Повышение точности изготовления деталей на обрабатывающих центрах путем коррекции пространственных перемещений тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Кузьминский, Дмитрий Леонидович

• Кузьминский, Дмитрий Леонидович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Кузьминский, Дмитрий Леонидович

ВВЕДЕНИЕ

1. АНАЛИЗ ИЗВЕСТНЫХ РАБОТ ПО ПОВЫШЕНИЮ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ НА СТАНКАХ ЧПУ

1.1 Виды сложнопрофильных деталей и представление формы их поверхностей в системе ЧПУ

1.2 Анализ конструкций много координатных станков

1.3 Анализ методов управления точностью обработки на металлорежущих станках с ЧПУ посредством программной коррекции их погрешностей

1.4 Выбор обобщенного показателя качества управления точностью обработки на станках с ЧПУ

1.5 Анализ программного метода коррекции погрешностей

металлорежущих станков с ЧПУ

1.5.1 САУ, использующие априорную информацию

1.6 Выводы

1.7 Цель работы

2. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ИНТЕГРАЦИИ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ И КОРРЕКЦИИ УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ

2.1 Теоретические предпосылки математического обеспечения программной коррекции исполнительных движений станка с ЧПУ

2.2 Погрешности вибрации оборудования при резании

2.3 Погрешности следящего привода

2.4 Блок-схема следящего привода подач с коррекцией исполнительных движений станка с ЧПУ

2.5 Алгоритм программной коррекции исполнительных движений станка с ЧПУ

2.6 Матричный метод описания структуры металлорежущего станка с ЧПУ

2.7 Кинематика движения смежных звеньев станка относительно друг друга

2.8 Статистические оценки точности вектора состояния

2.9 Выводы

3. РАЗРАБОТКА ПРОГРАММНО-МАТЕМАТИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

3.1 Программно-математическое обеспечение поддержки и принятия решений для оценки пространственной точности станка

3.1.1 Расчетное моделирование конструкции станка в MSC.VISUALNASTRAN

3.1.2 Разработка программного обеспечения для расчета пространственной размерной цепи

3.1.2.1 Принцип работы модуля Solid Works

3.1.2.2 Принцип работы модуля MatLab

3.1.2.3 Принцип работы модуля Nastran

3.1.2.4 Принцип работы модуля Lab View

3.1.2.5 Принцип работы модуля САМ

3.1.2.6 Программная оболочка комплекса РПРЦ

3.2 Базисные компоненты информационной базы данных моделей модулей элементов технологической системы

3.2.1 Разработка базы данных для САМ системы

3.2.2 Разработка базы данных инструмента и материалов

3.2.3 Разработка стратегии обработки

3.3 Выводы

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОСТАВЛЯЮЩИХ ПРОСТРАНСТВЕННОЙ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ СТАНКА

4.1 Методика измерения точность позиционирования рабочих органов станка

4.2 Экспериментальное исследование и определение точности позиционирования рабочих органов станка

4.3 Разработка испытательного комплекса для измерения точности шпиндельного узла станка

4.3.1 Вихретоковый преобразователь перемещения (ВТТШ)

4.3.2 Соединительный блок BNC 2120

4.3.3 Плата расширения DAQCard-6062E

4.3.3 Программное обеспечение для обработки сигнала с датчиков

4.4 Экспериментальное измерение точности шпиндельного узла станка с помощью разработанного испытательного комплекса

4.5 Экспериментальная проверка адекватности скорректированной, на основании пространственной точности, технологии обработки изделия

4.6 Проверка адекватности результатов работы в условиях реального производства

4.7 Выводы

5. ОБОБЩЕННАЯ ОЦЕНКА ТЕОРЕТИКО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ПРОВЕДЕННЫХ В РАБОТЕ

5.1 Систематизация и оценка полученных результатов

5.2 Сопоставление и обобщение результатов анализа научно-информационных источников и теоретико-экспериментальных исследований

5.3 Разработка рекомендаций по возможности практического применения научных результатов работы в реальном секторе экономики и внедрения методик расчета в научно-образовательный процесс

5.4 Выводы

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение точности изготовления деталей на обрабатывающих центрах путем коррекции пространственных перемещений»

ВВЕДЕНИЕ

Диссертационная работа направлена на повышение технологической точности при обработке на обрабатывающих центрах. В качестве базового исследуемого обрабатывающего центра выбран 3-х координатный вертикально-фрезерный станок модели Fine Tech SMV-450-H3. На сегодняшний день, 3-х координатные вертикально-фрезерные станки являются наиболее распространенными станками, используемыми отечественными промышленными предприятиями.

Проблемами повышения технологической точности обработки деталей на обрабатывающих центрах, занималось и продолжает заниматься большое число ученых. Однако, в большинстве работ, при разработке технологии производства деталей делаются некоторые допущения: не учитываются индивидуальные особенности конструкции как модели станка в целом, так и конкретного станка; не учитываются концентрации напряжений, наличие которых характерно для мест резкого изменения формы; деформации считаются малыми и пропорциональными напряжениям.

Диссертация посвящена комплексному исследованию вопроса повышения технологической точности замкнутой технологической системы, включающей в себя базовую несущую систему, шпиндельный узел, механизм подачи и закрепления обрабатываемых изделий и узлы подачи, обусловленной деформациями базовой несущей системы станка, с учетом местных деформаций отдельных элементов корпусных деталей. Комплексный подход дает возможность разработки и внедрения новых, более точных и эффективных методик повышения технологической точности обработки деталей путем коррекции управляющей программы станки с учетом реальных характеристик конкретного станка. Таким образом, исследования, направленные на разработку научно обоснованных методик повышения технологической точности и повышения стойкости инструмента при обработке на станках, посредством учета жесткости базовой несущей системы станка и является актуальной научной задачей.

Данная работа базируется на положениях теории динамики станков, разработанной Кудиновым В. А. [69,70], теории надежности технологических систем, разработанной Прониковым A.C. [100-105], иерархическом параллельно-последовательном методе решения задач, предложенным Михайловым В. А. [92,93], работах: Базрова Б.М. [14,15], Бушуева В.В. [911], Дащенко А.Щ40], Кузнецова П.М. [71, 77], Таратынова О.В. [129], Тимирязева В.А. [130, 131], Чернянского П.М. [146] и других ученых.

Работа выполнена на кафедре «Автоматизированные станочные системы и инструменты» МГТУ «МАМИ», при сотрудничестве с ФГУП «НПЦ газотурбостроения «Салют» и ОАО «ВНИИИНСТРУМЕНТ», в рамках проведения НИР, при реализации ФЦП «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009 - 2013 по теме «Определение пространственной точности металлорежущих станков и разработка методов ее обеспечения».

Целью данной работы является: повышение технологической точности обработки деталей на стадии разработки управляющих программ для обрабатывающих центров, за счет разработки технологического процессора, решающего задачи определения пространственной точности станка с учетом динамики процесса резания.

Научная новизна работы

1. Обоснована концепция обеспечения технологической точности на современных станках, за счет учета пространственной точности базовой несущей системы.

2. Разработан технологический процессор для обеспечения технологической точности обрабатывающего центра с учетом его индивидуальной несущей системы, путем рационального программирования управляющих программ для обработки;

3. Создана математическая модель обрабатывающего центра, учитывающая жесткость несущей системы, вибрационные процессы и пространственную точность перемещения узлов станка;

Практическая ценность заключается:

- в разработке рекомендации по повышению технологической точности обработки деталей на обрабатывающем центре, с учетом базовой несущей системы, применительно к станкам, используемым в производственном процессе действующего предприятия;

- в разработке рекомендаций по рациональной коррекции управляющей программы для обработки деталей, что позволило повысить точность позиционирования инструмента на 23%;

- в создании библиотеки моделей-модулей типовых процессов обработки деталей и инструментов, для дальнейшего использования в САМ системе при разработке технологии обработки и управляющих программ для обрабатывающих центров.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов и списка литературы.

В первой главе выполнен анализ: методов повышения точности и качества обрабатываемых поверхностей сложно профильных деталей на современных станках; показателей качества управления точностью обработки на станках с ЧПУ; конструкций многокоординатных станков; сформулированы задачи исследования.

Во второй главе разработаны: алгоритм программной коррекции исполнительных движений станка; описание структуры металлорежущего станка с ЧПУ с помощью матричного метода; механизмы описания кинематики движения сложных звеньев станка относительно друг друга.

В третьей главе разработано программно-математическое обеспечение, позволяющей повысить технологическую точность при обработке на станках, путем учета несущей системы, за счет применения метода конечных элементов для моделирования конкретной модели станка с учетом его индивидуальных особенностей.

В четвертой главе выполнены экспериментальные исследования и определены составляющие пространственной геометрической точности

станка с учетом таких индивидуальных особенностей станка как: точность вращения шпиндельного узла; точность позиционирования рабочих органов станка.

В пятой главе выполнена обработка результатов натурного эксперимента и математического моделирования. Систематизированы результаты, полученные в результате проведенной работы. Сопоставление результатов натурного эксперимента и теоретических модели позволило разработать рекомендации по возможности практического применения научных результатов работы в реальном производственном процессе.

1. АНАЛИЗ ИЗВЕСТНЫХ РАБОТ ПО ПОВЫШЕНИЮ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ НА СТАНКАХ ЧПУ 1.1 Виды сложнопрофильных деталей и представление формы их

поверхностей в системе ЧПУ

Высокотехнологичное машиностроительное производство предъявляет новые требования к техническому уровню обрабатывающих систем. В первую очередь, это связано со сложной пространственной топологией поверхностей деталей машин (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 - Обработка сложнопрофильных объемно-контурных

поверхностей

Сложнопрофильность поверхностей последних обусловлена криволинейностью производящих линий, с помощью которых воспроизводится требуемая траектория движения узлов, несущих инструмент и заготовку, имеющая пространственное описание. Управление такими

станками возможно с помощью специальных сред геометрического объемного ЗБ-моделирования с визуализацией контактного взаимодействия инструмента и обрабатываемой заготовки. САМ-система имитирует обработку - виртуально моделирует процесс обработки детали именно так, как это будет происходить на станке с учетом расположения оснастки и перемещения всех узлов в рабочем пространстве станка. Стратегии фрезерной обработки содержат механизмы формирования траектории высокоскоростного фрезерования: трахоидальные траектории врезания, скругление углов рабочей траектории, подходы и отходы по дуге обеспечивают гладкость траектории и постоянство площади сечения снимаемого материала. В совокупности с вычисляемой подачей все это обеспечивает возможность использования режимов высокоскоростного фрезерования.

Пространственная сложность поверхностей рассматриваемых деталей определяется следующими особенностями (рисунок 1.2):

1.Геометрическая сложность. Детали состоят из поверхностей двойной кривизны. Это не позволяет при расчёте траектории движения инструмента использовать метод проходов, подобных ограничивающим путям. Необходимо знать координаты точек на поверхностях и направления нормалей в них для точного расчёта координат положения и наклона инструмента;

2.Технологическая сложность. Взаимное расположение поверхностей с образованием «теневых зон» и сужениями. Наклон инструмента в этом случае необходимо задавать так, чтобы исключить задевание периферийной частью инструмента других поверхностей;

Рисунок 1.2 — Детали с пространственно сложными поверхностями

З.Геометрическо-технологическая. Соотношение геометрических размеров элементов детали (например, высота и толщина лопатки) не позволяет использовать постоянные технологические параметры (припуск на обработку). Переменная жёсткость в зависимости от высоты лопатки заставляет учитывать это влияние при расчётах управляющих программ (УП).

Многокоординатная обработка является перспективным методом изготовления деталей сложной формы. Понятие «многокоординатная» и «многоосевая» обработка идентичны. В обрабатывающих центрах с ЧПУ различные рабочие органы могут иметь свои дополнительные оси перемещения. Так, например, в обрабатывающих центрах Окита серии М11ХАС обработка обусловлена линейными перемещениями вдоль осей X, У, Ъ, поворотными перемещениями стола (ось С) и поворотными движениями фрезерной головки (ось В) — всего 5 осей. Есть варианты 9-осевой обработки (серия МасТигп). Порядок анализа и синтеза обрабатывающей системы для обработки сложнопрофильных деталей в высокотехнологичном машиностроении определяется декомпозицией производственной проблемы на уровни и формированием требований к компонентам и средствам управления ею (рисунок 1.2).

Описание сложнопрофильных поверхностей таких деталей производится сплайн методами, что позволяет применять инструменты

реинжиринга и САЕ)/САМ-моделирования для адекватного управления станочной системой. Таким образом:

1. Детали сложной формы могут быть обработаны на станках с многокоординатной кинематикой и элементами, расширяющими их формообразующие возможности за счет изменения угловой ориентации взаимодействующих компонентов - инструмента и заготовки. Для этого многокоординатный станок оснащается специализированными изменяемыми элементами - высокотехнологичной оснасткой в виде глобусных столов (и) или поворотных инструментальных головок;

2. Управление формообразованием и точностью многокоординатных станков требует разработки методов аналитического описания криволинейных поверхностей топологически сложных деталей. Для этого должна быть учтена кинематика пространственного движения многозвенного механизма во всем объеме его рабочего пространства, в котором проявляются точностные параметры и характеристики;

3. Должна быть решена научная задача топологического моделирования поверхностей деталей на основе аналитических сплайн-функций. Система представления геометрических данных для моделирования траекторий требует разработки методов построения топологических моделей;

Идентификация характеристик \iiioi оосевого станочного оборудования для обработки с.шжшшрофильных деталей

МАШИНА

1 ЧрЧМСЩ.

Машиностроительная

уровень

v уровень

СТАНОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ^*8 V РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ (кишмагнкл, характерно гики,СУГ* V (1<>1шо1и«,свпйава)

Ншичосниишшс сощяггсгнис 10110.1011111 и сяойств ИНСТРУМЕНТА кишмишке и хартсирипикам СТАНКА при имформмшюнно-магс<иа1Ическом обеспечении формообразования иСЧПУ

Рисунок 1.3 Порядок анализа и синтеза обрабатывающей системы для обработки пространственных криволинейных поверхностей

4.Топологические модели поверхностей деталей должны определять связи на основе аналитических сплайн-функций. При формировании программ СЧПУ на многокоординатных станках необходимо получать зависимости для построения непрерывной аппроксимации свободных поверхностей аналитическими сплайн-функциями в топологических моделях геометрической информации, обеспечивающих расчёт функциональных матриц разделяющих задачу обработки деталей в целом на обработку поверхностных структур, входящих в состав обрабатываемой детали;

5. Для автоматизации программирования обработки сложных деталей на станках с ЧПУ необходимо развитие и совершенствование метода описания геометрической информации на основе аналитических сплайн-функций, который сочетает в себе преимущества точного и приближённого способов работы с такой информацией. На этой основе могут быть заложены основы методологии точностного моделирования многокоординатной обработкой.

1.2 Анализ конструкций многокоординатных станков

Потребности производства обусловили широкое использование в последние годы многокоординатных станков, формообразующие возможности которых основаны на многоосевой кинематике, имеющей три, и более степеней подвижности одновременно управляемых координат. Многокоординатные (многоосевые) станки можно отнести к реконфигурируемым станочным системам с изменяющимися элементами за счет включения в их компоновку станочных компонентов, варьирующих свою ориентацию в пространстве. Наиболее сложную кинематическую структуру имеют исполнительные механизмы 5-координатных обрабатывающих центров. Кинематика традиционных станков определяется технологичностью изготовления и простотой управления и представляет собой четыре звена, последовательно соединенные поступательными стыками, оси подвижности которых лежат на пересечениях трех взаимно-перпендикулярных плоскостей. Эта система лежит в основе практически всех современных обрабатывающих центров.

Расширение возможностей многокоординатных станков осуществляется за счет компонования таких станков многофункциональной оснасткой:

- наклонно-поворотными столами глобусного типа, имеющих две оси поворота, управляемые от ЧПУ. Такие элементы станка трактуются как изменяемые, так как являются элементами реконфигурации станочной компоновки и в процессе формообразования изменяют свою ориентацию в координатном пространстве станочной системы.

- одно- или двухкоординатными поворотными головками. Поворотная головка представляет собой электромеханическую систему, которая применяется для углового поворота шпинделя по одной или двум осям. Двух координатные (глобусные) поворотные столы позволяют придать установленной на нем детали любую ориентацию относительно оси

шпинделя в пределах допустимых углов поворотов своих кинематических пар.

Таким образом, многозвенные механизмы, включающие совокупность кинематических пар более 3-х, изменяющих свою ориентацию в пространстве станка, можно классифицировать как «станки с изменяемыми элементами» (рисунок 1.4).

Рисунок 1.4 — Разновидности компоновок многокоординатных станков

1.3 Анализ методов управления точностью обработки на металлорежущих станках с ЧПУ посредством программной коррекции

их погрешностей

Точность обработки на металлорежущих станках в значительной степени зависит от начального состояния их выходных параметров и характера изменения этих параметров в процессе эксплуатации, что характеризует их параметрическую надежность [50].

Во-первых, точность металлорежущих станков может быть повышена конструкторскими, технологическими и организационными методами. Конструкторские методы предусматривают совершенствование конструкции отдельных узлов и приводов станка, а также выбор его рациональной компоновки. Технологические методы, базирующиеся на расчетно-аналитических зависимостях, теории размерных цепей, вариационном методе расчета, методе координатных систем и др., позволяют оптимизировать режимы резания, параметры режущего инструмента, наладку станка и т. д. Организационные методы направлены на стабилизацию параметров качества режущего инструмента и заготовки, а также организацию обслуживания станка.

Однако эти методы не решают всего комплекса проблем повышения точности металлорежущих станков. Так, например, даже в очень точных станках в процессе их эксплуатации выходные параметры станка ухудшаются под действием медленно протекающих процессов [78, 9, 18 и др.]. Кроме того, такими методами невозможно обеспечить инвариантность процесса обработки материалов резанием к возмущающим воздействиям. С другой стороны, изготовление и сборка станков с высокой точностью не всегда возможны или экономически оправданы.

Во-вторых, для повышения точности станков необходимо также повсеместно использовать системы автоматического управления (САУ) точностью, так как только они способны обеспечить как инвариантность

процесса обработки к возмущающим воздействиям, так и коррекцию погрешностей станка в процессе его эксплуатации.

В современных устройствах ЧПУ за счет использования постоянно действующих программ коррекции существует возможность проводить в реальном времени коррекции погрешностей станка. В таких станках с ЧПУ программа управления, программы коррекции погрешностей, станочные параметры, а также погрешности станка размещаются в памяти системы, что позволяет создавать чрезвычайно гибкую перенастраиваемую структуру управления, причем выходные параметры станка могут быть улучшены изменением алгоритма управления, а не сложной и дорогостоящей заменой привода и более точным изготовлением самого станка. В процессе эксплуатации станка изменяются в памяти УЧПУ, как правило, только станочные параметры и его погрешности, а программа управления остается без изменения.

1.4 Выбор обобщенного показателя качества управления точностью

обработки на станках с ЧПУ

Для станков с ЧПУ систему управления принято представлять в виде трёхуровневой иерархической системы [45], где система управления качеством и система управления производительностью должны осуществляться комплексно с приоритетом качества и в тоже время обе эти системы должны входить как нижние ступени иерархии в систему управления по экономическому критерию.

Так, в случае массового производства (например, обработка диаметральных размеров на шлифовальных или токарных станках) обобщенными показателями качества управления точностью обработки могут быть размерные параметры (длина, диаметр) обрабатываемых деталей. С помощью различных измерительных систем снимаются сигналы, характеризующие точность размерных параметров обрабатываемых деталей и вводятся в устройство управления.

Исходя из предположения о том, что характеристики векторов х г(У) и и^) известны, то можно отыскать алгоритм управления точностью обработки, пользуясь известными методами синтеза САУ в условиях априорной определенности.

Для большинства станков с ЧПУ, работающих в условиях серийного и мелкосерийного производства, вектор состояния, характеризующий точность обрабатываемой поверхности, и большинство составляющих вектора возмущающих воздействий не только неопределенным образом изменяются во времени, но и остаются неконтролируемыми, т. е. неизвестными. Поэтому построение соответствующих систем управления для таких станков с нестабильными процессами обработки должно осуществляться с учетом априорной неопределенности.

Более перспективными видятся САУ, в которых в качестве вектора состояния используются обобщенные параметры, характеризующие взаимное положение инструмента и заготовки в рабочем пространстве станка. В качестве такого вектора могут служить погрешности формообразующей системы в точке рабочего пространства станка, где находится вершина режущего инструмента. Преимущество САУ, использующих в качестве информационной основы этот вектор, заключается в том, что заданный алгоритм управления реализуется только исполнительными органами станка, и следовательно, не требуются специальные корректирующие устройства.

На рисунке 1.5 показана общая схема формирования вектора состояния г(/) всей технологической системы (ТС), а на рисунке 1.6 - только для вектора состояния Ус(/) металлорежущего станка. Отличия в формировании векторов г(/) и заключается в том, что функционирование ТС

обеспечивает выполнение технологического процесса производства изделия, в то время как сам станок воспроизводит заданную зависимость между отдельными пространственными координатами. Воспроизведение

соответствующей зависимости в общем случае осуществляется одним или совокупностью одновременных взаимосвязанных относительных движений рабочих органов станка.

Каждое из этих движений осуществляется на станках с ЧПУ от своего индивидуального привода. Отдельные движения связаны только управляющей программой.

_\щ_

1 Точностные параметры станка 1

Изделие

ш

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СИСТЕМА

Инструменты 1 * л Приспособление о

§ 1 «8 1 о

\ус(р

Погрешности формообразующей системы станка

И»

Дифференцированные выходные параметры

_\гч(0

Частные выходные параметры

Рисунок 1.5 — Схема формирования вектора состояния ТС станка с ЧПУ

| Погрешности формообразующей системы станка _\ У с(() _

Погрешность траектории движения исполнительных органов станка Погрешность относительного положения узлов, несущих инструмент и заготовку Погрешность относительного положения траекторий движения исполнительных органов станка

Погрешность позиционирования Отклонение от прямолинейности траектории движения исполнительных органов станка

Дифференцированные выходные параметры

1 1

программирования интерполяции коррекции размеров "выхода в ноль"рабочих органов впутришаговая ИП накопленная ЯП | от дрейфа характеристик моментальная ошибка динамическая ошибка скоростная ошибка \ впутришаговая МП \ | накопленная МП | [ от мертвого хода | от "старт-стопного" движения на малых скоростях подачи отклонение от прямолинейности | отклонение от перпендикулярности \ от стати ческих деформаций 1 от динамических деформаций | от температурных деформаций \

П 0 Г Р Е ш н 0 С Т И

УЧПУ 1 измерительной системы регулируемого привода механизма подачи несущей системы 3 < с

Частные выходные параметры

Рисунок 1.6 — Схема формирования вектора состояния Ус(/) станка с ЧПУ

Как видно из рисунка 1.6 погрешности формообразующей системы в точке рабочего пространства станка, где находится вершина режущего инструмента (вектор состояния станка с ЧПУ - Ус(/)), формируются частными и дифференцированными выходными параметрами этого станка.

Движение рабочих органов станка по каждой управляемой координате характеризуется траекторией, скоростью и ускорением движения. Под погрешностью траектории движения рабочего органа станка понимается отклонение геометрического места точек фактической и заданной функции перемещения выбранных фиксированных точек этого рабочего органа станка. Она определяется погрешностью позиционирования по оси координат и отклонением от прямолинейности траектории движения рабочих органов этого станка.

Погрешности траекторий отдельно взятых перемещений не полностью характеризуют вектор Гс (/), поскольку он может формироваться множеством различных сочетаний траекторий движения рабочих органов станка с ЧПУ, а следовательно и погрешностью относительного положения траекторий движения его рабочих органов.

Кроме погрешностей, связанных с движением рабочих органов, существует погрешность относительного положения узлов, несущих инструмент и заготовку, например, отклонение оси вращения шпинделя относительно базовой поверхности стола и др.

Из-за погрешностей изготовления и сборки деталей и узлов станка имеет место начальная погрешность перемещения каждого рабочего органа этого станка, погрешность их взаимного перемещения и погрешность взаимного положения его звеньев [9, 18 и др.].

Начальные погрешности станка зависят от геометрических погрешностей (отклонение от прямолинейности, параллельности и перпендикулярности), а также погрешности позиционирования. В процессе эксплуатации погрешности станка с ЧПУ под действием различных видов энергии (силовой, тепловой и др.) изменяются.

Следует отмстить, что совокупность согласованных движений рабочих органов станка с ЧПУ не дает всех точек заданной чертежом поверхности детали, а обеспечивает получение пространственной кривой или целого семейства кривых, лежащих на заданной поверхности, т. е. фактически станок с ЧПУ формирует лишь совокупный геометрический образ. Между этими кривыми обрабатываемый материал снимается за счет конечных размеров режущего инструмента. Векторная сумма погрешностей по отдельным координатам дает суммарную векторную погрешность.

Однако эта погрешность не будет являться погрешностью воспроизведения заданной поверхности, так как вектор этой погрешности в общем случае направлен под произвольным углом к заданной поверхности и не является кратчайшим расстоянием между полученной и заданной поверхностями [5].

Из вышеизложенного следует, что при использовании в качестве вектора состояния практически очень сложно реализовать измерительную

систему для станков с ЧПУ. Если же рассматривать в качестве вектора состояния г(^), а измерять вектор то можно получить зависимость типа

у(/) = /[7е (¿)], учитывая при этом вид обработки, размеры инструмента и т. д., что приводит к усложнению алгоритмов управления. Следовательно, удобнее использовать в качестве вектора состояния — тем более, что

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Кузьминский, Дмитрий Леонидович, 2013 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Андреев А.Г. Разработка компоновок многокоординатных станков для обработки сложнопрофильных деталей осесимметричным инструментом. Москва, 2004, -115 с.

2. Абрамян Б.А. Развитие теории контактных задач в СССР. М.:, Наука, 1976. 492 с.

3. Александров П.С. Лекции по аналитической геометрии. - М.: Наука, 1968. -• 911 с.

4. Ануфриев И.Е. Самоучитель МагЬаЪ 5.3/б.х. - СПб.: БХВ-Петербург, 2004.- 736 с.

5. Алиев Р., Давыдов К. Использование систем симуляции для повышения точности и производительности механической обработки. // САПР и Графика №10, 2001 г. Стр. 41-44.

6. Аршанский М. М., Щербаков В. П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. -М.Машиностроение, 1988. - 136 е.: ил.

7. Бровкина Ю.И. Автоматизированная система оценки влияния температурных процессов на точность позиционирования станков с параллельной кинематикой. Дисс....к.т.н. 2006 г.

8. Белякова М.С. Повышение эффективности процессов конструкторско-технологического проектирования на основе разработки информационной системы моделированяи поверхностей. Дисс....к.т.н. 2007 г.

9. Бушуев В.В. Жесткость станков//СТИН. - 1996. - №8. - С.26-32, №9 -С.17-22.

10.Бушуев В.В. Сверхточные станки//СТИН. - 2000. - №6 - С.27-32, №7 -С.20-23.

11.Бушуев В.В. Компенсация упругих деформаций в станках // Станки и инструмент, 1991 г. №3, стр. 42-46.

12. Босинзон М.А., Нахапетян Е.Г., Макальская Е.В. Проектирование и наладка мехатронных устройств перестраиваемого (реконфигурируемого) оборудования. //М.: Приводная техника -2007, №2-с. 4-13.

13. Батуев В.В. Повышение производительности и точности чистового фрезерования пространственно-сложных поверхностей со ступенчатым припуском. Дисс....к.т.н. Челябинск, 2007 г. (05.02.08).

14. Базров Б.М. Расчет точности машин на ЭВМ. - М.: Машиностроение, 1984. -256 с.

15. Базров Б.М. Технологические основы проектирования самоподнастраивающихся станков. - М.: Машиностроение, 1978. - 216 с.

16. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969.-559 с.

17. Балакшин Б.С. Использование теории размерных цепей при разработке и выполнении технологических и производственных процессов сборки. В кн.: - Современные направления в области технологии машиностроения. -М.: Машгиз, 1957.-е. 32-56.

18. Батыров У .Д. Имитационные контактные задачи в технологии / У.Д. Батыров, М.Г. Косов. - М.: Янус-К, 2001,- 102 с.

19. Бахвалов Н.С. Численные методы: Учеб. пособие / Н.С. Бахвалов, H.H. Жидков, Г.М. Кобельков. - М.: Наука, 1987. - 600 с.

20. Беляков Б.Ю. Автоматизация обеспечения оценки точности технологического оборудования при статически неопределимом базировании. Автореферат. М.: МГТУ «Станкин», 2003,- 26 с.

21. Билик Ш.М. Макрогеометрия деталей машин. - М.: Машиностроение, 1973.-344 с.

22. Биргер И.А. Расчет на прочность деталей машин. Справочник. - М.: Маши-ностроение, 1979. - 702 с.

23. Бухгольц H.H. Основной курс теоретической механики. 4.2: - М.: Наука, 1966.-332 с.

24. Бржозовский Б.М., Мартынов В.В., Карпов А.Н. Исследование преобразующих свойств динамических систем металлорежущих станков методом математического моделирования // Информационные технологии в проектировании и производстве. 1998. №3. С.46-50.

25. Бойков В. Г. Динамическое исследование многокомпонентных механических систем в ПК ЕиЬЕЯ. // «САПР и Графика» №10, 1997 г. Стр. 83-86.

26. Вартанов М.В. Обеспечение технологичности конструкции изделий при их многоуровневом преобразовании в структуру процесса автоматизированной сборки: Дис. ...док. техн. наук: 05.02.08, 05.13.06/МГТУ «МАМИ», 2005. - 415 с.

27. Воркуев Д.С. Расширение технологических возможностей собираемости резьбовых деталей на основе автоматической доориентации при неустойчивом движении корпуса завинчивающегося устройства. Автореферат. - М.: МГТУ «Станкин», 2004. - 19 с.

28. Вотинов К.В. Временная инструкция по изучению и повышению жесткости узлов станка. - М.: ЭНИМС, 1976. 58 с.

29. Вермель В., Зарубин А. Обеспечение прямого управления станками с ЧПУ в системе Гемма-ЗБ. // «САПР и Графика» №6, 2000г. Стр. 45-48.

30. Вермель В., Николаев П. Гемма-ЗЭ в составе интегрированных систем «проектирование-производство». // «САПР и Графика» №10, 1997 г. Стр. 63-65.

31. Виноградов Ю.В. Моделирование процесса стружкообразования в задачах резания методом конечных элементов. // Известия ТулГУ. Серия "Математика, механика, информатика", вып. 3, 2003 г.- с. 15-18

32.Вибрации в технике. Справочник в 6-ти т. Т. 3. Колебания машин, конструкций и их элементов. Айрапетов Э. Л., Биргер И А. М.Машиностроение, 1999 г. 504 с.

33. Гаврилов A.B. Определение точности базирования корпусных деталей с учетом размерных, динамических и жесткостных факторов. Автореферат.- М.: МГТУ «Станкин», 1995. - 23 с.

34. Гилой В. Интерактивная машинная графика. - М.: Мир, 1981. - 384 с.

35. Гусейнов Д.Д. Повышение точности и производительности растачивания комбинированными оправками систем отверстий в корпусных деталях: Дис. ...кан. техн. наук: 05.02.08, 05.13.06/МГТУ «Станкин» - М., 1984. -243 с.

36. Горанский Г.К. Автоматизация проектно-конструкторских работ. "Механизация и автоматизация", №6, 1962.

37. Гусев В. А. Повышение точности обработки на станках с ЧПУ путём прогнозирования погрешностей. Дисс. канд. тех. наук М, 1988 г.

38. Григорьев С.Н., Яковлев М.Г. Исследование динамической системы токарного станка при обработке деталей авиационных двигателей. Справочник. Инженерный журнал. Москва. 2009. №8, с. 62-64.

39. Горелова Г. В., Кацко И. А. Теория вероятностей и математическая статистика в примерах и задачах с применением Excel. Учебное пособие для вузов. Изд. 2 исправленное и дополненное. - Ростов н/Д: Феникс, 2002. - 400 с.

40. Дащенко А. И., Нахапетян Е. Г. Проектирование, расчет и исследование основных узлов автоматических линий и агрегатных станков. - М.: Наука, 1963.-236 с.

41. Дальская Т.А. Достижение параметров пятна контакта зубчатого зацепления при сборке редукторов. Автореферат. - М.: Мосстанкин, 1983. -21 с.

42. Демьянова Е.В. Разработка способов автоматизированной установки плоских уплотнений в стык соединений и определение режимов работы оборудования. Автореферат. М.: МГТУ «Станкин», 2007,- 20 с.

43. Дунаев П.Ф. Расчет допусков размеров / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. -М.: Машиностроение, 1981. - 189 с.

44. Диагностика автоматических станочных модулей / Б.М. Бржозовский, В.В. Бондарев, М.В. Виноградов и др.; Под ред. Б.М. Бржозовского.Саратов: Изд-во СГУ, 1987. 152 с.

45. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин: Учебное пособие для втузов. - 7-е изд., испр. - М.: Высш. Школа 2001 г. - 447 с.

46. Жарков И. Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. 1986 г. 110с.

47. Житников Ю.З. Автоматизация сборки резьбовых соединений. 4.1: Теоретические основы автоматизированной сборки изделий с резьбовыми соединениями: Учеб. пособие / Ю.З. Житников. - Ковров.: КГТА, 1996,- 131 с.

48. Жуков В.А. Расчет допусков на составляющие звенья с учетом жесткости деталей. Автореферат. - М.: Мосстанкин, 1991. - 24 с.

49. Заруднев A.C. Повышение производительности мехатронных комплексов лазерной обработки на основе взаимосвязей контурной точности с динамическими и программными параметрами движения. Дисс....к.т.н. 2009 г.

50. Заковоротный В.Л., Бордачев Е.В., Алексейчик М.И Динамический мониторинг состояния процесса резания// СТИН. 1998, № 12. с. 12-21.

51. Зуев Н. Программный комплекс DADS: моделирование механических систем. // «САПР и Графика» №11, 1997г. стр.52-53

52. Ивановский С.П. Повышение точности программного управления технологическим оборудованием на основе построения и идентификации кинематических моделей. Дисс....к.т.н. 2004 г.

53. Искра Д.Е. Повышение эффективности обработки деталей на основе моделирования и управления движениями формообразования. Дисс....д.т.н. 2007 г.

54. Иващенко И.А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации. - М.: Машиностроение, 1975. - 221 с.

55. Иосилевич Г.Б. Концентрация напряжений и деформаций в деталях машин. -М.: Машиностроение, 1981. - 224 с.

56. Иванников С. Н. «Обеспечение качества и надёжности технологического оборудования для автотракторостроения» в сб. МГТУ «МАМИ», посвященному 60-летию воссоздания МАМИ. Москва 1999. стр. 60-61.

57. Ивахненко А. Г. Обеспечение качества шпиндельных узлов на опорах качения посредством вибродиагностики предэксплуатационного состояния. Дисс. канд. техн. наук. Хабаровск 1990 г.

58. Ивович В. А. Переходные матрицы в динамике упругих систем. Справочник. М. Машиностроение. 1981 г.

59. Исаев В. Е. Исследование динамики привода при фрезерованйи концевыми фрезами. Международный научный симпозиум, посвященный 140-летию МГТУ МАМИ. Материалы 49-й международной научно-технической конференции ААИ «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров». МГТУ МАМИ, 2005г. стр. 42 - 45.

60. Исаев В. Е. Исследование изгибно-крутильной системы шпиндельного узла и привода токарного станка. Тезисы докладов международного научного симпозиума, посвященного 135-летию МГТУ МАМИ. XXXI научно-техническая конференция ААИ «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки кадров». МГТУ МАМИ, 2000г. стр. 31-32.

61. Игнатьев С.А. Идентификация динамической системы шлифовального станка по автокорреляционным функциям виброакустических колебаний элементов. Вестник Саратовского государственного технического университета, 2008. №3(34). с. 19-25.

62. Иноземцев Г.Г., Мартынов В.В., Бровкова М.Б. Оптимизация процесса резания с учетом динамического состояния оборудования. СТИН. 1997. №12. с.9-13.

63. Коваленко A.B. Синхронизация в системе ЧПУ геометрических и электрических осей электронно-лучевой установки с целью повышения эффективности сварки авиационных конструкций. Дисс....к.т.н. 2009 г.

64. Калиберда Е.А. Моделирование формообразования сложных поверхностей при многокоординатной обработке на станках с ЧПУ. Дисс....к.т.н. 2004 г

65. Каминская В.В. Станины и корпусные детали металлорежущих станков. М.: Машгиз, 1960. -360 с.

66. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. - М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

67. Косов М.Г. Моделирование точности при автоматизированном проектировании и эксплуатации металлорежущего оборудования. Автореферат. - М.: Мосстанкин, 1985. - 46 с.

68. Косов М.Г. Моделирование точности при проектировании технологических машин: Учеб. пособие / М.Г. Косов, A.A. Кутин, Р.В. Саакян, Л.М. Червяков. -М.: МГТУ «СТАНКИН», 1997. - 104 с.

69. Кудинов В.А. Динамика станков. - М.: Машиностроение, 1967. - 359 с.

70. Кудинов В.А. Динамические расчеты станков//СТИН. - 1995. - №8. -С.3-13.

71. Кузнецов П.М. Технологическое многообъектное проектирование в условиях производственной среды с распределенными параметрами / П. М. Кузнецов, С. А. Поляков // Приводная техника. - 2009. - N 4. - С. 35-36

72. Колкер Я.Д. Руднев О.Н. Базирование и базы в машиностроении. Киев Виша школа 1991

73. Карпов Л.И. Соломатин А.Г. Теория и практика расчета размерных цепей. М.: МАДИ, 1984 г.

74. Коваль М. П., Ким Е. Н., Коробанов Ю. А., Лейкум С. В. Автоматическая компенсация погрешности измерительных систем станков с ЧПУ // Станки и инструмент, 1985. № 1. Стр. 20-22.

75. Кононов В., Караулов И. EdgeCAM (Pathtrase Ltd) - уникальный инструмент для разработки технологии и создания программ для станков с ЧПУ. // САПР и Графика» №6, 2000г. Стр. 25-28

76. Косовский В. JL, Козырев Ю. Г., КовшовА. Н., Ратмиров В. А., Смолко Г. Г., Черпаков Б. И. Программное управление станками и промышленными роботами. М. Высш. шк., 1989 г. 324 с.

77. Кузнецов В. П. Прогнозирование надежности токарных станков с ЧПУ по параметру точности координатного перемещения рабочих органов: Автореф. дисс. на соискание уч. ст. канд. техн. наук. М. 1983 г. 28 с.

78. Карепин П.А. Основы расчета размерных цепей М: МГАУ 1993

79. Лебедев А. М. и др. Следящие электроприводы станков с ЧПУ. — М. Энергоатомиздат, 1988 г. 345 с.

80. Лукьянов А.Д., Лукьянова Т.П., Попович A.A. Явления самоорганизации в динамической системе резания. Оптимальное управление мехатронными станочными системами: Сб. науч. тр. - Уфа, 1999. 4.1. с. 29.

81. Ляшко И.И., Емельянов В.Ф., Боярчук А.К. Основы классического и современного математического анализа. Киев: Виша школа 1988

82. Лукина C.B. Повышение эффективности проектирования сборного режущего инструмента на базе установленных взаимосвязей конструкторско-технологических и экономических решений. Дисс____д.т.н., 1999,-448 с.

83. Лукин С.И. Повышение эффективности контурного фрезерования деталей со сложными криволинейными поверхностями на станках с ЧПУ путем математического моделирования. Дисс....к.т.н. 1996 г

84. Ле Зунг. Дискретная модель расчета точности хвостового соединения инструмента. Автореферат. М.: МГТУ «Станкин», 1995. - 21 с.

85. Макаров В.М. Обеспечение точности профильного шлифования винтовых зубьев крупномодульных цилиндрических колес на основе имитационного моделирования. Дисс... д.т.н., - Саратов, 2010 г. - 509 с.

86.Мартинов Г.М., Сосонкин В.JI. Проблемы использования сплайновой интерполяции в системах ЧПУ при обработке скульптурных поверхностей //Автоматизация в промышленности. 2006. № 11. С. 3-9.

87. Макальская Е.В. Обеспечение высокой точности механической обработки сложных деталей на многоосевых обрабатывающих центрах. //М.: Приводная техника - 2007, № 3 - с. 18-26.

88. Максимова М.И. Разработка способов автоматизированной установки уплотнительных колец в канавки цилиндрических поверхностей деталей и определение режимов работы сборочного оборудования. Автореферат. М.: МГТУ «Станкин», 2007,- 23 с.

89. Марков Н.Н. Нормирование точности в машиностроении. - М.: Издательство «Станкин», 1992. - 320 с.

90. Мяченков В.И. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов. Справочник. - М.: Машиностроение, 1989. - 520 с.

91. Макаров В.М. Обеспечение точности профильного шлифования винтовых зубьев крупномодульных цилиндрических колес на основе имитационного моделирования. Дисс... д.т.н., Саратов, 2010.

92. Михайлов В. А. Моделирование неоднородных технологических систем при композиционном проектировании. В сб. тезисов международного научного симпозиума, посвященного 135-летию МГТУ МАМИ. Москва, МАМИ. 2000 г. стр. 39 - 40.

93. Михайлов В. А. Особенности проектирования инструментального обеспечения с использованием микро-ЭВМ. Высокоэффективные процессы обработки резанием конструкционных материалов. - М.; МДНТП, 1986 г. с. 56-75.

94. Москаленко В. В. Электрический привод: Учебное пособие. - М. Мастерство; Высшая школа, 2001. 368 с.

95.Никишечкин А.П. Повышение качества процесса адаптации при изменении технологических параметров с помощью аппарата нейронных сетей. Дисс....к.т.н. 2002

96. Нгуен Хонг Ко Моделирование точности позиционирования промышленного робота с целью повышения эффективности обслуживания технологического оборудования на ГПС. Автореферат. М.: МГТУ «Станкин», 1990. - 22 с.

97. Невельсон М. С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках. 1982 г. 432 с.

98. Орликов М. JI. Динамика станков. 1989 г. 341 с.

99. Портман В.Т. Матричный метод расчета точности металлорежущих станков. Автореферат. - М.: ЭНИМС, 1987.- 24 с.

100. Проников A.C. и др. Надежность в технике. Технологические системы. Испытания станков с числовым программным управлением на технологическую надежность (методические рекомендации).- М.: ВНИИМАШ, 1979. - 58 с.

101. Проников A.C. Надежность машин. - М.: Машиностроение, 1978. - 592 с.

102. Проников А. С. Программный метод испытания металлорежущих станков. М. Машиностроение. 1985 г.288 е., ил.

103. Проников А. С. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник. В 3-х т. Т. 1: Проектирование станков. М. Машиностроение. 1994. 444 с.

104. Проников А. С. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем. В 3-х т. Т. 2, ч. 1. Расчет и конструирование узлов и элементов станков. М. Машиностроение. 1995. 371 с.

105. Проников А. С. Проектирование металлорежущих станков. В 3-х т. Т. 2, ч. 2. Расчет и конструирование узлов и элементов станков. М. Машиностроение. 1995. - 320 с.

106. Пуш В.Э. Автоматические станочные системы / В.Э. Пуш, Р. Пигерт, В.А. Сосонкин. - М.: Машиностроение, 1982. - 319 с

107. Пуш В.Э. Прогнозирование и оптимизация точности и параметрической надежности шпиндельных узлов на стадии

проектирования: Дис. ...док. техн. наук: 05.03.01/Моск. автомеханич. инт,- М., 1985.- 553 с

108. Пуш А. В. Шпиндельные узлы: Качество и надёжность. М. Машиностроение. 1992. -288 с.

109. Пичев С., Судов Е. CAD/CAM: интегрированная среда или интегрированная система? // САПР и Графика №7, 1997г. стр.36-37.

110. Погребинский А., Павлов А. Сравнительный анализ CAD/CAM-систем. // САПР и Графика №8, 2000г. Стр. 75-77.

111. Рульков A.A. Информационная модель оценки точности технологической оснастки в условиях автоматизированного проектирования. Автореферат. М.: МГТУ «Станкин», 2002. - 24 с.

112. Рыбальченко Ю.Л. Повышение точности обработки на многошпиндельных, многоинструментальных расточных станках. Автореферат. - М.: Мосстанкин, 1983.- 19 с.

113. Санкин Ю. Н. Динамика несущих систем металлорежущих станков. 1986. 96 с.

114. Саакян Р.В. Дискретная модель оценки точности закрепления деталей в приспособлениях и соединениях на этапе проектирования (плоская задача). Автореферат. М.: МГТУ «Станкин», 1994. - 22 с.

115. Салатов Б.Х. Выбор способа адаптивного управления токарной обработкой на станках с ЧПУ. Автореферат. - М.: Мосстанкин, 1982. - 22 с.

116. Савинов Ю.И. Современная комплексная безразборная диагностика технического состояния станков. Станки и инструмент, №9, 2008 г., стр. 5-11.

117. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. - М.: МИР, 1979 -392 с.

118. Симанженков К.А. Моделирование точности закрепления деталей в приспособлениях, содержащих гибкие элементы при

автоматизированном проектировании технологических процессов. Автореферат. М.: МГТУ «Станкин», 2002. -22 с.

119. Соломенцев Ю.М. Моделирование точности при проектировании процессов механической обработки / Ю.М. Соломенцев, М.Г. Косов, В.Г. Митрофанов.-Обзор. М.: НИИМАШ, 1984. - 56 с.

120. Соломенцев Ю.М. Адаптивное управление технологическими процессами / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, СП. Протопопов. - М.: Машиностроение, 1980.-536 с.

121. Соломенцев Ю.М. Проектирование технологии, 1990 г., стр. 368 - 387.

122. Сорокин А.И. Повышение точности установки заготовок на станках. Автореферат. - М.: Институт нефтехимической и газовой промышленности им. И.М. Губкина, 1982.-25 с.

123. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под. ред. А.Г. Косил о-вой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. Т. 1. 656 с.

124. Статический и динамический расчет несущих систем станков. Экспресс-информация « Автоматические линии и металлорежущие станки», № 31. - М.: ВИНИТИ, 1977. - 1977. - реф. № 15 с. 4-9.

125. Тверской М.М. Автоматическое управление режимами обработки на станках. - М.: Машиностроение, 1982. - 208 с.

126. Тишин И. Ф. «Математическое моделирование станков и ГПМ».1991г.234 с.

127. Требушников A.B. Повышение эффективности выбора технологической оснастки по критерию точности на основе использования автоматизированной системы. Автореферат. М.: МГТУ «Станкин», 2003. - 24 с.

128. Технология машиностроения под общей редакцией д-ра техн. Наук, профессора А.М.Дальского. Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, М., 2001.

129. Таратынов О. В. и др. Динамические характеристики станков инструментального производства (шпиндельные узлы): Учебное пособие. М. 1988.69 с.

130. Тимирязев В.А. Применение адаптивных систем на станках с программным управлением. М„ НИИмаш, 1974. 123 с.

131. Тимирязев В.А. Управление точностью гибких технологических систем. М.: НИИМАШ, 1983. 65 с.

132. Фролова Г.А. Определение положения точек контакта при базировании детали в схватах промышленного робота / Г.А. Фролова, В.В. Козенец // Конст-рукторско-технологическая информатика - 2005: Труды конгресса. V международный конгресс. - М.: ИЦ ГОУ МГТУ «Станкин», «Янус-К» 2005.-с. 41-43.

133. Фролова Г.А. Квазидинамическое базирование / Г.А. Фролова, М.Г. Косов // СТИН. - 2007. - № 6. - с. 29-32.

134. Фролова Г.А. Динамика базирования в автоматизированном производстве. В сб. Информационные технологии в технических и социально-экономических системах. Том.1. - М.: ИЦ ГОУ МГТУ «Станкин», «Янус-К» 2005 -с. 82-85.

135. Фролова Г.А. Компьютерное моделирование процесса базирования цилиндрической детали в схватах промышленного робота // Информационные технологии в технических и социально-экономических системах. Сборник научных трудов МГТУ «Станкин». Выпуск 4. Том.1. «Технические науки».- М.: ИЦ ГОУ МГТУ «Станкин», Янус-К, 2006. - с. 88-104.

136. Фролова Г.А. Влияние качества базируемой поверхности на точность обработки // Производство. Технология. Экология. ПРОТЭК-2007:Труды Международной научно-практической конференции, Том.2, (сентябрь 2007)-М.: ИЦ ГОУ МГТУ «Станкин», Янус-К, 2007.- с.54-55.

137. Флек М.Б. Разработка научных методов создания технологии высокоэффективной многокоординатной автоматизированной обработки

с синергетическим управлением формообразующими движениями. Дисс....д.т.н. 2009 г.

138. Феофанов O.A. Перекомпонуемые производственные системы реконфигурируемого производства. В сборнике докладов XIII научной конференции МГТУ «Станкин» и «Учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «Станкин» - ИММ РАН» по математическому моделированию и информатике. - М.: ИЦ ГОУ ВПО МГТУ «Станкин». 2010, с. 289-292.

139. Фридлендер И Г, Размерный анализ технологичесих процессов обработки JI: Машиностроение 1978

140. Хазанова О.В. Повышение эффективности обработки сложно-профильных деталей на станках с ЧПУ с использованием метода сплайновой интерполяции. Дисс....к.т.н. 1998 г.

141. Хорхорова М.А., Косов М.Г. Оценка погрешностей позиционирования при больших угловых перемещениях узлов технологического оборудования. В сб.: Проблемы автоматизации проектирования и изготовления в машиностроении. -М.: Мосстанкин, 1986. - с. 3-8.

142. Худобин JI.B. О формировании погрешности установки заготовок на операциях механической обработки / JI.B. Худобин, М.А. Белов, И.Н. Ермолаева //Известия Томского политехнического ун-та. - Т.305. - Вып.1. - Томск, 2002. -с. 166-169.

143. Худобин JI.B. Базирование заготовок и расчеты точности механической обработки: учебное пособие / JI.B. Худобин, М.А. Белов. - Ульяновск: УлПИ, 1994.- 188 с.

144. Червяков JI.M. Управление процессом обеспечения точности изделий машиностроения на основе когнитивных моделей принятия технологических решений. Автореферат. М.: МГТУ «Станкин», 1999. - 40 с.

145. Чернецкий В. И. «Математическое моделирование динамических систем». 1986г. М. 349 с.

146. Чернянский П. М. Основы расчёта динамических систем станков. 1983 г. М. 234 с.

147. Чикуров Н. Г. «Имитационное моделирование узлов металлорежущих станков на ЭВМ». 1988г. 123 с.

148. Шаев Е.Я. Исследование влияния отклонения формы поверхностей деталей на их положение в машине. Автореферат. - М.: МГТУ «Станкин», 1980. - 25 с.

149. Шамин В.Ю. Теория и практика решения конструкторских и технологических размерных цепей: Учебное пособие. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 1999.-429 с.

150. Шевелева Г.И. Теория формообразования и контакта движущихся тел: Монография. - М.: Издательство «Станкин», 1999. - 494 с.

151. Шимохина Т.Я. Исследование пространственных размерных связей деталей в машине, базируемых по плоским поверхностям. Автореферат. -М.: Мосстанкин, 1979. - 24 с.

152. Шау Я.Ю. Основы оптимизации и автоматизации проектно-конструкторских работ с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1969.

153. Шенк X. Теория инженерного эксперимента, М. «Мир», 1972 г. 239 с.

154. Электропривод асинхронный глубокорегулируемый комплектный «Размер 2М-5-21/11». Техническое описание. 345 с.

155. Bathe, K.-J. Finite Element Procedures in Engennering Analysis, Prentice Hall, Englewood Cliffs, NJ, 1982,

156. Crandall, S. H., Karnopp, D. C., Kurtz Jr., E. F., and Pridmore-Brown, D. C., Dynamics of Mechanical and Electromechanical System, McGraw-Hill, New York, 1968.

157. Фридлендер И Г, Подлипная Н.А. Стандарты на цепи размерные требуют уточнения // Стандарты и качество 1978,

158. Szabo, В. and Babushka, I., Finite-Element Analysis, John Wiley & Sons, New York, 1991

159. 11. Axelrod, R., The Structure of Decision: Cognitive Maps of Political Elites, Princeton University Press, 1976.

160. Bourke M.M., Fisher D.G.. Solution algorithms for fuzzy relation equations with max-product composition. // Fuzzy Sets and Systems 1998, v.94, 61-69.

161. Фролов В.А. Анализ и оптимизация в прикладных задачах конструирования РЭС. Киев: Вища школа 1991

162. Carvalho J.P. and Tom? J.A.B., Rule Based Fuzzy Cognitive Maps - Fuzzy Causal Relations.// Computational Intelligence for Modelling, Control and Automation: Evolutionary Computation & Fuzzy Logic for Intelligent Control, Knowledge Acquisition & Information Retrieval, edited by M. Mohammadian, IOS Press, 1999.

163. Kosko В., Fuzzy Cognitive Maps. //International Journal of Man-Machine Studies, (1986) 24, 65-75.