Принципы построения и модели оптимизации системы технического обслуживания и ремонта поточных линий деревообрабатывающих производств тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.21.05, доктор технических наук Сиротов, Александр Владиславович

• Сиротов, Александр Владиславович
• доктор технических наук
• 2006

Оглавление диссертации доктор технических наук Сиротов, Александр Владиславович

Введение

Глава 1. Анализ работ в области технического обслуживания и ремонта.

1.1. Общая характеристика работ в области ТО и Р и их классификация.

1.2. Анализ форм организации работ по ТО и Р.

1.2.1. Формы организации ТО и Р по времени выполнения.

1.2.2. Формы организации ТО и Р по технологи выполнения.

1.2.3. Формы организации ТО и Р по уровню централизации.

1.2.4. Формы организации ТО и Р по способу планирования сроков их проведения.27.

1.3. Анализ существующих методов и моделей расчета конкретных нормативов ТО и Р.

1.3.1 Многофакторные методы и модели.

1.3.2. Модели расчета периодичности ТО и Р.

1.3.3. Методы и модели расчета комплекта запасных частей.

1.4. Выводы. Цель и задачи исследования.

Глава 2. Принципы построения системы технического обслуживания и ремонта поточных линий деревообрабатывающих производств.

2.1. Система ТО и Р как иерархическая структура.

2.2 Формы организации системы ТО и Р поточных линий деревообрабатывающих производств.

2.3. Условия существования оптимального периода ТО и Р для поточных линий.

2.4. Анализ возможных видов отказов элементов поточных линий с позиций планирования ТО и Р.

2.5. Постановка задачи построения системы ТО и Р и теоретическое обоснование показателей эффективности.

2.6. Выводы.

Глава 3. Модели оптимизации систем технического обслуживания и ремонта поточных линий деревообрабатывающих производств.

3.1. Обобщенная модель системы ТО и Р поточных линий деревообрабатывающих производств.

3.2. Модель системы ТО и Р автоматических линий для сортировки и пакетирования пиломатериалов.

3.3. Модель системы ТО и Р поточных линий по раскрою ДСтП.

3.4. Модель полной замены оборудования поточной линии.

3.5. Выводы.

Глава 4. Исследование целевой функции оптимизации.

Глава 5. Методики определения исходных данных для построения системы ТО и Р оборудования поточных линий деревообрабатывающих производств.

5.1. Общие положения. Метод исследований.

5.2. Эксплуатационные испытания.

5.3. Стендовые ускоренные испытания.

5.4. Автоматизированные ускоренные испытания. Прогнозирование показателей надежности

Глава 6. Построение системы ТО и Р оборудования поточных линий деревообрабатывающих производств.

6.1. Определение периодичности ТО и Р и нормативов комплекта запасных частей элементов поточных линий.

6.2. Определение периодичности ТО и Р для группы элементов линии.

6.3. Планирование календарных сроков проведения ТО и Р оборудования

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Принципы построения и модели оптимизации системы технического обслуживания и ремонта поточных линий деревообрабатывающих производств»

Необходимость разработки системы технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) технологического оборудования обусловлена несколькими причинами.

Во-первых, необходимостью соблюдать требования Закона РФ «О техническом регулировании» [177] со стороны производителей оборудования. Во-вторых, естественным желанием потребителей этого оборудования повысить его эксплуатационную надежность.

Согласно Закону «О техническом регулировании» производитель несет полную ответственность перед потребителем за качество производимой им продукции на всех этапах жизненного цикла этой продукции. Кроме того, технический регламент (единственный документ, устанавливающий обязательные для применения и исполнения требования к объектам технического регулирования) должен содержать требования к характеристикам продукции и процессам эксплуатации. А поскольку характеристики изменяются по мере старения элементов продукции, то для поддержания декларируемых характеристик требуется проведение различных технических воздействий, т.е. ТО и Р. Это говорит о том, что, производитель должен в обязательном порядке разрабатывать систему ТО и Р. Разработка этой системы требуется и для обеспечения безопасной эксплуатации продукции. Кроме того, не следует забывать, что, продавая оборудование с полным комплектом технической документации, включающей нормативы системы технического обслуживания и ремонта (периодичность и объемы обслуживания, состав комплекта запасных частей и др.), производитель повышает его конкурентоспособность и существенно облегчает работу своих сервисных центров. Все это подтверждается результатами предыдущих исследований, в частности, В.В. Быкова[175].

Если Закон «О техническом регулировании» введен относительно недавно, то задача более полного использования производственных мощностей и основных фондов перед потребителем технологического оборудования стояла всегда, поскольку является одним из главных факторов повышения эффективности любого производства.

В общем виде можно наметить следующие основные пути повышения эффективности производства. Чисто экономический, который подразумевает проведение грамотных маркетинговых исследований рынка покупки сырья и продажи готовой продукции, регулярный анализ (в том числе аудиторский) производственно-хозяйственной деятельности предприятия, рациональную организацию производства.

Технологический путь подразумевает совершенствование технологии производства за счет использования более современного оборудования, компонентов технологического процесса, улучшения потребительских свойств готовой продукции и т.д.

Одним из важнейших путей является технический. Это повышение эффективности работы имеющегося технологического оборудования, которое достигается увеличением коэффициента использования оборудования, снижением расходов на эксплуатацию оборудования и уменьшением времени простоев по техническим причинам. На начальных стадиях развития машиностроения потери от отказов машин и связанных с ними простоев были сравнительно невелики. Это связано с невысокой сложностью, производительностью и стоимостью оборудования, элементы которого имели значительный ресурс. Ремонтные работы носили преимущественно неплановый характер и производились в связи с отказами машин. Объемы работ и затраты по уходу за оборудованием были минимальны.

Механизация и автоматизация производства характеризуется все большим применением сложного дорогостоящего высокопроизводительного оборудования и ускорением его морального износа. Ужесточаются режимы работы машин, растет интенсивность их использования во времени, ведется борьба за уменьшение габаритов и массы машин. Одновременно наблюдается увеличение интенсивности отказов, увеличение продолжительности простоев, связанных с восстановлением работоспособности, растут затраты на проведение неплановых работ по техническому обслуживанию и ремонту. Потери от простоев оборудования увеличиваются также с ростом массовости производства, являющейся экономической предпосылкой применения автоматизированного оборудования.

Значительный ущерб от простоев предопределяет необходимость повышения эксплуатационной надежности оборудования, позволяющей значительно сократить интенсивность отказов.

Многочисленные исследования показали, что существенно повысить эксплуатационную надежность любого технологического оборудования можно за счет рационально организованной системы технического обслуживания и ремонта. Известные работы

A.П.Владзиевского, М.О. Якобсона, Ю.С.Борисова, Г.П.Жукова посвященные техническому обслуживанию и ремонту металлорежущего оборудования, П.Н.Волкова, А.С.Проникова, Г.Н.Платонова,

B.А.Четвергова, А.И Селиванова и др. по вопросам технического обслуживания и ремонта оборудования машиностроительных предприятий и транспортных средств.

В этих работах на основе анализа данных о соотношении затрат при проведении плановых и неплановых (аварийных) ремонтов показана необходимость проведения планово - предупредительных обслуживании оборудования.

Публикации в зарубежных изданиях, таких как «Труды американского общества инженеров-механиков», «Доклады национального симпозиума США по проблемам надежности» (многие из этих статей переведены и опубликованы в журнале «Конструирование») показывают, что при определенных условиях плановая замена детали может значительно снизить среднюю стоимость эксплуатации оборудования.

Особый интерес представляют работы Е.Ю.Барзиловича, В.А.Каштанова, А.Л.Райкина, И.Б.Герцбаха, Р.Барлоу, посвященные исследованиям процессов технического обслуживания и ремонта различных видов радиоэлектронной аппаратуры и систем автоматики. Отмечая целесообразность проведения планово-предупредительных работ в целом, авторы уделяют особое внимание обоснованию выбора объектов, для которых эти работы имеют смысл.

Проблемам технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий лесного комплекса посвящены работы В.В.Амалицкого, А.В.Серова, В.И.Бызова, И.В.Воскобойникова и др. Разработанные этими авторами модели (модель технологической долговечности, модель управления техническим состоянием и др.) позволяют определять моменты проведения управляющих воздействий (наладки и ремонтов оборудования), позволяющих поддерживать надежность машин на заданном уровне.

Последние исследования в области технического обслуживания и ремонта лесозаготовительных машин, проведенные Н.С.Еремеевым и В.В.Быковым подтвердили необходимость планирования этих мероприятий на основе фактических данных об эксплуатации машин. Так в работе Н.С.Еремеева [174] показано, что именно стратегия технического обслуживания без использования капитальных ремонтов, но с предупредительными заменами элементов, обеспечивающими ту или иную безотказную наработку, более эффективны в нынешних условиях. При этом автор приводит фактические цифры экономического эффекта, получаемого предприятием при переходе к текущему ремонту с плановой предпочтительной заменой отдельных составных частей машины.

В.В.Быков [175] предлагает решать проблемы повышения эффективности эксплуатации лесных машин на основе системы технического сервиса.

С усложнением оборудования повышается его стоимость и соответственно, стоимость простоев по техническим причинам. Применение встроенных в оборудование диагностических систем в настоящее время не позволяет решать проблему в полной мере, поскольку такие системы значительно удорожают оборудование и кроме того, усложняют его конструкцию, что приводит к повышению вероятности отказов. Поэтому в таких широко распространенных высокотехнологичных технических объектах как автомобили даже самых дорогих моделей диагностика используется для контроля за состоянием только таких элементов, отказ которых может привести к тяжелым последствиям (состояние элементов тормозной системы, давление масла в двигателе и некоторых других). Для остальных элементов разрабатывается регламент, в котором указывается периодичность и объемы мероприятий технического обслуживания и ремонта.

В полной мере это относится и к оборудованию деревообрабатывающих производств. Так, например, известная итальянская фирма по производству деревообрабатывающего оборудования "scm-group" для повышения эксплуатационной надежности своего оборудования, поставляемого в США, вынуждена содержать там склад запасных частей стоимостью около 1 млн. долларов и, кроме того, раз в неделю фрахтовать самолет для экстренной доставки запчастей. Рационально организованная система технического обслуживания и ремонта позволила бы снизить эти издержки.

Новым толчком в развитии системы планово-предупредительных ремонтов стало широкое использование средств вычислительной техники.

Известен опыт организации технического обслуживания и ремонта на целлюлозно-бумажных предприятиях Швеции[176]. Предприятия крупного Шведского концерна Billerud АВ, имея развитую систему планово-предупредительных ремонтов, для учета и планирования ремонтных работ одними из первых начали применять вычислительную технику. Впоследствии с появлением современных персональных компьютеров и мощного программного обеспечения система планового технического обслуживания и ремонта на этих предприятиях получила дальнейшее развитие.

По признакам выпускаемой продукции и технологии ее производства деревообрабатывающая промышленность делится на следующие производства: лесопильное, слоистой клееной древесины и древесноволокнистых плит, собственно деревообрабатывающее и специальное.

Так на современных крупных и средних лесопильных предприятиях лесопильные рамы или сдвоенные ленточнопильные станки устанавливают в два ряда по ходу потока. То же самое можно сказать и о другом головном оборудовании лесопильного производства - фрезерно-брусующих, фрезернопильных и круглопильных станках. Практически все лесопильные производства оснащены обрезными и торцовочными станками. При этом материал обрабатывается без его возврата, а все эти виды станков имеют проходной способ обработки.

При переходе к пакетному методу обращения пиломатериалов около 50% капитальных вложений переносится на процессы окончательной обработки продукции. Склады пиломатериалов превращаются в цеха и участки, обеспечивающие 100% камерную сушку, контроль качества и окончательную торцовку уже сухих досок с их сортировкой по длинам и сортам. Все это осуществляется на автоматических сортировочно-пакетирующих линиях. Таким образом, основой лесопильного производства независимо от его объемов, является непрерывный производственный поток.

При производстве слоистой клееной древесины операции получения шпона, форматной обработки и сушки шпона, сортировки, торцовки, нанесения клея, т.е. все операции за исключением прессования выполняются в потоке на оборудовании проходного типа.

Анализ производства ДСтП и ДВП показывает, что технологической основой обоих производств является прессование измельченной и смешанной со связующим древесины. Причем процессы измельчения древесины, сушки, смешивания со связующим и формирования ковра производятся, как правило, на оборудовании проходного типа, жестко связанного между собой. Операции обрезки плит выполняются в основном на форматных станках проходного типа. Процессы подготовки сырья и прессования выполняются на позиционном оборудовании.

Анализ ряда существующих производств ДСтП и ДВП показал, что хотя между участками непрерывной обработки и прессования, а также между участками прессования и окончательной обработки имеется гибкая связь, межоперационные запасы очень малы. Это объясняется тем, что современные предприятия проектировались исходя из концепции единого ритма работы всего производственного потока и все технологическое оборудование различных стадий производства ДСтП и ДВП подобрано так, чтобы имело ровную или близкую производительность. Таким образом, технологический процесс производства ДСтП и ДВП можно представить в виде поточной линии с жесткой связью.

Рассматривая собственно деревообрабатывающее производство можно отметить, что на современных крупных и средних предприятиях оконные и дверные блоки производятся на автоматических линиях или на многооперационных станках-автоматах.

В мебельном производстве операции раскроя плитных и листовых материалов выполняются на автоматических линиях и обрабатывающих центрах. Процесс получения чистовых заготовок выполняется в основном на станках общего назначения, установленных в потоке в порядке выполнения отдельных операций, на полуавтоматических линиях. Для склеивания заготовок чаще всего используются автоматические линии, а также ваймы конвейерного типа. Автоматические линии используются также для облицовывания кромок и отделки деталей лакокрасочными покрытиями.

Таким образом можно заметить, что основу любого современного деревообрабатывающего производства (за исключением может быть производства мягкой мебели и специальных производств) составляют автоматические и поточные линии с жесткой связью.

Известно, что отказ практически любого элемента поточной линии с жесткой связью приводит к отказу всей линии в целом. При этом предприятие кроме затрат на неплановый ремонт (стоимость запасных частей, зарплата ремонтных рабочих и т.д.) терпит убытки из-за простоев (повышение себестоимости продукции, невыполнение договорных обязательств и т.д.). Проведение планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта элементов линии позволяет снизить убытки от простоев поскольку, во-первых, эти мероприятия могут проводиться внерабочее время, во-вторых - время планового ремонта может быть существенно меньше времени непланового ремонта и, в-третьих, снижается риск безвозвратных потерь сырья (производство ДВП, ДСтП). Вместе с тем могут возрасти затраты на плановый ремонт и стоимость комплекта запасных частей.

С уменьшением периодичности планового технического обслуживания и ремонта линии растут затраты на его проведение и, вместе с тем растет вероятность безотказной работы линии. С увеличением периодичности планового технического обслуживания и ремонта увеличивается вероятность возникновения отказа и уменьшаются затраты на плановой ремонт.

Таким образом, задачи определения нормативов ТО и Р (периодичности, объемов и комплекта запасных частей и др.) должны решаться как оптимизационные, в единой системе технического обслуживания и ремонта. Требования к техническому обслуживанию и ремонту техники и условиям их выполнения регламентированы стандартом ГОСТ 15.601-98 [178].

В соответствии с этим стандартом производитель должен решать вопрос о формировании системы ТОиР машины уже на этапе разработки этой машины. При этом производитель может выбрать один из трёх вариантов:

- разработать для изделия свою оригинальную систему;

- модернизировать для изделия существующую систему;

- разрабатывать изделие под существующую систему.

Точно также и потребитель оборудования может использовать систему ТО и Р, предлагаемую производителем или разработать свою собственную с учетом специфики производства и особенностей эксплуатации оборудования. В связи с этим возникает задача разработки системы ТО и Р технологического оборудования для нескольких иерархических уровней.

В настоящее время для оборудования деревообрабатывающих производств нет научно обоснованного подхода к созданию такой системы.

Поэтому основной целью работы являлась разработка принципов построения, моделей оптимизации и методики синтеза оптимальной системы технического обслуживания и ремонта для оборудования поточных линий деревообрабатывающих производств.

При этом необходимо определить уровни построения и формы организации системы технического обслуживания и ремонта, выявить элементы оборудования, для которых целесообразна оптимизация параметров системы, обоснованы показатели эффективности. Оптимизационные модели должны строиться на базе данных о фактической надежности, и учитывать экономические показатели работы оборудования. Для построения системы технического обслуживания и и ремонта оборудования на предприятиях, должны быть разработаны общие положения методики сбора и обработки исходных данных для расчета моделей и методы определения конкретных нормативов системы для этих предприятий.

Работа выполнялась на кафедре станков и инструментов МГУЛеса:

-по Государственной научно-технической программе «Комплексное использование и воспроизводство древесного сырья» 1993-1997г.г.

- по Государственным заказам:

1. Разработать РТМ по техническому обслуживанию и ремонту автоматических сортировочно-пакетирующих линий «План-Селл» 19791982 г.г.

2. Разработать «Положение о техническом обслуживании и ремонте лесопильного оборудования» 1983-1986 г.г.

3. Разработать систему технического обслуживания и ремонта оборудования по производству ДСтП.

-по заказам предприятий и организаций лесопилыю-деревообрабатывающей промышленности (Минстанкопром,

Минлеспром СССР, ЦНИИМОД, ВНИИДрев, Вологодский станкозавод, Кемский лесопильный завод и др. 1986-1993 г.г.

Заключение диссертации по теме «Древесиноведение, технология и оборудование деревопереработки», Сиротов, Александр Владиславович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработаны общие принципы построения системы ТО и Р поточных линий деревообрабатывающих производств, включающие в себя выбор иерархического уровня построения системы, обоснование критериев оптимизации параметров системы, комплекс моделей и методик, позволяющих получить исходные данные о фактической надежности оборудования для построения оптимальной системы ТО и Р.

2. В основу общих принципов построения системы ТО и Р поточных линий положен предупредительный принцип организации ТО и Р, включающий элементы обслуживания по техническому состоянию с оптимизацией основных параметров системы, а также "принцип суперпозиций", когда результирующий эффект от нескольких независимых воздействий представляет собой сумму эффектов, вызываемых каждым воздействием в отдельности, что позволяет обеспечить системный подход к проблеме синтеза системы ТО и Р поточных линий. При этом каждый элемент, параметры обслуживания которого оптимизируются, необходимо рассматривать, как часть сложной системы и выяснить, как влияют численные значения параметров обслуживания данного элемента на эффективность работы всей линии в целом.

3. Доказано, что единого оптимального периода ТО и Р для всего оборудования автоматических и поточных линий не существует, однако такой период можно определить для отдельных элементов линий, имеющих возрастающую функцию интенсивности отказов. При этом, для элементов с возрастающей интенсивностью отказов, отказы которых приводят к немедленной остановке всей линии, периодичность обслуживания должна быть оптимальной.

4. Разработана обобщенная модель системы ТО и Р поточных линий деревообрабатывающих производств на основе общих методов нелинейного математического программирования, позволяющая в полной мере реализовать основные положения предложенной концепции, оптимизировать параметры системы в условиях их взаимозависимости.

5. Для упрощения нахождения аналитического решения задачи оптимизации периодичности ТО и Р разработаны частные модели оптимизации периодичности ТО и Р. Установлен характер зависимостей отдельных составляющих от периодичности обслуживания для разных случаев. Показано, что оптимальный период ТО и Р для элементов, удовлетворяющих определенным требованиям, действительно существует и дан ответ на вопрос - за счет чего и какой будет получен экономический эффект при проведении планового обслуживания элемента с оптимальной периодичностью.

6. Результаты расчетов оптимальных периодов ТО и Р с использованием обобщенной модели показали их достаточную сходимость с результатами тех же расчетов с использованием частной модели при условии отсутствия ограничений.

7. Проведенные исследования обобщенной модели доказали возможность нахождения не только оптимального периода ТО и Р, но и возможность нахождения оптимального решения при определении других параметров системы ТО и Р в условиях их варьирования.

8. Разработана модель полной замены оборудования, позволяющая определить момент, когда управляющие воздействием на уровне наладочных воздействий, планово - предупредительных мероприятий ТО и Р, капитального ремонта не могут существенно повысить эффективность работы поточной линии. Применение этой модели позволит принимать обоснованные решения при возникновении вопроса о замене оборудования.

9. Разработана методика сбора и обработки исходных данных и проведены экспериментальные исследования надежности ряда поточных линий. Результаты экспериментальных исследований подтвердили основные теоретические положения работы. Представленные выше модели имеют общую идеологию, поскольку отражают основные моменты предложенной концепции построения системы ТО и Р оборудования поточных линий деревообрабатывающих производств.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Сиротов, Александр Владиславович, 2006 год

1.Калитеевский Р.Е. Теория и организация лесопиления. М., Экология, 1995г. 352с.

2. Уголев Б.Н. Древесиноведение с основами лесного товароведения М., Лесная промышленность, 1975г., 215 с.

3. Баженов В.А. О направлениях исследований механических свойств древесины в пиломатериалах и крупных образцах. Труды Всесоюзной конференции по современным проблемам древесиноведения. Минск, 1971г., 8с.

4. Ашкенази Е.К., Танков Э.В. Анизотропия конструкционных материалов. Л., 1972г., 192с.

5. Соболев Ю.С. Древесина как конструкционный материал. М., Лесная промышленность, 1979г., 315с.

6. Беляев А.В. Организация технического обслуживания сельхозтехники, п. Косино, 1982 (обл. 1983), 76 с.

7. Система технического обслуживания и ремонта оборудования для производства изделий электронной техники. Система ТОРОП. М., Энергия, 1980,219 с.

8. Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности. Руководящие указания. М., НИИТЭ-Хим, 1976, 348 с.

9. Ахумов А.В. Типовая методика планирования ремонтных работ с применением ЭВМ для промышленных предприятий. М., Разработка и оптимизация годовых графиков ППР оборудования на ЭВМ, 1979, 155 с.

10. Оперативное управление ремонтным производством с применением ЭВМ, 1980,91 с.

11. Н.Ефимов С.А., Фридман С.Д. Организация ремонтов оборудования в химической промышленности, Киев, Техника, 1977, 151 с.

12. Ситников О.С., Игудесман Я.Е. Оптимизация, планирование и организация ремонтного производства. Минск, изд. БГУ, 1977,134 с.

13. Милишенко А.Я., Чередниченко Ю.В., Чугаенко Н.И. Совершенствование организации ремонта горно-шахтного оборудования, М., Недра, 1973, 142 с.

14. Угрюмов А.В. и др. Организация технического обслуживания поливной техники хозяйств МО, М., 1983, 24 с.19.0рганизация технического обслуживания, ремонта и хранения машинно-тракторного парка в хозяйствах МО. ВАСХНИЛ, М., 1983,26 с.

15. Ахумов А.В. Экономика и управление системой технического обслуживания машиностроительного производства. Л., Машиностроение, 1976, 64 с.

16. Покропивный С.Ф., Ильиченко М.В. Рациональные формы организации обслуживания и ремонта технологического оборудования. М., ГОСИНТИ, 1972, 32 с.

17. Амалицкий В.В., Комаров Г.А. Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования. М., Лесная промышленность, 1982, 336 с.

18. РТМ. Планирование периодичности и сроков проведения мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту оборудования сортировочно-пакетирующих линий фирмы «План-Селл» на предприятиях ВПО «Союзлесо-экспорт», (исп. Сиротов А.В.) Архангельск, 1982,22 с.

19. Сиротов А.В. Техническое обслуживание и ремонт автоматических линий для сортировки и пакетирования пиломатериалов. Дисс. канд. техн. наук, М., 1983,241 с.

20. Владзиевский А.П., Якобсон М.О. Совершенствование ремонта металлорежущих станков. «Станки и инструменты», 1954, № 11, с. 3 9.

21. Владзиевский А.П., Якобсон М.О. О единой системе планово-предупредительного ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий. «Вестник машиностроения», 1954, № 12, с. 5 8.

22. Владзиевский А.П. О технической эксплуатации и ремонте металлорежущих станков. «Станки и инструменты», 1945, № 6, с. 13 15.

23. Борисов Ю.С., Жуков Г.П. Методика планирования ремонтов заводского оборудования способом приведения к условным единицам ремонто-сложности. «Организация производства», 1934, № 9, с. 16-21.

24. Борисов Ю.С., Жуков Г.П. Система периодических ремонтов оборудования машиностроительных предприятий. М., Оборонгиз, 1939, 242 с.

25. Борисов Ю.С. Планово-предупредительный ремонт оборудования в промышленности СССР. М., Машгиз, 1949, 83 с.

26. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (под ред. М.О. Якобсона). М., Машиностроение, 1967, 592 с.

27. Совершенствование системы эксплуатации и ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий. Руководящие материалы. Вып. 1 -6, М„ ЭНИМС, 1971 1975 гг.

28. Единая система планово-предупредительного ремонта технологического оборудования лесопильных и деревообрабатывающих предприятий (руководящие материалы). М., 1974, 251 с.

29. Проников А.С. Износ и долговечность станков. М., Машгиз, 1957,275 с.

30. Проников А.С. Основы надежности и долговечности машин. М., «Стандарты», 1969, 168 с.

31. Проников А.С. Надежность машин. М., «Машиностроение», 1978,592 с.

32. Амалицкий В.В. Надежность деревообрабатывающего оборудования. М., «Лесная промышленность», 1974, 158 с.

33. Амалицкий В.В. Теоретические и экспериментальные исследования надежности деревообрабатывающего оборудования. Докторская диссертация. М., 1977,386 с.

34. Серов А.В. Теория управления техническим состоянием транспортных машин в лесозаготовительных предприятиях. Докторская диссертация. М,МЛТИ, 1975,319 с.

35. Серов А.В. Управление эффективностью и качеством работы машин в условиях эксплуатации. М., Издательство стандартов, 1979, 148 с.

36. Четвергов В.А. Теоретические вопросы анализа и оптимизации надежности и системы ремонта тепловозов. Докторская диссертация, Омск, 1975.

37. Барзилович Е.Ю. Определение оптимальных сроков профилактических работ в сложных системах. Изв. АН СССР «Техническая кибернетика», 1964, №3,33-47 с.

38. Барзилович Е.Ю., Каштанов В.А. Некоторые математические вопросы теории обслуживания сложных систем. М., «Сов. радио», 1971, 271 с.

39. Барзилович Е.Ю., Каштанов В.А. Организация обслуживания при ограниченной информации о надежности системы. М., «Сов. радио», 1975, 136 с.

40. Барзилович Е.Ю. Приложение математических методов к задачам эксплуатации авиационной техники. Труды ВВИА им. Н.Е. Жуковского, вып. 1118, 136 с.

41. Каштанов В.А. Математические методы анализа экстремальных задач эффективности и надежности. Докторская диссертация, М., 1976, 250 с.

42. Райкин А.Л. Элементы теории надежности технических систем. М., «Сов. радио», 1978, 280 с.

43. Герцбах И.Б. Оптимальное правило обслуживания системы со многими состояниями. Известия АН СССР «Техническая кибернетика», 1964, № 3, 118-127 с.

44. Герцбах И.Б. Модели профилактики (теоретические основы планирования профилактических работ) М., «Сов. радио», 1969,216 с.

45. Барлоу Р., Прошан Ф. Математическая теория надежности. Пер. с англ. под ред. Б.В. Гнеденко, М., «Сов. радио», 1969, 488 с.

46. Таужинянский В.М. Исследование технологической надежности и точности металлорежущих станков с возвратно-поступательным движением формообразования. Автореф. канд. дисс., Рига, 1971, 24 с.

47. Юрин В.Н. Исследование возможности повышения технологической надежности металлорежущих станков путем управления их тепловыми деформациями. Автореф. канд. дисс., М., 1971, 26 с.

48. Семенов Г.В. Разработка методов и средств повышения технологической надежности прецизионных бесцентрово-шлифовальных станков. Автореф. канд. дисс. Минск, 1975, 24 с.

49. Вентцель Е.С. Исследование операций. М., «Сов. радио», 1972, 551 с.

50. Вентцель Е.С. Исследование операций: задачи, принципы, методология. М., «Наука», 1980,208 с.

51. Тихонов В.И., Миронов М.А. Марковские процессы. М., «Сов. радио», 1977, 488 с.

52. Руке R. Markow Renewal Processes with Finitely Many States. Ann. of Math. Statist., 1961, V. 32, № 4, p. 63 72.

53. Романовский И.В. Асимптотика реку рентных соотношений динамического программирования и оптимальное стационарное управление. «Доклады АН СССР», 1964,157, № 6, с. 1303 1306.

54. Ховард Р.А. Динамическое программирование и марковские процессы. Пер. с англ., под ред. Н.П. Бусленко. М., «Сов. радио», 1964, 189 с.62.0птимальные задачи надежности. Сб. переводов под ред. И.А. Ушакова. Изд Стандартов, 1968,292 с.

55. Титенко И.М. Метод определения оптимальной периодичности про-филактик для резервированной системы. «Надежность и контроль качества». №2, 1979, 25-29 с.

56. Базовский И. Надежность. Теория и пректика. М., «Мир», 1965, 373 с.бб.Степанов С.В. Профилактические работы и сроки их проведения. М.,1. Сов. радио», 1972, 136 с.

57. Камчаткин А.П. Износ устройств торможения и оптимальные сроки профилактики электроисполнительных механизмов системы автоматики. «Надежность и контроль качества», № 6,1979,56 60 с.

58. Башарин Г.П., Наумов В.А., Черпаков Б.И. Эффективность регламентированного технического обслуживания автоматических линий с жесткой связью. «Станки и инструменты», № 3, 1977, 6 7 с.

59. Barlow R., Hanter L. "Optimum Dreventive Maintenance Policies", Operation Res., 1960, V.8, № 1, p. 90 -100.

60. Ребров Ю.Н. Планирование периодичности ремонтов машин с использованием модели приращения критерия, характеризующего работоспособность. В книге «Надежность и ремонтопригодность машин». М., 1971, с. 49 -56.

61. Индикт Е.А., Кривенко Е.И., Черняткин В.А. Метод определения оптимальной периодичности технического обслуживания в зависимости от надежности автомобиля. Надежность и ремонтопригодность машин. М., 1971, 57 -67 с.

62. Арустамов М.А., Далакишвили А.Н. Оптимизация стратегий обслуживания сложных систем. «Надежность и контроль качества», № 11,1978, 31 -37 с.

63. Кузнецов Е.С. Режим смазки автомобилей. М., 1960, 78 с.

64. Исаев И.П., Гоский А.В., Козырев В.А. Определение оптимальных параметров системы ремонта электроподвижного состава. «Надежность и контроль качества», № 10,1977, 19 23 с.

65. Беляков Б.Н. Прогнозирование суммарных затрат на изготовление, эксплуатацию и замену элемента. «Надежность и контроль качества», № 5, 1979, 50 54 с.

66. Криулев С.И. О выборе оптимальной периодичности обслуживания сложной сейсмической системы по экономическому критерию. «Надежность и контроль качества», № 1, 1979, 29 31 с.

67. Тен Ен Хак, Игнатьев В.А. От чего зависит надежность гидроагрегатов. «Лесная промышленность», № 5,1980, 21-22 с.

68. Волков П.Н., Леонтьев К.А. Методика расчета оптимальной по стоимости системы профилактических мероприятий, обеспечивающих заданный уровень надежности системы. В сб. «Надежность и ремонтопригодность машин» под ред. П.Н. Волкова, М., 1971, 16 -30 с.

69. Иванов Б.С. «Управление техническим обслуживание машин». М., 1979,160 с.

70. Khandelwal D.N., Sharma Jayder, Rey L.M. Optimal Periodic Maintenance Policy for Macleines Subject to Deterioration and Random Breakdown."IEEE Transactions on Reliability", 1979, R-28, №4, 328 330 p.

71. Платонов Г.Н. Исследование отказов и разработка методов расчета оптимальных межремонтных периодов и циклов кузнечно-прессового оборудования. Канд. дисс., Воронеж, 1968, 225 с.

72. Платонов Г.Н. К вопросу определения необходимости и оптимальной периодичности профилактических ремонтов. «Надежность и контроль качества», №2, 1971, 35-40 с.

73. Платонов Г.Н. Ремонт кузнечно-прессового оборудования. «Вестник машиностроения», № 12,1972, 34 -35 с.83.0рганизационно-технические основы эксплуатации автоматических линий. Руководящие материалы. М., НИИМАШ, 1975, (ЭНИМС), 52 с.

74. Черпаков Б.И., Авцин В.И. Организация ремонта автоматизированного станочного оборудования. М, 1977, 32 с.

75. Авцин В.И. Повышение работоспособности автоматических линий с помощью системы ремонтообслуживания. «Станки и инструменты», № 4, 1975, 39-41 с.

76. Малкиман И.Е. Графо-аналитический метод определения минимальной стоимости ремонта и оптимальных межремонтных сроков. «Вестник машиностроения», № 3, 1968, 80 82 с.

77. Пославский О.Ф. Методические вопросы разработки и оценки ЗИП. ч.1, М., Знание, 1968, 96 с.

78. Методика по составлению и уточнению номенклатуры и норм расхода автомобильных запасных частей. М., НАМИ, 1966 (1967), 87 с.

79. Методика разработки нормативов потребности в запасных частях и агрегатах к автомобилям, тракторам и сельскохозяйственным машинам на ре-монтно-эксплуатационные нужды. М., ГОСНИТИ, 1974, 82 с.

80. Методика установления номенклатуры и средних общесоюзных норм расхода запасных частей на стадии создания, серийного производства изделия и после снятия его с производства. М., НАТИ, 1972.

81. Нормы расхода автомобильных запасных частей. М., 1970, 120 с.

82. Шура-Бура А.Э., Топольский М.В. Методы организации, расчета и оптимизации комплектов запасных элементов сложных технических систем. М., Знание, 1981, 113 с.

83. Финкельштейн М.С. Приближенные оценки вероятности безотказной работы систем с ограниченным числом запасных элементов. НКК, 1979, № 10.96.0сновы эксплуатации радиоэлектронной аппаратуры, (под ред. Лав-риненко В.Ю.), М., Высшая школа, 1978.

84. Степанов Э.Н., Степанов В.Н. Выбор комплекта ЗИПа при оптимальных заменах. В кн.: Основные вопросы теории и практики надежности, 1979, с. 133-137.

85. Пославский О.Ф. Методические вопросы разработки и оценки ЗИП. ч.2, М., Знание, 1969.

86. Волков П.Н. Ремонтопригодность машин. М., Машиностроение, 1975,368 с.

87. ЮО.Сенников М.А. Исследования и методика расчета запасных частей и агрегатов оборотного фонда для портальных автолесовозов. Автореферат дисс. канд. техн. наук, М., 1978,22 с.

88. Ушаков И.А. Приближенное решение задачи оптимизации иерархической системы многономенклатурного запаса элементов. Надежность и контроль качества № 6, 1983, с. 9 -14.

89. Ю2.Володось И.Ф. Об одном подходе к оптимизации состава комплектов запасных элементов для радиоэлектронной аппаратуры. Надежность и контроль качества № 5,1983, с. 3 -10.

90. Алексеев О.Г., Володось И.Ф. Оптимизация состава комплекта запасных элементов для технических средств АСУ. Надежность и контроль качества № 12, 1978.

91. Степанов А.А. О совместном использовании аналитических и статистических моделей при расчете числа запасных частей технических устройств. Надежность и контроль качества № 9,1980, с. 25 33.

92. Постников В.А. Метод расчета и контроль качества № 10, 1980, с. 22 26.

93. Юб.Барлоу Р., Прошан Ф. Математическая теория надежности. Пер. с англ. под ред. Б.В. Гнеденко, М., «Сов. радио», 1969, 488 с.

94. Тихонов В.И., Миронов М.А. Марковские процессы. М., «Сов. радио», 1977, 488 с.

95. Руке R. Markow Renewal Processes with Finitely Many States. Ann. of Math. Statist., 1961, V. 32, № 4, p. 63 72.

96. Герцбах И.Б. Модели профилактики (теоретические основы планирования профилактических работ) М., «Сов. радио», 1969, 216 с.

97. Ховард Р.А. Динамическое программирование и марковские процессы. Пер. с англ., под ред. Н.П. Бусленко. М., «Сов. радио», 1964, 189 с.

98. Сиротов А.В. Техническое обслуживание и ремонт автоматических линий для сортировки и пакетирования пиломатериалов. Дисс. канд. техн. наук, М., 1983,241 с.

99. И2.Сиротов А.В., Палеева Н.В. Анализ надежности многопильных форматных станков с программным управлением в сборнике научных трудов МЛТИ, 186, М., 1986 с.47-49.

100. Сиротов А.В., Палеева Н.В. Автоматизация ускоренных испытаний пильных суппоров форматных станков. «Механизация и автоматизация производства», М., «Машиностроение», №7, 1987.

101. Исследовать эксплуатационную надежность и провести эксплуатационные испытания импортных технологических линий на Сегежском ЛДК. Отчет (МЛТИ), ответственный исполнитель Сиротов А.В.- тема № 397 № ГР 78075032, М., 1979, 101 с.

102. Волчкевич Л.И. Надежность автоматических линий. М., Машиностроение, 1969,308 с.

103. Анохин В.Н. Опыт исследования надежности автоматических линий в сварочном производстве. Канд. дисс. Л., 1973, 220 с.

104. Сиротов А.В.Исследование надежности автоматических линий для сортировки и пакетирования пиломатериалов. В кн. «Станки и инструментыд/о производств». Межвузовский сборник научных трудов, Л., ЛТА, 1983, с. 3-6.

105. Сиротов А.В. Разработать руководящие технические материалы и инструкции по техническому обслуживанию импортных линий. Отчет МЛТИ, М., 1980, 101с. Рег.номер 78075032.

106. Надежность в технике. Термины и определения. ГОСТ 27.002-89.

107. Пижурин А.А. Оптимизация технологических процессов деревообработки. М., «Лесная промышленность», 1975, 312 с.

108. Бирман И.Я. Оптимальное программирование. М., «Экономика», 1968, 232 с.

109. Фергин В.Р. Методы оптимизации в лесопильно-деревообрабатывающем производстве. М., «Лесная промышленность», 1975, 216с.

110. Калитеевский Р.Е. Проектирование лесопильных потоков. М., «Лесная промышленность», 1972, 184 с.

111. Калитеевский Р.Е. Автоматизация производственных процессов в лесопилении. М., «Лесная промышленность», 1979,366 с.

112. Калитеевский Р.Е. Фаллер А.Н. Браковка и сортировка продукции лесопиления и деревообработки. М., «Высшая школа».

113. Аксенов П.П. Технология пиломатериалов. М., «Лесная промышленность», 1976,480 с.

114. Варакин Ю.М. Автоматизация лесопильного производства. М., «Лесная промышленность», 1970, 256 с.

115. Турушев В.Г. Технологические основы автоматизированного производства пиломатериалов. М., «Лесная промышленность», 1975, 208 с.134.3вягин А.В., Сумароков A.M., Турушев В.Г. Лесопиление в Канаде. М, 1978,38 с.

116. Лурье Л.З. Браковка, торцовка и сортировка пиломатериалов. М., «Лесная промышленность», 1970, 64 с.

117. Елуков А.П., Щеглов В.Ф. Подготовка и погрузка пакетированных пиломатериалов. М., «Лесная промышленность», 1969, 104 с.

118. Елуков А.П., Щеглов В.Ф. Комплексная механизация работ на складах пиломатериалов. М., «Лесная промышленность», 1977, 224 с.

119. Щеглов В.Ф. Современные методы сортировки пиломатериалов в Финляндии. (Экспресс-информация по зарубежным источникам), М., ВНИ-ПИЭИлеспром, 1980, 40 с.

120. Силаев В.И. Механизация работ на складах пиломатериалов. М., «Лесная промышленность», 1980,129 с.

121. Амалицкий В.В. Надежность деревообрабатывающего оборудования. М., «Лесная промышленность», 1974, 158 с.

122. НЗ.Амалицкий В.В. Теоретические и экспериментальные исследования надежности деревообрабатывающего оборудования. Докторская диссертация. М„ 1977,386 с.

123. Палеева Н.В., Сиротов А.В. Автоматизация испытаний на надежность суппортов форматных станков. Механизация и автоматизация производства, 1987г.,№7 с32-33.

124. Швырев Ф.А., Зотов Г.А. Подготовка и эксплуатация деревообрабатывающего инструмента. М., «Лесная промышленность», 1986г., 301с.

125. Пижурин А.А., Розенблит М.С. Исследования процессов деревообработки. М., «Лесная промышленность», 1984г., 232с.

126. Вентцель Е.Е., Овчаров Л.А. Теория вероятности, М., Наука 1973г.,368с.

127. Надежность технических систем. Под.ред. И.А.Ушакова. М., Радио, 1985г., 608с.

128. Амалицкий В.В., Сиротов А.В. Методика определения оптимальной системы ТОиР оборудования для производства и отделки ДВП с применением ЭВМ. Отчет МЛТИ, М., 1983г. 67с, р.№ 01830005188.

129. Гальперин А.С, Шипков И.В. Прогнозирование числа ремонтов машин. М, Машиностроение 1973,112с.

130. Мамедов В.Э. Оптимизация системы ТОиР деревообрабатывающих станков с целью обеспечения технологической надежности (на примере рейсмусовых станков). Дисс. На соискание степени КТН, М, 1984г., 220с.

131. Роткоп Л.Л. Автоматическое управление процессами массового производства. М, Машиностроение, 1972г.240с.

132. Амалицкий В.В, Любченко В.И. Станки и инструменты деревообрабатывающих предприятий. М, Лесная промышленность, 1977г., 400с.

133. Афанасьев П.С. Конструкции и расчеты деревообрабатывающего оборудования. М, Машиностроение, 1980, 400с.

134. Манжос Ф.М. Деревообрабатывающие станки. М, Лесная промышленность, 1974г, 456с.

135. Справочник экономиста деревообрабатывающей промышленности. М., 1984г. 488с.

136. Справочник по деревообработке. М., 1985г., 488с.

137. Пижурин А.А. Оптимизация технологических процессов деревообработки. М., Лесная промышленность. 1975г., 312с.

138. Михайлов В.Н. и др. Технология механической обработки древесины. М., 1964г. 566с.

139. Волосов С.С. Основы точности активного контроля размеров. М., Машиностроение, 1969,356с.

140. Сиротов А.В., Кузьмин В.В. Оптимизация решений при проведении ППР технологического оборудования. В ст. работ Всесоюзной конференции по организации ТОиР в машиностроении. Ворошиловград, 1989.

141. Сиротов А.В., Щербаков А.С. Датчики в автоматизированных диагностических системах. В ст. Датчики и преобразователи информации систем измерения, контроля и управления. М., 1991г.

142. Положение о техническом обслуживании и ремонте лесопильного оборудования, (авт. Амалицкий В.В., Бондарь В.Г., Сиротов А.В. и др.) Архангельск, 1986, 113с.

143. Палеева Н.В. Обеспечение надежности технологической системы форматного раскроя древесностружечных плит. Дисс. на соиск. уч. степ, к.т.н. М., 1987, 295с.

144. Сиротов А.В. Методика эксплуатационных испытаний линий сортировки и пакетирования пиломатериалов. Научные труды МЛТИ, М.,1980, с. 102-109.

145. Бондарь В.Г. Исследование долговечности направляющих качения дереворежущих станков. Дисс. на соиск. к.т.н. М., 1975, 248 с.

146. Воякин А.С. Методы и средства ускоренных испытаний фрезерных шпиндельных узлов деревообрабатывающего оборудования. Дисс. на соиск. к.т.н. М., 1981,218с.

147. Сиротов А.В. Методика стендовых ускоренных испытаний цепных транспортеров линий сортировки и пакетирования пиломатериалов. В ст. Автоматизация и вопросы механизации процессов д/о. Вып. 114, М., 1981, с.78-81.

148. Амалицкий В.В., Бондарь В.Г., Сиротов А.В. Исследовать надежность и разработать Положение о ТОиР лесопильного оборудования. М., 1985, 58с.

149. Сиротов А.В., Палеева Н.В. Экспериментальные исследования жесткости и вибрации пильных суппортов форматных станков. В ст. научных трудов МЛТИ, 1987, с. 36-39.

150. Сергачев В.Ю. Прогнозирование параметрической надежности базирующих элементов скольжения деревообрабатывающих четырехсторонних продольно-фрезерных станков. Дисс. на соиск. к. т.н. М., 1992, 225с.

151. Сиротов А.В. Синтез системы технического обслуживания и ремонта оборудования поточных линий лесопильно-деревообрабатывающих производств. Монография М.: МГУЛ, 2005. 196 с.

152. Еремеев Н.С. Повышениние эффективности технической эксплуатации лесозаготовительных машин на основе управления их остаточным ресурсом. Дисс. На соиск. д.т.н., М 2005,286 с.

153. Быков В.В. Методологические и технологические основы системы технического сервиса лесных машин. Дисс. На соиск. д.т.н., М 2005, 264 с.

154. Организация планово-предупредительного ремонта оборудования на целлюлозно-бумажных предприятиях Швеции. М. 1980г. 20с. ВНИПИЭИ-леспром.

155. Федеральный закон «О техническом регулировании». 2002 г.

156. ГОСТ 15.601-98. ЕСТП. Техническое обслуживание и ремонт техники. Основные положения.