Повышение точности и производительности резьбошлифования на основе разработанных метода и средств для измерения параметров наружных резьб тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Николаева, Елена Вячеславовна

• Николаева, Елена Вячеславовна
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Николаева, Елена Вячеславовна

ВВЕДЕНИЕ.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И МЕТРОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ИЗДЕЛИЙ РЕЗЬБООБРАЗУЮЩЕГО И КОНТРОЛЬНОГО ИНСТРУМЕТОВ. 1J

1.1 Конструктивные и метрологические особенности резьбообразующего и контрольного инструментов. \\

1.2 Технологические особенности изготовления режущего и контрольного инструментов на резьбошлифовальных станках.

1.3 Методы и средства для послеоперационного и автоматического измерения среднего диаметра резьбы.

1.4 Эффективность приборов управляющего контроля при резьбошлифовании.

1.5 Выводы.

2 АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО УСИЛИЯ НА ПОГРЕШНОСТЬ ИЗМЕРЕНИЯ СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА РЕЗЬБЫ КОНТАКТНЫМ МЕТОДОМ.

2.1 Анализ действующих сил при контроле среднего диаметра резьбы сферическим наконечником.

2.2 Алгоритм и программа для определения погрешности среднего диаметра резьбы при измерении сферическими наконечниками и проволочками.

2.3 Выводы.

3 РАЗРАБОТКА НОВОГО МЕТОДА И СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЯ СРЕДНЕГО ДИАМЕТРА РЕЗЬБООБРАЗУЮЩЕГО И

КОНТРОЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТОВ.

3.1 Разработка и исследование метода прямого измерения среднего диаметра резьб средством с наконечниками толщиной равной половине шага.

3.2 Методика определения среднего диаметра при одноконтактном методе измерения трехзубого метчика и резьбового калибра при наличии радиального биения рабочей поверхности резьбы.

3.3 Алгоритм и программа определения среднего диаметра и радиального биения резьбообразующего и контрольного инструментов при одноконтактном методе измерения.

3.4 Технические условия к прибору для послеоперационного прямого измерения среднего диаметра резьб (ПСДР).

3.5 Разработка и внедрение нового прибора для измерения среднего диаметра резьбы ПСДР, основанного на прямом методе измерения среднего диаметра резьб.

3.6 Влияние измерительного усилия на погрешность измерения среднего диаметра резьбы новым прямым методом измерения.

3.7 Выводы.

4 ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ, ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ РЕЗЬБООБРАЗУЮЩЕГО И КОНТРОЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТОВ

НА РЕЗЬБОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ.

4.1 Разработка технических условий к прибору управляющего 92 контроля (УПК) для резьбошлифовальных станков.

4.2 Разработка управляющего прибора контроля к резьбошлифовальным 92 станкам для измерения среднего диаметра резьбы.

4.3 Методика определения среднего диаметра резьбообразующего и 95 контрольного инструментов управляющим прибором контроля.

4.4 Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение точности и производительности резьбошлифования на основе разработанных метода и средств для измерения параметров наружных резьб»

Актуальность темы. Проблемы обеспечения высокого качества продукции при постоянном повышении производительности труда и не требующие значительных капиталовложений весьма важны для современного машиностроения и приборостроения. Успешное решение этих проблем в значительной степени может быть достигнуто за счет применения в технологических процессах средств управляющего контроля, которые являются неотъемлемой частью систем управления металлорежущими станками.

На всех машиностроительных и приборостроительных предприятиях имеется развитое инструментальное производство, которое обеспечивает основное производство режущим и контрольно-измерительным инструментами. Из всего многообразия режущего и контрольного инструментов значительной трудоемкостью в изготовлении и измерении геометрических параметров обладают резьбообразующий и контрольный инструменты. В настоящее время, у нас в стране и за рубежом, финишные операции резьбошлифования и измерения параметров резьбы наименее автоматизированы. К резьбообразующим инструментам относятся метчики, резьбонарезные резцы, плашки, резьбовые фрезы, резьбонарезные головки и резьбовые контрольные калибры.

Наибольшей точностью по геометрическим параметрам обладают метчики и резьбовые калибры, имеющие допуски на средний диаметр от 35 до 4 мкм. Точность этих инструментов обеспечивается наружным резьбошлифованием.

Метрологическими особенностями метчиков являются наличие резьбовой прерывистой поверхности, высокой твердости инструмента, наличием острых режущих кромок, прямой и обратной конусообразности, величины за-тылования, большого разнообразия конструктивного исполнения, что приводит к значительным трудностям в создании высокопроизводительных измерительных средств. Что касается резьбовых калибров, то необходимо отметить, что главной их особенностью являются незначительные допуски на параметры резьбы.

Контроль основных параметров резьбообразующего и контрольного инструментов осуществляется в настоящее время вручную универсальными средствами измерения, имеющих недостаточную точность и низкую производительность, наличием значительных контактных деформаций, а также большого числа доминирующих погрешностей.

Технология производства этого инструмента характеризуется большими затратами труда на выполнение многочисленных точных измерений, достигающих до 70% от общего времени на изготовления [1, 2]. Для обеспечения заданной точности инструментальщик в процессе шлифования осуществляет вручную многократные (от 3 до 5 раз) промежуточные измерения, особенно после правки круга и при настройке станка.

Актуальность темы диссертационной работы подтверждается разработкой более совершенных методов и средств измерения послеоперационного контроля, программ и алгоритмов обработки результатов измерения для получения достоверных результатов и создание управляющих приборов контроля в процессе резьбошлифования, позволяющие компенсировать значительное число первичных погрешностей обработки, исключить зависимость суммарной погрешности обработки от квалификации рабочего и повысить производительность резьбошлифования в 1,5-2 раза.

Цель работы. Повышение точности и производительности обработки и измерения параметров наружных резьб режущего и контрольного инструментов с метрической резьбой.

Научные задачи. Для достижения поставленных целей были сформулированы следующие задачи:

- провести анализ существующих методик определения контактных деформаций, возникающих при выполнении измерений универсальными средствами, имеющих значительное измерительное усилие (до 10,0 Н) и его перепад (до 2,0 Н) при незначительном диаметре проволочек (от 0,201 до 1,008 мм), провести экспериментальную их проверку;

- разработать более совершенные метод и средства измерения среднего диаметра наружных резьб для повышения их точности и производительности;

- провести нормирование составляющих суммарной погрешности средств измерения параметров наружных резьб при наличии отклонений формы и расположения;

- создать и проверить экспериментально алгоритмы и программы для повышения достоверности результатов измерения параметров наружных резьб;

- разработать новые типы структур многоцелевых преобразователей и других элементов для построения управляющих приборов контроля при резь-бошлифовании.

Методы исследования. В работе использовались основные положения теории методов измерения, теории погрешностей средств измерения, теории упругости, дифференциальной и аналитической геометрии, теории трения, смазки и износа, основ технологии машиностроения, материаловедения, основ проектирования приборов и систем, основ взаимозаменяемости, основ точности металлорежущих станков и инструментов, государственных стандартов Российской Федерации в области режущего инструмента и теории точности. Экспериментальные исследования проводились на поверенных и аттестованных измерительных приборах и оборудовании.

Научная новизна [72 - 75] работы заключается в следующем:

- выполнен анализ методик определения контактной деформации, возникающей при измерении параметров наружных резьб и проведена их экспериментальная проверка, в расчетные формулы которых внесены поправочные коэффициенты для повышения точности расчета, разработаны алгоритм и программа определения первичной методической погрешности;

- разработан прямой метод измерения среднего диаметра наружных резьб, заключающийся в использовании наконечников с рабочей частью равной половине шага, и средства измерения с суммарной погрешностью в 1.2 мкм и обеспечивающие повышение производительности в 1,5.2 раза;

- разработаны алгоритм и программа для определения среднего диаметра резьбы с учетом отклонений формы и расположения ее поверхностей;

- проведено нормирование составляющих суммарной погрешности средств измерения среднего диаметра наружных резьб;

- впервые разработана концепция проектирования управляющих приборов к резьбошлифовальным станкам, которая базируется на усовершенствованном методе измерения среднего диаметра резьб;

- сформулированы принципы построения первичных преобразователей к резьбошлифовальным и другим станкам инструментального производства, позволяющие свести к минимуму разность статической и динамической суммарной погрешности измерения.

Практическая ценность работы определяется тем, что она является научной основой для проектирования средств повышенной точности прямых измерений среднего диаметра наружных цилиндрических резьб и позволяет автоматизировать технологический процесс резьбошлифования, повысить точность обрабатываемых изделий и производительность обработки.

Достоверность результатов работы обосновывается тем, что теоретические исследования были экспериментально проверены в лабораторных и производственных условиях при использовании аттестованной метрологической аппаратуры, в использовании проверенной на практике теории упругости, теории точности, теории методов измерения, теории погрешностей средств измерения.

Основные положения, выносимые на защиту:

- усовершенствованный метод и средства измерения для послеоперационного измерения среднего диаметра наружной резьбы;

- алгоритм и программа определения среднего диаметра резьбы с учетом отклонений формы и расположения ее поверхностей;

- алгоритм и программа определения контактной деформации, возникающей при измерении параметров наружных резьб;

- концепция проектирования управляющих приборов контроля к резь-бошлифовальным станкам;

- средства для автоматизированного измерения среднего диаметра наружных резьб при резьбошлифовании.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались в среде научной общественности России на научно-технических и международных конференциях: «Научно-технические проблемы приборостроения и машиностроения» (г.Томск, 2004г.), «Динамика систем, механизмов и машин» (г.Омск, 1999г., 2004г.), «Автоматизированная подготовка ма-шино-строительного производства, технология и надежность машин, приборов и оборудования» (г.Вологда, 2005г.), «АК - Транснефть» (г.Тюмень, 2005г.), «Общие и комплексные проблемы технических и прикладных наук» (г.Омск, 2006г.), «Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники» (г.Омск, 2006г.), на кафедре «Метрология и приборостроение» Омского государственного технического университета, где получили положительную оценку, а также докладывались и обсуждались в Омском машиностроительном конструкторском бюро (г.Омск, май 2006г.) среди ведущих специалистов предприятия и ОмГТУ и получили одобрение.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 11 научных работ, оформлена заявка на патент по принципу построения первичного преобразователя к управляющим приборам контроля для шлифовальных станков (в том числе и для резьбошлифовальных).

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы, включающего 102 наименования, и 8

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Николаева, Елена Вячеславовна, 2006 год

1. Палей, М.М. Технология шлифования и заточки режущего инструмента М.М. Палей, Л.Г. Дибнер, М.Д. Флид М.: Машиностроение, 1988. 292 с.

2. Иноземцев, Г.Г. Проектирование металлорежущих Г.Г. Иноземцев. М.: Машиностроение, 1984. 274 с.

3. Сахаров, Г.Н. Металлорежущие инструменты Г.П. Сахаров, инструментов О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. М.: Машиностроение, 1989. 328 с. 4. ГОСТ 3266

4. Метчики машинные и ручные. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1982. 73 с. 5. ГОСТ 3449

5. Метчики. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1986. 10 с. 6. ГОСТ 6951

6. Метчики гаечные с изогнутым хвостовиком. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1972. 12 с. 7. ГОСТ 11188

7. Метчики для метрической резьбы с натягом. Допуски на резьбу. М.: Изд-во стандартов, 1984. 5 с. 8. ГОСТ 17039

8. Метчики. Исполнительные размеры. М.: Изд-во стандартов, 1973.-44 с. 9. ГОСТ 17931

9. Метчики машинные с укороченными канавками. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1974. 17 с. 10. ГОСТ 17933

10. Метчики машинные с винтовыми канавками. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1974. 13 с. 11. ГОСТ 18839

11. Метчики бесстружечные машинно-ручные. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1974. 22 с. 12. ГОСТ 18840

12. Метчики бесстружечные. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1974. 14 с. 13. ГОСТ 18843

13. Метчики бесстружечные. Допуски на резьбу. М.: Изд-во стандартов, 1974. 7 с. 96

14. Метчики бесстружечные. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1974. 19 с. 15. ГОСТ 1695

15. Фрезы цельные торцовые, насадные, дисковые трехсторонние и дисковые пазовые. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1981. 6 с. 16. ГОСТ 28430

16. Фрезы насадные со сменными режущими нластинами. Обозначение. М Изд-во стандартов, 1991. 8 с. 17. ГОСТ 28527

17. Фрезы дисковые трехсторонние. Типы и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1991. 16 с. 18. ГОСТ 5348

18. Фрезы дисковые трехсторонние со вставными ножами, оснащенные твердым стандартов, 1970. 18 с. 19. ГОСТ 28438

19. Фрезы дисковые с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1991. 7 с. 20. ГОСТ 2016

20. Калибры резьбовые. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1987. 4 с. 21. ГОСТ 3199

21. Калибры для метрической резьбы диаметром менее 1 мм. Допуски. М.: Изд-во стандартов, 1985. 9 с. 22. ГОСТ 24939

22. Калибры для цилиндрической резьбы. Виды. М.: Изд во стандартов, 1982. 10 с. 23. ГОСТ 24997

23. Калибры для метрической резьбы. Допуски. М.: Изд-во стандартов, 1983. 21 с. 24. ГОСТ 27284

24. Калибры. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1988. 4 с. 25. ГОСТ 6728

25. Станки резьбощлифовальные. Основные параметры и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1991. 4 с. 26. ГОСТ 8716-

26. Станки резьбощлифовальные. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1983. 26 с. сплавом. Конструкция и размеры. М.: Изд-во 97

27. Глясе, В.Д. Резьбошлифование В.Д. Глясе. М.: Изд-во Машгиз, 1960. 3 0 4 с.

28. Мерперт, М.П. Прецизионные резьбошлифовальные етанки М.П. Мернерт. М.: Изд-во Машгиз, 1962.

29. Чунырина, В.Н. Технический контроль в машиностроении. Снравочник проектировщика под общ. ред. В.Н. Чупырина. М.: Машиностроение, 1987. 512с.

30. Борисов, В.Б. Справочник технолога машиностроителя В.Б. Борисов, Е.И, Борисов и др.; под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4 е изд., нерераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985. T.L 656 с Т.2. 496 с.

31. Марков, Н.Н. Нормирование точности в машиностроении Н.Н. Марков, В.В. Осипов, М.Б. Шабалина, нод ред. Ю.М. Соломинцева М.: Изд-во Высшая школа, 2001. 336 с.

32. Марков, Н.Н. Погрешность и выбор средств при линейных измерениях /под ред. Н.Н. Маркова. М.: Машиностроение, 1967. 392 с. 34. ГОСТ 4380

33. Микрометры со вставками. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1980. 18 с.

34. Высоцкий, А.В. Приборы автоматического управления обработкой на металлорежущих станках А.В. Высоцкий, И.Б. Карпович, М.П. Соболев, М.И. Этинограф. М.: Машиностроение, 1995. 328 с. 36. А.с. 2032523 СССР. МКИ В24В 49/

35. Устройство для автоматического контроля резьбы при резьбошлифовании.

36. Кутай, А.К. Справочник по производственному контролю в машиностроении под ред. А.К. Кутая. Ленинград: Машиностроение, 1974. 976 с. 98

37. Крагельский, И.В. Трение, изнашивание и смазка под ред. И.В. Крагельского. М.: Машиностроение, 1978, т.1 -400 с.

38. Решетов, Д.Н. Детали и машины металлорежущих станков под ред. Д.Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1972, т.1 664 с.

39. Писарепко, Г.С. Справочник по сопротивлению материалов под. ред. Г.С. Нисаренко. Киев: Изд-во Наукова думка, 1988. 736 с.

40. Левина, З.Н. Контактная жесткость машин З.Н. Левина, Д.Н. Решетов. М Машиностроение, 1971.-264 с. 43. ГОСТ 2475

41. Проволочки и ролики. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1990. 10 с.

42. Краткий физико-технический справочник. М: Изд-во Физматгиз, 1960. 270 с.

43. Пискорский, Г.А. Приборы для контроля цилиндрических резьб Г.А. Пискорский, А.Н. Рабинович. М.: Изд-во Машгиз, 1960. 120 с.

44. Кондашевский, В.В. Механизация и автоматизация контроля резьбы В.В. Кондашевский. Учеб. пос. Новосибирск, 1978. 92 с.

45. Бурдун, Г.Д. Измерительные приборы в машиностроении под ред. Г.Д. Бурдуна. М.: Машиностроение, 1964. 524 с.

46. Володин, Е.И. Автоматизация и механизация средств контроля в машиностроении Е.И. Володин, A.M. Снетников, М.Ф. Идзон Справ, пособ. М.: Изд-во Машгиз, 1962. 216 с.

47. Коротков, В.П. Взаимозаменяемость резьбовых сопряжений под ред. В.П. Короткова. Справочник. М.: Машиностроение, 1968. 216 с.

48. Кондашевский, В.В. Приборы для измерения геометрических размеров деталей в машиностроении В.В. Кондашевский. Омск: Изд-во ОмПИ, 1986, 2 часть. 600 с. 99

49. Общемашиностроительные нормативы всномогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках.- М.: Изд-во Экономика, 1988. 364 с.

50. Общемашиностроительные нормирования работ на нормативы времени для станках. Часть технического 2. М.: металлорежущих Машиностроение, 1967. 188 с.

51. Брянский, Л.Н. Краткий справочник метролога Л.Н. Брянский, А.С. Дойников.- М.: Изд-во стандартов, 1991. 80 с.

52. Баас, Р. Delphi 4 Р. Баас, М. Фервай, X. Гюнтер: нер. с нем. К.: Изд-во Издательская группа BHV, 1999. 464 с.

53. Шмыков, А.А. Справочник термиста А.А. Шмыков. М.: Изд-во Машгиз, 1956. 332 с.

54. Родзевич, Л.В. Резание металлов и режущий инструмент Л.В. Родзевич, A.M. Косой. М.: Изд-во Машгиз, 1962. 292 с. 58. ГОСТ 9038

55. Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1990. 20 с.

57. Глухов, В.И. Разработка и аттестация методик выполнения измерений В.И. Глухов.- Омск: Изд-во ОмПИ, 1983. 88 с.

58. Глухов, В.И. Метрологическое обеспечение технической документации В.И. Глухов. Уч. пособ. Омск: Изд-во ОмПИ, 1988. 84 с.

59. Леун, В.И. Разработка технических условий к средствам выполнения измерений.- М.: Изд-во Госстандарт России, автоматического контроля для прецизионных изделий В.И. Леун. Уч. пособ. Омск: Изд-во ОмГТУ ,1995.-68 с. 100

60. Кондашевский, В.В. Активный контроль размеров деталей на металлорежущих станках В.В. Кондашевский, В. Лотце В. Омск: Изд-во Омская правда, 1976. 432 с.

61. Лоскутов, В.В. Шлифовальные станки В.В. Лоскутов. М.: Машиностроение, 1988. 172 с.

62. Филимонов, Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов Л.Н. Филимонов. Ленинград: Изд-во Машиностроение, 1973. 132 с.

63. Первицкий, Ю.Д. Расчет и конструирование точных механизмов Ю.Д. Первицкий. Ленинград: Изд-во Машиностроение, 1976.-456 с.

64. Явленский, К.Н. Справочник конструктора точного приборостроепия под ред. К.П. Явленского, Б.П. Тимофеева, Е.Е. Чаадаевой. Ленинград: Изд-во Машиностроение, 1989. 792 с.

65. Соколовский, И.А. Режущий инструмент для приборостроения И.А. Соколовский. М Изд-во Машгиз, 1963. 488 с.

66. Леун, В.И. Основы проектирования элементов измерительных устройств управляющих приборов для контроля линейных размеров изделий прецизионного машиностроения В.И. Леун. Уч. пособ. Омск: Изд-во ОмПИ, 1991.-72 с.

67. Выгодский, М.Я. Справочник по элементарной математике М.Я. Выгодский. М Изд-во Наука, 1972. 416 с.

68. Селетков, Г. Соискателю ученой степени Г. Селетков. Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 1999. 174 с.

69. Бюллетень ВАК России. 1995. J T 6. N»

70. Бюллетень ВАК России. 1999. N2 2.

71. Бабаев, Д.Б. Как работать над диссертацией Д.Б. Бабаев. Уч. пособ. Иваново: Изд-во Минэнерго СССР, 1989. 326 с. 101

72. Баранчиков, В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов под ред. В.И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1990. 399 с.

73. Кондашевский, В.В. Активный контроль размеров деталей на металлорежущих станках В.В. Кондашевский, В. Лотце. Омск: Изд-во Омская правда, 1976.-434 с.

74. Волосов, С. Приборы для автоматического контроля в машиностроении С.Волосов, Е.И.Педь. М.: Изд-во стандартов, 1975. 336 с.

75. Кондашевский, В.В. Автоматический контроль размеров деталей в процессе обработки В.В. Кондашевский. М.: Изд-во ОБОРОПГИЗ, 1951. 258 с.

76. Кондашевский, В.В. Вопросы автоматизации контроля и технологии машиностроения под ред. В.В. Кондашевского. Омск: Изд-во Омская правда, 1970.-166 с.

77. Методы и средства технического контроля в машиностроении и приборостроении. Омск: Изд-во ОмПИ, 1982. 160 с.

78. Мельников, А.А. Детали точных приборов под ред. А.А. Мельникова. М.: Изд-во Машиностроительной литературы, 1963. 540 с.

79. Лагутин, А. Шлифование винтовых и затылованных поверхностей А. Лагутин. М.: Машиностроение, 1991. 109 с.

80. Справочник по технологии резания материалов под ред. Г. Шпура. М.: Машиностроение, 1985. 687 с.

81. Воронцов, Л.Н. Приборы автоматического контроля размеров машиностроения Л.Н. Воронцов. Уч. пос. для втузов. М.: Машиностроение, 1988.-280 с. 102

82. Николаева, Е.В. Нринципы построения, точность, достоинства и недостатки измерительных преобразователей Состав. Е.В. Николаева, Метод, указ. Омск: Изд во ОмГТУ, 2003. 32 с.

83. Кутай, А.К. Точность и производственный контроль в машиностроении под ред. А.К. Кутая. Л.: Изд-во Машиностроение, 1983. 368 с.

84. Кирсанов, СВ. Режущий инструмент под ред. С В Кирсанова. М.: Машиностроение, 2005. 526 с.

85. Балакшин, Б.С Основы технологии машиностроения B.C. Балакшин. М.: Машиностроение, 1969. 358 с.

86. Корсаков, B.C. Технологические основы проектирования средств механизации и автоматизации сборочных процессов в приборостроении B.C. Корсаков, В.М. Сошников, И.М. Шрайбман и др. М.: Машиностроение, 1971.-326 с.

87. Яхимович, В.А. Автоматизация сборки резьбовых соединений В.А. Яхимович, В.Е. Головащенко, И.Я. Кулинич. Львов: Вица школа, 1982. 160 с.

88. Гаврилов, А.Н. Точность производства в машиностроении и приборостроении Н.А. Бородачев, P.M. Абдрашитов, И.М. Веселова и др.; под ред. А.Н. Гаврилова. М.: Машиностроении, 1973. 566 с.

89. Маталин, А.А. Точность механической обработки и проектирование технических процессов А.А. Маталин. Л.: Изд-во Машиностроение, 1970. 320 с.

90. Воронцов, Л.Н. Нриборы автоматического контроля размеров в машиностроении Л.Н. Воронцов, С Ф Корндорф. М.: Машиностроение, 1988. -280 с. 103

91. Шатин, В.П. Справочник конструктора В.П. Шатин. М.: Машиностроение, 1975. 456 с.

92. Семенченко, И.И. Проектирование металлорежущих инструментов И.И. Семенченко. М.: Изд-во Машгиз, 1962. 952 с.

93. Машинистов, В.А. Точность обработки деталей при использовании систем активного контроля В.А. Машинистов Измерительная техника. 1977. 3 С 33-36.

94. Разработка, исследование и внедрение приборов активного контроля размерных параметров в процессе обработки режущего инструмента на круглошлифовальных станках: Отчет о НИР (заключ.) ОмПИ; Руководитель В.И. Леун. ГР 81093730; Инв. 0284.0051

95. Омск: Изд-во ОмПИ, 1984.-88 с.

96. Горбунов, Б.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструментальщика инструмент и станки Б.И. Горбунов. М.: Машиностроение, 1981. 288 с. 104

97. Николаева, Е.В., Анализ методов и средств измерения параметров резьб Е.В. Николаева, А.Н. Василенко Динамика систем, механизмов и машин. Материалы III международ, науч. техн. конф. 26-28 октября 1999 г. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1999. 195 196.

98. Леун, В.И. Состояние метрологического обеспечения резьбошлифовальных работ в инструментальном производстве В.И. Леун, Е.В. Николаева Анализ и синтез механических систем. Сб. науч. тр. под ред. В.В. Евстифеева-Омск: Изд-во ОмГТУ, 2004. С 111-113.

99. Николаева, Е.В. Анализ метрологического состояния резьбообразующего инструмента Е.В. Николаева Научно технические проблемы приборостроения и машиностроения. Сб. тр. Российской науч. техн. конф. 28-29 сентября 2004 г. Томск: Изд-во ТНУ, 2004. 108 -110.

100. Леун, В.И. Метрологический анализ резьбообразующего производства В.И. Леун, Е.В. Николаева Динамика систем, механизмов и машин. Материалы V международ, науч. техн. конф., 16-18 ноября 2004г. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2

102. Николаева, Е.В. Необходимость нормирования измерительного усилия при определении среднего диаметра резьбы контактными методами Е.В. Николаева, В.И. Леун Автоматизированная подготовка машиностроительного производства, технология и надежность машин, приборов и оборудования. Материалы международ, науч. техн. конф.6-8 декабря 2005 г. Вологда: Изд-во ВоГТУ, 2005. т. 1 75 76.

103. Николаева, Е.В. Нрибор автоматического контроля для шлифовальных станков инструментальных производств и нефтегазового оборудования ПАК ОмГТУ 3 Е.В. Николаева, А.В. Тигнибидин Материалы VI науч. техн. конф. молодежи ОАО «АК Транснефть» 14-16 декабря 2005 г. Тюмень: Изд-во Сибнефтепровод, 2005. 35 37. 105

104. Выпуск 3, часть 1 81 83.

105. Николаева, Е.В. Полная характеристика измерительного усилия управляющих приборов контроля Е.В. Николаева, В.И. Леун Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники. Материалы II регион, науч. конф. посвященной памяти главного конструктора ПО «Полет» А.С. Клинышкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2006. 244 248.

106. Николаева, Е.В. Методика определения среднего диаметра и радиального биения трехперого метчика при одноконтактном методе измерения Е.В. Николаева Проблемы разработки, изготовления и эксплуатации ракетно-космической и авиационной техники. Материалы II регион, науч. конф. посвященной памяти главного конструктора ПО «Полет» А.С. Клинышкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2006. 236 239.

107. Николаева, Е.В. Прибор для послеоперационного измерения среднего диаметра наружной резьбы Е.В. Николаева Омский научный вестник. 2006г. .№6(41) -С. 107-109.

108. Принципы построения, точность, достоинства и недостатки измерительных преобразователей Состав. Е.В. Николаева. Метод, указ. Омск: Изд-во: ОмГТУ, 2003.-32 с. 106