют круглую форму, то способ центробежного литья является одним из наиболее перспективных.

Таким образом, разработка антифрикционных ПКМ, получаемых способом центробежного формирования, а также исследование их структуры и свойств является актуальной задачей машиностроения. Именно решению этой задачи и посвящена данная работа.

Связь работы с научными программами. В основу диссертации включены результаты исследований по следующим научно-исследовательским программам: «Разработка и создание опытных образцов высоконадежных самосмазывающихся подшипников скольжения на основе полимерных композиционных материалов» - Государственный контракт № 15-И-23 20072008 гг. (грант правительства Хабаровского края); «Разработка и исследование высокоизносостойких самосмазывающихся материалов для судовых механизмов, создание технологии и участка опытного производства для предприятий судостроения» - Государственный контракт П1733 от 25.09.2009 в рамках Федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 гг. (per. № 01200963319 от 16.11.09).

Цель работы - создание антифрикционных материалов на основе армированных эпоксидофторопластов с повышенными механическими и триботехническими характеристиками, исследование их свойств, а также разработка технологического процесса их получения способом центробежного формирования.

Для достижения поставленной цели были сформулированы следующие задачи:

• создание антифрикционного материала с повышенными характеристиками несущей способности, износостойкости и прочности;

• разработка способа центробежного формирования армированных эпоксидофторопластов с градиентной структурой;

• разработка методики исследования полимерных антифрикционных материалов, получаемых способом центробежного формирования;

• исследование влияния конструкции и состава материала, технологических факторов процесса центробежного формирования на структуру и свойства получаемых материалов;

• создание и исследование технологического процесса изготовления самосмазывающихся подшипников скольжения (СПС) на основе АЭФ способом центробежного формирования;

• разработка машиностроительных материалов марки МАС-4 с повышенными прочностными и триботехническими характеристиками и рекомендаций по их использованию в машиностроении и ремонте.

Научная новизна. Разработан антифрикционный материал на основе армированных эпоксидофторопластов с повышенными прочностными и триботехническими свойствами; разработана модель его структуры, имеющая разделение на функциональные слои, основными из которых являются армирующий и антифрикционный; определены критерии управления структурой и свойствами материала, обеспечивающие заданные прочностные и триботехнические свойства.

Определен параметр классификации армирующего материала, используемого для данной технологии - жесткость ткани, согласно которой ткани подразделяются на ткани низкой жесткости 0,6 - 0,8 мкН-м (хлопчатобумажные), ткани средней жесткости 0,80 - 0,95 мкН-м (арамидные) и ткани высокой жесткости 1,0-1,3 мкН-м (углеродные).

Разработан способ центробежного формирования АЭФ, основанный на пропитке в металлической форме свернутой в рулон тканевой ленты под действием центробежной силы, образуя армирующий слой, на который затем наносится антифрикционный слой. Установлены и научно обоснованы оптимальные технологические режимы процесса центробежного формирования для МАС-4УГ. Оптимальные значения факторов следующие: эффективная степень армирования материала Юу=61 об. %, удельное давление от центробежной силы рц= 0,06 МПа, (частота вращения формы п=2000 мин"1, при диаметре образца 57 мм), температура формирования Т=53 °С.

Разработана экспериментально-теоретическая методика исследования антифрикционных АЭФ, изготавливаемых способом центробежного формирования. Основными этапами разработанной методики являются выбор армирующего материала для данной технологии, основанный на определении следующих параметров: жесткости, смачиваемости ткани, наличием у связующего к ткани адгезионного контакта; определение эффективной степени армирования материала в зависимости от типа тканевого наполнителя; экспериментальное обоснование выбора режимов получения материалов.

Установлены зависимости изменения прочностных и триботехнических свойств антифрикционного материала при изменении критериев управления его структурой, что позволяет проектировать материал на стадии разработки определенного узла трения.

Новизна выполненных исследований подтверждена 1 патентом на полезную модель и 2 патентами на изобретение.

Достоверность полученных результатов обеспечивается применением стандартных методик испытания ПКМ на современном оборудовании, использованием методов математической статистики при обработке результатов экспериментов, а также высокой сходимостью результатов лабораторных и опытно-промышленных испытаний.

Практическая значимость полученных результатов.

Разработаны машиностроительные материалы для изготовления тонкослойных подшипников скольжения, получивших общее название МАС-4, из которых максимальными характеристиками обладает материал на основе углеткани (МАС-4УГ): твердость - 376,86 МПа (внешняя поверхность) и 179,34 МПа (внутренняя поверхность); плотность - 1385,13 кг/м , предел прочности на растяжение - 123,14 МПа, предел прочности на сжатие - 235,47 МПа, несущая способность - 109,13 МПа (У=0,027 м/с), коэффициент трения - 0,02-0,05.

Разработана технология производства СПС на основе материалов группы МАС-4 центробежным способом, а также соответствующая технологическая оснастка.

Разработан проект технических условий на материал МАС-4 и технические рекомендации по изготовлению подшипников скольжения центробежным способом.

Изготовлены опытные партии СПС различных диаметров, проведены их сравнительные испытания, которые доказали конкурентоспособность с материалами, используемыми на сегодняшний день в машиностроении. Приобретен опыт применения материалов группы МАС-4 в узлах трения различных машин и механизмов.

Основные положения диссертации, выносимые на защиту:

1. Структура градиентного АЭФ получаемого методом центробежного формирования, с повышенными характеристиками несущей способности, износостойкости и прочности.

2. Экспериментально-теоретическая методика исследования антифрикционных материалов, полученных центробежным формированием.

3. Результаты исследования физико-механических и триботехнических свойств армированных эпоксидофторопластов, полученных центробежным формированием.

4. Выбор оптимальных конструктивных и технологических параметров процесса центробежного формирования при получении антифрикционных АЭФ.

5. Технология получения антифрикционного материала с повышенными механическими и триботехническими свойствами способом центробежного формирования.

6. Опыт применения материалов МАС-4 на основе АЭФ в узлах трения машин и механизмов.

Апробация результатов диссертации. Работа рассматривалась и одобрена на расширенных научных семинарах кафедры «Машины и оборудование лесного комплекса» ФГБОУ ВПО ТОГУ. Основные результаты исследований также докладывались и обсуждались на международных конференциях:

•Создание новых материалов для эксплуатации в экстремальных условиях (16-19 ноября 2009 г. Якутск);

•Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня (13-16 апреля 2010 г. Санкт-Петербург);

•Современное материаловедение и нанотехнологии (27 - 30 сентября 2010 г. Комсомольск-на-Амуре); на международных симпозиумах:

•VIII и X международные симпозиумы «Современные материалы и технологии» (17-18 октября 2007 и 5 - 9 октября 2009 г. Хабаровск); на конкурсах-конференциях:

•Наука - Хабаровскому краю: X и XII краевые конкурс-конференции молодых ученых и аспирантов (секция технических наук) (29 января 2008 и 19 января 2010 соответственно г. Хабаровск).

Опубликованность результатов. Основные положения и результаты исследований отражены в 19 научных работах: в 10 статьях в научных журналах (в том числе 6 в рецензируемых журналах, рекомендованных ВАК) и 6 докладах в сборниках трудов научно-технических конференций. Получено 2 патента РФ на изобретение и одна полезная модель.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения, списка использованных источников из 139 наименований и приложения. Полный объем диссертации составляет 159 стр., включая 50 рисунков и 29 таблиц.

Заключение диссертации по теме «Материаловедение (по отраслям)», Гончаров, Сергей Владимирович

Выводы по главе 4

1. Экспериментально установлено влияние технологических и конструктивных факторов на физико-механические и структурные параметры материалов. Наибольшими прочностью, плотностью, твердостью и лучшими антифрикционными характеристиками обладают материалы, полученные при действии центробежной силы в 50 Н и температуре 53 °С.

2. Максимальными физико-механическими свойствами обладает материал на основе углеродной ткани: НВ=376,86 МПа (внешняя поверхность), НВ=179,34 МПа (внутренняя поверхность), р=1385,13 кг/м3, \¥=0,16%, араст=123,14 МПа, асж=235,47 МПа, Ра=109,13 МПа, £=0,02 при Ра=109,13 МПа и Утр=0,027 м/с.

3. Разработан новый состав антифрикционного слоя АЭФ: эпоксидная матрица УТ)-128 - 63% масс., фторопласт-4 - 25% масс., графит пластинчатый ГС-1 - 7% масс., дисульфид молибдена Мо8г - 5% масс.

4. Определена эффективная степень армирования АЭФ для каждого наполнителя, что является основой для получения материала с максимальными свойствами: для хлопчатобумажных тканей 50 - 55%, для стеклоткани и углеткани 40 - 50%, для арамидной ткани 40 - 45%. Экспериментально подтверждена методика расчета необходимых компонентов структуры АЭФ.

5. Описана структура разрабатываемых АЭФ и установлен градиент свойств материала по сечению: твердость материала изменяется в направлении от внутренней к внешней поверхности. Минимальное значение соответствует твердости внутренней поверхности, а максимальное - твердости внешней поверхности.

6. Исследовано влияние термической обработки на свойства АЭФ. Установлено, что термообработку полимерных изделий следует производить при 120 °С в течение 3 часов, в прогретой печи с последующим охлаждением на воздухе.

ГЛАВА 5 РАЗРАБОТКА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ГРУППЫ МАС-4

Данный раздел диссертационной работы посвящен результатам практического внедрения разработанных в ходе исследований материалов в различных узлах трения машин и механизмов.

Традиционными аналогами разрабатываемых материалов являются биметаллические и металлополимерные подшипники скольжения, поэтому основным направлением при разработке триботехнических материалов на основе армированных эпоксидофторопластов для подшипников скольжения является сочетание низких значений трения и износа, как в условиях достаточной смазываемости, так и в режиме сухого трения, и высокой несущей способности.

Основными параметрами, на основании которых осуществлялась разработка СПС, являлись:

1. сохранение высоких триботехнических свойств (//, < 10"8 мм/мм, 7^0,06), как в условиях достаточной смазки, так и в режиме дефицита смазки в диапазоне температур - 50 до + 100 °С, стойкость к воздействию агрессивных сред и климатических факторов;

2. обеспечение устойчивой работоспособности узла трения при давлениях до 100 МПа и низких скоростях трения;

3. обеспечение технического ресурса узла трения равного или большего, чем ресурс, обеспечиваемый аналогом разрабатываемого материала;

4. простота и технологичность конструкций СПС, высокая ремонтопригодность, возможность быстрой замены изношенных элементов СПС.

5.1. Разработка самосмазывающихся подшипников на основе АЭФ

В результате проведенных исследований получены машиностроительные материалы, армированные хлопчатобумажной (МАС-4ХБ) и углеродной (МАС4-УГ) тканями, основные свойства которых приведены в табл. 5.1.

Цельнополимерный подшипник скольжения целесообразно применять в тех случаях, когда его толщина находится в пределах 1,5-3 мм, так как при толщине СПС менее 1,5 мм жесткости полимерного материала не достаточно для создания посадки, обеспечивающей надежную фиксацию СПС в узле трения. При толщине СПС более 3 мм на его изготовление затрачивается много армирующего материала, что является экономически невыгодным и ведет к удорожанию СПС.

Большинство узлов трения машин (особенно тяжелонагруженные) традиционно имеют биметаллические подшипники скольжения толщиной от 5 мм, поэтому возникает необходимость в использовании металлической обойме, которая будет компенсировать недостающую толщину. Согласно этой тенденции была разработана конструкция СПС на основе материалов группы МАС-4 с металлической обоймой в двух вариантах, представленных на рис. 5.1 бив.

Конструкция СПС с разрезной металлической обоймой (рис. 5.1 б) разрабатывалась для замены имеющихся на рынке бронзовых или металлополимерных направляющих для штока гидроцилиндра, в том числе уже изношенных. От них бралась только металлическая часть, протачивалась согласно рис. 5.1 б, затем в нее устанавливался полимерный вкладыш, и эта конструкция впоследствии запрессовывалась в узел трения.

Конструкция СПС с цельной металлической обоймой (рис. 5.1 в) разрабатывалась для замены традиционных толстостенных биметаллических подшипников скольжения для тех узлов трения, где их частая замена связана с определенными затратами (временными, трудоемкости и т. д.). В этом случае также возможно использование металлической основы изношенного биметаллического подшипника, которая также протачивается и запрессовывается в узел трения, а разрезной вкладыш устанавливается уже непосредственно в запрессованную обойму, что упрощает ремонт узла в целом.

Так как данный вид СПС закрепляется в узле трения с помощью посадки с натягом, то необходимо было выяснить, какая величина натяга обеспечит такую же фиксацию, какую имеет биметаллический подшипник скольжения. Для этого была измерено усилие запрессовки этого подшипника, а затем проводился подбор величины натяга цельнополимерного СПС, результаты

Рис. 5.3. Технологическая схема изготовления АЭФ: 1-исходные компоненты, 2-пальцевая мельница, 3-весы, 4-дозирующе-смешивающий аппарат, 5-конечный смеситель, 6-машина для раскроя ткани, 7-центробежная установка, 8-печь для термообработки изделий, 9-механическая обработка, 10-готовое изделие

Подготовка исходных компонентов. Состав композиции был определен экспериментально: армирующий слой - УО-128 и армирующая ткань в соотношении, согласно методике расчета (глава 2.2); антифрикционный слой -УО-128 - 63 масс.%, графит ГС-1 - 7 масс.%, политетрафторэтилен Ф-4 - 25 масс.%, дисульфид молибдена Мо8г - 5 масс.%.

Исходные компоненты 1 предварительно измельчают на мельнице 2, затем взвешиваются на весах 3 и помещаются в дозирующе-смешивающий аппарат (ДСА) 4 (рис. 5.3). Смешивание компонентов происходит до получения гомогенной композиции. Армирующая ткань режется на машине 6 на полосы необходимой длины и ширины и укладывается в форму, предварительно обработанную антиадгезионным составом. После этого композицию смешивают с отвердителем в пропорции У!)-128 + ПЭПА - 10:1 в конечном смесителе 5.

Формование материала происходит на экспериментальном станке СЦФ-4 [130] согласно разработанному способу [139] подшипник формуют послойно, и, в зависимости от слоя, в металлическую втулку, предварительно обработанную антиадгезионным составом, поочередно загружают полимерную композицию на основе эпоксидного связующего и наполнителей, требуемых для данного слоя, затем выбрав режим формования, позволяющий равномерно распределить наполнитель по слою, формируют каждый слой подшипника. Кроме того, композицию каждого последующего слоя загружают в момент частичного отверждения предыдущего. Изготавливаемый подшипник может иметь неограниченное число функциональных слоев, и их конфигурация может быть различной.

Послойное формование подшипника позволяет создать структуру с гарантированным распределением наполнителей по объему подшипника, что повышает долговечность и надежность подшипника в целом. Загрузка каждого последующего слоя композиции в момент частичного отверждения предыдущего (когда вязкость композиции станет достаточной, чтобы удерживать форму слоя) обеспечивает дополнительное когезионное взаимодействие между слоями подшипника без использования дополнительных клеящих материалов.

Формование подшипника с неограниченным числом различных функциональных слоев и их различной конфигурацией повышает долговечность.

На основе исследований влияния технологических факторов на структуру получаемого материала определена оптимальная температура полимеризации -53 °С. Время гелеобразования связующего при данной температуре составляет 20 - 25 минут.

Технологический цикл формирования материалов представлен на рис. 5.4 в виде скоростного (а) и температурного (б) режимов. Ть Тг, Т3 - время подготовительной операции, операции формования и заключительной операции соответственно; Т - общее время технологического цикла формования материала.

Во время подготовительной операции происходит загрузка и равномерное распределение связующего по армирующему материалу, а также нагрев формы и связующего в ней. Эта операция характеризуется низкой частотой вращения - для равномерного распределения связующего и повышенной температурой обогрева формы - для того, чтобы подаваемое тепло, преодолев тепловой градиент стенки формы, дошло до связующего. Несоблюдение технологических параметров данного этапа влияет на качество пропитки армирующего наполнителя при последующих этапах, а, следовательно, на структуру и свойства производимого материала. у га С.

2 Я ё о

V" Т V

IX ез

С. £

Я г1

О С Те. К н время формования

-уТ время формования а б

Рис. 5.4. Технологический цикл получения материалов

Следующая операция — непосредственно формование - характеризуется высокой частотой вращения, и температурой, соответствующей оптимальной

За время проведения триботехнических испытаний величина линейного износа в случае трения материала в водной среде составила 0,023 мм при этом ресурс составляет 118 км или 2,17х109 циклов или 25 ООО часов работы при данном режиме трения.

Кривая линейного износа при трении в воде имеет более пологий вид, однако прослеживается один и тот же момент для испытаний: во время приработки значение линейного износа при сухом и жидкостном трении имеют примерно одинаковые значения. Этот факт можно объяснить как плохой смазывающей способностью водной среды, так и тем что, антифрикционный слой полимерного материала имеет твердость меньше чем у армирующего. Поэтому в данном случае, при приложении нагрузки материал немного «подается», изменяя свои геометрические размеры. Величина данной деформации зависит от толщины, состава антифрикционного слоя, а также от механической подготовки поверхности трения. Это также подтверждается изменением шероховатости в зоне трения до и после испытаний (рис. 5.7).

До испытаний шероховатость составляла 2,5 мкм, а после - 1,25 мкм. Анализируя профилограммы, представленные на рис. 5.7 можно заметить, что исходный профиль поверхности материала имеет много выступов (рис. 5.7 а), которые не видны после испытаний (рис. 5.7 б). Это также подтверждают микрофотографии поверхности трения до и после испытаний (рис. 5.7 в и г соответственно).

На основании этих данных целесообразно ввести дополнительную операцию притирки или выглаживания для изделий на базе группы материалов МАС - 4 с целью уменьшения шероховатости и получения более однородной поверхности трения полимерного материала.

На рис. 5.7 в приведена микрофотография поверхности материала до триботехнических испытаний. Так как большая часть поверхности находится не в фокусе, это также подтверждает то, что поверхность имеет множество выступов и впадин (более светлые участки являются выступами, более темные -впадинами). состава пленки на поверхности трения, о чем свидетельствует изменение его цвета на фотографиях (рис. 5.8 б и в). Излишки продуктов трения удаляются из зоны трения и накапливаются на контртеле там, где имеется зазор между контртелом и подшипником трения (это хорошо заметно при триботехническом разрушении материала (рис. 5.8 г)).

5.4. Опыт применения материалов группы МАС-4

На базе МУП Хабаровское ТТУ (филиал Северный) был произведен ремонт трамвайного подвижного состава, в котором использовались материалы группы МАС-4. Из материалов МАС-4ХБ и МАС-4УГ были изготовлены пробные партии подшипников скольжения втулочного типа, с размерами Эх(1х1, мм - 32x24x40, которые были установлены на трамвайный вагон типа КТМ - 5М (71-605) №384 на барабанно-кол од очный тормоз в узел трения рычага торможения. Материал вала - сталь 3. Узел работает в условиях ограниченной смазки, тяжелом температурном режиме и в него часто попадает абразив во время работы. Предполагаемый эффект от внедрения - увеличение срока службы узла трения, а также снижение стоимости ремонта данного узла за счет сокращения их числа. Фотографии узла трения и СПС представлены в приложении.

На базе ЗАО «СТС Текновуд» (поселок Терней, Приморского края) была произведена замена бронзовых подшипников скольжения с размерами БхсМ, мм - 60x50x80 на полимерные из материала МАС-4ХБ в приводе цепного транспортера пиломатериалов. Вал изготовлен из стали 14Х17Н2 с твердостью НВ 220-261. Узел работает в условиях обильной смазки средних скоростях скольжения по вращательной схеме движения, возможны ударные нагрузки при пуске конвейера.

Предполагаемый эффект от внедрения - увеличение срока службы узла трения и повышение производительности производства. Фотографии узла

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Разработан антифрикционный материал на основе армированных эпоксидофторопластов с повышенными прочностными и триботехническими свойствами; разработана модель его структуры, имеющая разделение на функциональные слои, основными из которых являются армирующий и антифрикционный; определены критерии управления структурой и свойствами материала, обеспечивающие заданные прочностные и триботехнические свойства.

2. Экспериментально установлена эффективная степень армирования полимерного материала (соу) тканями различных видов: для тканей жесткостью 0,6 - 0,8 мкН-м (хлопчатобумажные) - 50 - 55 об. %, для тканей жесткостью 0,80 - 0,95 мкН-м (арамидные) - 40 - 45 об. %, для тканей жесткостью 1,0-1,3 мкН-м (углеродные) -40-50 об. %.

3. Разработан способ получения АЭФ, при котором армирующий материал в виде свернутой в рулон тканевой ленты под действием центробежной силы пропитывается эпоксидным связующим в металлической форме, образуя армирующий слой, на который затем наносится антифрикционное покрытие и определены оптимальные технологические режимы процесса центробежного формирования для МАС-4УГ: эффективная степень армирования материала соу=61 об %, частота вращения формы п=2000 мин"1, температура формирования Т=53 °С.

4. Экспериментально установлен градиент свойств материала по сечению: твердость материала имеет положительный градиент изменения в направлении от внутренней к внешней поверхности. Минимальное значение соответствует твердости внутренней поверхности, а максимальное - твердости внешней поверхности.

5. Уточнен состав антифрикционного слоя АЭФ, позволяющий повысить триботехнические свойства материала: эпоксидная матрица УБ-128 - 63 масс.%, фторопласт-4 - 25 масс. %, графит пластинчатый ГС-1 - 7 масс. %, дисульфид молибдена Мо82 - 5 масс. %.

6. Разработана экспериментально-теоретическая методика исследования антифрикционных АЭФ, изготавливаемых способом центробежного формирования. Основными этапами разработанной методики являются выбор армирующего материала для данной технологии, основанный на определении следующих

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Гончаров, Сергей Владимирович, 2011 год

1. Воронков Б.Д. Подшипники сухого трения / Б.Д. Воронков. М. : Машиностроение, 1968. - 140 с.

2. Иванько Е.К. К вопросу о теоретических основах центробежного литья/ Е.К. Иванько // Литейное производство.- 2010.- № 2.- С. 37-40.

3. Маликов И. И. Применение твердых смазок при эксплуатации и ремонте лесозаготовительной техники/ И.И. Маликов.- М.: Лесная промышленность, 1979.- 144 с.

4. Федорченко И.М., Пугина Л.И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы,- Киев: Наук, думка, 1980.- 240 с.

5. Анисимов A.B., Бахарева В.Е., Николаев Г.И. Антифрикционные углепластики в машиностроении/ A.B. Анисимов, В.Е. Бахарева, Г.И. Николаев // Трение и износ, 2007, № 6, с 615-620.

6. Шведков Е.Л. Самосмазывающиеся антифрикционные материалы/ Е.Л. Шведков // Порошковая металлургия. 1983. №6. С. 37 42.

7. Карпинос Д.М., Олейник В.И. Полимеры и композиционные материалы на их основе в технике / Д.М. Карпинос, В.И. Олейник. Киев: Наук, думка, 1981,- 180 с.

8. Промышленные полимерные композиционные материалы / Под ред. М. Ричардсона. Пер. с анг. под ред. П.Г. Бабаевского. М.: Химия, 1980. - 472 с.

9. Полимеры в узлах трения машин и приборов: Справочник / Е.В. Зиновьев, А.Л. Левин, М.М. Бородулин, A.B. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 1988. - 328 с.

10. Васильев Г.В. Конструирование подшипников скольжения из пластмасс / Г.В. Васильев. Казань: Изд-во Казан, гос. техн. ун-та, 1996. - 44 с.

11. Металлополимерные материалы и изделия / Под ред. В.А.Белого. М.: Химия, 1979. -312 с.

12. Friction and wear properties of Kevlar pulp reinforced epoxy composites under dry sliding condition // Tribol. Lett.- 2006.- № 3.- C. 259-263.

13. Сайфуллин P.C. Композиционные покрытия и материалы / P.C. Сайфуллин. М.: Химия, 1977. - 272 с.

14. Boving H., Hinterman Н.Е. Wear-resistent and self-lubricating coatings for mechanical components /Boving H., Hinterman Н.Е. //Proceeding of 5thworld congress on theory of machines and mechanisms. -1979. -P. 13601363.

15. Истомин Н.П., Семенов А.П. Антифрикционные свойства композиционных материалов на основе фторполимеров/ Н.П. Истомин, А.П. Семенов. М.: Наука, 1981. -146 с.

16. Асташкин В.М., Мишнев М.В., Пазуцан В.А. Крупногабаритные оболочки из стеклопластиков в химических аппаратах и газоотводящих трактах/ В.М. Асташкин, М.В. Мишнев, В.А. Пазуцан // Композитный мир. № 6, 2006 . С. 10 - 14.

17. Хахалина Н.Ф. Композиционные полимерные материалы для направляющих металлорежущих станков / Н.Ф. Хахалина // Пластические массы. -1984. -№6. -С. 20-22.

18. Технология производства изделий и интегральных конструкций из композиционных материалов в машиностроении / Научные редакторы А.Г.Братухин, В.С.Боголюбов, О.С.Сироткин. -М.: Готика, 2003. 516 с.

19. Буренин В. В. Подшипники скольжения из неметаллических материалов / В. В. Буренин // СТИН. -2001, N 2, С. 33-38.

20. Маланюк А.И. Особенности механической обработки антифрикционных углепластиков / А.И. Маланюк // Вопросы материаловед. 2006. -№ 2. -С. 79-84.

21. Корюкин A.B. Металлополимерные покрытия полимеров / A.B. Корюкин. М.: Химия, 1983. - 240 с.

22. Конструкционные стеклопластики / под ред. В.И. Альперина, Н.В. Королькова, A.B. Мотовкина и др. М.: Химия, 1979. -360 с.

23. Иванов В.А., Рн Хосен. Прогрессивные самосмазывающиеся материалы на основе эпоксидофторопластов для триботехнических систем: Моногр.- Владивосток; Хабаровск: ДВО РАН, 2000. 429 с.

24. Филиппова Г.А., Иванов В.А. Исследование технологических и термических свойств антифрикционных материалов на основе эпоксидных, фенольных смол, модифицированных ПТФЭ / ХГТУ. Хабаровск, 1993. 13 с. Деп. в НИИТЭ-ХИМ г.Черкассы 06.08.93. N 166 хп93.

25. Иванов В.А., Захарычев С.П., Тарасенко А.Т. Композиционные материалы для самосмазывающихся подшипников // Композиционные полимерные материалы. Переработка и применение в народном хозяйстве: Тез. докл. науч.-техн. конференции. Ижевск, 1990. С.73.

26. Иванов В.А., Филиппова Г.А. Исследования антифрикционных самосмазывающихся материалов // Научно-техническая конференция по проблемам текстильной и легкой промышленности, механики, строительства и энергетики: Тез. докл. Благовещенск: БПИ, 1993. С.21.

27. Игнатьев В.А., Иванов В.А., Алянчиков В.Н., Богачев А.П. Самосмазывающиеся подшипники в узлах трения // Лесная промышленность. 1982, № 2. - С. 26-27.

28. A.c. 1346441 СССР, МКИ В 29 С 53/46 // В 29 К 105, В 29 L 23:00. Способ изготовления металлополимерных трубчатых изделий / А.П. Богачев, В.Н. Андреев, В.А. Иванов (СССР).- 4 с.

29. Композиционные материалы: Справочник / Под ред. Д.М. Карпиноса. -Киев: Наукова думка, 1985. 592 с.

30. Тарнопольский Ю.М., Жигун И.Г., Поляков В.А. Пространственно-армированные композиционные материалы. Справочник. М.: Машиностроение, 1987. - 224 с.

31. Тарнопольский Ю.М., Кинцис Т.Я. Методы статических испытаний армированных пластиков. М.: Химия, 1981. - 272 с.

32. Тарнопольский Ю.М. Проблемы механики намотки толстостенных конструкций из композитов // Механика композит, материалов. 1992. -№5. С.-618-626.

33. Берлин A.A. Современные полимерные композиционные материалы // Соросовский образовательный журнал 1995 №1. С 57-65.

34. Берлин A.A., Вольфсон С.А., Ошмян В.Г., Ениконян Н.С. Принципы создания композиционных материалов, М.: Химия 1990,210 с.

35. Немировский Ю. В., Янковский А. П. Мозаичное армирование плоских термоупругих композитных конструкций с использованием различных критериев рационального проектирования Мех. композиц. матер, и конструкций. 2002. 8, N 3, с. 409-436.

36. Создание макромодифицированных фторопластом углепластиков для подшипников скольжения рабочих колес поворотно-лопастных гидротурбин. Бахарева В. Е., Пеклер К. В., Ильин С. Я., Моркин О.В. -Вопросы материаловедения, 2009, № 1(57), с. 17-25.

37. Шут Н.И., Даниленко Г.Д., Касперский A.B. и др. Влияние природы отвердителя на теплофизические свойства эпоксидных полимеров // Пластические массы. 1993. N 1. С. 21-22.

38. Мищенко C.B., Дмитриев О.С., Пучков Н.П., Шаповалов A.B. Автоматизированная система исследования процесса отверждения композиционных полимерных материалов // Промышленная теплотехника. 1989. N 5. С. 79-83.

39. Плетнев Д.В., Брусенцова B.H. Основы технологии износостойких антифрикционных покрытий. М.: Машиностроение, 1968. - 272 с.

40. Заявка 2222444. Япония. Эпоксидные композиции / Накагава Масато, Ирэи Дайсукэ, Хидза Мисио; Иокогава Гому K.K. N 64-44069; заявл. 23.02.89; опубл. 5.09.90 // Кокай Токке Кохо. Сер. 3 (3). 1990. 100. С. 330-338.

41. Чернин Э.И., Басаргин О.В., Алипов А.Н., Жердев Ю.В., Цвелев В.М. Температурная зависимость коэффициента линейного теплового расширения сетчатого полимера и определение плотности сетки химических связей // Пластические массы. 1993. N 1. С. 37-42.

42. Алекперов Э.Р. Боразотсодержащий модификатор эпоксидных смол // Пластические массы. 1991. N 9. С. 60.

43. Заявка 2113021. Япония. Эпоксидные композиции / Оцу Масаки. Симамото Юдзи; Мацусита Дэнко K.K. N 63-266989; Заявл. 22.10.88; Опубл. 25.04.90 //Кокай Токке Кохо. Сер. 3 (3). 1990. 50. С. 177-181.

44. Иванов Д.А., Чуваев В.Ф., Соколова H.JI. Композиции на основе ЭД-20, отвержденные водными растворами гетерополисоединений молибдена и вольфрама // Пластические массы.1992. N 2. С. 17-19.

45. Хабенко A.B., Короткое С.Н., Ильченко A.A., Федотьева Т.П. Исследование процесса отверждения композиций на основе эпоксидной смолы методом дифференциальной сканирующей калориметрии // Пластические массы. 1991. N 2. С.59-62.

46. Армированные полимерные материалы: Сб. пер. и обзоров из иностр. период, лит./ Под ред. З.А. Роговина, П.М. Валецкого, M.JI. Кербера. М.: Мир, 1968. 243 с.

47. Козлов Г.В., Буря А.И., Бурмистр М.В. Моделирование каркаса частиц наполнителя в полимерных композитах как массового мультифактора.// Вопросы химии и химической технологии, 2002, №1, с. 84-88.

48. Немировский Ю.В., Янковский А.П. Рациональное проектирование армированных конструкций. Новосибирск: Наука, 2002. - 488 с.

49. Козлов Г.В., Маламатов А.Х., Яновский Ю.Г. Структура и механические свойства полимерных композитов// Механика композиционных материалов и конструкций, 2006 г, т 12, №1, с. 64-112.

50. Paxton R.R. Carbon, graphite and metal-bonder molibdenum disulhide solid lubricant bearings // Tribology International. October. 1982. P. 285-291.

51. Boving H., Hinterman H.E. Wear-resistent and self-lubricating coatings for mechanical components // Proceeding of 5th world congress on theory of machines and mechanisms. 1979. P. 1360-1363.

52. Перепелкин К. E. Полимерные волокнистые композиты, их основные виды, принципы получения и свойства // Химические волокна, 2005, № 4, с. 7 22.

53. Рыбин В. В., Абозин И. Ю., Бахарева В. Е. Разработка физико-химических основ и создание антифрикционных высокопрочных полимерных композитов // Вопросы материаловедения -2001. -№ 2 (26). -С. 9-21.

54. Подшипники скольжения из углепластиков. Николаев Г. И., Бахарева В. Е., Лобынцева И. В., Анисимов А. В. Вопросы материаловедения, 2009, № 1(57), с. 97-110.

55. Металлоуглеродные волокна и полимерные композиции на их основе. Сафонова А. М., Шпилевская Л. Е., Сметанина О. В. Вопросы материаловедения, 2009, № 1(57), с. 170-180.

56. Углеродные волокна и углекомпозиты, ред. Э. Фитцер. М.: Мир, 1988,241 с

57. Модификация антифрикционных эпоксидных углепластиков дисульфидом молибдена. Кузнецов А. А., Семенова Г. К., Савелов А. С., Лишевич И. В., Карлова Е. П. Вопросы материаловедения, 2009, № 1(57), с. 52-56.

58. Применение углепластика ФУТ в насосах типа ЦНС, предназначенных для систем поддержания пластового давления и нефтесбора. Велижанин В. С., Малышев И. В., Лобынцева И. В. Вопросы материаловедения, 2009, № 1(57), с. 77-80.

59. Технология клеевой сборки подшипников скольжения из антифрикционных углепластиков. Сытов В. А., Верстаков А. Е., Воронин А. Е, Чурикова А. А., Анисимов А. В. Вопросы материаловедения, 2009, № 1(57), с. 88-91.

60. Бинарные опоры из модифицированных углепластиков для подшипников судовых валопроводов. Анисимов А. В., Бахарева В. Е., Лобынцева И. В., Петрова Л. В., Чурикова А. А. Вопросы материаловедения, 2006, № 2(46), с. 22-26.

61. Стендовые испытания подшипника скольжения из антифрикционного материала Торплас канадской фирмы "Tordon Bearings Inc.". Григорьев А. К., Звягинцев В. Н. Вопросы материаловедения, 2006, № 2(46), с. 166-172.

62. Испытания граффитобаббита откорректированного состава для торцевых уплотнений гребных валов. Кулик В. П., Хомов С. Н. -Вопросы материаловедения, 2006, № 2(46), с. 181-185.

63. Теплостойкий антифрикционный углепластик на основе полифенилен сульфида. Лишевич И. В., Бахарева В. Е., Саргсян А. С., Скобелева Е. Л. Вопросы материаловедения, 2009, № 1(57), с. 111-115.

64. Полимерные материалы для теплонагруженных конструкций. Мийченко И. П., Михайлин Ю. А. («МАТИ» РГТУ им. К. Э. Циолковского) -Технология машиностроения, 2007, № 1, с. 5-7.

65. Самосвязывающийся материал при высоких температурах. Material self-lubricating at high temperatures MAN: Mod. Appl. News. 2008.42, N 6, c. 44.

66. Плаксин А. Б. Инновационные разработки компании "Compressor Products International" в области полимерных материалов для поршневых колец и уплотнения штока. Компрессорная техника и пневматика, № 1, с. 2-5.

67. Bader Susanne Новый полимерный композит. Grunflach spart Kosten Prodaktion/ 2007, № 49, с. 14. Нем.

68. Новая лаборатория по волокнистым полимерным композитам. Fachmesse intec entwickelt sich rasant Production. 2007, № 44, с. 8. Нем.

69. Градиентные взаимопроникающие полимерные сетки: получение и свойства / Л.М.Сергеева, Л.А.Горбач // Успехи химии. 1996. - Т.64, N4.-C. 367-376.

70. Абдрахманова Л.А. Диффузионная модификация полимеров реакционно-способными олигомерами : Автореф. дисс. д.т.н. -1996. -Казань.-34 с.

71. Sperling L.H. Intepenetrating Polymer Networks, The State of the Art / L.H.Sperling, J.J. Fay, C.J. Muphy, D.A. Thomas // Makromol. Chem., Macromol.Symp. 1990. -V. 38. - P. 99-113.

72. Frisch H.L. Intepenetrating Polymer Networks // British Polymer J. 1985. -V. 17,N2 .-P. 149-153.

73. Особенности химической кинетики формирования взаимопроникающих полимерных сеток / Ю.С. Липатов, Т.Т. Алексеева // Успехи химии.-1992.-Т. 61, N12.-C. 2187-2214.

74. Polyurethane-poly (methyl methacrylate) intepenetrating polymernetworks. L Synthesis, characterization, and preliminary blood compatibility studies/ P.D. Nair, V.N. Krishnamurthy // J. Appl. Poym. Sci. 1998. - V.60, N.9. -P. 13211327.

75. Kryszewski M. Gradient polymers and copolymers // Polymers for AdvancedTechnologies. 1998. - V.9, N 4, P.244-259.

76. Mechanical Behavior of Gradient Polymers / G.C. Martin, E.Enssani,M. Shen//J. Appl. Polym. Sci.- 1981.-V. 26,N5.-P. 1465- 1473.

77. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн. / Под ред. И.В. Крагельского, В.В. Алисина. М.: Машиностроение 1978. - Кн. 1. - 400 с.

78. Потапов А.И. Контроль качества и прогнозирование надежности конструкций из композиционных материалов. Л.: Машиностроение, 1980.-261 с.

79. Roger Т., Colin Т. High technology engineering plastics their role in modern in industrial engineering applications // S. Afr. Mech. Eng. - 1989. -39, № 8. - P. 356-365.

80. Бабич В.Ф., Перепелицына Л.Н., Липатов Ю.С. Об относительном свободном объеме в композиционных полимерных материалах // Композиц. полимер, материалы. 1985. - № 25. - С. 51-52.

81. Барашков Н.Н. Полимерные композиты: получение, свойства, применение. М.: Наука, 1984. - 128 с.

82. Гузеев В.В., Барашков В.Н., Люкшин Б.А. Разработка полимерных композиционных материалов для торцевых уплотнений// Хим. пром., 1996, №12, С. 55-59.

83. Сумм Б.Д., Горюнов Ю.В. Физико-химические основы смачивания и растекания. М.: Химия, 1976. - 232 с.

84. Машков Ю.К., Мамаев O.A., Байбарацкая М.Ю. и др. Исследование релаксации напряженно-деформированного состояния полимерных композиционных материалов на основе ПТФЭ.//Материаловедение. 2003. №12.-С. 37-43.

85. Гузеев В.В. Иванова Л.Р., Хоробрая Е.Г. Разработка новых полимерных и керамических материалов для узлов трения нефтянных центробежных насосов// Химическая промышленность,2001, №5.-С. 50-56.

86. Берлин А. А., Басин В. Е. Основы адгезии полимеров. М.: Химия, 1974. - 392 с.

87. Ш.Волкова H.H., Сумманен Е.В., Смирнов Л.П. и др. Кинетические закономерности термического разложения композитов на основе эпоксидных смол // Механика композит, материалов. 1990. - № 3. - С. 391-397.

88. Плетнев Д.В., Брусенцова В.Н. Основы технологии износостойких антифрикционных покрытий. М.: Машиностроение, 1968. - 272 с.

89. Штейнберг В.Г., Дудина Л.А., Ефремова А.И. и др. Влияние волокнистого наполнителя на свойства эпоксидной матрицы при формировании органопластиков//Композит, полим. материалы. 1985. -№ 25. - С. 53-55.

90. David A. Daniels, Brüse В. Flits, Rogers Corp. Optimizing properties of glass -reinforsed phenolics by postcuring // Mech. Eng., Molding Materials Div. Manchester, Connecticut. August 1983, V.V. 10-12. P. 14-16.

91. Козельская B.B., Струк B.A., Азбукин K.C. Оптимизация технологических режимов подготовки препрегов на основе тканей и фенолоспиртов // Пласт, массы. 1988, № 11. - С. 41-43.

92. Пат. 2012502 РФ, МКИВ 29 С 45/00. Способ переработки реактопластов / А.Д. Соколов, В.А. Татаркин , A.B. Михайлов.

93. А.с. 1796638 СССР, МКИС 08 J 5/06. Способ получения полимерного композиционного материала / В.Н. Студенцов, Е.В. Ахрамеева, Б.А. Розенберг, Ю.Н. Смирнов.

94. Пат. 5137594 США, МКИ5 С 09 J 5/02, Д 03 Д 3/00.Moldings and method for forming the same / Asada Shiro, Takiguchi Ikuo, Itani Fujio, Mitsubishi Rayon. Co., Ltd.

95. A. c. 1827381 СССР, МКИ5 С 08 L 63/00, C08 К 13/02. Полимерная пресскомпозиция / А.И. Хацриров, A.M. Новцов, Н.Х. Валеев, Г.Н. Пискунова.

96. Пат. 5185117 США, МКИ5 В 29 В 11/16. Process for compounding thermoplastic resin and fibers / Harley Ronald C.

97. Boccard Alexis, Lee Woo U, Springer George S. Model for determining the vent locations and fill time of resin transfer molds // J. Compos. Mater. -1995. 29, №3.-P. 306-333.

98. Пат. 5193121 США, МКИВ 29 С 45/38. Method of molding plastic structural parts / Bailey Charles W.

99. Кестельман Н.Я. Термическая обработка полимерных материалов в машиностроении. М.: Машиностроение, 1968. - 268 с.

100. Термоустойчивость пластиков конструкционного назначения/ Под ред. Е.Б. Тростянской. М.: Химия, 1980. - 240 с.

101. Способ и устройство для центробежного формования многослойных изделий из пластмасс. Multi-layer rotational plastic molding Пат. 6982057 США, МПК7 В 29 С 41/04. Solar Plastics, Inc., King Nathan, Schwiebert,

102. Morgan John, Tngen Gary. N 10/298042; Заявл. 15.11.2002; Опубл. 03.01.2006; НПК 264/255. Англ.

103. Гончаров С. В., Иванов В. А., Захарычев С. П. (Технический ГУ г. Хабаровск) Оборудование для исследований процессов центробежного формирования изделий из полимерных композиционных материалов. -Вестник машиностроения, 2009, № 3, с. 44-48.

104. Тарасенко А.Т. Разработка, исследование и применение эпоксидофторопластов и специального оборудования для изготовления самосмазывающихся подшипников скольжения. Автореф. дис. . канд. техн. наук. Комсомольск-на-Амуре: 2005. 20 с.

105. Отмахов Д.В. Разработка и исследование самосмазывающихся армированных эпоксидофторопластов и технологии их получения методом намотки: дис. канд. техн. Наук.-Комсомольск-на-Амуре, 2009.- 148 с.

106. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 280 с.

107. Дворецкий С.И., Егоров А.Ф., Дворецкий Д.С. Компьютерное моделирование и оптимизация технологических процессов и оборудования: Учеб. пособие. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2003.224 с.

108. Химмельблау Д. Прикладное нелинейное программирование М.: Мир, 1975,250 с.

109. Наполнители для полимерных композиционных материалов / Под ред. Г.С. Каца, Д.В. Милевски. М.: Химия, 1981. - 736 с.

110. Пат 2421335 РФ МПК7 B29D 33/00, В29С 41/04. Способ изготовления подшипника скольжения/ Гончаров C.B., Тарасенко А.Т. -№ 2009116296/05 заявл. 28.04.09; опубл. 20.06.2011, бюл. № 17 5 с.4Ь0