Разработка эффективных схем разделения метанолсодержащих растворов в технологии подготовки газа и газового конденсата тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.04, кандидат технических наук Бублей, Анатолий Леонидович

• Бублей, Анатолий Леонидович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Бублей, Анатолий Леонидович

Введение

1 Литературный обзор

1.1 Общие положения

1.2 Влияние на экосистему

1.3 Очистка и переработка

1.3.1 Механическая очистка

1.3.2 Биологическая очистка

1.3.3 Физико-химические и регенеративные методы очистки 23 1.3.4. Электрохимические и комбинированные методы очистки

1.3.5 Деструктивные методы обезвреживания промстоков

1.3.6 Электроэрозионная обработка

1.3.7 Доочистка сточных вод

2 Выбор технологической схемы комплексной очистки и разделения воднометанольных растворов сложного состава

2.1 Описание процесса удаления водонерастворимых и части растворимых примесей с применением электроэрозии

2.1.1 Основные положения и закономерности

2.1.2 Основные параметры и критерии, определяющие степень очистки

2.1.3 Определение технологических и конструктивных параметров реактора электроэрозионного диспергирования (РЭД)

2.1.4 Отделение примесей и осветление очищенной жидкости

2.2 Отработка режимов очистки от примесей на модельных смесях

2.2.1 Подготовки модельных смесей

2.2.2 Блок очистки с реактором электроэрозионного диспергирования

2.2.3 Методика определения эффективности очистки и результаты работ по очистке модельной смеси

2.2.4 Выводы по результатам работ на модельной смеси

2.3 Отработка режимов очистки реального воднометанольного раствора

2.3.1 Описание реального воднометанольного раствора

2.3.2 Методики исследования реального BMP

2.3.3 Методика проведения экспериментов, результаты работ по очистке реального BMP, свойства полученной дисперсии и осадка

2.3.4 Результаты работ на реальном воднометанольном растворе

2.4 Описание процесса очистки от растворимых органических примесей с применением традиционных массообменных процессов

2.4.1 Очистка с применением ректификации и десорбции

2.4.2 Очистка с применением ректификационных комплексов

2.4.3 Анализ конструктивных параметров аппаратов, входящих в массообменный блок экспериментальной установки

2.4.4 Разделение очищенного воднометанольного раствора

2.4.5 Очистка воды от примесей метанола с различными вариантами организации работы десорбера (отдувочной колонны)

2.4.6 Определение метанола и диэтиленгликоля (ДЭГ) в низкоконцентрированных водных растворах

2.5 Выводы по второй главе

3 Моделирование реальных режимов работы массообменного блока опытной установки

3.1 Методика расчета подсистемы массообмена в технологии комплексной очистки и разделения воднометанольных растворов

3.1.1 Моделирование парожидкостного равновесия

3.1.2 Расчет конструктивных размеров насадочных колонн

3.2 Моделирование режимов работы аппаратов массообменного блока экспериментальной установки

3.2.1 Моделирование режимов работы ректификационной колонны разделения метанола и диэтиленгликоля

3.2.2 Моделирование режимов работы колонны отдувки от воды примесей метанола

3.3 Выводы по третьей главе

4 Результаты вычислительного эксперимента. Выбор технического решения для реализации в промышленном масштабе

4.1 Расчет колонн

4.1.1 Спецификации, задаваемые при расчетах

4.1.2 Расчетные данные по эффективности схем разделения на основе последовательности «ректификационная колонна + десорбер»

4.2 Расчет и анализ работы ректификационных систем очистки водных промстоков

4.3 Влияние изменения концентрационных параметров исходного питания на энергетические показатели работы подсистемы разделения

4.4 Анализ полученных результатов и выбор оптимального технического решения

4.5 Выводы по четвертой главе 147 Заключение 148 Выводы 150 Список литературы 151 Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка эффективных схем разделения метанолсодержащих растворов в технологии подготовки газа и газового конденсата»

Россия обладает самыми крупными промышленными запасами природного газа (около 40 % от мировых) и занимает лидирующее положение в мире по его добыче и экспорту. Оценка размеров прогнозных ресурсов газа в Восточной Сибири и Дальнем Востоке, на шельфах северных и восточных морей показывает, что Россия еще долгое время будет лидером в газовой отрасли мира. Однако в последние десятилетия наблюдается тенденция к постоянному повышению доли газоконденсатных месторождений со сложным компонентным составом [1]. Переход к добыче газа из газоконденсатных месторождений потребовал применения широкого спектра технологий, призванных решать новые задачи как при подготовке газа и конденсата к транспорту, так и при организации глубокой переработки природного газа.

В 2008 году организации ОАО «Газпром» добыли 549,7 м газа. Такие объемы производства предопределяют значительное техногенное воздействие на окружающую природную среду. Постоянный поиск более совершенных решений в природоохранной деятельности направлен на сведение этого воздействия к минимуму. При этом одними из стратегических направлений (в соответствие с Концепцией научно-технической политики ОАО Газпром до 2015 г.) являются:

- повышение экологической безопасности объектов отрасли на основе создания и внедрения экологически чистых технологий и технических средств;

- стабилизация и последующее сокращение объемов выбросов парниковых газов;

- существенное снижение сбросов загрязненных сточных вод и дальнейшее прекращение сброса вод этой категории.

Наличие в газе избыточной влаги вызывает ряд серьезных проблем при добыче, обработке (подготовке) и транспортировании газа. При изменении условий (снижение давления, температуры) в системе происходит конденсация водяных паров и, следовательно, образование в ней водного конденсата. Последний образует гидраты с компонентами природного газа. Гидраты, отлагаясь в газопроводах, запорной арматуре, уменьшают их сечение, а иногда приводят к аварийным остановкам. Для предотвращения образования гидратов широкое применение нашли ингибиторы гидратообразования, в первую очередь - метанол. Это самый распространенный химический реагент, применяемый в газовой промышленности. Усредненные нормы расхода метанола в технологии добычи и подготовки природного газа для северных месторождений по данным [2] составляют от 30 до 2000 г/тыс. м3 добытого газа. С учетом геологических условий расположения газовой залежи и технологии подготовки (обработки) газа расход метанола нормируется следующим образом:

- сеноманский газ - адсорбционная или абсорбционная осушка, средние удельные показатели потребления метанола 30 — 50 г/1000 м обрабатываемого газа;

- сеноманский газ - низкотемпературная сепарация с детандер-компрессорным агрегатом «среднего давления», средние удельные показатели потребления метанола 400 - 1200 г/1000 м3 обрабатываемого газа;

- валанжинский газ - низкотемпературная сепарация, средние удельные показатели потребления метанола 1500 - 1800 г/1000 м3 обрабатываемого газа;

- валанжинский газ - низкотемпературная сепарация с турбодетандерным агрегатом при температуре минус 70 °С, средние удельные показатели потребления л метанола 2000 - 2500 г/1000 м обрабатываемого газа.

Современная потребность в метаноле газодобывающих предприятий «ОАО» Газпром», расположенных в Западной Сибири составляет порядка 130 000 тонн в год.

Также массовым по объему применения в российской газовой промышленности химическим реагентом является диэтиленгликоль (ДЭГ), который применяется в качестве абсорбента для извлечения из газа остаточной влаги до норм, соответствующей показателям ОСТ 51.40-93. Поэтому осушка газа остается наиболее распространенной технологией, необходимой практически на любом месторождении газа и газоперерабатывающем заводе.

Второй по распространенности в промысловых и заводских условиях является технология извлечения из пластового газа так называемого нестабильного газового конденсата, т.е. углеводородов С2+ (этана и более высококипящих) низкотемпературная сепарация. Опыт зарубежных стран показывает, что глубокое извлечение тяжелых углеводородов из газов и их применение в качестве нефтехимического сырья и моторного топлива в ряде случаев более эффективно, чем использование для этих целей нефтепродуктов. Как утверждают авторы [3] выход этилена при пиролизе этана составляет 70 %, а при пиролизе бензина и газойля — 27 и 15 % соответственно. Хотя это утверждение мне кажется спорным. Другой пример: при использовании пропан-бутановой фракции (ПБФ) в качестве моторного топлива выброс вредных веществ в атмосферу в 3 - 4 раза уменьшается по сравнению с бензином. Кроме того, ПБФ значительно дешевле бензина. Но, несмотря на указанные факты, в настоящее время степень извлечения пропана и бутанов из природных газов на промысловых установках России весьма низкая и составляет 10 - 30% и 20 - 60 % соответственно. Ежегодно миллионы тонн ПБФ и этана используются нерационально, зачастую просто сжигаются [3], что является источником прямой эмиссией парникового газа (С02) в атмосферу и снижает общую эффективность использования углеводородов.

Таким образом, для обеспечения бесперебойной добычи подготовки газа к транспорту в современной технологии используются два основных химических реагента - метанол как ингибитор гидратоотбразования и ДЭГ как осушающий агент. С целью снижения их потерь современные установки комплексной подготовки газа (УКПГ) имеют в своем составе установки по регенерации разбавленного ДЭГа и установку регенерации воднометанольных растворов. Оба процесса по своей организации аналогичны и осуществляются путем ректификации в соответствующих двухотборных колонах. Жидкость после первой сепарации разделяется на углеводородную (нестабильный конденсат) и водорастворимую части. Водорастворимая часть, содержащая метанол, ДЭГ, а также эмульгированные углеводороды (нефтепродукты) поступает на регенерацию. Углеводородная составляющая стабилизируется (т.е. от нее отделяется большая часть метана и этана) и полученный стабильный конденсат подается в конденсатопровод. В случае наличия в составе УКПГ интегрированной установки получения моторных топлив (УПМТ), обеспечивающей потребности в первую очередь в дизельном топливе марки ГШФЗ (газовое широкофракционное зимнее), нестабильный конденсат подается на эту установку, где происходит стабилизация конденсата и дальнейшее получение товарной продукции (ПБФ, дистиллят газового конденсата легкий

ДГКЛ, ГШФЗ и котельного топлива) путем разделения с использованием массообменных процессов.

Как ДЭГ, так и метанол являются дорогостоящими химикатами. Стоимость метанола, доставленного в Новый Уренгой в 2008 г. составляла порядка 13 ООО рублей за тонну. Доставленный на УКПГ метанол еще дороже. Повышение эффективности работы установок регенерации по извлечению метанола даже на 1 — 2% с учетом потребляемых объемов позволит сэкономить ОАО «Газпром» не менее 25 — 30 млн. рублей в год только за счет дополнительно возвращенного в производство ингибитора. Кроме того, несовершенство процессов сепарации и регенерации приводит к попаданию в кубовый остаток и далее в сточные воды газодобывающих предприятий углеводородов (нефтепродуктов), метанола и ДЭГа в количествах, значительно превышающих природоохранные нормативы. Основным способом утилизации таких сточных вод сегодня является огневое обезвреживание, что требует расходов значительных объемов природного газа и увеличивает техногенную нагрузку на окружающую среду. Разработка эффективной технологии способа очистки воднометанольных растворов от нефтепродуктов, а также выделения ДЭГа в процессе ректификации (регенерации) метанола и предотвращение его попадания в кубовый остаток приведет к значительному сокращению объема жидких стоков, требующих безусловной утилизации.

Таким образом, разработка новых технологий по очистке воднометанольных растворов от нефтепродуктов и совершенствование процессов разделения и массообменна с одной стороны увеличивает экономическую эффективность процессов добычи и подготовки природного газа, а с другой стороны снижает техногенную нагрузку на окружающую среду.

Дель данной работы: повышение технико-экономических показателей работы установок регенерации метанола и установок комплексной подготовки газа, разработка мер по снижению техногенной нагрузки на окружающую среду.

Основные задачи: Разработка эффективной малостадийной технологии очистки промышленных стоков (в том числе метанол-содержащих) от эмульгированных и водонерастворимых примесей.

- Усовершенствование технологии разделения воднометанольных растворов (снижение энергоемкости процесса регенерации воднометанольных растворов, обеспечение высокой степени извлечения метанола, снижение содержания метанола и диэтиленгликоля в сточных водах до суммарных концентраций менее 10 ррш).

Значительное сокращение количества промстоков, подлежащих безусловной утилизации.

Цели, задачи и методы исследования:

• цели - совершенствование технологии подготовки к транспорту газа и газового конденсата с целью повышения экономической эффективности, разработка мер по снижению техногенной нагрузки на окружающую среду

• задачи - разработка новых эффективных способов очистки и увеличение эффективности регенерации метанолсодержащих вод техногенного происхождения.

• методы - натурный эксперимент, количественный химический анализ, жидкостная хроматография, математическое моделирование работы массообменных аппаратов.

Диссертация включает в себя введение, 4 основные главы, заключение, список использованной литературы и приложения к основным главам.

Заключение диссертации по теме «Технология органических веществ», Бублей, Анатолий Леонидович

ВЫВОДЫ

На основании проделанной работы можно сформулировать ряд выводов:

1. Анализ работы существующих установок регенерации метанола показал, что увеличение эффективности их работы возможно как за счет увеличения степени очистки в первую очередь от нерастворимых и эмульгированных примесей, так и за счет повышения эффективности работы массообменной системы разделения.

2. Впервые показано, что после обработки загрязненных воднометанольных растворов путем пропусканием жидкости через зернистый слой железных гранул в реакторе электроэрозионного диспергирования (РЭД) происходит очистка от нерастворимых, эмульгированных примесей углеводородов с сохранением практически неизменных концентраций метанола и нежелательной примеси - диэтиленгликоля (ДЭГ).

3. Показано, что технологическая последовательность «РЭД-отстойник-фильтр» позволяет отделить и извлечь в связанном виде (продукты электроэрозии железа + углеводороды = шлам) 95% и более процентов исходных углеводородов.

4. Так как низкая концентрация ДЭГ в разделяемой системе «метанол-вода-ДЭГ» не позволяет качественно разделить смесь в трехотборной колонне необходимо применение массообменных комплексов класса «ректификация + десорбция» или «ректификация + ректификация».

5. Из 10 синтезированных схем выявлено по одной схеме каждого класса, обладающих минимальными энергетическими затратами. Выбор варианта для практической реализации требует экономической проработки и учета условий конкретной площадки.

6. Разработана гибкая схема усовершенствованного процесса регенерации метанола, которая увеличивает эффективность работы установок, позволяет организовать замкнутый цикл водопотребления и значительно сократить объем жидких промстоков, направляемых на утилизацию.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Анализ работы существующих установок регенерации метанола показал, что увеличение эффективности их работы возможно как за счет увеличения степени очистки в первую очередь от нерастворимых и эмульгированных примесей, так и за счет повышения эффективности работы массообменной системы разделения.

На основании выполненных исследований возможно создание функциональной комплексной опытно-промышленной технологической установки, имеющей в своем составе систему очистки от примесей «реактор электроэрозионного диспергирования — отстойник-фильтр», массообменный модуль и дополненную блоком огневого обезвреживания жидких отходов и системой утилизации твердых отходов.

Возможны два принципиальных варианта реализации, отличающиеся организацией работы массообменного модуля: на основе последовательности «ректификация+ректификация» (блок-схема на рис. 5.1)

Метанол-содержащш раствор Патронный фильтр

Сборник товарного метанола

9 И N Я в 1 %

Сборник

If и

13

12

1 - метанолсодержащий раствор; 2 - суспензия после РЭД; 3 - осветленная суспензия, 4 - шлам на сжигание; 5, 6 - очищенная жидкость; 7 — промывка фильтра; 8 - промывные воды; 9, 11 -раствор ДЭГ; 10 - товарный метанол; 12 - очищенная вода; 13 - раствор ДЭГ 4—6% на утилизацию; 14 -отожженный шлам.

Рисунок 5.1 — Блок-схема опытно-промышленной установки (доочистка от метанола ректификацией) и «ректификация + десорбция» (блок-схема на рис 5.2) 8

1 - метанолсодержащий раствор; 2 - суспензия после РЭД; 3 - осветленная суспензия, 4 - шлам на сжигание; 5, 6 - очищенная жидкость; 7 - промывка фильтра; 8 - промывные воды; 9,12 -раствор метанола 1-3%; 10 - товарный метанол; 11 - раствор ДЭГ на утилизацию; 13 - воздух или метан; 14 - очищенная вода; 15,16- раствор метанола; 17 - воздух или метан на утилизацию; 18-отожженный шлам

Рисунок 5.2 - Блок-схема опытно-промышленной установки (доочистка от метанола отдувкой)

Массообменный модуль установки очистки водных метанолсодержащих растворов (регенерация метанола) мощностью по перерабатываемому сырью 8 м3/ч имеет энергопотребление при оптимальном ректификационном варианте 5,82 МВт, при оптимальном ректификационно-десорбционном варианте 5,47 МВт. Однако, ректификационно-десорбционный вариант требует больших расходов природного газа на десорбцию (отдувку) остаточного метанола. Оба процесса достаточно устойчивы в широком интервале изменения составов питания. Выбор варианта для практической реализации требует экономической проработки и учета условий конкретной площадки.

Безусловной утилизации требует только 4 — 6% раствор ДЭГ в воде. Количество этого раствора зависит от концентрации ДЭГ в исходном сырье и в среднем составляет 470 кг/ч. Этот поток может быть подвергнут огневому обезвреживанию, либо утилизирован по другой схеме (например совместно с хозяйственно-бытовыми стоками).

Таким образом, разработана гибкая схема усовершенствованного процесса регенерации метанола, которая позволяет повысить эффективность процесса регенерации, организовать замкнутый цикл водопотребления и значительно сократить объем жидких промстоков, направляемых на утилизацию.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Бублей, Анатолий Леонидович, 2009 год

1. Технология переработки природного газа и конденсата. Справочное издание / под ред. В.И. Мурина, Н.Н. Кисленко, Ю.В. Суркова и др. М.: Недра, 2002. -518 с.

2. Бухгалтер, Э.Б. Метанол и его использование в газовой промышленности / Э.Б. Бухгалтер -М.: Недра, 1986. 238 с.

3. Бекиров, Т.М. Технология обработки газа и конденсата / Т.М. Бекиров, Г.А. Ланчаков -М.: Недра-Бизнесцентр, 1999. 596 с.

4. Бухгалтер, Э.Б. Экология подземного хранения газа. Научное издание / Э.Б Бухгалтер, Е.В. Дедиков, Л.Б. Бухгалтер и др. М.: Наука, 2002. — 432 с.

5. Воробьева, B.C. Способы подавления отложения солей в газопромысловом оборудовании / B.C. Воробьева, Л.Е. Кригман, А.Н. Вахер // Обз. информ. Серия: Подготовка и переработка газа и газового конденсата. М.: ВНИИЭгазпром, 1986. - Вып.7. - 36 с.

6. Гаев, А.Я. Подземное захоронение сточных вод на предприятиях газовой промышленности / А.Я.Гаев Л.: Недра, 1981. - 167 с.

7. Предельно допустимые концентрации (ПДК) химических веществ в воде водных объектов хозяйственно-питьевого и культурно бытового водопользования: ГН 2.1.5.689 — 98. -М.: Минздрав России, 1998. 126 с.

8. Перечень предельно допустимых концентраций и ориентировочно безопасных уровней воздействия вредных веществ для воды рыбохозяйственных водоемов. -М.: ТОО Мединор, 1995. 220 с.

9. Правила приема промышленных сточных вод в канализацию населенных пунктов. М.: МЖКХ РСФСР, 1985. - 106 с.

10. Фрог, Б.Н. Водоподготовка. Учебн. пособие для вузов / Б.Н. Фрог, А.П. Левченко — М.: Издательство МГУ, 1996. 680 с.

11. Зиберт, Г.К. Подготовка и переработка углеводородных газов и конденсата. Технологии и оборудование: Справочное пособие / Г.К. Зиберт, Ю.А. Кащицкий , А.Д. Седых и др. — М.: Недра, 2001. 316 с.

12. Жужиков, В.А. Фильтрование. Теория и практика разделения суспензий / В.А. Жужиков М.: «Химия», 1971. - 440 с.

13. Малиновская, Т.А. Разделение суспензий в химической промышленности / Т.А. Малиновская, И.А. Кобринский, О.С. Кирсанов и др. М.: «Химия», 1983. - 264 с.

14. Мулдер, М. Введение в мембранную технологию: Пер. с англ. / М. Мулдер — М.: Мир, 1999.-513 с.

15. Ерохина, JI.B. Мембранные технологии для очистки промышленных сточных вод / JI.B. Ерохина, В.Ф. Павлова, А. А. Поворов // Тез. докл. Между нар. конф. "Композит-98", Россия. Саратов, 1998. - С. 77-78

16. Хенце, M. Очистка сточных вод: Пер с англ. / М. Хенце, П. Армоэс, И. Ля-Кур-Янсен, Э. Арван М.: Мир; 2004. - 480 с.

17. Булатов, М.А. Комплексная переработка многокомпонентных жидких систем. Теория и техника управления образованием осадков / М.А. Булатов М.: Мир, 2004, 304 с.

18. Когановский, А.М. Очистка и использование сточных вод в промышленном водоснабжении / А.М. Когановский, Н. А. Клименко, Т.М. Левченко и др. — М.: Химия, 1983. —288 с.

19. Проскуряков, В.А. Очистка сточных вод в химической промышленности / В.А. Проскуряков, Л.И.Шмидт Л.: Химия, 1977. - 464 с.

20. Агрононик, Р.Я Биофлотационная и микрофлотационная технология очистки сточных вод / Р.Я. Агрононик, Г.Л. Писклов // Водоснабжение и санитарная техника. 1993. - №9. - С. 23-31

21. Кельцев, Н.В. Основы адсорбционной техники / Н.В. Кельцев — 2-е изд., перераб. и доп. М.: Химия, 1984. - 592 с.

22. Заполъский, А.К. Коагулянты и флокулянты в процессах очистки воды. Свойства. Получение. Применение / А.К. Заполъский, А.А. Баран. — Л.: Химия, 1987. 208 с.

23. Родионов, А.И Техника охраны окружающей среды / А.И. Родионов, В.Н. Клушин, Н.С. Торочешников Л.: Химия, 1989. — 511 с.

24. Пономарев, И.Г. Очистка сточных вод нефтеперерабатывающих заводов / И.Г. Пономарев, Э.Г. Иоакимис, И.Л. Монгайт-М.: Химия, 1985. 155 с.

25. Устинова, Т.П. Об эффективности локальных установок очистки производственных сточных вод / Т.П. Устинова, Е.И. Титоренко, С.Е. Артеменко и др. // Химическая промышленность. — 2001. — №2. — С. 20-26

26. Стахов, Е.А. Очистка нефтесодержащих сточных вод предприятий хранения и транспорта нефтепродуктов / Е.А. Стахов — Л.: Недра, 1983. — 263 с.

27. Кулъский, JI.A. Электрохимия в процессах очистки воды / Л.А. Кульский, В.Д. Гребенюк, О.С. Савлук К.: Техника, 1987. - 220 с.

28. Капустин, Ю.И Электрофлотационная технология очистки сточных вод, содержащих нефтепродукты / Ю.И. Капустин, В.А. Колесников, Л.А. Крючкова, Г. А. Кокарен// Химическая промышленность. 2000. - №7. - С. 53-56

29. Ильин, В.И. Установка для электрохимической очистки сточных вод, содержащих органические загрязнения / В.И. Ильин, В.А. Колесников, Ю.И. Паршин // Химическая промышленность. 2001. - №8. - С. 17-19

30. Яковлев, С.В. Технология электрохимической обработки воды / С.В. Яковлев, И.Г. Краснобородько, В.М. Рогов Л.: Стройиздат, 1987. - 312 с.

31. Криворотова, Н.В. Электросорбционная технология очистки сточный вод сложного состава/ Н.В. Криворотова, В.М. Макаров, Е.В. Саксин // Химическая промышленность. — 2000. №3. С.55 — 57

32. Зубарев, С.В. Применение окислительных методов для очистки сточных вод нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Тематический обзор / С.В. Зубарев, Е.В. Кузнецова, Ю.С. Берзун и др. М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1987.-54 с.

33. Галуткина, К.А. Использование метода химического окисления в процессе очистки сточных вод нефтеперерабатывающих и нефтехимическихпроизводств. Тематический обзор / К.А. Галуткина, А.Г. Немченко, Э.В. Рубинская и др. М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1979. - 47 с.

34. Кузнецова, Т. В. Озонирование сточных вод / Т. В. Кузнецова, Н. Н. Пальгунов //Водоснабжение и санитарная техника. — 1997. №2. - С. 8-10

35. Петряев, Е.Н. Новые методы очистки сточных вод. Обзорн. Информ./ Е.Н. Петряев, В.И. Власов, А.А. Сосоновская Минск: Белорус.НИИ НГИ, 1985. -16 с.

36. Намитоков, К.К. Электроэрозионные явления / К.К. Намитоков — М.: Энергия, 1978.-456 с.

37. Рудник, Л.Д. Влияние геометрических параметров слоя алюминиевых гранул на интенсивность процесса электроэрозии / Л.Д. Рудник, В.Б. Карвовский, В.И. Казекин // Электронная обработка материалов. 1985. - №1. - С. 21-23

38. Золотых, Б.Н. Физические основы электрофизических и электрохимических методов обработки / Б.Н Золотых М.: МИЭМ, 1975. - 104 с.

39. Золотых, Б.Н. О роли механических факторов в процессе эрозии в импульсном разряде/ Б.Н. Золотых, Н.П. Коробова, Г.М. Стрыгин // В кн: Физические основы электроискровой обработки металлов — М.: Наука, 1966. — С. 63-69

40. Фоминский, Л.П. Структура металлических порошков, получаемых электроэрозионным диспергированием / Л.П. Фоминский, М.В. Левчук, В.П. Тарабрина//Порошковая металлургия. 1987. - №4. - С. 4-6

41. Асанов, У.А. О некоторых особенностях кристаллизации фаз, образовавшихся в плазме искрового разряда / У.А. Асанов // Изв. АН КиргССР. 1979. - №3. - С. 59-62

42. Голъдин, В.И. О затратах энергии на химические процессы при электроэрозионной обработке материалов/ В.И. Гольдин, Н.С. Печуро, А.Н. Меркурьев, О.Ю. Песин // Физические основы электроискровой обработки металлов. М.: Наука. - 1966. - С. 56-62

43. Асанов, У.А. К расчету производительности реактора электроэрозионного диспергирования / У.А. Асанов, В.И. Казекин, Л.Д. Рудник, В.Ф. Фролов // Изв. АН КиргССР. 1984. - №6. - С. 27-32

44. Казекин, В.И. Модель процесса диспергирования металлов в зернистом слое / В.И. Казекин, В.Ф. Фролов // Теоретические основы химической технологии. — 1985. т. 19. - №2. - С. 272-273

45. А.с. 997988 СССР МКИ3 В 22 F 9/14; В 23 Р 1/02 Способ электроэрозионного диспергирования и устройство для его осуществления / Л.П. Фоминский № 3338719/22-02; Заявл. 15.09.81; Опубл. 13.02.83; Бюл. №7 // Открытия. Изобретения. - 1983. - №7. - С. 68

46. Левченко, В.Ф. Электроимпульсный метод комплексной переработки материалов / В.Ф. Левченко // Проблемы машиностроения НАН Украины. — 1992. Вып. 38. - С. 78-86

47. Байрамов, Р.К. Электроискровое диспергирование алюминия и его последующая гидратация / Р.К. Байрамов, Н.Р. Ведерникова, А.И. Ермаков // ЖПХ.-2001.-Т. 74. -Вып.Ю. -С. 1703-1705

48. Байрамов, Р.К. Образование металлического порошка при электроискровом диспергировании алюминия / Р.К. Байрамов, Н.Р. Ведерникова, А.И. Ермаков // ЖПХ. 2001. - Т. 74. - Вып. 10. - С. 1706-1708

49. Байрамов, Р.К. Влияние некоторых органических соединений на состав продуктов электроискрового диспергирования алюминия / Р.К. Байрамов, Н.Р. Ведерникова, А.И. Ермаков//ЖПХ. -2001. Т. 74. - Вып.Ю. - С. 1708-1710.

50. Сакавов, И.Е. О £-фазе в системе железо-углерод / И.Е. Сакавов, А.С. Денисов, У.А. Асанов // Материалы научной конференции, посвященной 100-летию Периодического закона Д.И. Менделеева. Фрунзе, 1970. - С. 34-37

51. Левченко, Ю.В. Электроимпульсный метод обработки сточных вод / Ю.В. Левченко // «BicH. Донбасс. Держ. академп буд1вництва i арх1тектури 2001. — Вып. 2 (27). - С. 15-18

52. Безкровнъш, Ю.А. Электроимпульсная очистка промышленных сточных вод / Ю.А. Безкровный, В.Ф. Левченко, Ю.В. Левченко // «Вода i водоочисш технологи» 2004. - №3. - С. 71-74

53. Пастушенко, Б.Л. Процессы и установки мгновенного вскипания / Б.Л. Пастушенко, Е.И. Таубман -М.: Энергоатомиздат, 1990. 184 с.

54. Алиев, А.Г. Очистка воднометанольных растворов низкой концентрации / А.Г. Алиев, P.M. Мусаев // В сб.: Подготовка и переработка газа и газового конденсата. -М.: ВНИИЭГазпром, 1981. №7. - С. 5-7

55. Патент РФ 215966 cl / Г.К. Зиберт, Е.П. Запорожец, Е.Е. Запорожец, Л.Б. Галдина//опубл. 27.11.2000. Бюл.№33

56. Зиберт, Г.К. Установка регенерации метанола из засоленных пластовых вод / Г.К. Зиберт, А.Л. Халиф, Е.Н. Гуревский и др. // Экспресс-информация. Серия «Подготовка, переработка и использование газа» М.: ВНИИЭГазпром, 1990. -вып.4. - С. 1-4

57. Павлова, С.П. Исследование процесса регенерации метанола / С.П. Павлова // Реферативный сборник. Серия «Подготовка и переработка газа газового конденсата». М.: ВНИИЭГазпром, 1980, - вып. 5. - С. 1-4

58. Андреев, О.П. Подготовка газа на УКПГ — 1С Заполярного месторождения / О.П. Андреев, М.В. Лебенкова, В.А. Истомин // Газовая промышленность — 2004.-№2.-С. 44-46

59. Андреев, О.П. Новая технология переработки метанолсодержащих вод техногенного происхождения / О.П. Андреев, А.К.Арабский, A.JI. Бублей и др. // Газовая промышленность. 2004. - № 10. - С. 44-47

60. Шиняев, С Д. Конденсат, поступающий на УКПГ-1С Заполярного ГНКМ / С.Д. Шиняев, Р.Х Сулейманов., И.В. Балюк и др. // Газовая промышленность. 2003. - №1. - С. 66-70.

61. Пашкина, ОД. Критерии применения сложных колонн в технологических схемах ректификации / О.Д. Паткина, А.В. Тимошенко // В сб. «Методы кибернетики химико-технологических процессов КХТП-У-99» Казань, 1999. -С. 109-110

62. Паткина ОД. Сравнительный анализ схем, состоящих из простых и сложных колонн / О.Д. Паткина, О.В. Юровская // В сб. «Наукоемкие химические технологии», VI международная конференция. — Москва, 1999. — С. 86-87

63. Серафимов Л.А. Синтез оптимальных схем ректификации с использованием колонн с различным числом секций / Л.А Серафимов., А.В. Тимошенко // Теор. основы хим. технологии. 2001. - т.35. - №5. - С. 485-491

64. Анохина Е.А Определение агрегатного состояния бокового отбора в сложной ректификационной колонне / Е.А. Анохина, Д.Л. Буев, А.В. Тимошенко // В сб. «Наукоемкие химические технологии», 2-ая школа Молодых ученых. — Ярославль. 2001. - С. 41-42

65. Анохина Е.А. Энергосберегающая ректификация многокомпонентных смесей в сложных колоннах с боковыми отборами / Е.А. Анохина, А.В. Тимошенко // Химическая промышленность. — 2002. №5. — С. 1-4

66. Тимошенко А.В. Тополого-графовые методы синтеза и анализа технологических схем ректификации / А.В. Тимошенко // Теор. основы хим. технологии. — 2004. -т.38. №4. - С. 390-399

67. Тимофеев B.C. Алгоритмы синтеза энергосберегающих технологий ректификации / B.C. Тимофеев, Л.А. Серафимов, А.В. Тимошенко // В сб. «Методы кибернетики химико-технологических процессов КХТП-VI». -Москва. 2004. - С. 120-129

68. Платонов В.М. Разделение многокомпонентных смесей / В.М. Платонов, Б.Г. Берго М.: Химия, 1965. - 368 с.

69. Петлюк Ф.Б. Многокомпонентная ректификация. Теория и расчет / Ф.Б. Петлюк, Л.А. Серафимов М.: Химия, 1983. - 303 с.

70. Деменков В.Н. Схемы фракционирования смесей в сложных колоннах / В.Н Деменков //Химия и технология топлив и масел. — 1997. — №2. — С. 6-8.

71. Серафимов Л.А. Современное состояние и перспективы развития процессов газофракционирования / Л.А. Серафимов, А.В. Тимошенко // Наука и технология углеводородов. 2000. - №4. - С.62-72

72. Тимофеев B.C. Оптимальные по энергетическим затратам схемы ректификации смесей бензола и алкилбензолов / В.С Тимофеев, О.Д. Паткина, А.В. Тимошенко // Химическая промышленность — 1998. — №4 (217). — С. 41-44

73. Серафимов Л.А. Стратегия синтеза полного множества схем ректификации зеотропных смесей / Л.А. Серафимов, А.В. Тимошенко // Химическая технология 2001. №6. - С. 36-43

74. Серафимов Л.А. Стратегия синтеза множества схем необратимой ректификации зеотропных смесей / Л.А. Серафимов, А.В. Тимошенко // Теор. основы хим. технологии. 2001 - т.З5. - №6. - С. 603-609

75. Уэйлес С. Фазовые равновесия в химической технологии (в 2-х частях) / С. Уэйлес М.: Мир, 1989. - 664 с.

76. Коган В.Б. Гетерогенные равновесия / В.Б. Коган Л.: Химия, 1971. - 432 с.

77. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты / И.А. Александров М.: Химия, 1978. - 277 с.

78. Stichlmair J.G. Distillation. Principles and practices / J. G. Stichlmair, J. R. Fair -USA, New York: Wiley-VCH, 1998. 524 p.

79. Справочник химика, т.5 / под. ред. Б. П. Никольского, В.А. Рабиновича и др. — Л.: Гос. науч.-технич. изд-во хим. лит-ры, 1962. — 973 с.

80. Peters M.S. Plant Design and Economics for Chemical Engineers / M. S. Peters, K. D. Timmerhaus- USA, New York: McGraw-Hill, 1991. 910 p.