Повышение точности дисковых фасонных затылованных фрез при перетачивании тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Мовсисян, Арам Ваникович

• Мовсисян, Арам Ваникович
• кандидат технических наук
• 2008

Оглавление диссертации кандидат технических наук Мовсисян, Арам Ваникович

Введение.

Принятые обозначения.

Глава 1 Анализ научно-технической литературы по теме исследования.

1.1 Общие вопросы теории проектирования затылованных фрез.

1.2 Точность фрез при перетачивании.

1.3 Типы обрабатываемых поверхностей.

1.4 Кинематика затылования фрез.

1.5 Уравнения режущей кромки фрезы.

1.6 Постановка цели и задач исследования.

Глава 2 Предварительный анализ погрешностей стачивания фрез для частных случаев.

2.1 Цель предварительного анализа.

2.2 Расчет кромки фрезы, затылованной резцом.

2.3 Анализ зависимостей погрешностей профиля при стачивании фрезы для частных случаев. 32 2.3.1 Затылование фрезы с нулевым передним углом и нулевым углом наклона передней поверхности резцом, имеющим положительный передний угол и положительное смещение базовой точки. 33 2.3.2. Затылование фрезы с нулевым передним утлом и нулевым углом наклона передней поверхности резцом с положительным передним углом и нулевым смещением базовой точки. 42 2.3.3 Зависимость погрешностей профиля при стачивании от высотного размера кромки фрезы.

2.4 Выводы.

Глава 3 Перетачивание фрез с передним углом и углом наклона передней поверхности, затылованных резцом.

3.1 Общий метод и последовательность расчета.

3.2 Расчетные уравнения

3.3 Перетачивание фрез с нулевыми передним углом и углом наклона передней поверхности

3.4 Перетачивание фрез с положительным передним углом

3.4.1 Фрезы, затылованные резцом с нулевыми углами уг и Хг.

3.4.2 Фрезы, затылованные резцом с положительным передним углом уг.

3.4.3 Фрезы, затылование резцом с совпадающей передней поверхностью.

3.5 Перетачивание фрез с положительным передним углом и углом наклона передней поверхности 89 3.5.1 Перетачивание фрез с углом наклона передней поверхности 89 3.5.2. Перетачивани фрез с передним углом и углом наклона передней поверхности

3.6. Перетачивание фрез с переменной геометрией.

3.7.Выводы.

Глава 4 Перетачивание шлифованных фрез

4.1 Источники и факторы влияния на погрешность при перетачивании шлифованных фрез.

4.2 Перетачивание фрез с нулевыми передним углом и углом наклона передней поверхности.

4.2.1 Метод расчета погрешностей.

4.2.2 Влияние степени стачивания фрезы

4.2.3 Влияние заднего угла фрезы

4.2.4 Влияние наружного диаметра фрезы

4.2.5 Влияние высоты профиля обрабатываемой поверхности

4.2.6 Влияние наружного диаметра круга и его смещения

4.2.7 Погрешности формы обрабатываемой поверхности.

4.3 Перетачивание фрез с произвольным передним углом и углом наклона передней поверхности.

4.3.1 Метод расчета погрешностей профиля при перетачивании фрез.

4.3.2 Перетачивание фрез с положительным передним углом

4.3.3 Перетачивание фрез с углом наклона передней поверхности.

4.3.4 Перетачивание фрез с положительным передним углом и с углом наклона передней поверхности.

4.4 Перетачивание фрез с переменной геометрией

4.5 Погрешности профиля при перетачивании при малых отклонениях влияющих факторов

4.6 Выводы

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение точности дисковых фасонных затылованных фрез при перетачивании»

Дисковые фасонные фрезы с затылованными зубьями используются для обработки разнообразных поверхностей деталей машин и приборов в различных отраслях промышленности. Наиболее распространены цельные фрезы из быстрорежущих сталей с задними поверхностями зубьев, затылованных резцом или шлифовальным кругом.

Существенным преимуществом фасонных дисковых затылованных фрез является сравнительная простота их конструкции и эксплуатации. Фрезы обеспечивают получение поверхностей разнообразного профиля на недорогих фрезерных станках с простой кинематикой формообразующих движений.

Перетачивание фрез данного типа также не требует дорогого оборудования и может осуществляться на заточных станках с простой настройкой, - особенно при плоской передней поверхности фрезы.

Одно из основных достоинств затылованных фрез - сохранение постоянства формы режущей кромки при перетачивании по передней поверхности после износа. В одном из основных ГОСТ-ов на режущий инструмент это свойство нашло отражение в определении: «затылованный зуб лезвийного инструмента -зуб лезвийного инструмента, форма задней поверхности лезвия которого обеспечивает постоянство профиля режущей кромки при повторных заточках по передней поверхности» [13].

В серийном производстве экономические преимущества имеют дисковые фрезы с острозаточенными, не затылованными зубьями благодаря большей стойкости и производительности. Вместе с тем, перетачивание таких фрез - . достаточно трудоемкая операция, требующая применения специальных станков или сложных приспособлений и, кроме того, не всегда осуществимая для фрез с внутренней (вогнутой) формой кромки.

Также достаточно давно используются сборные конструкции дисковых и концевых фрез с расположенными на фасонной поверхности вращения кромками, которые образованны сменными многогранными твердосплавными пластинами [35]. Такие фрезы обеспечивают высокую производительность, но сложны в изготовлении, имеют высокую стоимость и требуют использования жестких высокоскоростных и дорогостоящих станков. Другой серьезный недостаток таких фрез - высокая вероятность образования макронеровностей на обработанной поверхности из-за погрешности взаимного расположения кромок многогранных пластин. При обработке простых плоских поверхностей в форме уступов концевыми фрезами такого типа, при высоте уступа 30-40 мм, по данным фирмы «Искар», вел тина макронеровностей составляет 0,07 - 0,12 мм.[78].

Повышение точности взаимного расположения пластин на корпусе таких фрез может уменьшить макронеровности, но при этом стоимость фрезы существенно возрастает. Затылованная фреза с непрерывной фасонной кромкой в этом отношении имеет существенные преимущества.

Дисковые фрезы с затылованными зубьями остаются достаточно распространенным инструментом для обработки поверхностей сложной формы, обеспечивающим удовлетворительную производительность и точность при относительно небольших затратах как на сам инструмент, так и на его эксплуатацию. В зависимости от размеров и технологии изготовления дисковые затылованные фрезы обеспечивают точность формы обработанной поверхности 0,01.0,15 мм и шероховатость Rz 5. 20 мкм при высоте (ширине) обработанной поверхности до 40.80 мм.

Таким образом, повышение технико-экономических показателей дисковых затылованных фрез является актуальной задачей.

Из научно- технической литературы и практики промышленности [18], [37], [41], [65], [69], [75], [77] известно, что вследствие сложной формы задней затылованной поверхности зубьев, при перетачивании по передней поверхности фрезы ее кромки, в общем случае, несколько изменяют свою форму.

Также известно, что эти изменения могут быть достаточно велики, что приводит к недопустимой потере точности фрезы, существенно уменьшая ее суммарную размерную стойкость и количество допустимых переточек. При этом теряется основное преимущество таких фрез - сохранение точности формы кромок при перетачивании. Для отдельных, частных случаев выполнены расчеты погрешностей при перетачивании фрез, предложены некоторые способы их уменьшения, в частности за счет изменения геометрии фрезы при переточках.

Однако, сколько-нибудь полное исследование возникающих при перетачивании погрешностей и степени влияния на них различных факторов не проводилось.

Целью данной работы является повышение точности дисковых затылованных фрез при перетачивании.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

• разработать методы расчета погрешностей фрез при перетачивании;

• выявить влияние на величину погрешностей различных факторов;

• разработать рекомендации по управлению точностью фасонных затылованных фрез в процессе эксплуатации.

Принятые обозначения da - наружный диаметр фрезы га - наружный радиус фрезы zfr - число зубьев фрезы к - величина затылования ji3 ( jx) - угол косого затылования; «радиальное» затылование осуществяется при J! = О а - задний угол (аВ - на наружном диаметре фрезы, вершинный задний угол) уа - передний угол на наружном диаметре фрезы Ха - угол наклона плоской передней поверхности фрезы аг - скорость радиальной составляющей в движении затылования р - скорость осевой составляющей в движении затылования 7 ba - расстояние от оси фрезы до торцевой линии передней поверхности, проходящей через точку кромки на наружном радиусе i - номер точки , индекс или символ, входящий в имя обозначаемой величины j - индекс или символ, характеризующий величину стачивания (степень сточенности) фрезы; при отсутствии перетачиваний (для новой фрезы) j=0; при увеличении количества переточек j увеличивается £ - угол стачивания фрезы, между наружным радиусом новой, не переточенной фрезы и наружным радиусом сточенной фрезы - угол определенным образом зависимый от j f - индекс или символ, относящийся к какому-либо параметру или размеру фрезы г - индекс или часть имени какой-либо величины, относящейся к резцу уг - передний угол затыловочного резца в инструментальной системе координат

Хт -угол наклона передней грани резца в инструментальной системе координат

R - радиус шлифовального круга

Rv - внутренний радиус шлифовального круга h (или равноценное обозначение hg) - высотный размер обрабатываемой поверхности (детали) Ah - изменение размера обрабатываемой поверхности по высоте Ahij (равноценное обозначение Ahgij) - изменение размера обрабатываемой поверхности по высоте в i-й точке при обработке фрезой j - й степени сточенности

AN - изменение размера обрабатываемой поверхности по нормали к профилю ANij - изменение размера обрабатываемой поверхности по нормали к профилю в i-й точке при обработке фрезой j-й степени сточенности Величина с символами (с индексами) ij равнозначна той ж величине с символами ji, например, hij = hji xyz (Oxyz) - неподвижная система координат

XYZ (OXYZ) — система координат, жестко связанная с фрезой, Z - ось фрезы

Г - коэффициент перевода градусной меры в радианную (Г=7г/180 ) Обрабатываемая поверхность (деталь) - поверхность заданная (заданной формы и размеров без учета микронеровностей) геометрически - определяемая перемещением образующей линии произвольной формы (профилем поверхности) по направляющей линии; или полученная фрезерованием дисковой фрезой с движением подачи, направление скорости которой перпендикулярно оси фрезы и параллельно направляющей прямой. В некоторых уравнениях, в связи с использованием системы Mathcad, использованы символы этой системы: символ : = идентичен (равнозначен) символу = tan идентичен tg cot идентичен ctg asm идентичен arc sin atan идентичен arc tg .

Примечание: используются другие локальные обозначения с расшифровкой в тексте.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Мовсисян, Арам Ваникович

Общие выводы.

1. В результате комплекса проведенных исследований разработан научно-обоснованный метод определения погрешности фасонного профиля детали, обработанной затылованной фрезой, по мере ее переточек, учитывающий: диаметр фрезы, размеры профиля, степень стачивания, число зубьев, величины переднего уа и заднего аа углов, угол наклона передней поверхности Ха, способ перетачивания, направление затылования, а также геометрию и установку затылующего инструмента, как резца, так и шлифовального круга.

2. Проведенные исследования показали, что величина погрешности Ah высоты профиля h обрабатываемой поверхности без учета погрешностей изготовления и переточки фрезы на станке, при ее стачивании может достигать 0,3 мм и более при высоте обрабатываемого профиля 10 -30 мм. При этом в зависимости от геометрии фрезы и параметров затылующего инструмента (размера, геометрии, установки) высота профиля h при стачивании фрезы может, как увеличиваться, так и уменьшаться.

3. Погрешность профиля детали, обработанной затылованной фрезой с заданной степенью сточенности, может быть существенно минимизирована за счет обоснованного выбора рационального сочетания, способов изготовления и переточки фрезы и параметров конструкции, включающих диаметр фрезы, размеры профиля зуба в плоскости передней поверхности, передний угол уа, угол наклона передней поверхности Ха, величины затылования.

4. Установлено, что при обработке поверхностей с симметричным профилем фрезами и с положительным передним углом уа, затылованными как шлифованием, так и резцом, минимизация погрешностей профиля при стачивании обеспечивается изменением переднего угла, определяемым в зависимости от степени сточенности фрезы.

5. При обработке поверхностей с асимметричным профилем для повышения точности фрезы при стачивании с одновременным улучшением геометрии кромки фрезы целесообразно использовать фрезы с положительным передним углом уа и с углом наклона передней поверхности Ха. При этом погрешности профиля при перетачивании существенно уменьшаются при установленном в работе изменении углов уа и Ха, в том числе, при увеличении степени сточенности фрезы.

6. Обоснованное назначение допусков на положение передней поверхности (углы уа и Ха) и размеры кромки инструмента при переточках, возможно на основании проведенных численных исследований величины и характера погрешностей профиля, возникающих при малых (0,1 - 0,01) изменениях геометрических и конструктивных параметров фасонных затылованных фрез.

7. Внедрение результатов работы показало, что использование разработанных методик и программ по расчету погрешностей профиля при перетачивании, позволяет уменьшить погрешность профиля деталей (с высотой профиля 10-30 мм) обработанных переточенными фрезами диаметром до 200 мм, затылованными как резцом, так и шлифовальным кругом, до 0,04 мм и в результате этого обеспечить увеличение ресурса работы фрез за счет увеличения количества их переточек.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Мовсисян, Арам Ваникович, 2008 год

1. Баклунов Е.Д. Расчет конструктивных параметров затылованных фасонных фрез. Учебное пособие. -М:МВТУ, 1985. -24 с.

2. Баранчиков В.И., Боровский Г.В., Гречишников В.А. Справочник конструктора- инструментальщика. М.Машиностроение, 1994.- 559с.

3. Басс А.И., Синицын В.И., Якубович Ю.Б. Алгоритмизация проектирования дисковых фасонных фрез. Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент. -М: Экспресс-информ, 1976. Вып.6- с. 3-8.

4. Безъязычный В.Ф., Лобанов А.В. Некоторые вопросы обработки фасонных поверхностей деталей двигателей летательных аппаратов. // Справочник. Инженерный журнал. 2002. - № 8 - с. 15 - 19.

5. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов.- М.: Машиностроение, 1975.-344с.

6. Борисов А.Н. Кинематическая задача теории формообразования поверхностей // Автоматизированные станочные системы и роботизация производства. Тула: ТулГТУ, 1993. - С. 75 -79.

7. Борисов С.В. Разработка концевых фрез с винтовой стружечной канавкой на криволинейной винтовой поверхности. Диссертация на соискание ученой степении канд.техн.наук. -М.: Станкин, 1998. -193 с.

8. Верещака А.С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. -М.: Машиностроение, 1993. 336с.

9. Воробьев В.М. Выбор конструктивных параметров затылованных фрез. -В книге : Фрезы. Доклады Всесоюзного совещания. -М.:НИИМАШ, 1968. 464 с.

10. Глухова Р.М., Погораздов В.В., Сегаль М.Г., Сперанский С.К. Профилирование дискового инструмента и анализ процесса формообразования винтовой поверхности. // СТИН. N 9, 1999.

11. Голубев С.А. Влияние угла наклона винтовых зубьев фрез на их стойкость. // Станки и инструмент. 1959, № 10. с. 34-35.12 .ГОСТ 25762-83 Обработка резанием. Термины, определения и обозначенияобщих понятий. — М.: Госстандарт, 1983.- 42с.

12. ГОСТ 25751-83 Инструменты режущие. Термины и определения общих понятий. -М.: Госстандарт, 1988.-24с.

13. ГОСТ 23597-79 Станки металлорежущие с числовым программным управлением. Обозначение осей координат и направлений движений. Общие положения. М.: Изд-во стандартов, 1979. - 13 с.

14. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. -М.:Высшая школа, 1985. -304 с.

15. Гречишников В.А. Повышение эффективности проектирования й эксплуатации инструмента для механообработки на основе системного моделирования. Автореферат. Диссертация на соискание ученой степени докт.техн.наук. М., Мосстанкин, 1989.- 36с.

16. Гречишников В.А., Колесов Н.В., Седов Б.Е. и др. Режущий инструмент. Учебное пособие. М: Станкин, 1996. -348 с.

17. Гречишников В.А., Колесов Н.В., Петухов Ю.Е.

18. Математическое моделирование в инструментальном производстве. Учебное пособие. -М.: МГТУ Станкин. 2003. -113 с.

19. Гречишников В.А., Юрасов С.Ю. Математические модели и контроль кромок дисковых и червячных фрез. //СТИН, 2007, №1, С.20-23.

20. Григорьев С.В. Формообразование винтовых зубьев на коническом инструменте: Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук. М: МГТУ Станкин», 1998. - 20 с.

21. Григорьев С.Н. Эффективность процессов обработки. Учебное пособие. М.: ИЦ МГТУ «Станкин», Янус-К, 2006 - 284 с.

22. Дарковский Ю.В. Технологическое повышение качества и производительности обработки винтовых поверхностей дисковым инструментом. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук. Брянск: БГТУ, 2000.-21 с.

23. Дарманчев С.К. Расчеты точности работы фасонных инструментов. -М:Машгиз, 1959. -144 с.

24. Деркач Ю.А. Исследование и разработка методов повышения точности обработки деталей авиационных двигателей фасонными фрезами. Диссертация соискание ученой степени канд. техн. наук. -Харьков: ХАИ, 1974. -193с.

25. Дихтярь Ф.С. Профилирование металлорежущих инструментов. -М.: Машиностроение, 1965. -152 с.

26. Дихтярь Ф.С. Расчет профиля шлифовального круга для затылования фасонных фрез. // Вестник машиностроения, 1965. № 5,-с.62-66.

27. Дружинский И.А. Сложные поверхности: Математическое описание и техническое обеспечение: Справочник. JL: Машиностроение, 1985.-263 с.

28. Дьяконов В.П. Mathcad 2000 С.Петербург: «Питер», 2000. - 586с.

29. Ермаков Ю.М. Комплексные способы эффективной обработки резанием: Библиотека технолога.- М.Машиностроение, 2005,- 272с.

30. Залгаллер В. А. Теория огибающих. М.: Наука, глав. ред. Физ. -мат. литературы, 1975.-104 с.

31. Идентификация систем и задачи управления. Труды Ш международной конференции SICPRO 04/ М: Институт проблем управления им. В.А.Трапезникова. - РАН, 2004,- 1232с.

32. Илюхин С.Ю., Доронин А.В. Концептуальная модель профилирования поверхностей // СТИН. 2000. - №11. - С. 23.

33. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. -М: Машиностроение, 1974. -231 с.

34. Киселев А. С. Фасонные фрезы с механическим креплением пластин твердого сплава. Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент. -М.: НИИМАШ, 1969. N 4 с. 1-4.

35. Климаков С.И. Новый метод проектирования пальцевых модульных фрез с171винтовыми зубьями. Диссертация на соискание ученой степени канд.техн.наук. -Тула.: 1986. -217 с.

36. Колесов Н.В., Петухов Ю.Е., Баринов А.В. Компьютерная модель дисковых фасонных затылованных фрез. //Вестник машиностроения, 1999. № 6. -с.57 .

37. КудевицкийЯ.В. Фасонные фрезы. -Л.: Машиностроение, 1978. 176 с.

38. Кузнецов АВ., Сакович В.А., Холод НИ. Высшая математика: математическое программирование.Минск: Вышэйшаяшкола,2001.-352с.

39. Лашнев С.И., Юликов М.И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. -М: Машиностроение, 1975. 391 с.

40. Либерман А.И. Расчет многолезвийных инструментов, работающих методом копирования. -М.:Машгиз. 1962. 360 с.

41. Люкшин B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. -М.: Машиностроение, 1968. 372 с.

42. Минько А.А. Статистический анализ в MS EXEL . М., С-П., Киев.: Издательство "Диалектика", 2004. - 438с.

43. Мовсисян А.В. Оценка некоторых характристик инструмента с использованием MathCad // Вестник машиностроения. 2007, № 6 с.56-59

44. Мовсисян А.В. Метод определения числа испытаний режущего инструмента. // Справочник. Инженерный журнал, 2007, № 6, с.44-45

45. Настасенко В.А. Комплексный подход к выбору формы передней и затылованной задней поверхности зубьев высокоточных фрез. // СТИН, 1998,- № 4 -с. 28-29.

46. Ослоповский СБ. Метод формообразования задних поверхностей прецизионных фасонных фрез полнопрофильными шлифовальными кругами. Диссертация на соискание ученой степени кацд. техн. наук Тупа: ТулПИ, 1992. -134 с.

47. Петухов 10.Е. Проектирование производящей инструментальной и исходной поверхностей на основе методов машинного моделирования. Диссертация на соискание ученой степени канд. техн. наук. -М.: Станкин, 1984. -240с.

48. Петухов Ю.Е. Профилирование режущих инструментов в среде T-Flex CAD 3D.// Вестник машиностроения, №8,2003.-С.67-70.1 4 » ;

49. Петухов Ю.Е. Определение формы задней поверхности дисковой фрезы при обработке фасонной винтовой поверхности детали // Известия ВУЗов. Машиностроение, № 4, 2004.

50. Петухов Ю. Е. Формообразование численными методами. -М.: Янус-К, 2004.200 с.

51. Петухов Ю.Е., Мовсисян А.В. Математическая модель дисковой фрезы. В сб. XX международная научная конференция. Математические матоды в технике и технологиях. ММТТ-20. Ярославль, ЯГТУ, 2007, том 4, с.76-77.

52. Петухов Ю.Е., Мовсисян А.В. Математическая модель задней поверхности затылованных фрез с передним углом. // Сборник докладов X научно-методической конференции по математическому моделированию и информагике.-М. МГТУ Станкин.- 2007. с.136 139.

53. Петухов Ю.Е., Мовсисян А.В. Определение формы задней поверхности дисковой фрезы при обработке фасонной поверхности детали. Вестник машиностроения, 2007, №8, с.56-57.

54. Полканов Е.Г. Разработка технологии изготовления фасонного режущего инструмента повышенной износостойкости. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. -М.: МГТУ Станкин, 2004,- 23с.

55. Профильная ножевая головка. Описание изобретения.1Ш 2125924, кл.В23С 5/06, Бюллетень изобретений №4, 1999.

56. Радзевич С.П. Профилирование фасонных инструментов для обработкисложных поверхностей на многокоординатных станках с ЧПУ. Станки и инструмент. 1989. -№7. - С. 10 -12.

57. Родин П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. -Киев.-Вшца школа, 1977. -192 с.

58. Романов В.Ф. Расчеты зуборезных инструментов. М.Машиностроение, 1969. -256 с.

59. Сахаров Г.Н., Арбузов О .Б., Боровой Ю.Л. и др. Металлорежущие инструменты. -М.: Машиностроение, 1989. -328 с.

60. Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. -М.: Машгиз, 1963. 949 с.

61. Способ изготовления винтов. Описание изобретения. RU 2230632, кл.В23С 3/16, Бюллетень изобретений №17, 2004. .

62. Справочник конструктора-инструменталыцика. Под ред. Ординарцева И.А. -Л: Машиностроение, 1987. 846 с.

63. Справочник конструктора-инструментальщика. Под ред. Гречишникова В. А. и Кирсанова С.В. -М: Машиностроение, 2006. 542 с.

64. Тарасов А.П. Фасонные фрезы с оптимальными параметрами режущей части. Диссертация на соискание ученой степени канд.техн.наук. -М:Станкин, 1988. -263с.

65. Таратынов О.В., Земсков Г.Г., Тарамыкин Ю.П. Проектированиеи расчет металлорежущего инструмента на ЭВМ. -М.: Высшая школа, 1991. -423 с.

66. Фрайфельд И.А. Расчет и конструирование специального металлорежущего инструмента. -М.: Машгиз, 1959. -196 с.

67. Щегольков Н.Н. Разработка методов компьютерного профилирования фасонных режущих инструментов на основе принципа итераций. Автореферат диссертации на соискание ученой степени докт.техн.наук. -М:Станкин, 1997. -43с.

68. Щегольков Н.Н. Автоматизированный расчет параметров установки дисковой канавочной фрезы с заданной точностью. //СТИНД994. -N 2. С.20-22.

69. Юдин А.Г. Бездифференциальный метод расчета профиля шлифовального круга для затылования червячных и дисковых фрез // СТИН. 1995, №8. С. 23 -27.

70. Юликов М.И. Теоретические основы системы проектирования режущего инструмента: Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. -М: ВЗМИ, 1978. -524 с.

71. Юликов М.И., Горбунов Б.И., Колесов Н.В. Проектирование и производство режущего инструмента. -М: Машиностроение, 1987. -296 с.

72. Юрасов С.Ю. Установочные параметры инструмента при обработке конических винтовых поверхностей. //СТИН, 2007. №1, с. 20-23.

73. Юрасов С.Ю. Точность режущих кромок дисковых затылованных фрез при перетачивании. //Вестник машиностроения, 2007. № 11, с. 31-33.

74. Каталоги фирм «Сандвик-МКТС», Sandvik Coromant», Ickar, Seco, Walter, Cennametal-Hertel. 2000 2006 r.r.

75. Новые инструменты от Sandvik Coromant.// Каталог АВ Sandvik Coromant, 2005. 265 с.

76. Программа MBMR Delphi моделирования механической обработки.// Cutting Tool Engineering.- 2004.- V. 56. № 3.- P. 69 - 73.