Рациональное использование коксового орешка на доменных печах с компактным БЗУ лоткового типа тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.02, кандидат технических наук Харченко, Александр Сергеевич

• Харченко, Александр Сергеевич
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Харченко, Александр Сергеевич

Содержание

Введение

Глава 1. Состояние вопроса. Постановка цели и задач исследования

1.1. Опыт применения коксового орешка в шихте доменной печи

1.1.1. Целесообразность вовлечения коксового орешка в доменное производство

1.1.2.Результаты использования коксового орешка

1.2. Бесконусные загрузочные устройства лоткового типа

1.2.1. Эффективность применения БЗУ

1.2.2. Истечение сыпучих материалов из шихтового

бункера БЗУ

1.3. Дренажная способность горна доменной печи

1.4. Цели и задачи исследования

Глава 2. Физическое моделирование поступления коксового орешка

из шихтового бункера компактного БЗУ лоткового типа в

колошниковое пространство доменной печи

2.1. Исследование свойств коксового орешка

2.1.1. Структурная прочность

2.1.2. Холодная механическая прочность

2.1.3. Горячая прочность и реакционная способность

2.1.4. Технический анализ

2.2. Свойства агломерата и окатышей

2.3. Планирование эксперимента

2.4. Проверка однородности ряда дисперсий

2.5. Расчет математической модели поступления коксового орешка из шихтового бункера компактного БЗУ в

колошниковое пространство доменной печи

2.6. Проверка адекватности математической модели

2.7. Анализ результатов эксперимента

Глава 3. Формирование нейросетевой модели для прогнозирования газодинамических параметров в нижней части доменной печи

3.1. Построение нейросетевой модели, прогнозирующей коэффициент сопротивления шихты в нижней части доменной

печи

3.1.1. Структура нейронной сети

3.1.2. Обучение и тестирование нейронной сети

3.2. Результаты нейросетевого моделирования

3.3. Аналитическая аппроксимация результатов нейросетевого моделирования

Глава 4. Исследование доменных печей ОАО "ММК" в период их работы с коксовым орешком

4.1. Условия работы доменных печей в исследуемые периоды

4.2. Влияние коксового орешка на дренажную способность

горна доменных печей

4.2.1. Перепады давления газов в нижней части печи

4.2.2. Коэффициент сопротивления шихты движению газов

в нижней части печи

4.2.3. Количество подач, загружаемых в единицу времени

4.2.4. Подвижность шлака

4.2.5. Количество шлака, остающегося после выпуска

4.2.6. Интервал времени от начала выпуска до появления

шлака

4.2.7. Характеристики чугуна

4.3. Влияние коксового орешка на показатели хода доменной

плавки

4.3.1. Интенсивность по дутью, газу и шихтовым материалам

4.3.2. Восстановление железа из оксидов

4.3.3. Состояние зоны горения

4.3.4. Тепловая работа печи по зонам

4.3.5. Газодинамический режим печи

Заключение

Библиографический список

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Рациональное использование коксового орешка на доменных печах с компактным БЗУ лоткового типа»

Введение

Одним из ключевых направлений совершенствования технологии металлургического производства России является энергосбережение во всех технологических переделах [1]. Черная металлургия - одна из наиболее энергоемких отраслей промышленности. Около 20 % от общезаводских затрат приходится на приобретение топливно-энергетических ресурсов [2]. Самым крупным их потребителем остается доменное производство. На его долю приходится около 50 % энергоресурсов, используемых черной металлургией [2].

Из производимого для доменных печей кокса пригодная по крупности часть для непосредственного применения составляет около 80 %. В виду этого происходит избыточное расходование дефицитных и дорогостоящих коксующихся углей, мировые разведанные запасы которых в настоящее время не превышают 400 млрд. тонн [3,4]. Для выполнения стратегического направления, утвержденного правительством РФ в апреле 2003 года об организации и комплексном использовании минерально-сырьевых ресурсов в интересах нынешних и будущих поколений, необходимо рациональное расходование кокса [512]. Одним из направлений снижения потребления углей является вовлечение в технологию производства чугуна коксового орешка крупностью 10-25 мм. Хотя способы его использования совместно с железорудной частью шихты уже известны, они не нашли широкого применения, поскольку наряду с положительными сторонами - наличие углерода, повышенная холодная прочность по сравнению со скиповым коксом, более высокая эквивалентная по поверхности крупность, чем у агломерата и окатышей - имеются и отрицательные. Недостаточно высокие результаты в значительной мере обусловлены большим влиянием дренажа продуктов плавки в горне печи на ее работу. Одной из причин негативного влияния орешка на фильтрующую способность коксовой насадки является неравномерное его распределение по окружности колошника. Особенно это проявляется на печах, оснащенных компактным БЗУ лоткового типа.

В связи с этим актуальной задачей для производства чугуна является разработка режима использования коксового орешка на доменных печах, оснащенных компактным БЗУ лоткового типа, исключающего негативное его действие на фильтрующую способность горна с достижением повышенного эквивалента замены им кокса.

1. ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Опыт применения коксового орешка в шихте доменной печи

1.1.1. Целесообразность вовлечения коксового орешка в доменное производство

Экономия удельного расхода кокса является одной из главных задач доменного производства на любом этапе его развития. Особенно обостряется решение этой проблемы в последние годы в условиях непрерывного снижения запасов коксующихся углей и повышения цен на кокс. Существуют различные способы частичной замены кокса. К ним относятся нагрев дутья, вдувание природного, коксового и восстановительного газов, мазута, пылеугольного топлива (ПУТ) [13-16 и др.], введение в состав шихты кускового антрацита [3, 5, 17-19] и т.д. При применении данных мероприятий основным носителем твердого углерода по-прежнему остается кокс. Наиболее полно требованиям доменной плавки соответствует его крупность 40-60 мм [20-22]. Для обеспечения высокой газопроницаемости столба шихты, в зависимости от объема доменных печей, используется кокс крупностью более 35-40 мм. В связи с этим происходит его избыточное расходование. С целью снижения потребления скипового кокса (более 35-40 мм) и уменьшения газодинамического сопротивления шихты [23, 24] целесообразно в железорудную часть шихты вовлекать отсев кокса.

В условиях ОАО."ММК" в 1998 году в смеси с железорудными материалами в печь вводили фракцию 25-40 мм с эквивалентом замены им металлургического кокса 0,83 кг/кг [22]. Результаты показали, что кокс пониженной крупности не успевал расходоваться до горна печи и поступал в него с меньшей величиной по сравнению с исходной крупностью. Это привело к ухудшению фильтрации жидких продуктов плавки, уменьшению коэффициента распределения серы в системе чугун-шлак и степени приближения его к равновесной

величине, повышению колеблемости составов чугуна и шлака. Вовлечение коксового орешка крупностью 10-25 мм исключило бы эти проблемы, вследствие чего сохранился бы ровный и стабильный ход доменной плавки.

Кокс фракции 25-40 мм в количестве 30 % к общей массе кокса также использовали при выплавке ферромарганцев на одной из доменных печей полез-

о

ным объемом 608 м завода им. Дзержинского. В результате при использовании его в течение трех месяцев существенно понизилась производительность печи, выполнение плана составило 83,3 % [25]. В данных исследованиях не производилась оценка дренажной способности горна, что привело к невозможности своевременно оценить ее ухудшение и предотвратить простои печи.

В доменном цехе ЗАО "ДМЗ" опробована технология с введением металлургического кокса в смеси с железорудной шихтой. Расход кокса крупностью > 25 мм без отсева составил 400 кг/подачу. В скипе располагали его между 5,5 т окатышей и 11 т агломерата, что создавало благоприятные условия для смешивания его с железорудной частью шихты. В результате суммарный расход приведенного скипового и металлургического кокса понизился на 1,4 кг/т чугуна (0,3 %), производительность доменной печи несколько уменьшилась, увеличились потери тепла на 43 кДж/кг (1,76 %) [26]. В приведенной работе нет зависимостей изменения дренажной способности горна, что затрудняет объективно оценивать работу горна печи в условиях использования кокса мелких фракций.

Одним из вариантов решения задачи по выявлению рациональной крупности отсева кокса является технология доменной плавки с введением в печь коксового орешка [27-34]. Для этого отсев кокса фракции 10-25 мм загружают совместно с железорудной частью шихты.

Помимо увеличения степени использования металлургического кокса вовлечение коксового орешка в доменное производство улучшает газопроницаемость столба шихты [35]. Эффект от этого мероприятия возможен при совместном использовании его с окатышами как материалами, соответствующими друг другу по гранулометрическому составу [36].

Физическим моделированием на установке, уменьшенной в 35 раз от натуральной величины "сухой" зоны доменной печи объемом 1033 м3, авторы работы [37] получили зависимость перепада давления воздуха в слое шихты от доли в ней коксового орешка (рис. 1.1).

Расход орешка, заменяющего кокс, %

Рис. 1.1. Влияние расхода коксового орешка на перепад давления в слое смеси агломерата и коксового орешка в модели (0=0,2м; Н= 0,5м) [37]: - экспериментальная зависимость по средним данным при среднем расходе воздуха 102 м3/час; — - аналитическая зависимость для фракции коксового орешка 15-25 мм

Аналитическая зависимость установлена по формуле изменения потерь напора газа в слое сыпучих материалов. Из графика видно, что особенно эффективно введение в агломерат первых 10-20 % коксового орешка от расхода кокса, что обеспечивает снижение перепада в слое смеси на 10 % и более. Улучшение газопроницаемости способствует повышению массы оптимального расхода и эффективности потребления дополнительных видов топлива [38].

Введение коксового орешка в агломерат и окатыши существенно влияет на температуру начала и конца размягчения этих материалов (табл. 1.1) [39, 40] и степень восстановления агломерата и окатышей [41]. Из приведенных в таблице данных видно, что введение коксового орешка в железорудные материалы снижает температуру начала размягчения на 70-105 °С, а температуру конца размягчения - на 80-90 °С.

Таблица 1.1

Температура начала и конца размягчения железосодержащих материалов без и

при введении в них коксового орешка [39]

Материал Без введения коксового орешка, °С С введением коксового орешка, °С Изменение температуры, °С Вероятное изменение толщины зоны когезии, %

и 1к дг 1„ дг

Окатыши 1130 1235 105 1060 1145 85 -70 -90 -20 -19

Агломерат 1175 1240 65 1070 1160 90 -105 -80 +25 +38,5

Окатыши+ агломерат 1130 1240 110 1060 1160 100 -70 -80 -10 -9,1

Использование орешка совместно с окатышами снижает температурный интервал размягчения на 19 %. Применение орешка с агломератом существенно увеличивает (на 38 %) температурный интервал размягчения с 65 до 90 °С.

Восстановление агломерата и окатышей в смеси с орешком улучшается за счет протекания реакции Будуара. Кроме того, присутствие орешка в слое агломерата предотвращает слипание кусков [41].

1.1.2. Результаты использования коксового орешка

Использование коксового орешка в доменной печи совместно с железорудной шихтой получило широкое применение в странах Европы в начале 90-х годов XX века. Причиной этому стало освоение использования ПУТ. Применение орешка приводит к улучшению газопроницаемости шихты как за счет разрыхления столба шихты, так и за счет улучшения однородности по фракционному составу скипового кокса, снижению в нем содержания мелочи -25 мм и особенно -10 мм [42]. Это обеспечивается общепринятой схемой подготовки кокса, включающей высев из металлургического кокса мелочи менее 32-40 мм, высев и дробление фракции более 80 мм, высев из отсева коксового орешка

фракции от 5-15 до 32-40 мм с последующей его загрузкой в печь в смеси с железорудной шихтой [43].

Статистическая обработка среднегодовых показателей работы доменных печей предприятий Европы показывает, что, при введении в шихту 5-30 % (от расхода кокса) коксового орешка, коэффициент замены им кокса близок к 1 кг/кг (рис. 1.2) [44].

S? 'I

щШЩ'/Л

'""тщ ■ШШш ри КИПР"

• ---- «

f

»/ . « •

1 13 5 4 8 10 ,13 _15 7 9 11 12 ] 6 14 П 1S S • 19 20

25 50 75 100

Расход коксового орешка, кг/т чугуна

125

Рис. 1.2. Зависимость основных показателей доменной плавки от расхода коксового орешка (среднегодовые данные 1997-1996 гг.)

1 - Германия, Thyssen, Schwelgern, ДП 1

2 - Германия, Stahlwerke, Bremen, ДП 2;

3 - Италия, ILVA, Taranto, ДП 2;

4 - Италия, ILVA, Taranto, ДП 5;

5 - Бельгия, Cockerill, Sambre, ДП Marcmelle 4;

6 - Германия, EKO, Eisenhuttensadt, ДП 2;

7 - Франция, SOLLAC, FOS, ДП BF1(1995);

8 - Бельгия, Cockerill, Sambre, Ougree B;

9 - Франция, SOLLAC, FOS, ДП BF1(1996);

10 - Германия, Thyssen, Schweigern, ДП 2;

11 - Германия, Thyssen, Hamborn, ДП 4;

12 - Германия, Preussag, Saizgitter, ДП B(1995);

13 - Франция, SOLLAC, Dunkerque, ДП 2;

14 - Германия, Preussag, Saizgitter, ДПВ(1996);

15 - Германия, Thyssen, Hamborn, ДП 9;

16 - Германия, HKM, Huckingen, ДП А;

17 - Германия, HKM, Huckingen, ДП В;

18 - Германия, Preussag, Saizgitter, ДП А;

19 - Австрия, VA, Linz, ДП А;

20 - Финляндия, Fundia AB, ДП Koverhar.

В этих исследованиях при малом использовании кокса фракции 10-25 мм производительность доменных печей сохраняется на исходном уровне. Дальнейшее увеличение расхода коксового орешка приводит к ее снижению.

В 2000 году более чем в 25 развитых странах мира применяли совместное использование коксового орешка и ПУТ. К 2002 году из 56 доменных печей Европы коксовый орешек загружали 52. Наиболее эффективно его употребляли на печи № 9 фирмы TKS Hamborn (Ураб = 1833 м ). Здесь расход орешка составил 116,8 кг/т чугуна при вдувании более 150 кг/т чугуна ПУТ (табл. 1.'2) [35].

Использование в доменной плавке коксового орешка обеспечивает снижение потерь металлургического кокса до 8-9 %.

В мощных доменных печах фирмы "POSCO" (Южная Корея) загрузка коксового орешка в зону гребня шихты позволяет использовать мелкую железную руды без ухудшения газопроницаемости слоя шихты, что обеспечивает высокий расход ПУТ [45].

Таблица 1.2

Показатели работы доменных печей Европы [35]

Показатели Германия Франция Австрия Бельгия Нидерланды

g fe a m й s в § -s g ^ +3 »-i ,о m ffl X TSK Hamborn BF № 9 "К U ^ 1 ^ w ra fe H <g PC SOLLAC Atlantique Dunkerque BF № 2 VA Linz, BF A SIDMAR Gent BF В Corus Ijmul-den BF № 6

Рабочий объем печи, м*3 1424 1833 1853 1620 2454 2067 2328

Производительность, т/(м3 сутки) 2,47 2,92 2,81 2,56 2,39 2,45 2,84

Расход шихтового материалов, кг/т чугуна:

железная руда (>42% Бе) 175 213 242 232 522 12 21

агломерат 1 979 1132 1253 629 1537 726

окатыши 1269 370 254 126 475 36 767

известняк 121 6 0 0 18 0 0

другие добавки 59 49 27 0 0 4 16

сухого кокса и орешка 388,9 326 368 345 389,5 342 318

орешек 60,7 116,8 48,7 45,0 • 33,0 43,0 38,6

Размер коксового орешка, мм 0-30 7-35 10-30 6-30 0-20 8-35 6-30

Дутьё: расход, м3/т 1117 888 927 958 1084 907 905

давление, бар 3,52 3,62 3,76 3,64 4,85 3,92 • 4,24

содержание О2, % 22,1 25,7 26,6 24,1 22,1 25,1 30,4

температура, иС 1130 1110 1181 1107 1084 1085 1123

ПУТ, кг/т чугуна 0 153,1 139,3 136,0 0 153,4 192,8

мазут, кг/т чугуна 46,7 0 0 0 68,7 0 0

Коксовый газ:

температура, С 158 109 88 128 120 110 126

давление, бар 2,03 2,39 2,32 2,32 3,20 2,44 2,64

С02, % 21,4 23,3 22,8 22,3 21,6 22,5 24,9

н2, % 4,0 2,8 5,1 3,7 3,9 3,4 6,1

Степень использования СО,% 49,9 48,9 48,0 49,3 47,8 48,0 48,5

Химсостав шлака, % 8,90 8,30 8,00 8,15 8,70 10,50 10,31

А120З 10,90 11,60 11,60 11,77 9,51 11,70 16,86

СаО/ ЭЮг 1,05 1,16 1,09 1,15 0,97 1,15 1,17

(Са0+М£0)/8Ю2 1,29 1,40 1,30 1,38 1,20 1,44 . 1,49

Выход шлака, кг/т чугуна 184 268 292 296 283 263 204

Химсостав чугуна, % Б! 0,52 0,41 0,70 0,52 0,55 0,44 0,45

Мп 0,15 0,21 0,21 0,20 0,64 0,27 0,38

Р 0,105 0,071 0,076 0,068 0,071 0,094 0,058

Б 0,062 0,042 0,039 0,026 0,054 0,014 0,038

Т чугуна на выпуске, "С 1463 1508 1493 1477 1469 1494 1520

В Гливине при загрузке в печь орешка возросла степень использования СО от 40 до 43 %, но при дальнейшем его использовании снова уменьшилась, при этом отмечено некоторое снижение расхода кокса [46].

В России и странах бывшего СССР накоплен опыт вовлечения в доменное производство кокса мелкой фракции, однако, из-за негативного влияния его на дренажную способность горна данная технология не получила массового промышленного применения. В 1993 году разработан режим загрузки в печь некондиционного по условиям доменной плавки твердого топлива [47], который опробовали в 1994-1996 гг. в доменном цехе АО "Северсталь". Коксовый орешек загружали в печь порциями по Юте периодичностью сначала через 5 подач, а затем в каждую пятую подачу. Выгружали его на железорудный материал в узкую кольцевую зону, соответствующую позициям 6 и 7 распределительного лотка. Расход орешка составил 4-8 % от расхода кокса с коэффициентом замены его металлургическому коксу 0,7 кг/кг [48]. В данной работе для выявления возможного влияния коксового орешка на газодинамические параметры печи применялась статистическая обработка среднечасовых значений нижнего перепада давления и содержания кремния в чугуне. Такой анализ не выявил существенных отклонений работы горна. Исследователи не учли объем дутья, поступающего в печь, при снижении расхода которого уменьшается нижний перепад давления газов и создает ложное представление о работе горна. Определение коэффициента сопротивления шихты в нижней части печи исключило бы его влияние, а использование различных показателей дренажной способности горна, таких как длительность срабатывания шихтовых материалов, количество шлака, остающегося в горне после выпуска, позволило бы полнее судить о газодинамических параметрах в нижней части печи.

В ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат" вовлекали в шихту доменных печей, оборудованных типовым двухконусным загрузочным устройством (ЗУ) и роторным распределителем шихты, фракцию 25-36 мм [49]. Для предотвращения ухудшения фильтрации жидких продуктов плавки в горне

печи загружали промывочные материалы (окалину, сварочный и конвертерный шлаки). Теоретическую температуру горения в фурменных очагах поддерживали на 20-30 °С выше обычной (2100-2150 °С) путем изменения соотношения природного газа и кислорода. Применяли кокс с достаточно высокой холодной прочностью (М10 = 7,6-7,8 %). В результате использование коксового орешка в количестве до 22-25 % от расхода кокса привело к ухудшению дренажной способности горнов этих печей, снизилась производительность, уменьшилась интенсивность процесса плавки [50]. Уменьшение размеров некондиционного в условиях доменной плавки кокса до 10-25 мм, своевременный мониторинг фильтрации жидких продуктов плавки через слой коксовой насадки в горне печи обеспечило бы стабильную производительность печи и высокую экономию твердого топлива.

В доменные печи ОАО "ММК" в 2008 году загружали коксовый орешек в количестве 9,5-13,6 кг/т чугуна. Для предотвращения загромождения горна использовалось повышенное количество марганцевой руды. Средний коэффициент замены кокса коксовой мелочью составил 0,85 кг/кг. На печах, оборудованных бесконусным загрузочным устройством (БЗУ), удалось получить больший коэффициент замены, чем на печах с конусным ЗУ [51]. В последних исследуемых периодах наблюдалось уменьшение показателя газопроницаемости. Это свидетельствует о том, что длительное вовлечение орешка в шихту печи загромождает горн и приводит к ухудшению дренажа продуктов плавки через слой коксовой насадки. Использование кокса повышенного качества по показателям CSR, CRI и М10 и рациональное распределение коксового орешка на колошнике печи, обеспечивающее полное его перемешивание с шихтовыми материалами, привело бы к стабильной дренажной способности горна и увеличению коэффициента замены кокса коксовым орешком.

В ОАО "Брикет" город Донецк освоена технология получения брикетов из коксовой мелочи с добавкой известковой муки и лигносульфоната, связующие свойства которого определяют прочность брикетов. Но использование его

в качестве связки увеличивает содержание серы в брикетах. Отсутствие термообработки брикетов снижало их прочность, что отрицательно сказывалось при дальнейшем их использовании в шихте доменной печи [52].

Несмотря на большое количество предложений [53-60] по загрузке коксового орешка в смеси с железорудными материалами, ни одно не обеспечивает стабильную дренажную способность горна при дальнейшем его использовании.

Таким образом, вовлечение коксового орешка в шихту доменной печи приводит к некоторому снижению расхода кокса и его рациональному использованию, улучшению газопроницаемости в верхней части печи, уменьшению температур начала и конца размягчения железорудных материалов. Существенным недостатком его применения является негативное влияние на дренажную способность горна печи. Особенно это проявляется при больших расходах орешка и длительном его использовании. В результате понижается интенсивность доменной плавки, снижается производительность печи, последствием чего становится отказ доменных цехов от использования коксового орешка.

1.2. Бесконусные загрузочные устройства лоткового типа

1.2.1. Эффективность применения БЗУ

К центральным узлам доменной печи, определяющим эффективность управления распределением шихтовых материалов и доменной плавки в целом, относятся загрузочные устройства (ЗУ). Исторически в доменном производстве получили развитие два типа загрузочных устройств, различающихся принципиально по виду распределителя шихтовых материалов на колошнике. К ним относятся конусное загрузочные устройства (КЗУ) и бесконусное загрузочное устройство (БЗУ) [61].

В последнее время при установке загрузочного устройства на новые и реконструированные мощные доменные печи предпочтение отдается БЗУ. По

мнению авторов работ [62-66] замена конусных ЗУ на БЗУ происходит по причине существенно лучших функциональных возможностей управляемого распределения шихтовых материалов на колошнике печи. Согласно [67] БЗУ позволяет обеспечить эффективное управление радиальным и окружным распределением шихты, вследствие чего более полно используется энергия газового потока [68], его узлы и механизмы обладают высокой надежностью и требуют меньшего объема обслуживания и ремонтов [69]. При этом экономический эффект от применения БЗУ слагается из нескольких составляющих: увеличение производительности, уменьшение простоев и ремонтных затрат [70] и снижение расхода кокса [71] за счет применения рациональных режимов загрузки. Ориентированный подвод шихты на колошник по лотку снижает измельчае-мость материалов при загрузке, поэтому реконструкция доменных печей с установкой БЗУ, внедрение рациональных режимов и программ управления его работой является важным средством повышения эффективности выплавки чугуна [72].

Перспективность и эффективность применения БЗУ можно видеть на опыте переоснащения доменных печей Японии. В 1979 году бесконусное загрузочное устройство было установлено на одной печи, в 1982 из 66 действующих печей 7 (11%) оборудованы БЗУ, в 1988 из 51 доменной печи работало 36, в числе которых 15 (42 %) оснащены БЗУ. К 2000 году большинство оборудовано бесконусными загрузочными устройствами [73]. Начиная с 1973 года в странах Европы, США, Индии, Китая, Бразилии, Великобритании и других стран мира, все строящиеся и реконструируемые печи оборудуются этим устройством [74].

Страны СНГ по количеству печей с БЗУ пока не занимают ведущих мест, однако, обладают опытом исследования, освоения и эксплуатации их на печах разного объема. В России наибольшее распространение получили надежные бесконусные загрузочные устройства машиностроительной фирмы Пауль Вюрт (Люксембург). В 1969 году она начала разработку первых БЗУ и в 1971 году первый образец был установлен на доменной печи № 4 металлургического за-

вода в Хамборне фирмы Тиссен Шталь (ФРГ) с диаметром горна 9,5 метров [75]. Доменная печь с новым БЗУ проработала 34 месяца и выплавила 7,3 млн. т чугуна. В результате были получены положительные отзывы по эффективности применения нового БЗУ. Необходимо отметить, что все начатые в 70 - х годах XX века разработки фирмы "Пауль Вюрт" в части БЗУ с лотковым распределителем для доменных печей базируются на эволюции технических решений изобретателей инженеров - доменщиков 1891-1959 гг. [76]. За 30 лет в мире установлено 157 БЗУ фирмы "П.Вюрт", из которых 106 однотрактовых [77].

Не все придерживаются мнения об эффективности использования БЗУ [78, 79]. Помимо достоинств БЗУ имеет и ряд недостатков. По результатам, приведенным в работах [80-82], БЗУ не обеспечивает стабильно равномерного распределения шихты по окружности колошника. Авторы публикации [83] утверждают, что применение БЗУ на сверхмощных доменных печах оправдано по конструктивным соображениям, но не по причине их технологических преимуществ, а на печах малого и среднего объема установка БЗУ нецелесообразна [80]. В работе [83] они доказывают, что расход кокса на печах с БЗУ выше, а производительность хуже по сравнению с показателями печей КЗУ. Неравномерность распределения шихты по окружности колошника печи особенно проявляется при использовании компактных БЗУ лоткового типа, поскольку в силу их небольшой вместимости невозможно произвести много оборотов лотка при опорожнении шихтового бункера и, соответственно, полно перемешать шихту. Оснащение печи БЗУ само по себе не обеспечивает улучшения распределения шихтовых материалов, а является инструментом управления, который нужно уметь эффективно использовать. Для этого необходим набор средств контроля на печи, позволяющих оценивать ее ход, распределения шихты и газового потока по радиусу и окружности колошника, состояния и изменения профиля поверхности засыпи и распределения скоростей схода шихты, химического состава и температур газов над поверхностью засыпи по радиусу печи и др. [84, 85].

В 2006-2008 годах на доменных печах № 4, 6, 9, 10 ОАО "ММК" установили компактные БЗУ лоткового типа фирмы "Пауль Вюрт". В процессе их эксплуатации выявили, что компактные БЗУ не обеспечивают равномерное распределение шихтовых материалов по окружности колошника [86].

1.2.2. Истечение сыпучих материалов из шихтового бункера БЗУ

Шихта доменной плавки является многокомпонентной. Многие ее составляющие, такие как коксовый орешек, марганцевая руда, кварцит, Михайловская руда, и т.д. имеют небольшой расход до 1000 кг/подачу. При загрузке в доменную печь материалов с таким расходом расположение их по окружности колошника будет неравномерным. Размещаются они в определенных секторах колошника. В результате искажается газораспределение по окружности печи, образуется неравномерность химического состава жидких продуктов плавки, что приводит к ухудшению фильтрации чугуна и шлака через слой коксовой насадки, увеличению удельного расхода кокса и снижению производительности печи. Неравномерность состава шихты по окружности колошника объясняется закономерностями истечения сыпучих материалов из бункера БЗУ. Изучением поведения сыпучей среды при выпуске ее из различных емкостей занимались многие исследователи [87-94].

Сыпучей средой или сыпучем телом называют совокупность мелких твердых частиц, объем которых во много раз меньше объема всего сыпучего тела. Различают сыпучую среду, обладающую некоторой связанностью, и идеально сыпучую. В первом случае имеет место небольшое сцепление между частицами, во втором такое сцепление отсутствует и сыпучее тело не воспринимает растягивающих усилий. Связь между частицами в данном случае осуществляется силами сухого трения, и под действием этих сил частицы в некоторых пределах сохраняют равновесие. Такими пределами являются откосы, образующиеся при засыпании сыпучих материалов в кучу, причем крутизна откоса

пропорциональна трению между частицами [95]. К идеально сыпучему материалу можно отнести шихту доменной печи.

По Зенкову Р.Л. характер истечения сыпучих материалов из бункеров бывает нормальным, сплошным и гидравлическим [96, 97]. При нормальном истечении частицы находятся в движении лишь в зоне столба материалов, расположенного над выпускным отверстием бункера (рис 1.3 а).

пттгр! 11 /и и ^ ¡1

Рис. 1.3. Схемы истечения сыпучего тела из отверстий [96]: а - нормальное истечение материалов, б - сплошное истечение, в - гидравлическое истечение

Свободная поверхность сыпучего тела представляет собой воронку, вдоль стенок которой частицы груза перемещаются в центральную зону. Насыпной груз, расположенный около стенок бункера, образует застойные зоны. Частицы груза в этих зонах неподвижны до тех пор, пока воронка, образовавшаяся на поверхности груза, не достигнет нижней части бункера. Минимальный диаметр вертикального канала (1п, по которому движутся вниз частицы насыпного груза в соответствии с исследованиями А.Л. Степанова, может быть определен по формуле:

¿„ =

т0 (2 + зт«) Г

(1.1)

где: т0 - начальное сопротивление сдвигу, у - насыпная плотность, а - угол наклона стенки [98].

При сплошном истечении все частицы груза в бункерах находятся одновременно в движении (рис. 1.3.6). Свободная поверхность сыпучего тела в бун-

кере не имеет четко выраженной воронки, все точки этой поверхности опускаются одновременно. При такой форме истечения в бункере отсутствуют застойные зоны. Такая форма истечения имеет место при пропуске насыпных грузов через бункер, стенки которого имеют очень большой угол наклона к горизонтали (70-80°) [97].

Гидравлическое истечение происходит при выпуске из бункера сильно аэрированного насыпного груза (рис. 1.3.в). [97].

Согласно авторам работы [98] при истечении сыпучего груза через горизонтальное отверстие можно выделить 5 зон (рис 1.4).

Над выпускным отверстием емкости находится зона "А", характеризующаяся свободным падением частиц груза. Затем выходной поток образуется из частиц материала зоны "Б", ссыпающегося с поверхности образующейся воронки, зоны "Д" и "С". При этом доля частиц, попадающих в объем выпуска за счет бокового движения из нижележащих слоев, незначительна.

Рис. 1.4. Зоны истечения сыпучего груза из емкости [99] (пояснения в тексте)

Материал пристеночных зон "Е" в районе стыка цилиндрической и нижней конической частей бункера выгружается последним [99].

Стефанович М.А. считает [100], что схема движения материалов из шихтового бункера БЗУ может быть конкретизирована на основе выполненных ис-

следований Малаховым Г.М [101] и Квапилом Р. [102]. Малахов Г.М. показал, что при выпуске материалов через отверстие в движение приходит только часть сыпучего тела, находящегося над отверстием. При этом выпущенный из отверстия материал занимал до выпуска объем, ограниченный поверхностью эллипсоида вращения. Освободившееся пространство (эллипсоид выпуска) заполняется за счет движения материалов сверху и с боков к оси эллипсоида выпуска из пространства, представляющего эллипсоид разрыхления, объем которого примерно в 15 раз превышает объем эллипсоида выпуска (рис. 1.5 а). По мере увеличения количества выпускаемого материала увеличиваются объемы эллипсоидов выпуска и разрыхления (рис. 1.5 б). Движение сыпучего тела происходит в пределах эллипсоида разрыхления и характеризуется увеличением скорости движения по мере приближения к его оси (рис. 1.5 в). Скорость по оси отверстия уменьшается пропорционально увеличению отношения высоты эллипсоида выпуска к диаметру отверстия.

размеров: эллипсоида выпуска (1) и эллипсоида разрыхления (2), воронки выпуска (3); б - увеличение сечения и высоты эллипсоида выпуска при увеличении количества выпущенного материала; в - скорости схода частиц в эллипсоиде разрыхления; г - воронки выпуска [100]

Воронка и эллипсоид выпуска имеют одинаковый объем и высоту. В нижней части образующие воронок выпуска приближаются к прямым (рис. 1.5 г).

Согласно авторам работы [103] истечение материала из бункера проходит через три различные фазы (рис. 1.6). Фаза I начинается с момента открытия выпускного отверстия и существует относительно небольшое время. Вначале бункер покидает материал, расположенный непосредственно над выпускным отверстием, вследствие чего образуется разрыхленная зона.

I п а

Рис. 1.6. Схема движения сыпучего материала в бункере при его опорожнении

В течение выпуска она увеличивается и достигает своего максимума. В период фазы I из бункера выходит материал, располагающийся в области эллипсоида разрыхления.- Остальной материал в бункере остается неподвижным. Фаза II характеризуется постоянством размеров эллипсоида разрыхления. В него материал поступает из расположенных выше слоев материала 1-5 (рис. 1.6). Эта фаза продолжается до момента подхода поверхности материала к вершине эллипсоида разрыхления. В фазе III на поверхности материала в бункере образуется воронка выпуска с углом наклона конической поверхности, близким к углу естественного откоса.

Несложно представить, используя данную схему истечения сыпучих материалов, что при расположении коксового орешка в нижней конической части

бункера с учетом его малого расхода большая его часть будет находиться в объеме эллипсоида выпуска и при открытии шихтового затвора первым покинет бункер. Если учесть тот факт, что любой шихтовый материал тяжелее орешка, то в процессе движения материалов по лотку происходит их частичное перемешивание. В результате в определенном секторе образуется большое скопление коксового орешка, что негативно сказывается на ходе плавки.

В работе [104] описано истечение сыпучих материалов из бункера при несимметричном его расположении относительно выпускного отверстия модели

(рис. 1.7).

Рис. 1.7. Характерные стадии выпуска сыпучего тела из экспериментальной установки [104]

Из рис. 1.7. видно, что после открытия затвора над выпускным отверстием образовалась ложбинка, величина которой по ходу выпуска возрастала. Скорость опускания свободной поверхности со стороны гребня во всех случаях превышала скорость опускания материала со стороны впадины в 1,5-2 раза.

На рис. 1.8 приведена схема сил, воздействующих на частицы, расположенные у наклонных стен воронки симметрично выпускному отверстию со стороны "гребня" (М) и "впадины" (Ы) при условии распределения заполняющего воронку сыпучего слоя под углом естественного откоса (р).

При выпуске слоя скольжение частиц М и N вдоль наклонных стен осуществляется под влиянием сил Р"; и Р™, пропорциональных вертикальному давлению на частицы и, следовательно, высоте слоя. Аналогичным образом, т.е. пропорционально высоте слоя, соотносятся между собой также и проекции сил

скольжения на горизонтальную и вертикальную оси. Исходя из этого при выпуске материалов из воронки интегральная сила частиц, воздействующих в направлении наклона свободной поверхности слоя со стороны "гребня", превышает аналогичную силу, действующую в противоположенном направлении со стороны "впадины". Это может быть представлено так же, как влияние дополнительного груза, отражаемого на (рис. 1.8) BCD на слой - профилем BDFO, аналогично слою, отражаемому профилем АВОЕ при выпуске. В результате совместного влияния приведенных обстоятельств частицы сыпучего материала в районе впадины при выпуске блокируются и их движение по направлению к выпускному отверстию тормозится вплоть до полного устранения неравномерности распределения [104]. Несимметричное распределение материала наблюдается внутри бункера БЗУ при выгрузке в него содержимого одного скипа. Устранение этой неравномерности при опорожнении бункера происходит в верхней ее части.

Рис. 1.8. Схема сил, воздействующих на частицы сыпучей среды при ее движении в бункере [104]

Скорость при нормальном истечении зависит от размера выпускного отверстия, вследствие чего рациональное формирование столба шихты по окружности можно организовать путем изменения степени раскрытия шихтового затвора в выбранном секторе на всех или только на определенных угловых положениях цикла выгрузки одного из компонентов шихты (сегментный режим)

[105]. Уменьшение степени открытия шихтового затвора приводит к увеличению времени истечения шихтовых материалов из бункера, что обеспечивает более равномерное их распределение на колошнике печи. Однако такой способ трудно реализовывать, поскольку это приводит к увеличению времени загрузки доменной печи. В настоящее время подобраны оптимальные углы открытия шихтового затвора, при которых достигается заданный уровень засыпи, но не обеспечивается равномерное формирование шихты по окружности колошника.

Авторы работы [106] получили уравнение, описывающее движение сыпучих материалов в бункерах.

гг (1.2)

1§(р = г1{к + 8) (1.3)

где гт и Ьт - текущие значения горизонтальной и вертикальной координат движущейся частицы относительно центра отверстия, см; г и И - те же координаты частицы в исходный момент времени, см; ср - угол наклона траектории к вертикали, град.; 8 - параметр, зависящий от размера отверстия и гранулометрического состава материала, см.

Исследования проводились на установке со стеклянной передней стенкой, пересекающей круглое отверстие по диаметру в соответствии с методикой, изложенной в работе [107]. Однако, позже было установлено, что трение частиц о стекло существенно уменьшает скорость их движения особенно в периферийных зонах бункера с замедленным движением и минимальной разрыхленно-стью слоя. В результате время движения частиц в установке увеличилось для прилегающего к стеклу слоя в 1,5-3 раза в зависимости от их первоначального положения относительно центра отверстия. В связи с вышеуказанным дальнейшие эксперименты по фиксированию времени нахождения частиц в бункере проводили на специальной лабораторной установке, лишенной этого недостатка [107]. В результате математической обработки экспериментальных данных авторы работы [108] получили эмпирические уравнения, позволяющие для про-

стейшего случая истечения рассчитывать время движения частиц материала в слое из любой точки его внутреннего объема.

„2

Т(г, К) = Т(0, К) ехр

М

Г(0, h) = h

(1 + bh)

2а2

2

ju = 1 +

cr = c(h + ö), Л

(1.4)

(1.5)

(1.6) (1.7)

1-Г2/(9О-2)

где: г и Ь - горизонтальная и вертикальная координаты исходного положения частицы относительно центра отверстия, см; Т - время движения частицы до отверстия, с; а - параметр, характеризующий ширину подвижной зоны слоя на данном горизонте, см; р - коэффициент, учитывающий различие трения в покое и в движении между частицами и строго ограничивающий подвижную зону слоя максимальной координатой г - За; а, Ь, с, 5, X — параметры режима истечения, зависящие от гранулометрического состава материала и размера отверстия.

Дифференцированием уравнений (1.4), (1.5) и с учетом траекторий в соответствии с (1.2) и (1.3) получено выражение для суммарной скорости частиц, см/с.

' (1.8)

v(r, К) = vB (г,h)^Jl+tg2<p , где: vB - вертикальная составляющая скорости движения частиц,

vB(r,h) = vB(0,h)Qxp -/и

2<т

vB(0,h)

а

(\ + ЬК){\ + ЪЬкУ

а - скорость движения частиц в центре отверстия, см/с:

(1.9)

(1.10)

26 D

а =

1 + 0,Ш-0> '

(1.11)

где: Б - диаметр отверстия, см; с! - средняя крупность частиц, мм; г) - коэффициент вариации размера частиц, доли ед.

Ь - коэффициент затухания скорости по оси Ъ.

Ь = - + п, (1.12)

й

0,57 + 0,085^ „Л_ , 1 Л1 где: т = —-, п = 0,07у +--0,1.

1 + 1,61/ 8 + 2Й?

При движении сыпучего материала к отверстию происходит дополнительное разрыхление слоя, величина которого определяется с одной стороны градиентом скорости частиц в заданной точке, а с другой стороны интенсивностью сужения потока в соответствии с траекториями. Избыточную по сравнению с неподвижным слоем порозность е авторы работы [108] рассчитывают по следующим уравнениям:

е(г,К) = £(0,И)ехр

-М

2сг2

(1.13)

а+ш±Ш. (1.14)

3 Ъ\к + 8)2

Более наглядно зону разрыхления над выпускным отверстием Русаков П.Г.

с соавторами представили как множество точек в движущимся слое с одинако-

*

во заданной порозностью £ .

г{е\К) = Ъ<тЛв-^(в-\)г + А , (1.15)

вЛъ£Ш+1-±±. (1.16)

9 е* 2

На рис. 1.9 показаны линии равных значений избыточной порозности для полистирола крупностью 3-4 мм и отверстия диаметром 3 см.

Из рис. 1.9 следует, что поверхности равных значений избыточной порозности непосредственно над отверстием достаточно близки к эллипсоиду вращения, однако, при удалении от наиболее разрыхленной зоны это сходство исчезает.

Рис. 1.9. Линии равных значений избыточной порозности (цифры у кривых) слоя полистирола крупностью 3-4 мм при истечении через отверстие диаметром 3 см. Пунктиром показаны траектории частиц; г и И - горизонтальная и вертикальная координаты относительно центра отверстия [108]

Наилучшее радиальное распределение известняка достигается при расположении его в низу бункера (рис. 1.10 а) [81]. При открытии шихтового затвора наибольшее его количество 20 % поступает на периферию, после чего выход известняка уменьшается вплоть до пятого условного кольца, затем его приход увеличивается и в центре печи его содержание составляет 16 %. Данное утверждение сформулировано на основе формул, поэтому проведение опытов на физической модели БЗУ позволило бы более полно описать процесс истечения известняка из бункера БЗУ.

Авторы работы [109] представили смесь сыпучих материалов в виде кластерной структуры. Образуется она в результате проникновения мелких частиц сквозь крупные [100], поэтому для смеси сыпучих материалов с разным содержанием компонентов характерна определенная кластерная структура [109]. Перколяция шихтовых материалов влияет на ход доменной плавки. Крупность железорудной составляющей шихты доменной плавки и коксового орешка различна, вследствие чего в шихтовом бункере БЗУ и на колошнике печи можно наблюдать проникновение более мелких и тяжелых частиц агломерата и окатышей сквозь коксовый орешек.

25

jift 20 О л*

$Л 15

II ю

« и ■ « g 5

bl 0

а

о,

л F

-1 Р ■Ь ' i

2 3 4 5 6 ? S 9 i0 Номер условного кольца от оси печи

Р 25

9 20

£ s¿ i 5

о 10

^

1 0

е 40

§; зо

Я 35

II 20

3 ¡J

~ 'á Ш

С;

о

рта

. •. г-?

. ' :: " jf - • L-Í г , „

7;

" ч . Г к. г - j il п

2 3 4 5 6 7 Номер условного кояьца от ос»

б

1СЧИ

9 10

т |

• Й) I

Заключение диссертации по теме «Металлургия черных, цветных и редких металлов», Харченко, Александр Сергеевич

Выводы:

1. Установлено, что использование коксового орешка на доменных печах, работающих с нижней определяющей зоной, необходимо применять мероприятия, компенсирующие отрицательное его действие на дренажную способность горна.

2. Выявлено, что использование коксового орешка в количестве до 350 кг/подачу на доменных печах, работающих с верхней определяющей по газодинамике зоной, не требует компенсации негативного его действия на дренаж горна, при дальнейшем увеличение расхода орешка определяющей становится нижняя зона, вследствие чего необходимо использовать компенсирующие мероприятия.

3. В качестве компенсирующих мероприятий целесообразно использовать промывочные материалы (марганцевая или Михайловская железная руды в количестве 1,7 и 2,9 кг на 1 кг орешка, соответственно), кокс повышенного качества. Для устранения отрицательного действия орешка необходимо на каждые его 100 кг/подачу либо увеличить горячую прочность кокса на 0,14 % абс., либо снизить его истираемость на 0,05 % абс.

4. Промышленными испытаниями установлено, что использование орешка в количестве 1000 кг/подачу на доменных печах объемом 2014 м3, оборудованных компактным БЗУ лоткового типа, с компенсацией его негативного влияния на дренажную способность горна, не ухудшило ход доменной плавки, в том числе фильтрующую способность коксовой насадки. Коэффициент замены кокса орешком составил 0,91 кг/кг.

5. Реализация предложенного способа увеличения коэффициента равномерности поступления коксового орешка из бункера БЗУ в колошниковое пространство печи до 0,85 обеспечило рост коэффициента замены кокса с 0,64 до 0,85 кг/кг. Эффективное использование орешка сопровождалось снижением коэффициента сопротивления шихты движению газового потока на 36 % на колошнике и в распаре, повышением интенсивности по газу с 3,12 до 3,59 на колошнике и с 2,92 до 3,38 м3/(м3-мин) в распаре, уменьшением доли прямого восстановления с 39,6 до 38,7 %.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Физическим моделированием установлено влияние последовательности расположения компонентов шихты в бункере БЗУ на коэффициент равномерности поступления коксового орешка из него. Наиболее высокий коэффициент, равный 0,85, обеспечило размещение его в середине объема материалов. Это достигалось загрузкой на дно шихтового бункера 70 % агломерата, затем коксового орешка, далее загрузка оставшегося 30 % агломерата, после чего окатышей.

2. Создана математическая модель, основанная на использовании искусственных нейронных сетей, для определения коэффициента сопротивления шихты движению газов в нижней части доменной печи в зависимости от действия показателей качества кокса, характеристик дутья и железорудной части шихты, включающей коксовый орешек.

3. Выявлено, что использование коксового орешка в количестве до 12 кг/т чугуна на доменных печах, работающих с верхней определяющей по газодинамике зоной, не требует компенсации негативного его действия на дренаж горна, при дальнейшем увеличении расхода орешка определяющей становится нижняя зона, вследствие чего необходимо использовать компенсирующие мероприятия.

4. В качестве компенсирующих мероприятий целесообразно использовать промывочные материалы (марганцевая или Михайловская железная руды в количестве 1,7 и 2,9 кг на 1 кг орешка соответственно), кокс повышенного качества. Применение кокса с более высокой на 0,14 % абс. горячей прочностью либо пониженной на 0,05 % абс. истираемостью устранит отрицательное действие расхода орешка в количестве 4 кг/т чугуна.

5. Промышленными испытаниями установлено, что использование орешка л в количестве до 27 кг/т чугуна на доменных печах объемом 2014 м , оборудованных компактным БЗУ лоткового типа, с компенсацией его негативного влияния на дренажную способность горна не ухудшило ход доменной плавки, в том числе фильтрующую способность коксовой насадки. Коэффициент замены кокса орешком составил 0,91 кг/кг.

6. Реализация предложенного способа увеличения коэффициента равномерности поступления коксового орешка из бункера БЗУ в колошниковое пространство печи до 0,85 обеспечила рост коэффициента замены кокса с 0,64 до 0,85 кг/кг. Эффективное использование орешка сопровождалось снижением коэффициента сопротивления шихты движению газового потока на 36 % на колошнике и в распаре, повышением интенсивности по газу с 3,12 до 3,59 на ко

3 3 лошнике и с 2,92 до 3,38 м /(м -мин) в распаре, уменьшением доли прямого восстановления с 39,6 до 38,7 %.

7. Долевой экономический эффект от внедрения разработанной технологии использования коксового орешка в условиях ОАО «ММК» составил 3,54 млн руб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Харченко, Александр Сергеевич, 2012 год

Библиографический список

1. Вегман Е.Ф., Жеребин Б.Н., Похвиснев А.Н., Юсфин Ю.С. и др. Металлургия чугуна. - М.: Академия, 2004. - 774 с.

2. Никифоров Г.В., Олейников В.К., Заславец Б.И. Энергосбережение и управление энергосбережением в металлургическом производстве. - М.: Энергоатомиздат, 2003. - 480 с.

3. Симаков A.M., Юсфин Ю.С., Шепетовский Н.Э., Шалыгин А.Г., Павлов A.B. Доменная плавка с использованием в шихте антрацита // Черные металлы 2011. № 2. С. 10-13.

4. Сперкач И.Е. Аналитический обзор ресурсов угля в России и за рубежом //Сталь. 2010. С. 2-4

5. Симанков A.M., Юсфин Ю.С. Травянов А.Я. Влияние частичной замены кокса антрацитом на газодинамические условия работы доменной печи // Изв. ВУЗов. Черная металлургия 2011. № 3. С. 16-20.

6. Хан Р.В. Экологическая безопасность страны - одна из приорететных задач бизнеса // Металлург. 2011. № 3. С. 5-6.

7. Аксенов Е.М. Лыгина Т.З. Садыков Р.К. Комплексное использование твердых полезных ископаемых - важный фактор минерально-сырьевой безопасности России и эффективного развития регионов // Черная металлургия: Бюл. ин-та "Черметинформация" 2011. № 8. 35-37.

8. Зиновьева Н.Г. Некоторые вопросы работы черной металлургии в период кризиса // Черная металлургия: Бюл. ин-та "Черметинформация" 2011. №2. С. 5-14.

9. Большаков В.И. Направления исследований и научных разработок института черной металлургии HAH Украины // Металлург 2011. № 1. С. 11-13.

10. Большаков В.И. Технология высокоэффективной доменной плавки. - Киев: наука думка, 2007. - 412 с.

11. Энергосберегающие технологии производства чугуна / Большаков В.И. // Актуальные проблемы современного материаловедения. Т.1. Киев: Изд-во Академпериодика, 2008. С. 297-300.

12. Монтен Х.Б., Петере М, Шметле П. Производство чугуна: путь перемен // Черные металлы 2011. № 4. С. 18-25.

13. Ярошевский C.JI. Резервы эффективности комбинированного дутья в доменных цехах Украины: В кн. Познание процессов доменной плавки / Под редакцией Большакова В.И., и Товаровского И.Г.

- Днепропетровск: Пороги. 2006. - 439 с.

14. Ноздрачев В.А., Форрмсо А., Бабич А.И.,и др. Развитие технологии вдувания пылеугольного топлива в доменную печь // Металлург 1998. №8. С. 41-44.

15. Лялюк В.П., Товаровский И.Г., Шеремет В.А., Кеский Е.А. Выбор направлений развития коксосберегающей технологии доменной плавки // Черная металлургия 2010. №1. С. 37-41.

16. Филатов Ю.В. Рыженков А.И. Емченко A.B. и др. Эффективность применения кокса улучшенного качества ("Премиум") при работе доменных печей с использованием пылеугольного топлива // Черная металлургия: бюлютень ин-та "Черметинформация" 2011. № 1. С. 30-40.

17. Товаровский И.Г. Коксозаменяющие технологии в доменной плавке.

- Днепропетровск: Пороги. 2006. - 276 с.

18. Лялюк В.П., Товаровский И.Г., Демчук Д.А. и др. Антрацит и термоантрацит в шихте доменной плавки. - Днепропетровск: Пороги. 2008.-245 с.

19. Сокуренко A.B., Шермет В. А., Кекух A.B., Товаровский И.Г., Лялюк В.П., Орел Г.И., Костенко Г.П., Демчук Д.А. Замена части кокса антрацитом в доменной плавке // Сталь 2006. № 5. С. 6-10.

20. Айзентух В., Энгель К., Крафт В., и др. Опыты по применению кокса различной крупности в доменных печах // Черные металлы 1979. № 2. С. 25-30.

21. Тайхерт Э., Гупта В.Н. Влияние различной крупности кокса на режим работы доменной печи с горном 7,8 м // Черные Металлы 1976. № 14 С.19-23.

22. Оценка влияния на доменную плавку кокса фракции менее 40 мм / Сысоев Н.П., Сибагатуллин С.К., Кропотов В.К., Вейнский В.В, Терентьев B.JL, Ташлинцев В.П. // Труды V международного конгресса доменщиков. Днепропетровск: Пороги, 1999. С. 216-218.

23. Логинов В.И., Берин А.Л., Соломатин С.М. и др. Влияние смешивания рудного сырья с коксом на газодинамические условия и технико-экономические показатели доменной плавки // Сталь 1977. № 5. С. 391-394.

24. Логинов В.И., Мусиенко К.А., Воронков Д.В. и др. Работа доменной печи при совместной загрузке железорудных материалов и кокса в скип //Сталь 1987. № 12 С. 7-12.

25. Смоляк В.А., Яшин Ю.Ф., Щербицкий Б.Ф. Выплавка ферромарганца в доменной печи с применением кокса мелкой фракции // Металлургическая и горнорудная промышленность. 1971. № 3. С. 8-10.

26. Технология и эффективность использования кокса мелких фракций в доменной плавке / Рыженьков А.Н., Попов В.Е., Ковалев А.Н., Ярошевский С.Л., Хлапонин Н.С., Кузин A.B. // Труды международной научно-технической конференции посвященной - 70 летию КГГМК "Криворожсталь" "Теория и практика производства чугуна". Кривой рог: КГГМК "Крирожсталь" 2004. С. 374-378.

27. Танка М., Мията К., Коно Р. и др. Использование в доменных печах мелкокускового кокса // Новости черной металлургии за рубежом. 1996. №3 С. 40,41

28. Страхов В.Н., Фешкова И.В., Рябиченко А.Д., Швед B.C., Алешин В.И., Вене В.А., Кашлев И.М. Качество коксового орешка в современных условиях его производства // Кокс и химия 1998. № 9. С.26-30.

29. Близников B.C. Доменное производство Японии в новом столетии, исследования и технические разработки // Новости черной металлургии за рубежом. 2007. № 4. С. 22-31.

30. Коробов И.И., Котов И.И., Пинчук С.И. и др. О возможности использования мелкого кокса в современной доменной технологии // Металлургическая и горнорудная промышленность. 1969. № 5. С. 40-43.

31. Ярошевский C.JL, Кузнецов A.M., Падалка В.П. и др. Промышленный опыт и эффективность использования коксового орешка в смеси с железорудной шихтой //Металл и литье Украины. 2005. № 6. С. 3-6.

32. Рациональная организация структуры столба шихты / Шепетовский Э.А. // Труды третьего международного конгресса по агло-коксо-доменному производствам "Проблемы доменного производства в современных экономических условиях работы горно-металлургического и топливно-энергетического комплексов". Украина, Ялта 2010. С. 227-235.

33. Ярошевский C.JL, Ноздрачев В.А., Кузнецов A.M. Эффективность применения коксового орешка в доменной плавке // Металл и литье Украины. 2000. № 5. С. 9-13.

34. Горин Д.В., Храпко A.B., Кузин A.B. Исследование процесса получения и эффективность применения коксового орешка в доменной плавке // Металлургические процессы и оборудование. 2011. № 3. С. 10-16.

35. Ярошевский C.JT. Кузнецов A.M., Падалка В.П., Хлапонин B.C., Кузин A.B. Эффективность технологии доменной плавки при использовании в шихте коксового орешка // Сталь 2006. № 3. С. 2-6.

36. Николаев К.А. Пути снижения расхода кокса на Алчевском металлургическом комбинате // Черная металлургия: Бюл. ин-та "Черметинформация" 1993. № 4. С. 25-27.

37. Кузин A.B. Коксовый орешек - компенсирующее мероприятие для улучшения газопроницаемости "сухой" зоны доменной печи // Наука Праци. Донецкого национального университета 2007. № 9. С. 31-41.

38. Аналитическое исследование влияния кокса, мелких фракций на газопроницаемость "сухой" зоны доменной печи. / Кузин A.B., Ярошевский C.JL, Хлапонин Н.С. // Труды международной научно-технической конференции посвященной 70 литию КГГМК "Криорожсталь" "Теория и практика производства чугуна". Кривой рог: КГГМК "Крирожсталь" 2004. С. 369-374.

39. Кузин A.B. Анализ влияния введения кокосового орешка в железорудную часть шихты на зону когезии // Черная металлургия: бюлютень ин-та "Черметинформация". 2009. № 12. С. 31-34.

40. Кузин A.B. Поведение железорудных материалов в зоне когезии при загрузке их в смеси с коксовым орешком // Металлургические процессы и оборудование 2010. № 3. С. 4-7.

41. Моуса Э.,Бабич А., Сенк Д. Восстановление агломерата и окатышей в смеси с косовым орешком // Черная металлургия: бюлютень ин-та "Черметинформация". 2010. № 10. С. 34- 44

42. Ярошевский С.Л., Хлапонин Н.С., Кузнецов A.M., А.В, Кузин. Производство и использование коксового орешка в доменной плавке. Донецк: УНИТЕХ. 2006. - 68 с.

43. Подготовка кокса к доменной плавке на современном этапе развития доменного производства в Украине. / Кузин A.B., Ярошевский С.Л., Кузнецов A.M. и др. // Сб. научных трудов "Фундаментальные и прикладные проблемы черной металлургии" Вып. 16. Днепропетровск: ИЧМ им. З.И. Некрасова HAH Украины. 2008. С. 196-204.

44. Ярошевский С.Л., Ноздрачев В.А., Чеботарев А.П., и др. Эффективность использования кокса фракции мене 40 мм в доменной плавке // Металлург 2000. № 12. С. 32-35.

45. Бабич А.И., Кочура В.В., Формсо А., Гарсия JI. Производство первичного металла в странах Западной Европы // Металл и литье Украины. 1997. №5. С. 41-44.

46. Применение коксового орешка в доменной печи. Stosowanie koksu orzecha II w wielkim piecu. Niesler Marian 5 Miedzynarodowa sesja naukowa "Nowe technologie i inzynierii materialowej", Czestochowa: Wyd. Wydz. inz, process, mater, i fizstos Politechn. Czestochow. 2004. C. 14-17.

47. Способ загрузки в доменную печь твердой топливной добавки. Доброскок В.А., Курунов И.Ф., Липухин Ю.В. и др. // Патент № 2042714 (Россия), 1993.

48. Доброскок В.А., Липухин Ю.В., Курунов И.Ф., Логинов В.Н. Разработка режима загрузки и опыт применения мелкофракционного кокса в мощной доменной печи // Сталь 1998. № 8. С. 7-13.

49. Влияние мелких фракций кокса на показатели доменной плавки. / Долинский В.А. Никитин Л.Д., Горбачев В.П., Портнов П.В., Доминин К.И. // Вестник горно-металлургической секции российской академии естественных наук. Отделение металлургии. Сборник научных трудов Вып. № 23. М.: Новокузнецк: СибГИУ 2009. С. 33-38.

50. Никитин Л.Д., Марьясов М.Ф., Горбачев В.П., Бугаев С.Ф., Денисов Ю.М. Работа доменных печей с использованием кокса мелких фракций // Металлург 1999. № 1. С. 38-39.

51. Пишнограев С.Н., Чевычелов A.B., Гостенин В.А.., Штафиенко Н.С., Гридасов В.П., Использование коксовой мелочи в доменных печах ОАО "ММК" // Сталь 2009. №10. С.6-9.

52. Курдюков A.A., Быков Л.В., Зотов A.B., Зуев A.B., Дикань H.A., Буклан Н.З., Азаров В.Г. Применение брикетов из коксовой мелочи в доменной плавке // Сталь 2000. № 2. С. 6-9.

53. Способ снижения удельного расхода кокса. Данаев Н.Т., Захаров А.Г., Никитин Г.М. // Авторское свидетельство № 1708856А1 (СССР), 1989.

54. Способ загрузки доменной печи. АОО "Северсталь", Московский государственный институт стали и сплавов (технологический университет) // Патент № 2092564 (Россия), 1997.

55. Способ выплавки предельного чугуна в доменной печи. Бабаев Э.Д., Хайдуков В.П., Надежин A.A. и др. // Патент № 2157411 (Россия), 2000.

56. Способ ведения доменной плавки. АОО "Северсталь". // Патент № 2187558 (Россия), 2002.

57. Способ доменной плавки. Раковский Б.М., Романова Б. С. // Патент № 2228362 (Россия), 2004.

58. Способ выплавки чугуна в доменной печи. Лисин B.C., Скороходов В.Н., Скороходов А.Н. и др. Патент № 2207381 (Россия), 2003.

59. Способ ведения доменной плавки. Логинов В.Н., Суханов М.Ю., Васильев Л.Е. // Патент № 2308490 (Россия), 2007.

60. Способ ведения доменной плавки. ОАО "Новолипецкий металлургический комбинат" // Патент № 2167202 (Россия), 2001.

61. Тарасов В.П. Загрузочные устройства шахтных печей. - М.: Металлургия. 1974.-312 с.

62. Большаков В.И., Плискановский С.Т. Об оценке распределителей шихты доменной печи // Металлургическая и горнорудная промышленность 2007. №3. С. 12-14.

63. Крячко Г.Ю., Андриенко С.Ю., К вопросу об оценке работы распределителей шихты для доменной печи // Металлургическая и горнорудная промышленность 2007. № 1. С.8-11.

64. Большаков В.И., Гладков H.A., Шутылеув Ф.М., Порубова Т.П.. Исследование особенностей распределения шихтовых материалов в доменной печи // Металлургическая и горнорудная промышленность 2006. №6. С. 7-10.

65. Большаков В.И., Товаровский И.Г., Шутылев Ф.М. Особенности применения различных загрузочных устройств на современных доменных

печах // Черная металлургия: Бюл. ин-та "Черметинформация" 2007. № 9. С. 24-32.

66. Большаков В.И., Товаровский И.Г., Гладков H.A., Шутылев Ф.М. Распределение материалов по радиусу колошника и развитие процессов тепломассообмена и фазовых превращений в объеме доменной печи // Черная металлургия: Бюл. ин-та "Черметинформация" 2008. № 3. 22-34.

67. Большаков В.И. Об оценке эффективности применения бесконусных загрузочных устройств доменных печей // Металлург 2010. № 3. С. 42-45.

68. Козин Ю.А., Лазуткин С.Е. О технологических резервах бесконусных загрузочных устройств доменных печей // Изв. ВУЗов. Черная металлургия 1994 № 9. С. 6-9.

69. Бачинин A.A., Рыбцов A.B., Лозовой В.П., Поляничко C.B., Четыркин Е.И. Промышленная эксплуатация лоткового загрузочного устройства доменной печи // Сталь 1992 № 5. С. 13-18.

70. Бачинин A.A., Попов А.Г., Поляничко B.C., Лозовой В.П., Четыркин Е.И. Освоение технологии доменной плавки на печи, оборудованной бесконусным загрузочным устройством с лотковым распределителем шихты // Сталь 1993. № 3. С. 14-21.

71. Покрышкин В.Л., Рак Ю.В. Эффективность работы доменных печей различного полезного объема, оснащенных бесконусным загрузочным устройством // Сталь 1992. № 7. С. 8-15.

72. Большаков В.И. Теория и практика загрузки доменных печей. - М.: Металлургия. 1990. - 256с.

73. Изава Т. Современная эксплуатация и долговечность доменной печи в Японии. Пер. Черметиформация. № 15269. 1984. 10 C.//I. Transaction ISIY. 1984. V.24. Р. 425-434.

74. Большаков В.И., Товаровский И.Г., Шутылев Ф.М. Оценка эффективности применения загрузочных устройств на доменных печах //Сталь 2005. №7. С. 17-20.

75. Хейнерт Г., Петере К.-Х., Риниклофф Г. Бесконусный засыпной аппарат для большой доменной печи // Черные металлы. 1973. № 12 С. 3-10.

76. Шатлов В.А., Серов Ю.В., Федченко В.М., Ясаков Е.И. Эволюция загрузочных устройств доменных печей // Сталь 1993. № 8. С. 5-11.

77. Большаков В.И. Опыт создания конструкции и эксплуатации бесконусных загрузочных устройств // Сталь 1997. № 6. С. 13-18!

78. Тарасов П.В. Распределение материалов и газов по окружности доменной печи // Изв. Вузов. Черная металлургия 2007. № 5. С. 17-22.

79. Курунов И.Ф. К вопросу об эффективности применения на доменных печах различных загрузочных устройств // Металлург. 2009. № 11. С. 34-41.

80. Тарасов П.В., Быков Л.В. К вопросу эффективности работы доменных печей оборудованных конусными и бесконусными загрузочными устройствами // Черная металлургия: Бюл. ин-та "Черметинформация" 2007. №3. 11-15.

81. Пыхтеева К.Б., Загайнов С. А., Тлеугабулов Б.С., Филиппов В.В., Журавлев Д.Л., Николаев Ф.П. Анализ особенностей формирования порций и истечения материалов из бункера БЗУ при загрузке шихты // Сталь 2008. № 6. С. 14-19.

82. Донсков Е.Г., Костенко Т.П., Орел Г.И., и др. Особенности работы распределителей шихты различных типов на печах большого объема // Металлургическая и горнорудная промышленность 2006. № 1. С. 11-14.

83. Тарасов В.П., Тарасов П.В., Быков Л.В. Газодинамические параметры и показатели работы доменных печей при загрузке шихты типовым конусным и бесконусным загрузочным устройством // Сталь 2005. № 1. С. 6-10.

84. Большаков В.И., Покрышкин В.Л., Шутылев Ф.М. Совершенствование способов загрузки доменных печей в СССР и за рубежом. Обзорная информация. Ин-т Черметинформация. Подготовка сырьевых материалов

к металлургическому переделу и производство чугуна. Вып. 2. М. 1983.-32 с.

85. Большаков В.И. Доменное производство "Криворожстали".

- Днепропетровск: "Криворожсталь" ИЧМ. 2004. - 376 с.

86. Тахаутдинов P.C., Ушаков С.Н., Сединкин В.И., Мавров A.JL, Чевычелов A.B., Павлов A.B. Технологические аспекты работы доменных печей с БЗУ "PAUL WURTH" // Сталь 2008. № 11. С. 15-17.

87. Фиалков Б.С., Плицин В.Т., Максимов В.Е. Управление истечением сыпучих материалов. - Алма-Ата: Намука, 1981. - 148 с.

88. Лукьянов П.И. Аппараты с движущимся зернистым слоем.

- М.: Машиностроение, 1974. - 184с.

89. Каталымов A.B., Любартович В.А. Дозирование сыпучих и вязких материалов. - Л.: Химия, 1990. - 240 с.

90. Особенности истечения шихтовых материалов из бункера бесконусного загрузочного устройства / Большаков В.И. Зарембо А.Ю. // Металлургия и коксохимия. - Киев: Техника. 1985. Вып. 88. С. 31-34.

91. Методика расчета параметров схода шихты с распределительного лотка / Большаков В.И. Зарембо А.Ю., Сало A.C.. // Вопросы производства чугуна в доменных печах. МЧМ СССР (И.Ч.М.). - М.: Металлургия. 1984. С. 60-64.

92. Прошунин Ю.Е. О математической модели истечения сыпучего материала из аппарата // Изв. ВУЗов. Черная металлургия 1995. № 8. С. 10-16.

93. Танчик Е.М., Родионенко З.А., Горбачев М.Н., Семенова Г.И. Сегрегация частиц шихты в колошниковом пространстве доменной печи, оборудованной бесконусным загрузочным устройством // Черная металлургия: бкжютень ин-та "Черметинформация" 1990. № 8. С. 52-53.

94. Клоцман Е.Я., Солодко В.Ф., Зозуля Г.С. Исследование связи процессов истечения шихтовых материалов из весовых бункеров шихтоподачи и

бункеров бесконусного загрузочного устройства // Черная металлургия: бюлютень ин-та "Черметинформация" 1989. № 1. С. 52-53.

95. Прокофьев И.П. Давление сыпучих тел и расчет подпорных стенок.

- М.: Госстройиздат. 1940. - 110 с.

96. Зенков P.JI. Механика насыпных грузов. - М.: Машгиз. - 1964. - 251 с.

97. Зенков P.JI. и др. Бункерные устройства. - М.: Машиностроение. 1977.-221 с.

98. Горюшинский И.В., Кононов И.И., Денисов В.В., Горюшинская Е.В., Петрушкин Н.В. Емкости для сыпусих грузов в транспортно-.грузовых системах. Учебное пособие. - Самара: СамГапс. 2003. - 232 с.

99. Кенеман Ф.Е. О свободном истечении сыпучих тел // Изв. АН СССР, ОТН. Механика и машиностроение. 1960. № 2. С. 70-77.

100. Стефанович М.А. Анализ хода доменного процесса. — Свердловск: Металлургиздат, 1960. - 284 с.

101. Малахов Г.М. Выпуск руды из обрушенных блоков. - Металлургиздат. 1952.-286 с.

102. Квапил Р. Движение сыпучих материалов в бункерах.

- М.: Госгортехиздат, 1961. - 79 с.

103. Коротич В.И. Основы теории и технологии подготовки сырья к доменной плавке. - М. Металлургия, 1978. - 207 с.

104. Донсков Е.Г., Лялюк В.П., Ильченко В.И., Донсков Е.Е., Мирошниченко О.Н. Элементы теории сыпучей среды в приложении к загрузке материалов доменную печь // Металлургическая и горнорудная промышленность 2008. № 5. С. 60-63.

105. Шепетовский Э.А. Рациональное формирование столба шихты в доменной печи // Сталь 2003. № 5. С. 11-15.

106. Лебедев В.А., Русаков П.Г. Исследование закономерностей движения сыпучих материалов в бункерах. - Киев, 1983. Деп. В УкрНИИНТИ 28.12.1983, №1435 УК-Д83. - 12с.

107. Малахов Г.М., Безух В.Р., Петренко П.Д. Теория и практика выпуска обрушенной руды. - М.: Недра, 1968, - 311с.

108. Лебедев В.А., Русаков П.Г., Петрушов С.Н. Закономерности движения сыпучих материалов в бункерах // Изв. ВУЗов. Черная металлургия 1993. № 3. С. 20-24.

109. Доброскок В.А., Кокорин Д.С., Михин P.A., Юсфин Ю.С. Исследование кластерной структуры шихтовых материалов доменной плавки на основе измерения их электрического сопротивления // Изв. ВУЗов. Черная металлургия 2010. № 3. С. 3-5.

110. Бабарыкин H.H., Галатанов А.Л., Мишин П.П., и др. Загромождение горна доменной печи // Сталь 1962. № 5. С. 401-406.

111. Литвиненко В.И. Лаврентьев В.Л., Бердник A.A. Явление зарастания горна доменной печи // Сталь 1966. №2. С. 113-116.

112. Технологическая инструкция "Ведение доменной печи". ТИ 101-Д-22-2009. г. Магнитогорск. ОАО "ММК" 2009. - 115 с.

113. Гидродинамические особенности усреднения состава чугуна в горне доменной печи / Пляшкевич A.C., Бабушкин Н.М. // Сб. научных трудов ВНИИМТ "Тепло - и массообмен в слое и каналах. Теплотехника доменных и теплообменных аппаратов". М.: Металлургия. 1970. № 20. С. 104-109.

114. Изменнеие состава продукта плавки в связи с накоплением в горне и форсировкой хода доменной печи / Мардер Б.Ф. // Материалы Всесоюзного семинара в сб. "Проблемы автоматизированного управления доменным производством". Киев: Наукова думка. 1974. С. 28-37.

115. Дик М.И., Котов К.И., Дышлевич И.И., и др. оптимизация гидродинамических параметров работы горна // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1974. № Ц. С. 24-28.

116. Маханёк Н.Г., Костырев Л.М., Шпарбер Л.Я., К вопросу выпуска чугуна из доменной печи // Черная металлургия 1974. № 12. С. 23 - 27. ■

117. К вопросу выпуска продуктов плавки из доменной печи / Маханёк Н.Г., Онорин О.П., Грибоедов O.K. // Производство чугуна. УПИ, 1979 г. С. 104-111.

118. Лялюк В.П. Современные проблемы технологии доменной плавки.

- Днепропетровск: Пороги 1999. - 164 с.

119. Очертание поверхности "газ - шлак" в горне доменной печи и некоторые особенности выпусков / Прохоров И.Е., Кропотов В.К., Дружков В.Г. // Теплофизика и информатика в металлургии: достижения и проблемы. Екатеринбург; УГТУ, 2000 г. С. 118 - 122.

120. Прохоров И.Е. Рациональный режим выпуска продуктов плавки из доменных печей. Автореферат диссертации на соискание кандидата технических наук. Магнитогорск 2001. - 20с.

121. Сибагатуллин С.К., Харченко A.C., Теплых Е.О. и др. Сравнение качества коксового орешка различного вида // Кокс и химия. 2012. № 2. С. 29-32.

122. Сибагатуллин С.К., Харченко A.C., Теплых Е.О., Степанов E.H., Мезин Д.А., Фетисов В.Б. Прочностные характеристики коксового орешка различного происхождения // Вестник 2012. № 1. С. 19-21.

123. Ковшов В.Н. Постановка инженерного эксперимента. Киев - Донецк: Высшая школа. Головное издательство, 1982. - 120 с.

124. Дружков В.Г., Заводяный A.B. Совершенствование технологии агломерации бурых железняков Орско - Халиловского рудного района.

- Магнитогорск: ГОУ ВПО "МГТУ им. Г.И. Носова", 2010.- 156 с.

125. Куприенко Н.В. Статистика. Методы анализа распределений. Выборочное наблюдение. - 3-е изд.: СПб.: Издательство Политенического университета, 2009. - 138 с.

126. Харченко A.C., Сибагатуллин С.К., Сысоев Н.П. Поступление коксового орешка совместно с агломератом и окатышами из шихтового бункера БЗУ в колошниковое пространство доменной печи // Известия вузов. Черная металлургия. 2011. № 8. С 18-19.

127. Влияние последовательности загрузки компонентов шихты в бункер БЗУ на равномерность их поступления в колошниковое пространство доменной печи / Сибагатуллин С.К., Теплых Е.О., Харченко A.C. // Теория и технология металлургического производства: Межрегион, сб. науч. трудов под ред. В.М. Колокольцева. - Вып. 11. - Магнитогорск: ГОУ ВПО "МГТУ". 2011. С. 12-16.

128. Истечение материалов из шихтового бункера лоткового загрузочного устройства доменной печи по видам крупности / С.К. Сибагатуллин, А.С Харченко, С.И. Гаврюшкин, и др. // Теория и технология металлургического производства: Межрегион, сб. науч. трудов под ред.

B.М. Колокольцева. - Вып. 9. - Магнитогорск: ГОУ ВПО "МГТУ". 2009.

C. 21-25.

129. Оншин Н.В. Основы теории планирования инженерного эксперимента.

- Магнитогорск. 2009. - 145 с.

130. Спирин H.A., Лавров В.В. Методы планирования и обработки результатов инженерного эксперимента: учебное пособие.

- Екатеринбург: ГОУ ВПО "УГТУ - УПИ", 2004. - 257 с.

131. Пригода В.П. Введение в теорию эксперимента: учебное пособие.

- Магнитогорск: ГОУ ВПО "МГТУ им. Носова", 2005. - 130 с.

132. Определение рационального режима загрузки коксового орешка в колошниковое пространство доменной печи, оснащенной БЗУ лоткового типа / Колокольцев В.М., Сибагатуллинс С.К., Харченко A.C. и др. // Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ №2011616895.

133. Влияние различных факторов на равномерность распределения коксового орешка в колошниковом пространстве доменной печи, оснащенной БЗУ лоткового типа /Харченко A.C., Сибагатуллин С.К., Теплых Е.О., и др. // Теория и технология металлургического производства: Межрегион, сб.

науч. трудов под ред. В.М. Колокольцева. - Вып. 10. - Магнитогорск: ГОУ ВПО "МГТУ". 2010. С. 33-38.

134. Аксенов C.B. Новосельцев В.Б. Организация и использование нейронных сетей (методы и технологии). - Томск: Изд-во HTJT. 2006. - 128 с.

135. Оссовский С. Нейронные сети для обработки информации. - М.: Финансы и статистика 2002. - 344 с.

136. Боровиков В.П. Нейронные сети. STATISTICA Neural Networks: Методология и технология современного анализа данных. - М.: Горячая линия - Телеком. 2008. - 392 с.

137. Калан. Р. Основные концепции нейронных сетей. - М.: Вильяме. 2001.-287 с.

138. Хайкин С. Нейронные сети. Полный курс. - М.: Вильяме. 2006. - 1104 с.

139. Харченко A.C., Сибагатуллин С.К. Колосов A.B. Использование нейросетевого моделирования для изучения газодинамического режима в нижней части доменной печи в условиях ее работы с коксовым орешком // Известия вузов. Черная металлургия. 2011. № 11. С 23 - 26.

140. Сибагатуллин С.К., Харченко A.C., Чевычелов A.B., Колосов A.B., Гостенин В.А., Пишнограев С.Н., Влияние коксового орешка на фильтрацию жидких продуктов плавки в горне доменной печи // Вестник МГТУ Г.И. Носова 2010. № 4. С. 26-28.

141. Оценка дренажа продуктов плавки в доменной печи с использованием коксового орешка / Сибагатуллин С.К., Харченко A.C. // Энергетики и металлурги настоящему и будущему России: сб. докл. 11-ой всероссийской научно-практической конференции студентов, аспирантов и специалистов - Магнитогорск: ГОУ ВПО "МГТУ им. Г.И. Носова", 2010. С. 165-168.

142. Сибагатуллин С.К., Харченко A.C., Полинов A.A., Семенюк М.А., Бегинюк В.А. Результаты использования в доменной печи коксового

орешка с одновременным улучшением качества скипового кокса // Вестник МГТУ Г.И. Носова 2010. № 2. С. 24 - 27.

143. Использование коксового орешка в шихте доменной печи с компенсацией его негативного воздействия на дренаж продуктов плавки / Гостенин В.А., Сибагатуллин С.К., Харченко A.C. и др. // Труды третьего международного конгресса по агло-коксо-доменному производствам. Украина, Ялта. 2010. С. 143-152.

144. Оценка фильтрации продуктов плавки в доменной печи по динамическим характеристикам при использовании в шихте коксового орешка / Сибагатуллин С.К., Харченко A.C., Терентьев B.JI. и др. // Актуальные проблемы современной науки, техники и образования: сб. докл. 68-й межрегион, научно-технической конференции. - Магнитогорск: ГОУ ВПО "МГТУ им. Г.И. Носова". 2010. - Т. 1. - С. 135-138.

145. Повышение эффективности работы доменных печей, использующих в шихте коксовый орешек / Сибагатуллин С.К., Харченко A.C., Теплых Е.О., и др. // Четвертый международный промышленный форум "Реконструкция промышленных предприятий - прорывные технологии в металлургии и машиностроении". Челябинск. 2011. С 149 - 151.

146. Об условиях, необходимых для эффективного использования коксового орешка в шихте доменной печи / Харченко A.C., Теплых Е.О., Полинов A.A., и др. // Теория и технология металлургического производства: Межрегион, сб. науч. трудов под ред. В.М. Колокольцева.

- Вып. 10. - Магнитогорск: ГОУ ВПО "МГТУ". 2010. С. 26-30.

147. Эффективное использование коксового орешка в составе шихты доменных печах / Харченко A.C., Сибагатуллин С.К. // Тезисы докладов научно-технической конференции молодых специалистов.

- Магнитогорск, ОАО "ММК", 2011. С. 15-16.

148. Стефанович М.А. Сибагатуллин С.К., Гущин Д.Н. Закономерности движения шихты и газа в доменной печи. - Магнитогорск. МГТУ им. Носова, 2011.-161 с.

149. Оценка дренажной способности кокса в горне доменных печей / Кропотов В.К. // Производство чугуна: Межвузовский сборник. Магнитогорск: МГМИ, 1987. С. 109-119.

150. Количественная оценка различных факторов на дренажную способность горна / Титов В.Н., Басов В.И. // Сборник научных трудов часть 2. "Современная металлургия начала нового тысячелетия" Липецк - 2007. С. 188-193.