Радиальные головки для накатывания мелкомодульных зубчатых колес тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Иванов, Александр Валерьевич

• Иванов, Александр Валерьевич
• кандидат технических наук
• 1997

Оглавление диссертации кандидат технических наук Иванов, Александр Валерьевич

Введение

1. Состояние вопроса и постановка задач исследований

1.1. Основные методы накатывания зубчатых поверхностей на 9 резьбонакатных и специализированных станках

1.1.1.Метод накатывания зубчатых поверхностей копированием

1.1.2. Метод накатывания зубчатых поверхностей обкаткой

1.2. Инструменты для накатывания зубчатых поверхностей на 18 станках общетехнологического назначения

1.3. Анализ исследований накатных инструментов для станков 22 общетехнологического назначения

1.3.1. Кинематические характеристики процесса радиального 23 накатывания зубчатых колес

1.3.2. Профилирование рабочих элементов роликов

1.3.3. Динамические характеристики процесса зубонакатывания

Заключение и задачи собственных исследований

2.Исследование кинематики накатывания зубчатых колес ради-

альными головками

2.1. Попытка получения зубчатого колеса накатыванием ради- 38 альной головкой с роликами спиральной формы

2.2. Концепция кинематики процесса формообразования задан- 43 ного числа зубьев

2.3. Исследование влияния диаметра заготовки на образование числа зубьев

2.4.Исследование возможности обработки колес с разным чис-

лом зубьев одним комплектом роликов

Заключение

3. Математическая модель процесса накатывания зубчатых ко-

лес радиальными головками

3.1. Исходные данные. Ограничения

3.2. Мощность и крутящий момент

3.2.1. Мощность

3.2.2. Крутящий момент

3.3. Силы

3.4. Начальная стадия

3.5. Профилирование

3.5.1. Взаимодействие гР и г\ в очевидных пределах эвольвент- 68 ных участков при обкатке по <1р и (Ь

3.5.2. Расчет конструктивных параметров накатных роликов

3.5.3. Переходные кривые и пересечение профилей зубьев колес, 78 накатанных радиальными головками

3.5.4. Влияние положения основной окружности на профиль 87 зубьев накатываемого колеса

3.6. Прочность

3.7. Формообразование

3.8. Форма и размеры заготовки

3.9. Режимы, припуски, стойкость

3.10. Точность и органические отклонения от формы и размеров 101 колес

3.11. Приобретенные свойства

Заключение

4. Органические отклонения от формы и размеров зубчатых ко- 108 лес, накатанных радиальными головками. Точность зубчатых колес

4.1. Последовательность выдавливания материала в осевом се- 108 чении. Образование торцевых наплывов

4.1.1. Аппроксимация профиля зубьев колеса в осевом сечении

4.1.2. Определение профиля зубчатого колеса в осевом сечении в 118 зависимости от формы и размеров заготовки

4.2. Форма и размеры заготовки

4.3. Точность зубчатых колес

Заключение

5. Практическое использование результатов исследований

5.1. Патентный материал

5.1.1. Способ и инструмент для накатывания зубчатых колес на 137 металлорежущих стакках

5.1.2. Формула изобретения

5.2. Методики расчета размеров зубонакатных роликов к ради- 144 альной головке

5.2.1. Определение конструктивных параметров роликов по ме-

жосевому расстоянию радиальной накатной головки

5.2.2. Определение конструктивных параметров роликов по ве-

личине подъема на секцию

5.3. Конструкция зубонакатных роликов к радиальной головке 149 РГ-16

5.4. Конструкция радиальной головки РГ-16

Заключение и общие выводы

Список используемой литературы

Приложения

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Радиальные головки для накатывания мелкомодульных зубчатых колес»

Введение

Актуальность темы. В последние время во всех промышленно развитых странах широкое развитие получают материалосберегающие технологии, реализуемые на специализированном оборудовании и на станках общетехнологического назначения. Особенно эффективной является технология формообразования деталей холодным пластическим деформированием на станках общетехнологического назначения. Такие технологии, помимо материалосбережения, обладают рядом преимуществ по сравнению с обработкой резанием и формообразованием деталей пластическим деформированием на специализированном оборудовании:

• возможностью использования наличного металлорежущего оборудования;

• возможностью применения высоких режимов обработки при более высокой стойкости инструмента (по сравнению с резанием);

• отсутствием стружкообразования;

• возможностью концентрации операций за счет использования многоинструментальной наладки.

Наиболее широкое распространение такие технологии получили при обработке резьб различных типов резьбонакатными головками, серийно выпускаемых инструментальной промышленностью большинства развитых стран.

В последнее время появилось новое направление в развитии и применении деформирующих инструментов на станках общетехнологического назначения - использование деформирующих инструментов для формообразования многих распространенных типов поверхностей, в том числе зубчатых, шлицевых, кольцевых, цилиндрических и др. Однако имеющиеся по этому вопросу научные и практические данные не исчерпывают всех возможностей и путей дальнейшего совершенствования деформирующих инструментов для обработки этих изделий.

В настоящее время известен ряд способов получения зубчатых колес пластическим деформированием на специализированных станках. В 1988 году была предпринята попытка формообразования зубчатых колес на станках общетехнологического назначения с помощью аксиальных (осевых) накатных головок, которая наряду с ее безуслов-

ной научной и практической полезностью не получила заметного развития вследствие того, что зубчатые колеса не являются длинномерными изделиями, а аксиальные процессы рассчитаны именно на такие изделия.

Отсюда и возникла идея разработки метода и инструмента для формообразования зубчатых колес с помощью радиальных накатных головок, обеспечивающих обработку деталей в многоинструментальных наладках станков и автоматов общетехнологического назначения, причем проявляющих эффективность как раз по короткомерным изделиям, каковыми являются зубчатые колеса.

Цель работы - создание и последующее изучение процесса и инструментов для накатывания мелкомодульных эвольвентных зубчатых колес на станках и автоматах токарной группы на основе исследований особенностей кинематики процесса формообразования, разработки и обоснования системы расчета новых инструментов и ряда основных условий эксплуатации.

Методы исследований. Достижение поставленной цели осуществлялось комплексным решением задач с применением экспериментальных и теоретических исследований.

Научная новизна заключается в совокупности установленных фактов, закономерностей и научнообоснованных разработок, которые обеспечивают осуществление процесса зубонакатывания эвольвентных колес радиальными головками на станках и автоматах токарной группы. Основными новыми научными положениями являются:

• новый процесс зубонакатывания и инструменты для его осуществления;

• теория кинематического деления заготовки на заданное число зубьев в условиях отсутствия жесткой кинематической связи между звеньями технологической пары "инструмент-заготовка";

• закономерности пластического деформирования при накатывании зубчатых колес радиальными головками;

• создание и обоснование конструктивной схемы зубонакатных роликов к радиальной головке и системы их расчета;

• выбор и обоснование формы и размеров заготовки;

• определение взаимосвязи между параметрами инструментов и заготовки и мощностными характеристиками процесса;

• уровень качественных показателей изделий.

Практическая ценность заключается в разработке научных положений, позволяющих осуществить процесс накатывания зубчатых колес радиальными головками и обоснование проектирования накатных инструментов (роликов) и условий их эксплуатации.

Реализация работы:

Материалы исследований и чертежи переданы на Красногорский оптико-механический завод. На основе выполненных исследований созданы методические разработки для лабораторной работы кафедры "ИТиКМ" для магистратуры по предмету "Современные тенденции в развитии станков и инструментов".

Апробация работы. Основные положения работы доложены и обсуждены на международной научно-технической конференции "Совершенствование процессов финишной обработки в машино- и приборостроении, экология и защита окружающей среды" {г. Минск, 1995 г.), юбилейной международной научно-технической конференции "Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки изделий машиностроения" {г. Тула, 1996 г.), международной юбилейной научно-технической конференции "Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, металлорежущих станков и инструментов" (г. Тула, 1997 г.) и заседаниях кафедры "Инструментальная техника и компьютерное моделирование" МГТУ "СТАНКИН".

Публикации. По материалам диссертации опубликованы тезисы докладов на научно-технических конференциях, три статьи, получено положительное решение по заявке от 13 января 1997г., № 96108665/02(013968).

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав и общих выводов, изложена на 110 страницах машинописного текста и содержит 50 рисунков, 13 таблиц, 3 приложения, а также список литературы, включающий 100 наименований.

1. Состояние вопроса и постановка задач исследований.

Анализ имеющихся в отечественной и зарубежной литературе материалов показывает, что в настоящее время холодное накатывание зубчатых профилей выполняется на универсальном резьбонакатном и специализированном оборудовании и станках общетехнологического назначения по двум кинематическим схемам: копированием и обкаткой. В основе всех методов накатывания используется механизм последовательно повторяющихся циклов формообразования с обжатием заготовки при наличии подачи инструмента или изделия в радиальном, осевом или тангенциальном направлении. При этом на заготовке воспроизводится негативный отпечаток деформирующих элементов инструмента, а вытесненный к периферии металл образует заданную форму зубьев.

1.1. Основные методы накатывания зубчатых поверхностей на резьбонакатных и специализированных станках.

1.1.1. Метод накатывания зубчатых поверхностей копированием.

Метод накатывания зубчатых поверхностей копированием применяется на специализированном оборудовании для накатывания зубчатых колес со значительной глубиной профиля при небольшом количестве зубьев (Z=20). Сущность метода: заготовка под действием принудительного осевого перемещения продавливается через фильеру с комплектом приводных или неприводных инструментов при постоянном межосевом расстоянии между ними. Форма деформирующих выступов роликов точно соответствует форме впадин между зубьями накатываемой заготовки. Реализуют метод двумя способами: продольным накатыванием многороликовыми головками [40] и ударным накатыванием планетарными головками [97].

При продольном накатывании многороликовыми головками используют гидравлические прессы или специализированные станки (рис. 1.1а). Этот способ отличается высокой производительностью, высоким качеством обработанных поверхностей (Ra=l,25...0,63 мкм), бесшумностью в работе. Точность зубьев соответствует 7-8 квалитетам по ГОСТ 1643-81 [40]. К недостаткам способа следует отнести сложность изготовления и настройки головки, низкую стойкость накатных

роликов, невозможность использования инструмента для другого размера колеса.

При формообразовании зубьев ударным накатыванием [97] заготовка одновременно с осевым перемещением совершает вращательное движение синхронно соответственно количеству накатываемых зубьев с перемещением двух накатных роликов, вращающихся в противоположные стороны (рис. 1.16). Накатные ролики с единичным профилем, многократно вступая в контакт с заготовкой, профилируют впадины между зубьями. Способ реализован на станках фирмы "E.Grob" (Швейцария) при накатывании зубьев ш<6 мм и диаметром до 120 мм на заготовках из сталей с относительным удлинением 8>9% и пределом прочности до 1200-1400 Н/мм . Производительность процесса в 47 раз выше, чем при обработке резанием, точность обработанных зубьев соответствует 6-7 степеням "DIN", шероховатость накатанных поверхностей Ra<l мкм. Способ требует сложного и специального оборудования. Из-за периодичности нагрузки при накатывании неизбежен высокий уровень шума.

1.1.2. Метод накатывания зубчатых поверхностей обкаткой.

Кинематические схемы образования профилей обкаткой предусматривают два главных относительных движения: обкатку и подачу. Метод может быть реализован тремя способами: накатыванием с радиальной подачей инструмента, с тангенциальной или осевой подачей инструмента или заготовки. Профиль на заготовке получается как огибающая последовательных положений деформирующих элементов накатного инструмента при их внедрении в материал заготовки. Их общее свойство - необходимость в синхронизации зацепления инструментов и заготовки.

Холодное накатывание с радиальной подачей инструмента выполняют на специализированных станках двумя или тремя накатными роликами [3, 6, 7, 13, 14, 27, 48, 55, 65, 76, 82, 86, 90, 100], (рис. 1.2). Накатывание зубчатых профилей двумя роликами осуществляют на резьбонакатных станках [39, 45, 46], а тремя роликами на станках поперечной прокатки [86, 90, 100]. Причем, во втором случае обеспечивается лучшее самоцентрирование заготовки, более равномерное распределение нагрузок на деталь в процессе накатывания, повышается производительность обработки и стойкость накатного инструмента. Накатывание возможно для материалов с ав=750 МПа и 8>12% [100].

а

»

Рис. 1.1.Методы накатывания зубчатых поверхностей копированием:

а) многороликовыми головками; б)ударным накатыванием.

а.

£

3с&ориор^

к

Рис. 1.2.Методы накатывания зубчатых профилей с радиальной подачей:а)2-я роликами; б)3-я роликами; в)затылованными роликами.

Этот способ имеет ряд преимуществ: широкий диапазон диаметров накатываемых изделий от 2 до 200 мм при модулях до 2,5 мм, хорошее качество обработанной поверхности Ra=0,63...0,08 мкм, высокая производительность (в 8 раз выше, чем при зубофрезеровании), относительная простота конструкции инструмента. Точность обработанных зубьев соответствует 7-9 степеням по ГОСТ 1643-81. Основным недостатком этого способа является геометрическое несовершенство зацепления при обработке зубчатых деталей.

Так называемое радиальное накатывание может быть осуществлено на специальном оборудовании двумя роликами с постоянным межосевым расстоянием, но имеющими затылованный профиль. Периметр ролика разбит на четыре участка: загрузочно-разгрузочный, заходный, с изменяющейся высотой зубьев, калибрующий, цилиндрический и выходной. Способ позволяет за один оборот роликов накатывать зубчатые колеса с m до 1,5 мм в диапазоне диаметров от 10 до 150 мм, шероховатость поверхности Ra=0,63...0,8 мкм. Точность получаемых зубьев соответствует 10 степени точности по ГОСТ 1643-81. Недостатками способа являются сложность настройки и изготовления затылованных роликов.

Холодное накатывание профилей с тангенциальной подачей заготовки [3, 13, 15, 41, 43, 51, 80, 90, 94] производят на специальных станках цилиндрическими роликами и плоскими плашками при неизменном межосевом расстоянии между ними. (рис. 1.3).

Тангенциальное накатывание между двумя профильными роликами одинакового диаметра производится при принудительном вращении инструментов в одну сторону с разными окружными скоростями. Заготовка подается между роликами в вертикальном направлении и из-за разности окружных скоростей силами трения затягивается в зону обработки. Этим способом накатывают зубчатые колеса с модулем до 1 мм на заготовках диаметром до 150 мм на 2-х роликовых резьбонакатных станках.

Основное преимущество способа - возможность автоматизации процесса сравнительно простыми средствами и непрерывность обработки. Точность накатанных профилей, не превышает 8-10 степени точности по ГОСТ 1643-81, шероховатость обработанных поверхностей Ra=l,25...0,63 мкм, производительность в 12-15 раз выше, чем при зубофрезеровании. Недостатками способа накатывания колес с тангенциальной подачей заготовок являются: узкий диапазон накатываемых профилей, сложность настройки и необходимость обеспечение

Рис. 1.3.Методы накатывания зубчатых профилей с тангенциальной подачей: а)цилиндричес'кими роликами; б)плоскими плашками; в)сегментными плашками.

больших усилий накатывания. Способ применяется для накатывания зубчатых профилей на заготовках из сталей и цветных металлов с

ав=400-600 МПа и 5>18%.

Накатывание зубьев с тангенциальной подачей можно производить двумя профиленакатными плашками [3, 51, 90, 94]. Фирмой "MICHIGAN TOOL, СО." {США) разработан способ накатывания зубьев (получивший название "ROTO-FLO") модулем от 0,4 до 2 мм длиной до 114 мм на заготовках диаметром от 10 до 76,2 мм.

Накатные плашки выполнены в виде клиньев и состоят из трех частей: заходной, калибрующей и участка разгрузки. Окончательное формообразование профиля происходит на калибрующем участке за 1,5-2 оборота заготовки. Точность зубьев по данным фирмы соответствует 6-7 степеням, шероховатость поверхности Ra=0,075...0,15 мкм. Время обработки детали снижается почти в 30 раз по сравнению с зу-бофрезерованием. Накатывание способом "ROTO-FLO" возможно на заготовках из углеродистых и легированных сталей с ав=600-800 МПа

и 5>7%, а также на заготовках из алюминиевых сплавов, латуни и меди.

В ПНР разработан способ "WPM" и станок WPM-120 [51, 78, 100] для холодного накатывания шлицевых валов и зубчатых колес с помощью 2-х зубчатых сегментов. Инструменты формируют зубья на заготовке, сжимая ее в радиальном направлении, а их формообразующие поверхности перемещаются относительно заготовки в тангенциальном направлении. Способ позволяет накатывать зубья с модулем до 3 мм и диаметром до 120 мм. Точность зубьев соответствует 8-10 степени, а шероховатость Ra=l мкм. Производительность процесса превышает производительность при обработке зубчатых колес червячной фрезой более чем в 10 раз. Недостатком способа является сложность и высокая стоимость инструментов.

Рассмотренные выше способы применяют для обработки штучных заготовок. Общими их недостатками являются: недостаточная жесткость основных узлов станка, длинная кинематическая цепь привода от двигателя к инструментам, необходимость в надежной синхронизации вращения роликов и заготовки, ограниченная длина накатываемых профильных поверхностей. Особенно следует выделить необходимость выделения зубообработки в отдельную операцию.

Более совершенными являются способы накатывания зубчатых профилей с осевой подачей заготовки (рис. 1.4). Эти способы

реализуются при постоянном межосевом расстоянии между накатными роликами, которое соответствует окончательной стадии формообразования профиля. Накатные ролики имеют коническую заборную часть, калибрующий участок и коническую выходную часть.

Накатывание осуществляется, как правило, с принудительной осевой подачей заготовки, оси накатных роликов могут быть расположены параллельно (прутковое накатывание), наклонно или перпендикулярно оси заготовки [3, 27, 30, 50, 53, 55, 56, 61, 65, 75, 82, 90,100]. Вращение заготовки синхронизировано с вращением роликов.

Схема с параллельным расположением осей инструментов и заготовки используется для накатывания зубчатых колес ш„61 мм на деталях диаметром 6-80 мм.

К преимуществам способа следует отнести стабильность размеров обрабатываемых изделий, правильное геометрическое соотношение параметров инструмента и заготовки, высокую производительность (в 10 раз больше, чем при зубонарезании); сравнительную простоту изготовления зубонакатного инструмента, высокую точность зубьев (7-9 степень точности по ГОСТ 1643-81) за счет короткой кинематической цепи инструмент-заготовка. Недостатком способа является высокие технологические требования к размерам заготовки (точность 7-8 квалитеты). Сомнительным для этого и других процессов остается надежное образование заданного числа зубьев в условиях отсутствия жесткой кинематической связи вращательных движений инструмента и заготовки. Накатывание зубчатых профилей может выполняться и при скрещивающихся осях ролика и заготовки. Накатные ролики с винтовым профилем заходной и калибрующей частями и обратным конусом устанавливаются под углом к оси заготовки. Накатывание производится при постоянном межцентровом расстоянии, что обеспечивает хорошие геометрические условия зацепления [15, 30, 50, 51, 56, 86, 90, 100]. Заготовка принудительно приводится к вращающимся роликам, захватывается ими и, в результате силового замыкания в зоне контакта, приобретает помимо вращения еще и осевое самопроизвольное перемещение. Деление на требуемое число зубьев производиться свободно в первоначальный момент контакта заготовки с заборными конусами синхронно вращающихся инструментов и достигается за счет равенства окружных шагов на делительных или начальных диаметрах инструмента и заготовки. Этот способ применяется фирмой

«5

Рис. 1.4.Методы накатывания зубьев с осевой подачей я заготовки:а)роликами с параллельными и; б)с перекрещивающимися осями.

"ЕЗСОПЕЯ" (Франция) [100]. Три ролика устанавливаются под углом в один градус к оси заготовки. Усилие накатывания постоянно и не зависит от длины заготовки. Уровень шума незначителен, так как при трехроликовой схеме улучшается самоцентрирование заготовки. Схема обеспечивает снижение усилий накатывания,что создает благоприятные условия для обработки деталей из твердых и прочных материалов. Однако, несмотря на явные преимущества, этот способ пока мало изучен. Способ позволяет накатывать зубчатые колеса с т„<1,5 мм и числом зубьев Z>17 на диаметрах с1<200 мм.

Накатывание профилей на деталях с помощью специализированного оборудования не всегда может быть эффективно применено в условиях крупносерийного, и тем более в условиях мелкосерийного производства, поскольку операции формообразования сложных поверхностей выделяются обычно в самостоятельные, причем зачастую с подготовительными и послеоперационными переделами. Это приводит к повышению трудоемкости и увеличению цикла изготовления детали.

В значительной мере эти недостатки могут быть устранены применением специальных инструментов на станках общетехнологического назначения: токарных, токарно-револьверных, обрабатывающих центрах, сверлильных и других, позволяющих сочетать зубообработку с другими фазами обработки в единой наладке.

1.2. Инструменты для накатывания зубчатых поверхностей на станках общетехнологического назначения.

Анализ способов накатывания зубчатых поверхностей на специализированном оборудовании показал, что для зубонакатывания используются различные схемы формообразования профилей роликами. Наиболее распространенной является схема накатывания тремя роликами с осевой подачей заготовки.

На токарных станках обработку выполняют накатными устройствами с тремя роликами (рис. 1.5), оси которых параллельны оси заготовки [3, 11, 15, 51, 56, 90,100]. Закрепляются такие устройства на основании суппорта. Подача инструментов вдоль оси заготовки осуществляется механизмом подач станка.

Основным условием нормального ведения процесса накатывания является синхронное вращение всех роликов, находящихся в начале

.Роди 1С

[¡ОПЪУШК-О корпус

а

Ролик

Корпус

Рис. 1.5.Устройства для накатывания зубьев к токарным станкам: а)с параллельными и; б)наклонными осями роликов и заготовки.

накатывания в зацеплении с эталонной деталью, а в дальнейшем - с накатанными зубчатыми заготовками [57, 90,100].

Заготовка вместе с эталонной деталью закрепляется в центрах станка. Накатные ролики, имеющие заходную, калибрующую части и обратный конус, свободно установлены в подшипниках на осях и получают вращение с требуемой скоростью в начале накатывания от эталонной детали, а по мере продвижения устройства вдоль оси заготовки от накатанных зубьев. Точность накатанных колес, соответствует 7 степени по ГОСТ 1643-81.

Фирмой "ВагЬег-Со1тап,Со" (США) [101] предложено устройство с тремя коническими роликами. При накатывании отсутствует тангенциальное смещение металла вершинами зубьев инструмента, повышается точность и качество изделий, увеличивается стойкость инструментов.

Недостатками таких устройств являются: невозможность получения заготовок непосредственно перед накатыванием на том же станке и сложность настройки инструмента. Область их применения ограничивается только универсальными токарными станками.

Более совершенным инструментом являются накатные головки, позволяющие накатывать мелкоразмерные зубчатые колеса непосредственно при изготовлении деталей из прутка на всей номенклатуре токарного оборудования, включая традиционные станки-автоматы и станки с ЧПУ.

Накатные ролики выполняются с заходной частью и свободно вращаются на осях. Взаимное расположение деформирующих зубьев роликов в комплекте (рис. 1.6) обеспечивается при помощи эталонной делительной детали, непосредственно встроенной в головку, или за счет специальной ориентации ролика по отношению к механизму синхронизации.

На предприятиях приборостроения [26] применяется головка ГЗ-ЗО для накатывания зубчатых колес ш„<1 мм на заготовках диаметром до 30 мм. Накатные ролики установлены на эксцентричных осях, что обеспечивает возможность регулирования диаметральных размеров заготовки в пределах 6 мм. Кинематическая связь между инструментами и заготовкой обеспечивается делительным колесом. Накатывание осуществляется с принудительной осевой подачей головки. Перед вдавливанием роликов в заготовку делительное колесо под действием сил торцевого трения сообщает роликам синхронное вращение с требуемой угловой скоростью, а трение по торцу обеспечивает полу-

Рис. 1.6.Аксиальные зубонакатные головки с: а)регулируемым и; б)с постоянным межосевым расстоянием.

чение на заготовке заданного числа зубьев. Точность обработанных колес соответствует 8-9 степеням по ГОСТ 1643-81.

В АПИ им. Калинина разработан технологический процесс [4,

16] изготовления зубчатых колес с т„ >2.5 мм, 7-й степени точности холодным пластическим деформированием. Получение профиля зуба производится в 2 этапа. На предварительном этапе зубчатый профиль формируется накатыванием с осевой подачей планетарной накатной головкой и затем окончательно обрабатывается в зубчатой матрице. Основной особенностью накатной головки является отсутствие регулировки межосевого расстояния.

Московским заводом "Красная Пресня" использовались конструкции резьбонакатных головок, снабженных механизмами синхронизации, и многозаходными накатными роликами с заборными конусами и винтовыми профильными элементами, для накатывания зубчатых колес тп=1 мм, Z=25. В результате были получены колеса 8-10 степени точности по ГОСТ 1643-81 с шероховатостью Ыа=0,32...0,63 мкм [2].

Известна конструкция накатной головки с принудительным вращением роликов [12]. Механизм синхронизации роликов выполнен в виде эксцентриков, связанных с водил ом. Такое конструктивное решение позволяет уменьшить межцентровое расстояние в накатной головке.

В зарубежной практике накатные головки для накатывания зубчатых колес применяются в США [99], Чехии [92, 93], Германии [95, 98] и других странах. Их отличительными особенностями являются конструктивные исполнения отдельных узлов.

1.3. Анализ исследований накатных инструментов для станков общетехнологического назначения.

Анализ отечественной и зарубежной литературы показывает, что возможность использования осевых накататных головок для накатывания зубчатых колес экспериментально доказана и теоретически подтверждена [2]. Исследованиями установлено, что кинематическая связь инструмента и заготовки при накатывании зубчатых поверхностей состоит из трех стадий, определяющих формообразование на детали заданного числа зубьев: стадии деления, стадии формирования полного профиля, стадии установившегося процесса [2].

Установлены и формализованы применительно к аксиальному зубонакатыванию закономерности, определяющие кинематическую связь движений инструмента и заготовки для условий свободного деления при перекрещивающихся осях. Основана и экспериментально доказана возможность образования на заготовке заданного числа зубьев одним и тем же комплектом инструментов при неизменных параметрах наладки. Разработана общая система профилирования накатных инструментов, работающих в условиях перекрещивающихся осей. Исследованы и выявлены факторы, влияющие на усилие захвата инструментом головки и на возникающие в процессе накатывания силы.

Сведения такого характера о накатывании зубчатых профилей радиальными накатными головками, как более предпочтительными для технологии зубообработки, отсутствуют. В последние годы научной школой "СТАНКИНа" предпринимались попытки решения некоторых научных задач радиального накатывания зубьев головками на основе использования головок, применяющихся при накатывании резьбы [72]. Однако принципиальных решений, обосновывающих развитие и исследование процесса, найдено не было.

По сравнению с процессом накатывания зубчатых колес осевыми головками процесс зубонакатывания радиальными головками предположительно может быть более эффективен, так как:

• зубчатые колеса с т„ до 2 мм имеют, как правило, небольшую ширину зубчатого венца, т. е. не являются длинномерными изделиями, поэтому применение осевых головок менее рационально;

• процесс накатывания радиальными головками более производителен, так как профиль изделия формируется за один оборот роликов;

• радиальное накатывание не требует наличия на заготовке заходного конического участка (как это должно быть при аксиальном накатывании) и отсюда более эффективно материалосбережение;

• радиальные головки могут использоваться на станках и автоматах как с осевой, так и с тангенциальной подачей (кулачковые автоматы) или станках с ЧПУ.

1.3.1. Кинематические характеристики процесса радиального накатывания зубчатых колес.

Как известно, зубонакатные инструменты используются на специализированных станках и в виде накатных головок на универсальном оборудовании. В первом случае комплект инструментов является

приводным звеном технологической пары инструмент-изделие, во втором - вращение передается от изделия роликам.

При радиальном накатывании кинематическая схема, при ее реализации в инструментах для станков общетехнологического назначения, характеризуется двумя движениями: вращением заготовки от шпинделя станка и вращением роликов.

Для получения заданного профиля на изделии необходимо выполнение двух условий [3, 5, 47]:

:=> угловые скорости роликов и заготовки должны быть обратно пропорциональны радиусам зацепления; => рабочие элементы ролика должны иметь профиль, взаимосопряженный с профилем изделия.

Зависимость между угловыми скоростями и размерами звеньев наладки для случая параллельных осей определяется выражением [5]:

(1зацо

и=------=----------; (1.1)

(13ац1

где:

и - передаточное отношение между звеньями наладки;

и - угловые скорости заготовки и роликов, об/с;

йзац1 = с!заг - диаметр зацепления изделия, принимаемый равным диаметру заготовки, мм;

¿зацо - диаметр зацепления инструмента, мм.

Диаметр заготовки может быть определен из условия равенства площадей (объемов) поперечного сечения зубчатого профиля до и после деформации [73].

Для расчета используются общеизвестные параметры: г№ - радиус делительной окружности; гь - радиус основной окружности; п - радиус окружности впадин; Га - радиус окружности выступов; ш - модуль;

ъ - число зубьев накатываемого колеса; ^ — 20°- угол профиля исходного контура.

Приблизительно профиль зуба можно описать математически, используя следующие функции (рис. 1.7):

прямая: f1=x-ctgab (1.2)

прямая: f2 = х- ctg (1.3)

Функции f3, fa, f¡, ff удобно использовать в параметрической форме:

- эвольвента f3:

хъ=гь- (eos t +1 • sin t); (1.4)

уъ =rb -(siní-í-cosO; (1.5)

- окружность fa:

xa=r¿-cos/; (1.6)

У a = ra 'Siní; (1.7)

- окружность ff:

xf=rf-cost; (1.8)

yf=rf-siat; (1.9)

- окружность f¡:

x,=r.-cos¿; (1.10)

yt =r - sin t; (1.11)

где:

r¡ - радиус заготовки под зубонакатывание. Исходя из условия Si=S2 определяем:

S. = S -i-х -S ,-Ь -х -S • f-x.-S, ■ f •xf =

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Иванов, Александр Валерьевич

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Анализ литературных, патентных и промышленных источников позволяет констатировать, что в мировой промышленной практике в течение длительного времени проявляется устойчивый интерес и объективная потребность к развитию процессов зубообработки горячей и холодной пластической деформацией взамен или наряду с формообразованием резанием. Это научно-практическое направление распадается на две самостоятельные области-зубонакатывание на специализированных зубонакатных станках и зубонакатывание на металлорежущих станках общетехнологического назначения путем использования зубонакатных головок. Если зубонакатывание на специализированных станках более или менее изучено, то зубонакатывание головками изучено слабо и оно до настоящего времени не получило промышленного признания, несмотря на организационную и экономическую целесообразность формообразования головками зубчатых венцов одновременно с точением на многочисленных деталях типа тел вращения. Научные же принципы зубонакатывания на станках не могут быть в полной мере использованы при зубонакатывании головками.

Принципиальной особенностью процесса зубонакатывания является отсутствие жесткой кинематической связи между звеньями технологической пары "ролик-заготовка", что не позволяет обеспечить получение требуемого числа зубьев на заготовке, причем если на зубонакатных станках этот факт в той или иной степени может быть преодолен, то процесс зубонакатывания головками требует более лаконичных, свойственных методу и условиям решений с соответствующим результатом по точности, качеству и производительности.

2. Среди всего многообразия накатных головок, получивших наибольшее применение при формообразовании винтовых резьбовых поверхностей, а также некоторого количества зубонакатных головок, наиболее предпочтительными для холодной обработки мелкомодульных эвольвентных зубчатых колес следует признать так называемые головки радиального типа, нашедшие применение при обработке резьбы, но не освоенные для этой же цели отечественной инструментальной промышленностью. Их отличает наивысшая производительность формообразования, возможность использования в автоматизированном режиме и в единой наладке с режущими инструментами. Методика проектирования этих инструментов не опубликована даже применительно к резьбе, а применительно к зубонакатыванию такие головки рассматривались лишь как новая идея с весьма предварительным объемом изучения. Процесс, инструменты и теория отсутствуют.

3. Предварительные эксперименты путем ортодоксальной имитации зацепления свойственного процессу накатывания радиальными головками показали, что при традиционных формах и размерах формообразующей спирали роликов на заготовке образуется число зубьев меньшее, чем планируется, высота зубьев неравномерна по всей ширине зубчатого венца, а на торцах колес образуются небольшие наплывы.

Очевидной причиной уменьшения числа зубьев заготовки в условиях отсутствия принудительной кинематической связи является взаимное проскальзывание рабочих поверхностей инструмента и изделия на начальной стадии обкатки.

4. Предложена и подтверждена экспериментально выдвинутая концепция формообразования зубчатой заготовки, согласно которой заданное число зубьев обеспечивается за счет специальной конструктивной схемы накатных роликов, основное отличие которой заключается в наличии делительной секции, секционном устройстве деформирующей части и заостренной форме вершин зубьев в секциях. Заготовка имеет при этом на торцах выступающие пояски.

5. Экспериментально доказано, что предложенный новый процесс и инструменты обеспечивают устойчивое формообразование заданного числа зубьев у заготовки (таблица 2.1).

6. Разработана и обоснована математическая модель процесса накатывания зубчатых колес радиальными головками, сочетающая показатели процесса, заготовки и конструктивные параметры инструментов.

7. Предложена и обоснована методика определения мощности, возникающей при зубонакатывании радиальными головками (уравнение 3.1).

8. Экспериментально установлены зависимости мощности от свойств обрабатываемого материала (ао,2 и НВ), скорости накатывания и ширины (таблицы 3.1-3.3 и рис. 3.2-3.5).

9. Исследованиями установлено, что: а) при увеличении диаметра заготовки величина мощности практически не изменяется, однако при этом профиль изделия получается более равномерным по ширине, б) средством снижения мощности является применение заготовок с выступающими на торцах поясками с увеличенным, по сравнению с расчетным, диаметром.

10. При накатывании зубчатых колес некоррегированными роликами не происходит нарушений эвольвентной формы профиля колеса, при этом у основания ножки зубьев образуется переходная кривая. За счет смещения исходного контура возможно изменение диаметра ролика, однако в силу специфики кинематической связи, это может привести к получению большего или меньшего числа зубьев.

11. Исследованы и аналитически описаны закономерности образования профиля зубчатого колеса в осевом сечении при накатывании радиальными головками в зависимости от ширины колеса, формы, размеров и материала заготовки (формулы 4.1-4.55).

12. На основании результатов изучения и формализации закономерностей формообразования разработана методика определения диаметра заготовки с учетом торцевых наплывов и образованием переменной высоты зубьев.

13. Разработана, методика расчета эксцентриковых осей к радиальным головкам на прочность и жесткость.

14. Анализ точности получающихся эвольвентных зубчатых колес позволяет утверждать:

- возможно устойчивое получение колес 9-й степени точности;

- по параметрам накопленной погрешности окружного шага возможно получение колес 8-й степени точности;

15. Выполненные исследования нашли следующее практическое применение:

- разработаны две системы расчета размеров роликов для накатывания зубчатых колес к радиальным головкам;

- разработан и запатентован новый процесс и инструменты для зубонакатывания на металлорежущих станках токарной группы (положительное решение от 13.01.97, №96108665/02(013968);

- разработана конструкция роликов к радиальной головке ГР-16 для зубонакатывания;

- материалы диссертации направлены Красногорскому оптико-механическому заводу для использования в производстве деталей фотоаппаратуры.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Иванов, Александр Валерьевич, 1997 год

Список используемой литературы.

1. Артоболевский И. И. Теория механизмов и машин. - М.: Наука, 1988. 639с.

2. Артюхин Jl. JI. Накатные головки для формообразования зубчатых и кольцевых поверхностей: Дисс.... канд. техн. наук. - М., 1988, -262с.

3. Барбарич М. В., Хоруженко М. В. Накатывание цилиндрических зубчатых колес. - М.: Машиностроение, 1970. -220с.

4. Бродский А. 3., Егорова Д. Д. Технологический процесс получения зубчатых профилей холодным накатыванием с последующим холодным выдавливанием // Прогрессивные процессы и оборудование продольной прокатки ступенчатых и зубчатых деталей: Сб. докл. - Барнаул: НПО "АНИТИМ", 1983. с.24-26.

5. Васильчиков М. В., Волков М. М. Поперечно-винтовая прокатка изделий с винтовой поверхностью. - М.: Машиностроение, 1968. -142с.

6. Володин Н. И. Накатывание зубьев шестерен. - М.: ЦИНТИМАШ, 1959. -48с.

7. Володин Н. И. Накатка цилиндрических зубчатых колес. - М: ЦИНТИМАШ, 1962. -93с.

8. Володин Н. И. Исследование процесса деформирования при накатывании илиндрических зубчатых колес и причин образования закатов. Автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. МОССТАН-КИН.М, 1967.-18с.

9. Геллер Ю. А. Инструментальные стали. -М.: Металлургия, 1983. -527с.

10. Глухарев Е. Г., Зубарев Н. И. Зубчатые соединения // Справочник. - Л.: Машиностроение, 1983. -270с.

11. Головня В. Г. Исследование процесса холодного накатывания зубьев мелкомодульных зубчатых колес: Автореф. дис. на соиск. учен, степ. канд. техн. наук / НИАТ. М., 1957. -24с.

12. Дайнеко В. Г., Борисевич В. Н., Карлето Б. С., Калинин Н. В. (СССР). - A.C. 289862 СССР, МПК B21h 3/02. Накатная головка. -N1365040 / 22-2; Заявлено 07.10.69; Опубл. 22.12.70. Бюл. N2 - 2с.: ИЛ.

13. Дейнеко В. Г. Новые способы непрерывного накатывания резьб и других профилей. - М: Машгиз, 1961. - 159с.

14. Дейнеко В. Г. Одновременное накатывание резьб и других профилей на ступенчатых поверхностях // Станки и инструмент. 1969. N5., С. 34-35.

15. Дейнеко В. Г. Механизация и автоматизация процессов образование профилей методом пластической деформации. - М.: НИИМАШ, 1971. - 120с.

16. Егорова Д. Д. Оценка напряженно-деформированного состояния прямозубых и косозубых зубчатых колес, полученных методом холодного накатывания // Прогрессивные процессы и оборудование холодной продольной прокатки ступенчатых и зубчатых деталей: Сб. докл. -Барнаул: НПО "АНИТИМ", 1983. С. 21-23.

17. Екатеренюк М. А., Бродский А. 3., Плесовских В. Н. Факторы, влияющие на процесс деления при накатывании шлицев и зубчатых колес // Автоматизация технологических процессов с многоканальной обратной связью: Сб. научн. трудов. - Новосибирск: 1976. С. 151-154.

18. Загурский В. Н. Накатывание фасонных поверхностей различных профилей. - М.: ЦБТИ, 1959. - 70с.

19. Ильин М. Г. Накатывание мелкомодульных зубчатых колес в холодном состоянии. - М.: ВПТИ, 1955. - 19с.

20. Ильин М. Г. Холодная накатка цилиндрических зубчатых колес мелких модулей зацепления. - М.: ВПТИ, 1957. - 52с.

21. Ильиченко А. В., Юликов М. И. Численные методы проектирования режущих инструментов с использованием ЭВМ // Вопросы теории и практики конструирования, производства, эксплуатации инструмента: Сб. ст. - М.: ВНИИ, 1976. С. 14.

22. Инструкция по холодному накатыванию мелкомодульных цилиндрических зубчатых колес. - М.: ОНТИ, 1960. -35с.

23. Калинин Н. М., Штульберг Н. М. Прогрессивная технология изготовления деталей малогабаритных зубчатых зацеплений. - М.: ЦНИ-ТЭИ приборостроения, 1968. - 55с.

24. Капитонов И. М. Проектирование инструмента для горячей накатки зубчатых колес с осевой подачей инструмента // Кузнечно-штамповочное производство. 1966. N3. С. 9-12.

25. Кирсанов Г. Н. Проектирование инструментов, кинематические методы. - М.: МОССТАНКИН, 1978. - 70с.

26. Комплексные технологические процессы изготовления стальных цилиндрических зубчатых колес с применением методов пластической деформации. - М.: НИИМАШ, 1966. - 194с.

27. Конопменников Ю. А., Сидов А. П. Изготовление зубчатых колес и резьбовых соединений накаткой в горячем и холодном состояниях. -М.: ЦНИИПИТЭИ, 1964. - 40с.

28. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. - М.: Наука, 1974. - 831с.

29. Кример Б. И., Панченко Е. В., Шишко Л. А., Николаева В. Н., Авраамов Ю. С. Лабораторный практикум по металлографии и физическим свойствам металлов и сплавов. - М.: Металлургия, 1966. - 274с.

30. Кузьмин А. Д. Исследование процесса прокатки цилиндрических зубчатых колес. - М.: Машгиз, 1951. - 87с.

31. Кузьмин А. Д. Расчет усилий и моментов, действующих на валки, при прокатке зубчатых колес // Виник машиностроения. 1965. N7. С. 13-17.

32. Курлов Б. А. Винтовые эвольвентные передачи // Справочник. -М.: Машиностроение, 1981. - 176с.

33. Лапин В. В., Пшаревский М. И., Самсонов В. В., Сизов Ю. И. Накатывание резьб, червяков, шлицев и зубьев. - Л.: Машиностроение, 1986. -228с.

34. Лашнев С. И. Формообразование зубчатых деталей реечными и червячными инструментами. - М.: Машиностроение, 1971. - 215с.

35. Лашнев С. И., Юликов М. И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. - М.: Машиностроение, 1975.-391с.

36. Лисицин В. Д. расчет усилий при холодном накатывании профилей на деталях роликами // Вестник машиностроения. 1953. N11.0. 7477.

37. Лисицин В. Д. О некоторых технологических параметрах процесса холодного накатывания // Вестник машиностроения. 1955. N4. С.30-34.

38. Литвин Ф. Л. Теория зубчатых зацеплений. - М.: Наука, 1968. -584с.

39. Луговой Э. П., Миропольский Ю. А. Отечественное и зарубежное оборудование для накатывания резьб и профилей. - М.: Машиностроение, 1975. - 40с.

40. Лындин В. А. Инструмент для накатывания зубьев и шлицев повышенной точности. - М.: Машиностроение, 1988. - 140с.

41. Лындин В. А. Реверсивное накатывание зубьев мелкомодульных зубчатых колес // Технологические методы обеспечения качества зубчатых передач: Сб. докл. - Свердловск: ЦПНТО МАШПРОМ, 1981. 4.1. С. 37-40.

42. Люкшин В. С. теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. - М.: Машиностроение, 1968. - 372с.

43. Мазуренко Ю. П., Комаров С. М. Кинематика бесцентрового накатывания и точность зубчатых колес // Технологические методы обеспечения качества зубчатых передач: Сб. докл. - Свердловск: ЦП НТО МАШПРОМ, 1981. 4.1. С.41.

44. Меньшаков В. М., Мельников Б. А., Шрейдер Э. Э. Расчет радиальных усилий при холодном накатывании фасонных профилей // Прогрессивные методы и инструменты для обработки резанием и пластическим деформированием: Сб. ст. - Челябинск: ЧПИ, 1971. С7 31-33.

45. Миропольский Ю. А., Насонов А. Н. Технология и оборудование для накатывания резьб и профилей: - М.: НИИМАШ, 1971. - 175с.

46. Миропольский Ю. А., Луговой Э. П. Накатывание резьб и профилей. - М.: Машиностроение, 1976. - 175с.

47. Накатывание мелкомодульных зубчатых колес в холодном состоянии. - М.: ОТИ, 1955. - 9с.

48. Накатывание резьб, червяков, шлицев и зубьев /В. В. Лапин, М. И. Писаревский, В. В. Самсонов, Ю. И. Сизов. - Л.: Машиностроение, 1986.-228с.

49. Новые процессы деформации металлов и сплавов / А. П. Коликов, П. И. Полухин, А. В. Крупин и др. - М.: Высшая школа, 1986. - 351с.

50. Писаревский М. И. Новый инструмент для накатывания резьб и шлицев. - М. - Л: Машиностроение, 1966. - 151с.

51. Писаревский М. И. Накатывание точных резьб, шлицев и зубьев. -Л.: Машиностроение, 1966. - 151с.

52. Полухин П. И. и др. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник. - М.: Металлургия, 1976. - 188с.

53. Полухин В. П., Николаев В. А. Моделирование контактных и при-контактных напряжений при плоской прокатке и пересчет с модели на натуру // Пластическая деформация металлов и сплавов: Сб. ст. - М.: Металлургия, 1968. С. 164-271.

54. Попов А. Ю. Исследование осевых резьбонакатных головок и стойкости роликов. Дисс. ... канд. техн. наук. М. 1983. - 210л.

55. Производство зубчатых колес / Под ред. Б. А. Тайца. - М.: Машиностроение, 1975. - 708с.

56. Проскуряков Ю. Г. технология упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов. - М.: машиностроение, 1971. -208с.

57. Проскуряков Ю. Г., Трояновский М. В. Синхронизация вращения трех накатников при накатывании зубчатых колес // Станки и инструмент, 1971. №6. С721-23.

58. Родин П. Р. Основы формообразования поверхностей резанием. -Киев: Высшая школа, 1977. - 192с.

59. Романов В. Ф. расчеты зуборезных инструментов. - М.: Машиностроение, 1969. - 302с.

60. Сахаров Г. Н. Обкаточные инструменты. - М.: машиностроение, 1983. -232с.

61. Семахин А. Н. Исследование процесса обработки стальных цилиндрических прямозубых зубчатых колес холодным накатыванием: Автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук / Пермский политехи. ин-т. Пермь, 1973. - 24с.

62. Семенченко И. И., Матюшин В. М., Сахаров Г. Н. Проектирование металлорежущих инструментов. - М.: Машгиз, 1962. - 952с.

63. Симонян Л. М. Определение удельных давлений при накатывании зубчатых колес // Изв. АН БССР. 1969. N3. С. 39-44.

64. Смирнов-Аляев Г. А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. - М.: Машиностроение, 1977. - 463с.

65. Современное состояние и направление совершенствования технологии и оборудования для накатки резьб и профилей. Обзор. - Воронеж: ЭНИКМАШ, 1967. - 140с.

66. Султанов Т. А. Резьбонакатные головки. - М.: Машиностроение, 1966. - 135с.

67. Султанов Т. А. Основы теории и проектирования резьбонакатных инструментов: Дисс. ... докт. техн. наук: 05.03.02 - Защищена 16.03.76;

- М.: 1976. - 307с.: Ил. - Бпблиогр.: С. 280-290.

68. Султанов Т. А., Иванов А. В., Старцев А. Н. Зубонакатка и перекатка цилиндров головками // Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки изделий машиностроения: Сб. докл. - Тула: ТулГУ, 1996. С. 43-44.

69. Султанов Т. А., Иванов А. В. Зубонакатывание на станках токарной группы // Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, металлорежущих станков и инструментов: Сб. трудов.

- Тула: ТулГУ, 1997. С. 143.

70. Султанов Т. А., Старцев А. Н., Иванов А. В. Кинетопластическое формообразования цилиндрических и зубчатых поверхностей // Совершенствование процессов финишной обработки в машино- и приборостроении, экология и защита окружающей среды: Сб. докл. - Минск: Министерство образования и науки РБ, БГПТА, ФТИ АНБ, БРНПОПМ, НИТИОСВТ, 1995. С.134.

71. Султанов Т. А., Старцев А. Н., Иванов А. В. Процесс и инструменты пластического формообразования цилиндров из дисперсионнотвер-деющих сталей // Проблемы теории проектирования и производства инструмента: Сб. докл. - Тула: ТулГУ, 1995. С.5-6.

72. Султанов Т. А., Леонов И. С. Особенности зубонакатывания радиальными накатными головками // Проблемы эксплуатации инструмен-

та в металлообрабатывающей промышленности: Мат. семинара. - Москва: ЦРДЗ, 1992. С. 110-115.

73. Султанов Т. А., Краснощекова Н. В., Киселева Е. Г. Усовершенствование головок для накатывания резьбы и зубьев // Проблемы эксплуатации инструмента в металлообрабатывающей промышленности: Мат. семинара. - Москва: ЦРДЗ, 1992. С. 115-121.

74. Сторожев М. В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. - изд. 4-е перераб. - М.: Машиностроение, 1977. - 423с.

75. Холодное накатывание мелкомодульных зубчатых колес // Руководящие материалы. - М.: ОНТИ, 1960. - 121с.

76. Цвис Ю. В. Профилирование режущего обкатного инструмента. -М.: Машгиз, 1961.-321с.

77. Целиков А. И., Гришков А. Н. теория прокатки. - М.: Металлургия, 1970.-358с.

78. Целиков А. Н., Зюдин В. И. Современное развитие прокатных станков. - М.: Металлургия, 1972. - 399с.

79. Целиков А. Н., Никитин Г. С., Рокотян С. Е. Теория продольной прокатки. - М.: Металлургия, 1980. - 320с.

80. Шаукстель JI. С. Повышение стойкости роликов для холодного накатывания мелкомодульных шестерен // Накатывание зубчатых колес: Сб. докл. - М.: МДНТП им. Ф.Э. Дзержинского, 1958. С.36.

81. Шевелева Г. Н. Методические указания по расчету зубчатых зацеплений с точечным контактом. - М.: МОССТАНКИН, 1967. - 139с.

82. Шнейдер Ю. Г. Холодная бесштамповая обработка металлов давлением. - JI.: Машиностроение, 1967. - 152с.

83. Юликов М. И., Колесов Н. В. Метод профилирования режущего инструмента, предназначенный для расчета на ЭВМ // Научные труды ВЗМИ. - М.: ВЗМИ, 1975. Т.ЗО. - 155с.

84. Тетерин П. К. теория поперечно-винтовой прокатки. - М.: Металлургия, 1971. - 368с.

85. Технология и оборудование для накатывания резьб и профилей. / Обзор, сер. сш. - М.: НИИМАШ, 1971. - 176с.

86. Томленов А. Д. Механика процессов обработки металлов давлением. - М.: Машгиз, 1963. - 235с.

87. Торхов А. С. Состояние и перспективы освоения процессов изготовления зубчатых профилей методами пластического деформирования в отрасли токарного и сельскохозяйственного машиностроения // Прогрессивные процессы и оборудование холодной продольной прокатки ступенчатых и зубчатых деталей: Сб. докл. - Барнаул: НПО "АНИТИМ", 1983. С. 3-9.

88. Третьяков А. В., Трофимов Г. К., Гурьянова М. К. Механические свойства сталей и сплавов при пластическом деформировании // Справочник. - М.: Машиностроение, 1971. - 63с.

89. Уик Ч. Обработка металлов без снятия стружки. - М.: Мир, 1965. -547с.

90. Федосьев Ю. JI. Сопротивление материалов. - М.: Наука. Главная редакция физико-математической литературы, 1970. - 544с.

91. Фрумин Ю. JI. комплексное проектирование инструментальной оснастки. - М.: Машиностроение, 1987. - 344с.

92. Пат. 128104 ЧССР, MPT B21g. Zarizeni k Vytvareni draek na valcovitych / Antonin Janu (ЧССР). - PV 4009-67; Заявлено 01.06.67; Опубл. 15.12.67; PT 7f,I. - 4c. :ил.

93. Пат. 139422 УССР, MPT B21h. Zarizeni k Vytvareni drazek, popripade ozubeni na Valcavitych telesech / Antonin Janu (ЧССР). - PV 8633-68; Заявлено 19.12.68; Опубл. 29.05.70; PT 7f,I. - 4c.: ил.

94. "Chipless" Gold-Forming: Bulletin-MFR-71R/ Michigan ROTO-FLO, 1971. - 6p.: ill. США

95. Gewinde - Rollkopfe, Gewinde - Rollmachinen, Schakopfe: Katalog / W.Fette, Hamburg. - 49s.: ill. ФРГ

96. Fette. Rollsysteme. Schwarzenbeck bei Hambury. Wilhelm Fette GmbH, Nr. 1130M8, 1986, s.188.

97. Kaltwalzmaschinen für Keilwellen und Zahnrader: Katalog / E.Grob , Mannedorf.- 12s.: ill. Швейцария.

98. Пат. 57098 ГДР, IPK В 21h. Verzahnugswalzkopf, insbesondere für Drehmaschinen / W.Lose (ГДР), G.Herold (ГДР). - N121009; Заявлено 21.11.66; Опубл. 05.08.67.; HKU 7f,I. - 5c>: ил.

99. Пат. 2819632 США, HKU 72-107. Device for rolling teeth / George W.Lyman (США); Reed Rolled Thread Die Company (США). - №517992; Заявлено 27.06.55; Опубл. 14.01.58. - Зс.: ил.

100. Poyllain J. Les machines a rouler per deformation a froid: Machines а deux molettes circullaires // Mefaux deformation. 1976. N 34, P. 41-51.

101. Пат. 3611772 США, МКИ В 21 d 15/04. Apparatus for rolling toothed parts / Edward W. Hang (США); Barber Colman Company. -№861795; Заявлено 29.09.69. Опубл. 12.07.71; НКИ 72-105. - 12 е.: ил.