Разработка АСУТП стабилизации химического состава агломерата тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.06, кандидат технических наук Сурин, Александр Александрович

• Сурин, Александр Александрович
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сурин, Александр Александрович

ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИЗ ПРОБЛЕМНОЙ СИТУАЦИИ, ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Характеристика проблемной ситуации.

1.2 Аналитический обзор существующих методов управления процессом агломерации.

1.3 Современные методы анализа и синтеза программных систем.

1.4 Выводы и задачи исследований.

2 СИСТЕМНЫЙ АНАЛИЗ ПРОЦЕССА СТАБИЛИЗАЦИИ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА АГЛОМЕРАТА.

2.1 Технологический комплекс формирования химического состава агломерата как объект управления.

2.2 Алгоритмическая схема замещения.

2.3 Исследование технологического комплекса.

2.4 Выводы.

3 СИНТЕЗ СИСТЕМЫ СТАБИЛИЗАЦИИ ХС АГЛОМЕРАТА.

3.1 Формирование функциональных требований.

3.2 Алгоритмическая структура системы стабилизации ХС агломерата.

3.3 Решение задачи оптимизации.

3.4 Выводы.

4 ПРОГРАММНАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ.

4.1 Архитектура реализуемой системы.

4.2 Проектирование базы данных.

4.3 Методика оценки эффективности.

4.4 Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Разработка АСУТП стабилизации химического состава агломерата»

Актуальность работы. В мировой практике агломерации все более актуальным становится вопрос создания современного малозатратного и экологически безопасного производства высококачественного железорудного агломерата, который и в дальнейшем будет оставаться основным компонентом доменной шихты. Последнее предопределяется тем, что агломерационный процесс в настоящее время является самым производительным и экономичным способом получения офлюсованного сырья для доменной плавки, а также попутной утилизации отходов металлургического производства.

В России в настоящее время работают 11 предприятий, производящих железорудный агломерат. Парк агломерационных машин России на 2005 год fj включает 56 машин общей площадью спекания 6600 м и производственной мощностью 57 млн. т агломерата в год. Однако технология производства агломерата на них по ряду причин не содержит в полном объеме ни одного из современных элементов, обеспечивающих требуемое качество агломерата при низких затратах. Несоответствие технологических схем и технического уровня оборудования шихтовым условиям, интенсивная эксплуатация большинства отечественных агломерационных фабрик без серьезной реконструкции в течение многих лет, привела к их износу и глубокому отставанию по техническому уровню от агломерационных фабрик зарубежных заводов, например Европы и Японии. Средние характеристики качества агломерата, например, колеблемость химического состава, в три-четыре раза хуже требуемого.

Усовершенствование технологии агломерации, главным образом, осуществляется путем интенсификации процесса спекания и роста единичной мощности. Управление мощными технологическими агрегатами на основании опыта и интуиции обслуживающего персонала, а также отсутствие совместной обработки информации, получаемой из разных источников, приводит к невозможности оперативного выявления причин разладки технологического процесса, не обеспечивает стабильность управления процессом агломерации и, как следствие, приводит к ухудшению качества выпускаемого агломерата.

Разнообразие агрегатов и режимов их работы, необходимость повышения стабильности химического состава агломерата в условиях формирования железорудной части шихты из компонентов, существенно отличающихся по своим химическим и физико-механическим свойствам (концентратов, агломерационных руд, отходов металлургического производства), существенная неполнота информации о состоянии технологического процесса -все это требует высокого уровня организации системы управления. Создание и внедрение автоматизированной системы управления технологическим процессом стабилизации химического состава агломерата с использованием современной информационной технологии является актуальной научно-технической задачей.

Объект исследования. Технологический комплекс, формирующий химический состав агломерата.

Предмет исследовании. Алгоритмы моделирования и управления химическим составом агломерата.

Цель работы. Разработка алгоритмов и программ, использование которых позволяет повысить эффективность системы стабилизации химического состава агломерата в условиях изменения структуры и параметров технологического процесса.

Задачи исследования. Исходя из цели работы, были поставлены и решены следующие задачи:

- выполнить совместное исследование технологических и информационных аспектов формирования стабильного химического состава агломерата;

- разработать алгоритмическое обеспечение решения задачи синтеза системы стабилизации химического состава агломерата;

- разработать программное обеспечение с использованием алгоритмов синтеза системы стабилизации химического состава агломерата, и апробировать его в промышленных условиях.

Методы исследования. Для решения поставленных задач использовались методы вычислительного эксперимента, математической статистики, методы системного анализа, объектно-ориентированного анализа и проектирования, математического моделирования.

Достоверность полученных результатов. Достоверность результатов обеспечивается использованием аппарата системного анализа, математического программирования и оптимизации, численных методов, балансовых соотношений, математической статистики, сопоставлением результатов моделирования и экспериментальных данных, сопоставлением полученных результатов с известными результатами, содержащимися в научной и справочной литературе, а также успешным промышленным внедрением выполненных разработок.

Научная новизна. Научная новизна работы состоит в следующем.

1 Разработана методика синтеза системы стабилизации химического состава агломерата. Система включает в себя воздействия на процесс формирования железорудной части шихты, предупреждающие возникновения аномальных зон в усреднительном штабеле, а также коррекцию расходов флюсов и твердого топлива по прогнозируемым значениям основности агломерата и содержания монооксида железа в агломерате.

2 Разработан, исследован и апробирован комплекс упрощенных ба-лансово-статистических моделей, описывающих процесс стабилизации химического состава агломерата с учетом неопределенностей, связанных с изменениями структуры и параметров технологического процесса.

3 Выявлены и исследованы основные факторы, дестабилизирующие функционирование системы стабилизации химического состава агломерата.

4 Разработана интегрированная система стабилизации химического состава агломерата, включающая в себя процедуры прогнозирования химических свойств шихты и агломерата с использованием уравнений материального баланса и текущих значений расходов компонентов аглошихты.

На защиту выносится:

- результаты системного анализа процесса стабилизации ХС агломерата, позволившие обосновать структуру и параметры моделей, описывающих свойства компонентов шихты и регулировочные характеристики;

- постановка и численное решение задач стабилизации средневзвешенного содержания железа в компонентах ЖРЧШ и ХС агломерата для конкретных предприятий;

- комплекс концептуальных моделей, обосновывающих функции проектируемой системы, классы объектов, а также сущности и связи между ними;

- многослоевая архитектура системы верхнего уровня стабилизации ХС агломерата, основанная на объектно-ориентированном подходе и обеспечивающая гибкость и простое развитие системы.

Практическая ценность работы. Практическая ценность диссертационной работы состоит в том, что разработанное алгоритмическое обеспечение позволяет прогнозировать химический состав шихты и агломерата, и реализовать АСУТП стабилизации химического состава агломерата, что способствует повышению качества управления процессом и увеличению производства годного агломерата.

Внедреппе результатов. Результаты диссертационной работы в форме алгоритмического и программного обеспечения АСУТП стабилизации химического состава агломерата внедрены на ОАО «ММК» г. Магнитогорск и ОАО «Северсталь» г. Череповец. Материалы диссертации включены в учебные курсы для студентов специальности «Автоматизированные системы обработки информации и управления» направления 654600 - «Информатика и вычислительная техника» Уральского государственного горного университета г. Екатеринбург.

Апробация результатов. Основные результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на IV Международной конференции «Прогрессивные процессы и оборудование металлургического производства» г. Череповец, 2003), на третьей Международной научно-практической конференции «На передовых рубежах науки и инженерного творчества. РУО ЛИН» (г. Екатеринбург, 2004), на III Всероссийской научно-технической конференции «Проблемы информатики в образовании, управлении, экономике и технике» (г. Пенза, 2003), на II Всероссийской научно-технической конференции «Информационные системы и модели в научных исследованиях, промышленности и экологии» (г. Москва - г. Тула, 2004), на технических советах горно-обогатительного производства ОАО «ММК» г. Магнитогорск и агломерационного производства ОАО «Северсталь» г. Череповец.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 8 научных работ.

Стру1стура диссертации. Диссертационная работа изложена на 165 страницах машинописного текста, включая 61 рисунок, 19 таблиц, и состоит из введения, четырех глав, заключения, библиографического списка из 90 источников отечественных и зарубежных авторов, трех приложений.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (по отраслям)», Сурин, Александр Александрович

Основные выводы по работе заключаются в следующем:

1 Установлено, что исследуемый технологический комплекс является сложным объектом управления, характеризующийся:

- большой размерностью вектора качественных характеристик ЖРЧШ и агломерата, а также отсутствием автономных управляющих воздействий;

- многосвязностыо (изменение любых управляющих воздействий оказывает влияние на несколько выходных переменных);

- отсутствием автоматического контроля качественных характеристик компонентов аглошихты и самого агломерата;

- неполной управляемостью, обусловленной модульными ограничениями на значения управляющих воздействий, а также невозможностью реализовать в локальных контурах регулирования точные расчетные значения управляющих воздействий.

- высоким уровнем помех, обусловленных погрешностями дискретного контроля ХС компонентов ЖРЧШ.

2 Предложено описывать технологический комплекс стабилизации ХС агломерата совокупностью детерминированной составляющей, описанной алгоритмической схемой замещения, и стохастической составляющей, обусловленной факторами неопределенностей. К факторам неопределенностей относятся:

- отсутствие актуальных ХС компонентов шихты;

- отклонения фактических расходов компонентов шихты от заданных значений;

- нарушения циклического графика подачи партий привозных руд;

- нарушения технологии загрузки и отгрузки штабеля.

Предложенная модель позволяет:

- прогнозировать в реальном времени средневзвешенное содержание железа в потоках, поступающих и отгружаемых с усреднительного склада и ХС агломерата;

- исследовать возмущения, связанные с образованием аномальных по ХС зон в штабеле на усреднителыюм складе;

- исследовать влияния погрешности контроля на точность прогнозирования;

- оценить чувствительность качественных характеристик ЖРЧШ к изменению характеристик компонентов шихты.

3 Разработана трехмерная имитационная модель работы усреднительного склада, позволяющая исследовать влияния режимов формирования и отгрузки штабеля на характеристики отгружаемого потока аглошихты.

4 Выполненный системный анализ технологического комплекса и результаты имитационного моделирования работы усреднительного склада позволил установить следующие закономерности:

- существенное отличие фактического технологического режима от регламентного, обусловленное влиянием факторов неопределенности;

- прерывистый характер расхода ЖРЧШ в потоке, поступающем на усреднительный склад, вследствие нарушения графика подачи привозного сырья, и зависания материала в бункерах;

- более высокочастотный характер изменения содержания железа в потоке, отгружаемом с усреднительного склада, по сравнению с потоком ЖРЧШ, поступающем на склад;

- уменьшение амплитуды колебаний содержания железа в потоке, отгружаемом с усреднительного склада, по сравнению с потоком ЖРЧШ, поступающим на склад;

- увеличение дисперсии содержания железа в потоке, отгружаемом со склада, при нарушении регламента загрузки штабеля по сравнению с дисперсией содержания железа в этом же потоке при соблюдении регламента.

5 Общая задача стабилизации ХС агломерата сводится к определению расходов компонентов ЖРЧШ, флюсов и топлива, доставляющих минимум взвешенной сумме квадратов отклонений FeO и основности агломерата от заданных значений. В результате декомпозиции общей задачи стабилизации ХС агломерата выделены частные задачи стабилизации содержания железа в ЖРЧШ и стабилизация ХС агломерата. Первая задача сводится к минимизации суммы квадратов отклонений содержания железа в потоке сырья, подаваемого в штабель, от заданного значения при условии разделения ЖРЧШ на ведущие и ведомые компоненты и аддитивности критерия. Вторая задача заключается в стабилизации ХС агломерата с использованием математической модели, учитывающей ограничения и взаимосвязи между расходами компонентов аглошихты.

6 Верхний уровень АСУТП стабилизации ХС агломерата реализован в виде трех слоев: представления, модели и интерфейса данных. Гибкость и простое развитие системы обеспечиваются объектно-ориентированным подходом к проектированию и реализации системы. Возможность повторного использования позволяет адаптировать программное обеспечение для других м етал л у ргич ее ких пр ед прияти й.

7 Разработано программное обеспечение, направленное на реализацию методики решение задачи синтеза системы стабилизации ХС агломерата и основанное на использование языков моделирования, поддерживаемых CASE-средствами. Надежность функционирования поддерживается объектно-ориентированным средством разработки.

8 Эффективность разработанной системы управления в контуре стабилизации ХС агломерата характеризуется снижением относительной дисперсии по содержанию монооксида железа в агломерате на 25 %, основности агломерата на 20 %, в контуре стабилизации железорудной части шихты - на 50 %. Практическую полезность полученных результатов подтверждает успешное внедрение системы на двух крупнейших металлургических предприятиях России.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей работе решена научно-техническая задача разработки АСУТП стабилизации ХС агломерата. Актуальность этой задачи постоянно возрастает в связи с вовлечением в переработку сырья с различными химическими и физико-механическими свойствами; многообразием технологических ситуаций, возникающих при управлении процессом подготовки агло-шихты; совместной переработкой концентратов и агломерационных руд; большими масштабами аглопроизводства.

Диссертация представляет собой комплексную научную работу, сочетающую в себе исследования как методического, так и прикладного характера, направленные на повышение эффективности управления ХС агломерата. Разработан и адаптирован к промышленным условиям для ОАО «ММК» и ОАО «Северсталь» программный продукт, позволяющий стабилизировать ХС агломерата.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сурин, Александр Александрович, 2005 год

1.В. Актуальные задачи развития агломерационного производства в России // Агломерация. Высокоэкономичная технология, надежное и высокопроизводительное оборудование : Материалы международной научно-практической конференции. - Екатеринбург, 2001.

2. Автоматизированные системы управления подготовкой металлургического сырья и доменным переделом / под ред. К.А. Шумилова. М. : Металлургия, 1979. 184 с.

3. Производство агломерата и окатышей : Справочник / Базилевич С.В., Астахов А.Г., Майзель Г.М., Федоровский Н.В., Фролов Ю.А., Цейтлин М.А., Юсфин Ю.С. М. : Металлургия, 1984. - 216 с.

4. Жгткин, В.П., Доронин, Д.Н. Производство агломерата : Технология, оборудования, автоматизация. Екатеринбург : Марат, 2004. -292 с. -ISBN 5-85247-034-1.

5. Прием, усреднение и выдача железорудного сырья и извести на участке усреднения концентратов аглоцеха : Технологическая инструкция ТИ Ю1-ГОП-4-99. Магнитогорск, 1999.

6. Доменное производство : Справочное издание: В 2-х т. Т. 1. Подготовка руд и доменный процесс / под ред. Е.Ф. Вегмана. М. : Металлургия, 1989.-496 с.

7. Новожилов, М.Г., Ройзен, Я.Ш., Эрперт, A.M. Качество рудного сырья черной металлургии. М. : Недра, 1977. - 415 с.

8. Кармазин, В.И. Обогащение руд черных металлов : Учебник для вузов. М. : - Недра, 1982. - 216 с.

9. Теория и практика автоматизации агломерационного производства : сборник научных статей / под ред. Н.Ф. Федоровского. Киев, 1971. - 265 с.

10. Вегман, Е.Ф. Краткий справочник доменщика. М. : Металлургия, 1981.-240 с.

11. Базилевич, С.В., Вегман Е.Ф. Агломерация. М. : Металлургия, 1967.-368 с.

12. Вегман, Е.Ф. II Изв. вуз. Черная металлургия. 1964. № 5. С. 28-32.

13. Wegmann, E.F. II Transaction of the Indian Institute of Metals Text. 1973.-June. P. 61-65.

14. Вегман, Е.Ф., Деткова, T.B., Дубе Ндабезиихле II Изв. вуз. Черная металлургия. 1992. -№ 1. С. 8-12.

15. Коротич, В.И. Горение топлива и окислительно-восстановительные процессы при агломерации железорудных материалов : Текст лекций. Екатеринбург, УГТУ, 1996. - 64 с.

16. Коротич, В.И., Фролов, Ю.А., Бездежский, Г.Н. Агломерация рудных материалов. Екатеринбург : ГОУ ВПО «УГТУ-УПИ», 2003. - 400 с.

17. Каплун, Л.И. Анализ процессов формирования агломерата и совершенствование технологии его производства : Автореферат дисс. докт. техн. наук : 05.16.02. Екатеринбург, 2000. - 49 с.

18. Вегман, Е.Ф. Метод расчета расхода топлива на агломерацию с учетом массы возврата//Изв. вуз. Черная металлургия. 1996. -№3.- С. 70-71.

19. Юсфин, Ю.С. Металлургия чугуна / Е.Ф. Вегман, Б.Н. Жеребин,

20. A.Н. Похвиснев, Ю.С. Юсфин, И.Ф. Курунов, А.Е. Пареньков, П.И. Черноусое ; под редакцией Ю.С. Юсфина. 3-е изд.. М. : Академкнига, 2004. - 774 с.

21. Головырин, С.С. Информационная модель управления основностью аглошихты : Дисс. канд. техн. наук : 05.13.16. Екатеринбург, 1998. - 111 с.

22. В.Б. Огородов. Основные направления модернизации и реконструкции предприятий по обогащению и переработке железорудного сырья /

23. B.Б. Огородов, П.А. Таценко, В.А. Сантемова // Развитие сырьевой базы промышленных предприятий Урала : Тезисы докладов межгос. науч. техн. конф. - Магнитогорск, 1995. - С. 23-32.

24. She Xifang. Предварительное смешивание и усреднение шихтовых материалов черной металлургии // Iron and Steel. 1992. - № 9. С. 1-4.

25. Nakajima, R. Технология усреднения больших количеств железной руды при производстве чугуна и стали / R. Nakajima, М. Hattori, Н. Fukuyo // Нецу сери Jap. Soc. Heat. - 1991. - №2. - С. 89-94.

26. Способ складирования сырья для производства чугуна: Заявка 3191028 Япония, МКИ С22 В 1/00 / Куросава Синъити Огиянаги Хидэо; Ниппон кокан К. к № 1 - 329021 ; Заявл. 19.12.89 // Кокай токе кохо 3(4). -1991.-51.-С. 133-135.-Яп.

27. Batterham, R.J. Optimization of an iron-ore indurator Text. / R.J. Batterham, J. A. Thurlby, G.J. Thornton II Chen. Eng. (Great Britain). 1977. - № 324

28. Hamada Katsushige. Прогрессивная АСУТП агломерационным процессом / Hamada Katsushige, Murai Tatsunori, Jyoko Tadatsugu, Nakamura Yuji, Morioki Keiji II Сумитомо киндзоку Sumitomo Metals. - 1992. №1. -C. 151-160.

29. Iwada Kunihiro. Применение экспертной системы на аглофабрике № 3 в Тобата / Iwada Kunihiro II Дзайре то пуросэсу Curr. Adv. Mater, and Proc.- 1991.-№1.-С. 123.

30. Викулов, Г.С. Производство агломерата заданного химического состава / Г.С. Викулов, А.Е. Вилков, Ю.А. Кабанов, H.JI. Татаркии // Металлург,2002, № 6. с. 47-49.

31. Fukagama, Т. Автоматизированная система управления агломерационным процессом с искусственным интеллектом / Т. Fukagama II Кавасаки сэйтэцу тихо Kawasaki steel gino. - 1991. - №3. - С. 203-209.

32. Автоматизация агломерационного и доменного производства : сборник статей / А.Г Астахов, Б.Г. Микрюков, В.И. Плескан, JJ.H. Полищук, JJ.H. Ткаченко, К.И. Удовечко, Н.В. Федоровский, К.А. Шумилов ; Ин-т автоматики. Киев. : Техника, 1969. - 206 с.

33. Автоматизированные системы управления подготовкой металлургического сырья и доменным переделом / под ред. К.А. Шумилова. М. : Металлургия, 1979.- 184с.

34. П.Г. Русаков. Разработка теоретических основ производства агломерата стабильного химического состава : Дисс. докт. техн. наук : 05.16.02. -Коммунарск, 1989- 168 с.

35. Зобиин, Б.Б. Моделирование систем : конспект лекций по дисциплине «Моделирование систем» : Екатеринбург : Изд-во. УГГГА, 2001. 129 с.

36. Лисиенко, В.Г. Принципы построения трехуровневых АСУ ТП объектов с распределенными параметрами на примере АСУ нагревом металлом : Учебное пособие. Екатеринбург : УГТУ, 1999. - 73 с. - ISBN 5-230-06544-3.

37. Кузякин, В.И., Лисиенко, В.Г., Крюченков, Ю.В. Основы теории и проектирования измерительных информационных технологий и систем. -Екатеринбург : УГТУ-УПИ, 2002. 237 с. - ISBN 5-283-04395-9.

38. Марка, Д., Макгоуэн, К Методология структурного анализа и проектирования : предисл. Дугласа Т. Росса. М.: Метатехнология, 1993. - 240 с.

39. Структурный анализ сложных систем : Методические рекомендации. 3-е изд.. - Калинин, 1987. - 27 с.

40. Буч, Г. Объектно-ориентированный анализ и проектирование с примерами приложений на С++. М.: Бином, 1998. - 560 с. - ISBN 5-7940-0017-1.

41. Райордан, Р. Основы реляционных баз данных. М. : Русская редакция, 2001. - 384 с. - ISBN 5-7502-0150-3.

42. Коннолли, Т., Бегг, К. Базы данных. Проектирование, реализация и сопровождение. Теория и практика. 3-е изд.. - М. : Вильяме, 2003. -1440 с. - ISBN 5-8459-0527-3.

43. Бадд, Т. Объектно-ориентированное программирование в действии. СПб. : Питер, 1997. - 460 с. - ISBN 5-88782-270-8

44. Мейер, Б. Объектно-ориентированное конструирование программных систем. М.: Русская Редакция, 2005. - 1232 с. ISBN 5-7502-0255-0.

45. Орлов, С.А. Технологии разработки программного обеспечения : разработка сложных программных систем : учеб. пособие. 2-е изд. - СПб. : Питер, 2003. - 480 с. - ISBN 5-94723-145-Х.

46. Роббинс, Дж. Отладка приложений для Microsoft .NET и Microsoft Windows. М. : Русская Редакция, 2004. - 736 с. - ISBN 5-7502-0243-7.48 http://www.tiobe.com/tiobeindex/index.htm Electronic Resource.

47. Шаммас, H.K. Основы С++ и объектно-ориентированного программирования. К.: Диалектика, 1996. - 448 с. - ISBN 966-506-038-8

48. Эккель, Б. Философия Java. Библиотека программиста. 3-е изд.. -СПб.: Питер, 2003. 976 с. - ISBN 5-88782-105-1.

49. IDEF0 specification Electronic resource.

50. Методология функционального моделирования IDEF0 : руководящий документ : Госстандарт России. 2000.

51. Рамбо, Дж., Якобсон, А., Буч Г. UML руководство пользователя. -СПб. : Питер, 2004. 432 с. - ISBN 5-94074-260-2.

52. Фаулер, М., Скотт, К. UML Основы. СПб. : Символ-плюс, 2002. - 192 с. - ISBN 5-93286-032-4.

53. Ларман, К. Применение UML и шаблонов проектирования. 2-е изд.. - М. : Вильяме, 2004. - 624 с. - ISBN 5-8459-0250-9.

54. Рамбо, Дж., Якобсон, А., Буч Г. UML специальный справочник. -СПб. : Питер, 2002. 656 с. - ISBN 5-318-00174-2.

55. Фаулер, М. Архитектура корпоративных программных приложений. М. : Вильяме, 2004. - 544 с. - ISBN 5-8459-0579-6.

56. Mill, #., Jaoude, G.B., Lefebvre, E., Tremblay, G., Petrenko, A. Business process modeling languages: Sorting through the alphabet soup Electronic Resource. Tech. report, Universite du Quebec a Montreal, 2003.

57. Математика в техническом университете : комплекс учебников из 20 выпусков. Т. 17. Математическая статистика / под ред. д-ра техн. наук, профессора B.C. Зарубина и д-ра физ.-мат. наук, профессора А.П. Крищенко.- М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. 423 с.

58. Калиткин, Н.Н. Численные методы. М. : Наука, 1978 .-512 с.

59. Ракитин, В.И., Первушин, В.Е. Практическое руководство по методам вычислений с приложением персональных компьютеров : Учеб. пособие. М.: Высшая школа, 1998. - 382 с. - ISBN 5-06-003342-2.

60. Руды и концентраты марганцевые, методы отбора и подготовки проб для химического анализа и определения содержания влаги : Госком-стандартов Совета Министров СССР . 1971. - С. 25.

61. Зобнин, Б.Б. Алгоритм повышения достоверности контроля содержания железа в продуктах обогащения / Б.Б. Зобнин, A.M. Самаркин, Е.И. Гибелев II Известия высших учебных заведений. Горный журнал. 1978.- № 8. С. 142-146.

62. Ицкович, Э.Л. Контроль производства с помощью вычислительных машин.-М. : Энергия, 1975.-416 с.

63. Опробование привозного железорудного сырья, агломелочи, флюсов, компонентов шихты и шихты для агломерации в цехах ГОП ОАО «ММК» : Технологическая инструкция ТИ 101-ГОП-8-98.-Магнитогорск, 1998.

64. Подача железорудного сырья на участок усреднения концентратов (УУК) аглоцеха ГОП по циклическому графику : Технологическая инструкция ТИ Ю1-ГОП-6-97.- Магнитогорск, 1997.

65. Ввод известковой пыли и извести в шихту аглофабрик : АОП Технологическая инструкция ТИ-101-АОП-15-92. Магнитогорск, 1991.

66. Производство офлюсованного доменного агломерата : Технологическая инструкция ТИ-Ю5-ОА-01-2001. -Череповец, 2001.

67. Спекание агломерата на аглофабрике № 4 : Технологическая инструкция ТИ-101 -ГОП-10-95. Магнитогорск, 2000.

68. Microsoft MSDN library Electronic resource.

69. Альманах программиста, том I : Microsoft ADO.NET, Microsoft SQL Server, доступ к данным из приложений / Сост. Ю.Е. Купцевич. М. : Русская Редакция, 2003.-400 с. ISBN 5-7502-0234-8.

70. Microsoft Books Online Electronic Resource.

71. Квакернаак, X., Саван, P. Линейные оптимальные системы управления. М. : Мир, 1977. - 650 с.

72. Плискнн, Л.Г. Оптимизация непрерывного производства. — М. : Энергия, 1975. 336 с.

73. Рей, У. X. Методы управления технологическими процессами. -М.: Мир, 1983.-368 с.

74. Маклин, С., Нафтел, Дэ/с., Уильяме К. Microsoft .NET Remoting. -М. : Русская Редакция, 2003. 384 с. - ISBN 5-7502-0229-1.

75. Орфали, Р., Харки, Д. Java и CORBA в приложениях клиент-сервер. М. : Лори, 2000. - 734 с. - ISBN 5-85582-092-0.79 http://msdn.microsoft.com/practices Electronic Resource.

76. Бастан, П.П., Болотин, Н.Н. Усреднение руд на горнообогатительных предприятиях. М. : Недра, 1981. 280 с.

77. Шупов, Л.П. Математические модели усреднения : Справочное пособие. М. : Недра, 1978. - 287 с.

78. Сурин, А.А. Имитационная модель усреднительного комплекса // Интеллектика, логистика, системология. Челябинск, 2005 . - №14. - С. 59-61.