Рациональное использование твердосплавных резцовых пластин в условиях многоинструментальной настройки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Бирюков, Роман Юрьевич

• Бирюков, Роман Юрьевич
• кандидат технических наук
• 2007

Оглавление диссертации кандидат технических наук Бирюков, Роман Юрьевич

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ НАДЕЖНОСТИ РАБОТЫ ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА НА АВТОМАТИЗИРОВАННОМ СТАНОЧНОМ ОБОРУДОВАНИИ.

1.1 Современный уровень обеспечения надежности твердосплавного инструмента на многошпиндельных токарных автоматах.

1.2 Методы определения допустимой скорости резания при одноинструментальной обработке.

1.3 Причины неоднородности режущих свойств твердосплавных пластин и обрабатываемости сталей.

1.4 Обзор способов обеспечения надежности работы твердосплавного инструмента в условиях автоматизированного производства.

1.5 постановка задачи исследования.

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1 экспериментальная установка.

2.2 Инструментальные и обрабатываемые материалы.

2.3 Методика измерения величины термоЭДС естественной термопары инструмент - деталь.

2.4 Методика измерения величины коэрцитивной силы твердосплавных режущих пластин.

2.5 Методика исследования контактных процессов.

2.6 Методика оценки точности результатов испытаний твердосплавного режущего инструмента.

ГЛАВА 3. ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СИГНАЛА ТЕРМОЭДС ЕСТЕСТВЕННОЙ ТЕРМОПАРЫ ДЛЯ ОЦЕНКИ СВОЙСТВ КОНТАКТИРУЕМЫХ ПАР СТАЛЬ - ТВЕРДЫЙ СПЛАВ.

3.1 Физические основы использования величины термоЭДС для оценки свойств контактируемых пар и условий резания.

3.2 Работа выхода электронов из твердых сплавов и ее связь с режущими свойствами и величиной термоЭДС.

3.3 Работа выхода электронов из стали и ее связь с обрабатываемостью сталей и величиной ЭДС.

3.4 моделирование работы выхода электронов из контактируемой пары сталь - твердый сплав.

3.5 Исследование механизма износа твердосплавного инструмента с различным сертификатом качества.

Выводы по 3 главе:.

ГЛАВА 4. ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ РЕЗЦОВ В УСЛОВИЯХ МНОГОИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ НАСТРОЙКИ.

4.1 Оценка режущих способностей твёрдосплавного инструмента по величине коэрцитивной силы.

4.2 Корректировка формулы определения допустимой скорости резания при токарной обработке.

4.3 Разработка комбинированного способа оценки режущих свойств твердосплавного инструмента.

4.4 Лабораторные испытания комбинированного способа оценки режущих свойств твердосплавного инструмента.

4.5 Заводские испытания комбинированного способа оценки режущих свойств твердосплавного инструмента.

4.6 Блок-схема алгоритма автоматизированного определения допустимой скорости резания на токарных автоматах типа ПАБ-160.

Выводы по 4 главе:.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Рациональное использование твердосплавных резцовых пластин в условиях многоинструментальной настройки»

Развитие и совершенствование прогрессивных приемов металлообработки в современном машиностроении связано с применением автоматизированного станочного оборудования, одним из элементов которого являются многошпиндельные токарные автоматы. Основой высокопроизводительной и качественной эксплуатации данного вида станочного оборудования является надежность процесса резания. Под надежностью процесса резания в металлообработке понимается его способность в определенном, заранее заданном периоде времени, обеспечивать в заданном объеме выпуск деталей с установленными требованиями по точности формы и размеров и качеству поверхностного слоя [18,108]. Как отмечается в работах [99,76,101] физические основы технологической надежности резания (надежности процесса резания) заключаются в нестационарном и случайном характере явлений, протекающих в обрабатываемом материале и режущем инструменте при обработке. Следовательно, одним из способов обеспечения надежности автоматически выполняемого процесса резания является получение оперативной информации о свойствах обрабатываемого и инструментального материалов и учет их влияния друг на друга в процессе обработки [111,113]. Надежность процесса резания оценивается по стабильности результатов обработки (точность, производительность, качество обработанной поверхности) и надежности работы режущего инструмента, оцениваемой, в свою очередь, по действительному периоду стойкости.

Технологические характеристики процесса резания (скорость резания, подача, глубина резания), а также составляющие силы резания, призванные обеспечить эти критерии оценок, определяются по математическим моделям или табличным способом с использованием ряда поправочных коэффициентов, учитывающих переменные факторы процесса обработки (свойства инструментального и обрабатываемого материалов, геометрию инструмента, наличие охлаждения и др.) [5,13,20,72,82,96,97]. Существующие методики расчета режимов резания обеспечивают надежность выбора параметров процесса резания на уровне Р = 0,5.0,6, что явно не достаточно для обеспечения надежной работы автоматизированного станочного оборудования [99].

В работе [77] подчеркивается, что "используемые в настоящее время справочные данные для выбора скорости резания, подачи и глубины резания, взятые из различных источников для идентичных условий резания, сильно отличаются друг от друга и не позволяют обоснованно назначать способ обработки.". При этом различные методики решают одну задачу - обеспечение расчетного времени работы режущего инструмента как наиболее слабого звена в технологической системе станок-приспособление-инструмент-деталь (СПИД). Попытки уточнить эмпирические зависимости "скорость резания -стойкость инструмента" путем применения более сложных математических выражений, учитывающих большее количество факторов, не разрешили проблему выбора оптимальных режимов резания расчетным путем [15, 29,100,31,44].

Применительно к одноинструментальной настройке универсальных станков у оператора-станочника имеется возможность корректировать рассчитанные режимы резания на основе визуального наблюдения, используя личный опыт, обеспечивая тем самым приемлемые величины стойкости инструмента, производительности, точности и качества обработки. При работе многошпиндельных автоматов одновременный визуальный контроль за ходом процесса обработки детали одновременно по нескольким позициям невозможен. Кроме того, преждевременный износ инструмента на любой из позиций влечет за собой прерывание процесса резания и останов станка, что существенно снижает производительность обработки [45].

Вопросы надежности и стабильности автоматически выполняемого процесса резания в режиме расчетной производительности до сих пор остаются не до конца разрешенной проблемой [30,68,86]. Основным организационно-техническим приемом повышения надежности процесса обработки на автоматизированном станочном оборудовании является снижение режимов резания до уровня, обеспечивающего стабильную величину стойкости инструмента. Обоснованием к снижению их уровня является допускаемый техническими условиями на изготовление разброс физико-механических свойств как со стороны обрабатываемого, так и инструментального материала. Отсюда и вынужденная ориентация на "низкую" обрабатываемость сталей и "низкие" режущие свойства инструмента с целью повышения надежности процесса резания.

Другим путем повышения производительности и надежности работы станков-автоматов может быть оснащение этого оборудования адаптивными системами контроля и управления процессом резания [105,51,28]. Несмотря на положительные результаты многих исследований, на практике способы технологической диагностики и управления процессом резания реализованы не в полной мере.

Необходимость решения проблемы выбора рациональных режимов резания для многошпиндельных токарных автоматов заключается и в том, что стоимость работы станкочаса достаточно высока, а неплановые простои оборудования по вине инструмента увеличивают долю себестоимости операции токарной обработки. По данным работ [99,79] простой станков-автоматов из-за отказа инструмента составляет 40 - 52% от суммарного времени вынужденных остановов.

Анализ работы автоматизированного станочного оборудования выявил наличие резервов повышения производительности и стабильности его работы за счет применения научно обоснованных норм назначения режимов резания и внедрения систем диагностики процесса резания. Использование этих резервов ставит задачу разработки принципиально новых подходов к назначению режимов резания и передачи вычислительных функций управляющим комплексам на базе микроконтроллеров и ЭВМ [113,115,110]. С учетом широкого использования многошпиндельных токарных автоматов в металлообработке разработка методов и устройств, повышающих надежность определения режимов резания, является важной и актуальной проблемой.

Целью работы является обеспечение заданного времени работы твердосплавных резцовых пластин при работе многошпиндельных токарных автоматов с использованием предварительной сортировки по режущим свойствам инструментального материала и назначения режимов резания на основе предварительной оперативной информации о свойствах инструмента и заготовки

Работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов и библиографического списка использованной литературы. В порядке расположения глав в диссертационной работе решались следующие задачи.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Бирюков, Роман Юрьевич

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Установлено, что причинами, приводящими к значительному перерасходу расчетных норм режущего инструмента на многошпиндельных токарных автоматах, является значительный разброс режущих свойств твердосплавного инструмента одной марки и формы как между партиями поставки, так и внутри их.

2. Обрабатываемые шарикоподшипниковые стали в партиях поставки также имеют значительный разброс по механическим свойствам и, как следствие, по обрабатываемости.

3. Исследование партии поставки твердосплавного инструмента отечественных заводов-поставщиков и партии поставки шарикоподшипниковых сталей укладываются в диапазон допусков по свойствам, регламентированным техническими условиями на их изготовление.

4. Существующие методики назначения скорости резания не в полной мере учитывают допускаемые по ТУ колебания свойств как со стороны инструментального, так и обрабатываемого материалов.

5. Показано, что твердосплавные резцы в партии поставки с присвоенным им одинаковым сертификатом качества имеют в действительности различные режущие свойства, отличающиеся на 50 - 70% и более.

6. Установлен механизм различной интенсивности износа твердосплавных резцов с различными сертификатами качества. Показано, что резцы, имеющие высокую интенсивность износа имеют низкий процент легирования кобальтовой связки вольфрамом (2-7%), что способствует интенсификации диффузионных явлений и не обеспечивает расчетное время их стабильной работы.

7. Физически обосновано использование термоэлектрического сигнала естественной термопары для оценки сочетания свойств каждой контактной пары твердый сплав - стальная заготовка в условиях предварительного пробного прохода.

8. Предложена новая математическая модель расчета скорости резания с учетом свойств каждой контактной пары твердый сплав - стальная заготовка, пригодная для автоматизированного определения скорости резания.

9. Предложен комбинированный способ входного контроля режущих свойств твердосплавных резцовых пластин на основе совместного определения величины коэрцитивной силы и термоЭДС пробного прохода.

10. Проведены лабораторные и производственные испытания комбинированного способа входного контроля режущих свойств твердосплавных резцовых пластин и способа определения допустимой скорости резания, обеспечивающие расчетное время работы инструмента на основе оперативной информации о свойствах каждой контактной пары.

11. Техническая документация на разработанные способы передана в технологическую службу ВПЗ-15 (г. Волжский, Волгоградская область) для использования в цехах механической обработки.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Бирюков, Роман Юрьевич, 2007 год

1. А.с. 1009609 / СССР / Способ определения режущих свойств твердосплавных инструментов / Плотников А.Л., Дудкин Е.В. // Б.И. 1983, №13.

2. А.с. 549269 / СССР / Устройство для измерения температуры резания методом естественной термопары / Плотников А.Л., Дудкин Е.В. // Б.И. 1977, №9.

3. Аваков, А.А. Физические основы теории стойкости режущих инструментов / А.А. Аваков. М.: Машгиз, 1960. - 380 с.

4. Александров, В.И. Электрические характеристики контакта инструмент заготовка / В.И. Александров, Е.И. Глинкин, А.В. Егоров // СТИН. - 2003. - №3. - С. 18-22.

5. Аршинов, В.А. Резание металлов и режущий инструмент / В.А. Арши-нов, Г.А. Алексеев. М.: Машиностроение, 1976. - 440 с.

6. Бабич, М.М. Неоднородность твердых сплавов по содержанию углерода и ее устранение / М.М. Бабич. Киев: Наукова думка, 1975. - 174 с.

7. Баженов, М.Ф. Твёрдые сплавы. Справочник / М.Ф. Баженов, С.Г. Байцман, Д.Г. Карпачев. М.: Металлургия, 1978. - 184 с.

8. Башков, В.М. Испытания режущего инструмента на стойкость / В.М. Башков, П.Г. Кацев. М.: Машиностроение, 1985. - 136 с.

9. Беккер, М.С. Роль структуры инструментального материала в процесс изнашивания твердосплавного режущего инструмента / М.С. Беккер, М.Ю. Куликов, А.В. Никифоров // Вестник машиностроения. 1997. -№10.-С. 30-33.

10. Ю.Беляков, А.А. Методы и средства обмена информацией между системой ЧПУ и системами подготовки управляющих программ / А.А. Беляков // СТИН. 2006. - №8. - С. 6-10.

11. П.Бирюков, Р.Ю. Комбинированный способ определения допустимой скорости резания при токарной обработке / Р.Ю. Бирюков // Волжский технологический вестник. 2007. - №2. - С. 14-17.

12. Блат, Ф.Д. Термоэлектродвижущая сила металлов / Ф.Д. Блатт, П.А. Шредер; Пер. с англ. М: Металлургия, 1980. - 248 с.

13. З.Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов / В.Ф. Бобров. М.: Машиностроение, 1975. - 344 с.

14. Брахман, JI.A. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках / JI.A. Брахман, Д.И. Батищев, A.M. Гильман. М.: Машиностроение, 1972. -140 с.

15. Васильев, С.В. Измерение температуры резания и эмиссионные свойства стали / С.В. Васильев // Физика и химия обработки материалов. -1987.-№5.-С. 141-145.

16. Васильев, С.В. ТермоЭДС при резании как характеристика качества твердосплавных пластинок / С.В. Васильев // СТИН. 1976. - №5. - С. 27-28.

17. Волчкевич, Л.И. Надежность автоматических линий / Л.И. Волчкевич. -М.: Машиностроение, 1969. 308 с.

18. Гжиров, Р.И. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник / Р.И Гжиров, П.П. Серебреницкий. JL: Машиностроение. Jle-нингр. отд-ние, 1990. - 588 с.

19. Грановский, Г.И. Резание металлов / Г.И. Грановский, В.Г. Грановский. М.: Высшая школа, 1985. - 304 с.

20. Грачев, Л.Н. Автоматическое управление точностью обработки на токарных станках с ЧПУ / Л.Н. Грачев, М.Г. Сахаров, В.И. Антипов. -М.: НИИмаш, 1982. 64 с.

21. Гусев, И.Т. Устройства числового программного управления / И.Т. Гусев, В.Г. Елисеев, А.А. Маслов. М.: Высш. шк., 1986. - 296 с.

22. Гуляев, А.П. Металловедение / А.П. Гуляев. 6-е изд., перераб. и доп. -М.: Металлургия, 1986. - 544 с.

23. Дудкин, Е.В., Сурин И.В. Комбинированный способ контроля режущих свойств твердосплавных изделий / Е.В. Дудкин, И.В. Сурин // Автоматизация технологических процессов в машиностроении: межвуз. сб. науч. тр. / ВолгГТУ. Волгоград, 1998. - С. 38-48.

24. Дудкин, М.Е. Исследование контактных явлений и механизмов износа твердосплавного инструмента при обработке конструкционных сталей. Автореф. дис. канд техн. наук. Тбилиси, 1981. - 20 с.

25. Епифанов, Г.И. Физика твердого тела: Учебн. пособие для втузов / Г.И. Епифанов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 1977. - 288с.

26. Игумнов, Б.Н. Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий / Б.Н. Игумнов. М.: Машиностроение, 1974. -200 с.

27. Ильин, А.Н. Разработка системы оперативной диагностики режущего инструмента по электрическим параметрам процесса резания. Автореф. дис. канд. техн. наук. Уфа, 2000. - 15 с.

28. Иноземцев, А.Н. Оптимизация режима резания с учетом надежности инструмента / А.Н. Иноземцев, С.А. Васин, Н.И. Пасько // СТИН.2000. № 10. - С.31 -34.

29. Иноземцев, А.Н. Оценка стойкости и надежности режущего инструмента в производственных условиях / А.Н. Иноземцев, С.А. Гришин, С.А. Васин, Н.И. Пасько // СТИН. 2000. - №10. - С. 22-24.

30. Иноземцев, Г.Г. Оптимизация процесса резания с учетом диагностического состояния оборудования / Г.Г. Иноземцев, В.В. Мартынов, М.Б. Бровкова // СТИН. 1999. - №12. - С. 9-13.

31. Кабалдин, Ю.Г. О немонотонности зависимостей стойкости и износа режущего инструмента от скорости резания / Ю.Г. Кабалдин // Вестник машиностроения. 1997. - №7. - С. 31-37.

32. Катаев, Ю.П. Пластичность и резание металлов / Ю.П. Катаев, А.Ф. Павлов, В.М. Белоног. М.: Машиностроение, 1994. - 144 с.

33. Кацев, П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента / П.Г. Кацев. М.: Машиностроение, 1968. - 156 с.

34. Каштальян, И.А. Система диагностики состояния и коррекции инструмента на токарных станках с ЧПУ / И.А. Каштальян // СТИН. 2003. -№4.-С. 10-14.

35. Каштальян, И.А. Управление приводом подач станка с оперативной системой ЧПУ / И.А. Каштальян // СТИН. 2005. - №12. - С. 11-14.

36. Кифер, И.И. Испытание ферромагнитных материалов / И.И. Кифер. -М.: Наука, 1969.-240 с.

37. Козочкин, М.П. Экспериментальное исследование акустических явлений при трении твердых тел / М.П. Козочкин, В.В. Смирнов // Трение иизнос. 1983. - Т.4. - №6. - С. 991-994.

38. Корндорф, С.Ф. Термоэлектрический метод контроля твердосплавного напайного инструмента / С.Ф. Корндорф, Е.Е. Мельник // СТИН. -2002.-№9.-С. 19-20.

39. Кошкин, B.J1. Аппаратные системы числового программного управления / В. JI. Кошкин. М.: Машиностроение, 1989. - 248 с.

40. Краткий справочник металлиста / П.Н. Орлов, Е.А. Скороходов, А.Д. Агеев и др.; Под общ. ред. П. Н. Орлова, Е. А. Скороходова. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1987. - 960 с.

41. Липатов, А.А. Оптимальная скорость резания при точении аусте-нитной стали / А.А. Липатов, С.И. Агапов // СТИН. 2003. - №2. - С. 25-27.

42. Лоладзе, Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента / Т.Н. Лоладзе. М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

43. Макаров, А.Д. Оптимизация процессов резания / А.Д. Макаров. М.: Машиностроение, 1976. - 278 с.

44. Марголит, Р.Б. Оптимизация скоростных и силовых характеристик привода главного движения токарных станков / Р.Б. Марголит, О.А. Терехова, Д.В. Колобаев, Ю.С. Маркин // СТИН. 2006. - №2.-С. 5-11.

45. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В.Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989.-640 с.

46. Мельник, Е.Е. Контроль состояния режущих кромок твердосплавногоинструмента / Е.Е. Мельник // СТИН. 2005. - №4. - С. 16-18.

47. Мокрицкий, Б .Я. К вопросу об управлении работоспособностью металлорежущего инструмента / Б .Я. Мокрицкий, Е.Б. Мокрицкая // Вестник машиностроения. 1998. - №12. - С. 40-47.

48. Молчанов, Г.Н. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ / Г.Н. Молчанов. М.: Машиностроение, 1979. - 203 с.

49. Мясников, В.А. Программное управление оборудованием / В.А. Мясников, М.Б. Игнатьев, A.M. Покровский. 2-е изд., перераб. и доп. - JL: Машиностроение, 1984.-427 с.

50. Локтева. М.: Машиностроение, 1991. - Т. 1. - 640 с.

51. Палей, С.М. Контроль состояния режущего инструмента по ЭДС резания / С.М. Палей // СТИН. 1996. - №10. - С. 21-25.

52. Панов, Ф.С. Работа на станках с числовым программным управлением / Ф.С. Панов, А.И. Травин. Л.: Лениздат, 1984. - 278 с.

53. Патент РФ №2063307, МКИ 6 В 23 В 25/06. Способ определения допустимой скорости резания при механической обработке детали твердосплавным инструментом / Плотников А.Л. Опубл в БИ №19, 10.07.1996.

54. Патент РФ №2117557, МКИ 6 В 23 В 25/06. Способ съема термоЭДС естественной термопары инструмент деталь / Плотников А.Л. -Опубл в БИ №23,20.08.1998.

55. Патент РФ 2120354, МКИ 6 В 23 В 25/06. Способ определения составляющих силы резания на токарных станках с ЧПУ / Плотников А.Л., Еремеев В.В. Опубл в БИ№29,20.10.1998.

56. Патент РФ №2165337 МКИ 7 В 23 В 25/06. Способ измерения ЭДС резания / Александров В.И., Бородаев А.Г., Гализдров А.И. Опубл в БИ №11 20.04.2001.

57. Патент РФ №2173611, МКИ 7 В 23 В 1/00. Способ определения оптимальной скорости резания твердосплавными инструментами / Артамонов Е.В., Кусков В.Н., Помигалова Т.Е., Костив В.М. Опубл в БИ №26, 20.09.2001.

58. Патент РФ №2239522, МКИ 7 В 23 В 1/00. Способ определения допустимой скорости резания при механической обработкедетали твердосплавным инструментом / Плотников А.Д., Таубе А.О. Опубл в БИ №31,10.11.2004.

59. Патент РФ №2229703, МКИ 7 G 01 N 25/32. Термоэлектрический способ контроля неоднородности металлов и сплавов / Корндорф С.Ф., Ногачева Т.Н., Мельник Е.Е. Опубл в БИ №15, 27.05.2004.

60. Патент РФ №2267113, МКИ 7 G 01 N 3/58. Способ определения режимов резания (варианты) / Безъязычный В.Ф., Лобанов А.В., Маляров А.В., Лазарев И.П. Опубл в БИ №35,27.12.2005.

61. Петров В. М. Повышение эффективности обработки лезвийным инструментом на основе учета физико-механических характеристик материалов. Автореф. дис. канд. техн. наук. С.-Петербург, 1995. - 20 с.

62. Плотников, А.Л. Автоматизированный способ определения допустимой скорости резания для токарных станков с ЧПУ на основе энергетического критерия / А.Л. Плотников, Р.Ю. Бирюков // Наука производству. - 2005. - №1. - С. 60-63.

63. Плотников, А.Л. Исследование работоспособности твердосплавного режущего инструмента при обработке шарикоподшипниковой стали /

64. A.JI. Плотников, Р.Ю. Бирюков, Е.Г. Крылов // Волжский технологический вестник. 2006. - №5. - С.54-56.

65. Плотников, A.JI. Метод оперативного определения величины работы стружкообразования и составляющих силы резания при механической обработке сталей твердосплавным инструментом / A.JI. Плотников,

66. B.В. Еремеев, Р.Ю. Бирюков // СТИН. 2007. - №4. - С.20-24.

67. Плотников, A.J1. Управление режимами резания на токарных станках с ЧПУ: Монография / A.JI. Плотников, А.О. Таубе; ВолгГТУ. -Волгоград: РПК "Политехник", 2003. 180 с.

68. Плотников, A.JI. Энергетический подход к обеспечению работоспособности твердосплавного инструмента / A.JI. Плотников, Р.Ю. Бирюков, Е.Г. Крылов // Волжский технологический вестник. 2006. - №6.1. C.30-33.

69. Подураев, В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания/В.Н. Подураев. М.: Машиностроение, 1977. - 304 с.

70. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / В.И. Баранчиков, А.В. Жаринов, Н.Д. Юдина,

71. А.И. Садыхов; Под ред. В.И. Баранникова. М.: Машиностроение, 1990.-400 с.

72. Пухальский, В.А. Выбор целевого параметра для оценки эффективности режущего инструмента / В.А. Пухальский // Вестник машиностроения. 2006. - №8. - С. 54-57.

73. Развитие науки о резании металлов / В. С. Бобров, Г. И. Грановский, Н. Н. Зорев и др. М.: Машиностроение, 1967. - 416 с.

74. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов / А.Н. Резников. М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.81 .Резников, А.Н. Тепловые процессы в технологических системах / А.Н. Резников, JI.A. Резников. М. Машиностроение, 1990. - 288 с.

75. Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. - 515с.

76. Рогов, В.А. Централизованный контроль режущей способности инструмента в условиях многономенклатурного производства / В.А. Рогов, А.Д. Чудаков // СТИН. 2000. - №8. - С. 15-19.

77. Рыжкин, А.А. Физические аспекты оптимизации режима резания по критерию износостойкости инструмента / А.А. Рыжкин, К.Г. Шучев // СТИН. 1999. - №9. - С. 21-24.

78. Савицкий, Е.М. Электрические и эмиссионные свойства сплавов / Е.М. Савицкий, М.В. Буров. М.: Наука, 1978. - 294 с.

79. Сарилов, М.Ю. Повышение надежности режущего инструмента в автоматизированном производстве путем его диагностики и упрочнения. Автореф. дис. канд. техн. наук. Комсомольск-на-Амуре, 1994. - 21с.

80. Скворцов, А.В. Контроль и диагностика режущих инструментов с помощью вихретоковых преобразователей / А.В. Скворцов, М.С. Уколов, А.А. Скворцов // СТИН. 2005. - №6. - С. 10-13.

81. Сикора, Е. Оптимизация процессов обработки резанием с применением вычислительных машин / Е. Сикора. М.: Машиностроение, 1983. -232 с.

82. Силин, С.С. Оптимизация операций механической обработки по энергетическим критериям / С.С. Силин, А.В. Баранов // СТИН. 1999. -№1.- С. 16-17.

83. Соломенцев, Ю.М. Конструкторско-технологическая информатика и автоматизация производства / Ю.М. Соломенцев. М.: Станкин, 1992. -127 с.

84. Солонин, И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения / И.С. Солонин. М: Машиностроение, 1972. - 216 с.

85. Сосонкин, B.J1. Микропроцессорные системы числового программного управления станками / B.JI. Сосонкин. М.: Машиностроение, 1985. -290 с.

86. Сосонкин, B.JI. Программное управление технологическим оборудованием / B.JI. Сосонкин. М.: Машиностроение, 1991. - 508 с.

87. Сосонкин, В.JI. Концепция числового программного управления меха-тронными системами: архитектура систем типа PCNC / В.Л. Сосонкин, Г.М. Мартинов // Мехатроника. 2000. - №1. - С. 9-14.

88. Сплавы твердые порошковые и керамика. Изделия для режущего инструмента. Метод определения режущих свойств: ОСТ 48-99-84.

89. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 846 с.

90. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т / В.Б. Борисов, Е.И. Борисов, В.Н. Васильев и др.; Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - Т.2. -598 с.

91. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т / В.Н. Гриднев, В.В. Досчатов, B.C. Замалин и др.; Под ред. А.Н. Малова. 3-е изд., перераб. - М.: Машиностроение, 1972. - Т.2. - 568 с.

92. Старков, В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве / В.К. Старков. М.: Машиностроение, 1989. - 296 с.

93. Старков, В.К. Технологические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ / В.К. Старков. М.: Машиностроение, 1985. -120 с.

94. Талантов, Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента / Н.В. Талантов. М.: Машиностроение, 1992.-240 с.

95. Талантов, Н.В. Механизм изнашивания твердосплавного инструмента при обработке сталей / Н.В. Талантов // Вестник машиностроения. -1985. №7. - С.52-57.

96. ЮЗ.Таратынов, О.В. Влияние режима резания на контактную температуру и стойкость инструмента / О.В. Таратынов // СТИН. 2004. -№11. -С. 30-32.

97. Ю4.Тахман, С.И. Аналитическое решение задачи оптимизации режимов работы лезвийных инструментов / С.И. Тахман // Вестник машиностроения. 2005. - №4. - С. 50-52.

98. Тверской, М.Н. Автоматическое управление режимами обработки на станках / М.Н. Тверской. М.: Машиностроение, 1982. - 208 с.

99. Трент, Е.М. Резание металлов / Е.М. Трент. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1980. - 264 с.

100. Третьяков, В.И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов / В.И. Третьяков. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1976. - 527 с.

101. Труханов, В.М. Надежность в технике / В.М. Труханов. М.: Машиностроение, 1999. - 598 с.

102. Туманов, В.И. Свойства сплавов системы карбид вольфрама карбид титана - карбид тантала - карбид ниобия - кобальт / В.И. Туманов. -М.: Металлургия, 1973. - 184 с.

103. Федин, Е.И. Прогнозирующее адаптивное управление многопроходной обработкой резанием / Е.И. Федин // СТИН. 2003. - №10.- С. 710.

104. Ш.Фельдштейн, Е.Э. Прогнозирование работоспособности сменных многогранных пластин режущих инструментов / Е.Э. Фельдштейн // СТИН. 1998. - №10. - С. 14-19.

105. Филиппов, Г.В. Режущий инструмент / Г.В. Филиппов. JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1981. - 392 с.

106. ПЗ.Флейшер, Е.Г. Организация межпроцессорного обмена в УЧПУ с подчиненными контроллерами / Е.Г. Флейшер // Микропроцессорные средства и системы. 1987. - №2. - С. 43-48.

107. Хейзель, У. Методы контроля инструмента и обрабатываемой детали в гибком автоматизированном производстве / У. Хейзель // СТИН. -1985.-№2.-С. 27-29.

108. Чикуров, Н.Г. Система ЧПУ класса ICNC для управления обработкой сложнопрофильных деталей на многокоординатных станках / Н.Г. Чикуров, Б.Р. Махмутов // СТИН. 2003. - №3. - С. 11-16.

109. Пб.Шарин, Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ / Ю.С. Шарин. -М.: Машиностроение, 1986. 176 с.

110. Шустер, Л.Ш. Адгезионное взаимодействие режущего инструмента с обрабатываемым материалом / Л.Ш. Шустер. М.: Машиностроение, 1988.-96 с.

111. Arimoto S., Migazaki F. Stability and Robustness of PID Feedback Control for Robot Manipulators and Sensory Capability, Furst Int. Sump of Robotic Research, Preston-Woods, New Hampshire, USA, 1993.

112. Japan's Machine Tool Market and New Technical Challenges // Japan's Manufacturing Technology: Int. Manufacturing Technology Show Special. -2002.-Sept. 4-11.

113. Kashtalyan I. A. Improvement of Manufacturing Software for Microprocessor Program Controllers // Micro and Precision Mechanics: Proc. of the 41thInt. Coll.-Ilmenau, 1996.-V.l.-P.441-444.

114. Leninger G. Self-Tuning Control of Manipulators. International Sump on Advanced Software in Robotics, Liege, Belgium, 1993.

115. Modern Metal Cutting. A Practical Handbook. Sandvik Coramant: Printed in Sweden by Tofters Trycheri AB, 1994.

116. Narenda, K.S. and S. Mukhopadhyay, "Adaptive Control Using Neural Networks and Approximate Models" IEEE Transactions on Neural Networks Vol. 8,1997, pp. 475-485.