Повышение технологичности судовых планетарных редукторов при ремонте путем изменения норм шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.08.04, кандидат технических наук Рубан, Анатолий Рашидович

• Рубан, Анатолий Рашидович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Рубан, Анатолий Рашидович

Введение.

1. Состояние вопроса и задачи исследования.

1.1 Технологический процесс изготовления тяжелонагруженных зубчатых колес.

1.2 Цементация зубчатых колес.

1.3 Влияние шероховатости поверхности после механической обработки цементируемых деталей на характеристики усталости.

1.4 Цель и задачи исследования.

2. Разработка методики исследования влияния шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес на их изгибную выносливость.

2.1 Моделирование напряженного состояния в опасном сечении зуба на круглых образцах с выточкой.

2.2 Определение градиента первого главного напряжения в корне зуба колеса.

2.3 Конструкция круглых образцов и экспериментальных зубчатых колес.

2.4 Определение необходимого количества образцов и зубьев для испытаний.

2.5 Технология изготовления круглых образцов и экспериментальных зубчатых колес.

2.6 Экспериментальные установки для испытаний на изгибную выносливость круглых образцов.

2.7 Экспериментальная установка для изгибных усталостных испытаний зубьев зубчатых колес.

2.8 Построение кривой усталости.

2.9 Статистическое определение предела выносливости методом «лестницы». База испытаний.

2.10 Статистическая обработка результатов усталостных испытаний.

2.11 Выводы.

3. Исследование влияния шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес на их изгибную выносливость.

3.1 Результаты сравнительных испытаний цементированных образцов диаметра 10 и 20 мм на изгибную выносливость при симметричном цикле. v 3.2 Результаты сравнительных испытаний цементированных зубьев экспериментальных колес на изгибную выносливость при пульсирующем цикле.

3.3 Влияние шероховатости поверхности цементированных образцов и зубьев экспериментальных зубчатых колес на изгибную выносливость.

3.4 Выводы.

4. Шероховатость переходных поверхностей и впадин зубьев колес после зубофрезерования. v 4.1 Факторы, влияющие на шероховатость поверхности зубьев при зубофрезеровании.

4.2 Точность и степень достоверности измерений неровностей поверхности.

4.3 Количественная оценка шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев колеса модуля 10 мм.

4.4 Выводы.

5. Рекомендации по изменению норм шероховатости переходных поверхностей и впадин цементируемых колес редуктора.

6. Расчет экономической эффективности от устранения операции полирования переходных поверхностей и впадин зубьев цементируемых колес редуктора.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение технологичности судовых планетарных редукторов при ремонте путем изменения норм шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес»

Планетарные редукторы являются составной частью судовых турбоагрегатов, к которым предъявляются высокие требования по надежности и долговечности. Эти требования обеспечиваются при изготовлении и ремонте зубчатых колес применением высококачественных сталей типа 12ХНЗА, 12Х2Н4А, 20ХНЗА, 18Х2Н4МА и др., наличием поверхностно — упрочняющей обработки (цементация и т.д.) и жестких допусков на изготовление, обработкой колес на прецизионном металлорежущем; оборудовании и многим другим. Проблема снижения трудоемкости в технологическом процессе изготовления зубчатых колес редуктора при обеспечении высокой надежности и долговечности является актуальной.

В настоящее время у этих колес техническими условиями на ремонт предусмотрены высокие нормы шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев, составляющие Rz 3,2 мкм. Эти нормы достигаются слесарной операцией полирования переходных поверхностей и впадин зубьев перед цементацией, трудоемкость которой составляет 10.15% от общей трудоемкости изготовления одного комплекта колес для редуктора. Для повышения долговечности зубчатые колеса далее подвергаются цементации.

Назначение высоких норм объясняется стремлением уменьшить концентрацию напряжений от шероховатости, а также отсутствием в литературе сведений о влиянии шероховатости поверхности под цементацию на изгибную выносливость.

Вопросы изучения природы возникновения микронеровностей, исследование влияния технологических методов и режимов резания на образование шероховатости поверхности, анализ микрорельефа поверхности после механической обработки нашли отражение в работах П.Е. Дьяченко, Э.В. Рыжова, Ю.Г. Шнейдера, М.О. Якобсона, А.А. Маталина, А.И. Исаева, И.В. Дунина-Барковского, И.А. Хазова, Б.Д. Грозина и др.

Большой вклад в изучение вопросов прочности зубчатых колес внесли G.B. Серенсен, В.Н. Кудрявцев, Ю.Н. Кирдяшев, Ю.А. Державец, E.F. Гинзбург, ВЛ. Когаев, P.M. Пратусевич, P.P. Гальпер, Н.И: Покора, Д.С. Еленевский, Ре-тиг Г., В.П. Булгаков, В.А. Мамонтов и другие.

Существует мнение, что поверхностно — упрочняющая обработка устраняет влияние микронеровностей поверхности, а также других дефектов на изгиб-ную выносливость. Объясняется это переносом очага зарождения усталостной трещины; в подслойную зону. Следовательно, требования к шероховатости переходных поверхностей 3^2 мкм представляются завышенными.

Поэтому совершенствование технологии изготовления зубчатых колес при ремонте планетарных редукторов путем устранения операции ручного полирования при сохранении заданного уровня надежности является актуальной задачей.

В работе приведен анализ технологического процесса изготовления зубчатых колес ответственного назначения при ремонте судового планетарного редуктора; рассмотрен процесс цементации — как фактор, повышающий изгибную выносливость зубьев; обобщены сведения о влиянии шероховатости поверхности на характеристики усталости зубчатых колес; разработана методика исследования влияния шероховатости переходных поверхностей зубьев цементируемых колес на их изгибную выносливость; выполнено моделирование напряженного состояния в корне зуба реального колеса на круглых образцах с выточкой; приведены результаты экспериментального исследования влияния шероховатости поверхности выточек круглых образцов и шероховатости переходных поверхностей зубьев; цементируемых колес модуля 6 мм на изгибную выносливость; произведена количественная оценка шероховатости переходных поверхностей и впадин зубьев колес редуктора после чистового зубофрезерова-ния; разработаны рекомендации по изменению норм шероховатости переходных поверхностей и впадин цементируемых колес редуктора; подсчитан экономический эффект от устранения слесарной операции полирования.

Заключение диссертации по теме «Технология судостроения, судоремонта и организация судостроительного производства», Рубан, Анатолий Рашидович

1. Произведена количественная оценка шероховатости переходных по верхностей и впадин зубьев колес модуля 10 мм.2. Подтверждено, что распределение шероховатости поверхности зубьев после зубофрезерования подчиняется нормальному закону.3. Статистическая оценка шероховатости переходных поверхностей зубьев колес произведена на уровне значимости 0,27%.4. Установлено, что с доверительной вероятностью 0,9973 шероховатость впадин и переходных поверхностей зубьев колеса модуля 10 мм составила Rz 6,3±2,1 мкм.5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗМЕНЕНИЮ НОРМ ШЕРОХОВАТОСТИ ПЕРЕХОДНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ВПАДИН ЦЕМЕНТИРУЕМЫХ КОЛЕС РЕДУКТОРА Согласно статистическому анализу шероховатости переходных поверхно стей и впадин зубьев колес модуля 10 мм установлено, что после операции чис тового зубофрезерования шероховатость находится в пределах72г 10 мкм.Результаты исследования влияния шероховатости, цементируемых образ цов при симметричном цикле и шероховатости переходных поверхностей зубь ев экспериментальных зубчатых колес при пульсирующем цикле; на изгибную выносливость показали в диапазоне шероховатости /2z 0,4...252 мкм снижение средних значений пределов выносливости на 16...21 %. Причем в диапазоне шероховатости \/2z. 3,2... 10 мкм пределы выносливости практически не зависят от величины микронеровностей поверхности, и составляет 4...6 %.Оценка влияния шероховатости поверхности на выносливость с использо ванием нижнего доверительного значения пределов выносливости для довери тельной вероятности 0,9987 указывает на более заметное снижение усталостной прочности с увеличением шероховатости, поскольку при этом возрастают среднеквадратические отклонения пределов выносливости. Однако при увели чении высоты микронеровностей от /2z 3,2 мкм до Rz 10 мкм снижение нижних доверительных значений пределов выносливости для всех испытаний образцов и зубьев не превышает 6... 10 %.Практически неизменность усталостных характеристик при изменении ше роховатости в диапазоне Rz 3,2... 10 мкм указывает на возможность повысить технологичность зубчатых колес планетарного редуктора путем изменения норм шероховатости переходных поверхностей; и впадин зубьев колес под це ментацию с Rz 3,2 мкм до RzЛО мкм с ограничением высоты микронеровностей по наиболее глубокой риске до значения 14... 16 мкм.Изменение норм шероховатости не отменяет необходимости контролиро вать соблюдение рекомендованных норм. Контроль необходим на случай появ ления грубых рисок из-за нестабильности процесса резания или других непред виденных обстоятельств.Новые нормы шероховатости позволят устранить из технологического процесса изготовления колес редуктора трудоемкую операцию ручного поли рования.6. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОТ УСТРАНЕНИЯ ОПЕРАЦИИ ПОЛИРОВАНИЯ ПЕРЕХОДНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ВПАДИН ЗУБЬЕВ ЦЕМЕНТИРУЕМЫХ КОЛЕС РЕДУКТОРА Основным методом, применявшимся в технико-экономическом обоснова нии принимаемого решения, явилось сравнительное рассмотрение экономиче ских преимуществ технических вариантов осуществления технологического процесса изготовления зубчатых колес при ремонте планетарного редуктора.Для определения трудоемкости используется норма времени выполнения операций и годовая программа. Расчет производится по формуле (6.1): _ Тшт.к-А (6.1) где: Т- трудоемкость годовой программы; Тшт.к - ТштЛ- Т„з" норма штучно-калькуляционного времени на операцию, А - производственная программа выпуска; I'lum То + Tg+ Тобс + Тотд', То - основное время; Гд-вспомогательное время; Тобс- время на обслуживание рабочего места; Тотд — время на отдых и личные надобности.Согласно нормативов времени Т^ бс берется в размере 15% от оперативного времени {Топ — То+ Те), а Тдтд составляет 12% от оперативного времени.Трудоемкость изготовления зубчатого колеса в базовом варианте составля ет г = 12500 нормо-часов. При условии, что слесарный вид работ полностью исключается, трудоемкость годовой программы в проектируемом варианте бу дет равен 7^ ^ = 10500 нормо-часов.Таким образом, внедрение проекта позволит значительно сократить дли тельность технологического цикла изготовления зубчатого колеса. Сокращение будет составлять М = (7^- Т^) /'f = Q,\6 или 16%.Рассмотрим, каково влияние сокращения трудоемкости изготовления зуб чатого колеса на фонд оплаты труда работников, занятых в основных техноло гических операциях производственного процесса.В связи с тем, что работы слесарной операции отнесены к четвертой раз рядности работ, где расценка за 1 нормо-час составляет 11,70 руб. за нормо-час, можно определить основную заработную плату работников, занятых слесарны ми работами в базисном варианте: об _ ппб _ р •^ОСН£Л ^ СЛ ' ^ СЛ ' где: rf, - трудоемкость выполнения слесарных работ, н.- час.Рсл - расценка за 1 п.- час, руб.^оси.а,= 11,70.2000 = 23400 руб.В проектируемом варианте слесарных работ не производится, следователь но, фонд основной заработной платы производственных работников сокраща ется на 23400 руб.АЗосяс« = 23400 руб.Дополнительная заработная плата составляет порядка 40% от основной, ее сокращение в проектируемом варианте будет равно: ^доп.сл =ОА-^оси.сл = 9 3 6 0 руб .Итого, заработная плата основная и дополнительная в проектируемом ва рианте сократится на A3 = АЗдопсл + ^оснсл - 23400 + 9360 = 32760 руб.Таким образом, экономия по фонду оплаты труда в результате внедрения проектируемых мероприятий составит 32760 руб.Отчисления с фонда оплаты труда в размере 36,5% с сэкономленной суммы средств составят: ЛСф^^ =32760-0,365 = 11957,4 руб.Сумма экономии по фонду оплаты труда и отчислений на единицу выпус каемой продукции для предприятия равна 44717,4 руб.Таким образом, при ремонте всего планетарного редуктора, экономический эффект от устранения из технологического процесса операции ручного полиро вания переходных поверхностей и впадин зубьев цементируемых колес состав ляет 223587 рублей.ВЫВОДЫ п о РАБОТЕ

1. Цементированные зубчатые колеса планетарного редуктора работают в условиях циклического нагружения. Поэтому проблема изменения норм шеро ховатости переходных поверхностей и впадин зубьев требовала проведения подробных усталостных испытаний, которые включали испытания при симмет ричном и пульсирующем циклах.Разработка методики этих испытаний является одним из результатов на стоящей работы.2. Произведено моделирование напряженного состояния в корне зуба ре ального колеса на круглых образцах с выточкой. При моделировании использо вались уравнения статистической теории подобия усталостного разрушения.3; Построено 15 кривых усталости испытанием круглых образцов диаметра 10 и 20 мм и экспериментальных зубчатых колес модуля 6 мм.4. Результаты испытаний показывают, что средние значения пределов вы носливости незначительно зависят от шероховатости поверхности в диапазоне Rz 0,4... 10 мкм. Дальнейшее увеличение шероховатости поверхности до Rz 252 мкм снижает пределы выносливости при симметричном и пульсирующем цик лах на 16...18% для образцов диаметра 10 мм и 19...21% для зубьев экспери ментальных колес модуля 6 мм.Нижние значения пределов выносливости, определенные для доверитель ной вероятности 0,9987, указывают на более заметное снижение по сравнению с зависимостью средних значений <JR ОТ шероховатости- В диапазоне /?z

0,4...40 мкм снижение составляет для образцов 14... 16%, для зубьев —

17... 19%; в диапазоне Rz 0,4...252 мкм- 26...28% и 45...47% соответственно.Следовательно, шероховатость переходных поверхностей зубьев колес планетарного редуктора не должна превышать Rz\Q мкм.5. Определено, что указанная шероховатость {Rz 10 мкм) достигается чис товым зубофрезерованием, что позволяет снизить трудоемкость изготовления зубчатых колес путем устранения операции ручного полирования.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Рубан, Анатолий Рашидович, 2004 год

1. Архангельский Р.А., Швецова Г.Д, Повышение точности червячных фрез корректирующей заточкой. — В кн.: Усовершенство зубообрабатывающе-го инструмента: Материалы конференции. НИИмаш, 1969. - с. 332-341.

2. Архипов И.А. Повышение изгибной выносливости высоконапряженных зубчатых колес. Дис....канд. техн. наук. — М., 1971. — 254 с.

3. Ачеркан Н.С. Детали машин. Расчет и конструирование. Справочник т. 3. М.: Машиностроение, 1969. —440с.

4. Балдаев В.А. Исследование качества поверхностного слоя закаленных деталей судовых дизелей при различных методах окончательной обработки, Дисс....канд.техн.наук. - Л., 1971.-е. 28-47.

5. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин. - 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1978.- 184 с.

6. Беляев Г.С. Технология производства червячных и зубчатых передач в судовом машиностроении. Л.: Судпромгиз, 1956. - 179 с.

7. Биргер И..А., Шорф Б.Ф., Иосилевич Г.Б. Расчеты на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. - 702 с.

8. Бурдун Г.Д., Марков Б.Н. Основы метрологии. М.: Издательство стандартов, 1972.-312 с.

9. Вандышев В.П. Статистические параметры сопротивления усталости сталей 45 и 40Х при пиковых перегрузках. — В кн.: Механическая усталость в статистическом аспекте. М.: Машиностроение, 1969.-е. 63-67.

10. Вейбулл В1 Усталостные испытания и анализ их результатов. М.: Машиностроение, 1964. - 275 с. П.Верховский и др. Определение напряжений в опасных сечениях деталей сложной формы. М.: Машгиз, 1958. -122 с.

11. Вопросы геометрии;и динамики зубчатых передач Сборник статей.. М.: Наука, 1964. - 136 с.

12. Вулгаков Э.Б. Высоконапряженные зубчатые передачи. Геометрия. Теория. Расчет. М.: Машиностроение, 1969. — 104 с.

13. Гайдаенко Г.А. Влияние шероховатости на контактную выносливость некоторых марок сталей. Дис...канд. техн. наук.— Минск, 1971.— 145 с.

14. Гальпер P.P., Ливанов В.Л; Изгибная прочность азотированных передач. — В кн.: Зубчатые и червячные передачи/Под ред. Н.И. Колчина. Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1974. - с. 95-104.

15. Гасснер Е. Усталость самотных конструкций. М.:Оборонгиз, 1961.- 232с.

16. Генкин М.Д., Рыжов М.А. Повышение надежности тяжелонагруженных зубчатых передач. М.: Машиностроение, 1981.-232 с.

17. ГОЛИКОВ В.И. Технология изготовления точных цилиндрических зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1968. — 160 с.

18. Городецкий Ю.Г. Конструкция, расчет и эксплуатация измерительных инструментов и приборов. М.: Машиностроение, 1971. — 376 с.

19. ГОСТ 18295-72 Обработка упрочняющая. Термины и определения.

20. ГОСТ 19300-86 Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры.

21. ГОСТ 19905-74 Упрочнение металлических изделий поверхностной химико-термической обработкой. Состав общих требований.

22. ГОСТ 25.502-79 Методы механических испытаний металлов. Методы испытаний на усталость.

23. ГОСТ 25.504-82 Расчеты и испытания на прочность. Методы расчета характеристик сопротивления усталости.

24. ГОСТ 25022-81 Редукторы планетарные. Общие параметры.

25. ГОСТ 27609-88 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Основные положения и требования к проведению и нормативно - техническому обеспечению.

26. ГОСТ 28841-90 Машины для испытания материалов на усталость. Общие технические требования. - Взамен ГОСТ 24217-80.

27. ГОСТ 28845-90 Машины для испытания материалов на ползучесть, длительную прочность и релаксацию. Общие технические требования. — Взамен ГОСТ 15533-80.

28. ГОСТ Р50531-93 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходный контур высоконапряженных передач.

29. Гулида Э.Н. Управление надежностью цилиндрических зубчатых колес. Львов: Вища шк., 1983. - 135 с.

30. Гуревич Б.Г., Юрьев Ф. О роли остаточных напряжений в повышении выносливости стали при химико-термической обработке. — В кн.: Повышение усталостной прочности деталей машин поверхностной обработкой; М.: Машгиз, 1952.-е. 43-63.

31. Демкин Н.Б., Рыжов Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение, 1981. - 244 с. 41 .Державен Ю.А. и др; Червячные фрезы для обработки зубчатых колес с внутренними зубьями. Л.: Машиностроение, Л.О., 1968. - 75 с.

32. Дунин-Барковский И.В., Карташова А.Н. Измерения и анализ шероховатости, волнистости; и некруглости поверхности. М.: Машиностроение, 1978.-232 с.

33. Калетин Ю.М., Кудрявцева Л.В. Термическая обработка тяжелонагру- женных зубчатых колес. М., 1966. — 95 с.

34. Г.Кирдяшев Ю.Н. Многопоточные передачи дифференциального типа. Л.: Машиностроение, 1981. - 223 с.

35. Кирдяшев Ю.Н., Иванов А.Н. Проектирование сложных зубчатых механизмов. Л.: Машиностроение, 1973; - 351 с.

36. Климов В.И. Нарезание зубчатых колес. Изд. 2-е. М.: Машиностроение^ 1964.-63 с.

37. Когаев В.П; и др. Расчеты деталей машин и конструкций'• на прочность и долговечность: Справочник/В .П. Когаев, Н;А. Махутов, А.П. Гусенков. — М.: Машиностоение, 1985. - 223 с.

38. Когаев В.Hi Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени. М.: Машиностроение, 1977. - 232 с.

39. КозловскийИ.С. Химико-термическая обработка шестерен. М.: Машиностроение, 1970. - 232 с.

40. Кравчук B.C. Исследование и расчетная оценка выносливости деталей с поверхностным упрочнением. Дис....канд. техн. наук. - Одесса, 1978. -175с. бЗ.Кудрявцев В.Н. Детали машин. Л.: Машиностроение, 1980. - 464 с.

41. Кучин А.Л. Оптические приборы для измерения шерохова- тости//Измерительная техника, 1975 № I. — с.33-35.

42. Лахтин Ю.М. Низкотемпературные процессы насыщения стали азотом и углеродом/ТМеталловедение и термическая обработка, 1970 №4. — с.61-69.

43. Лахтин Ю.М. Новое в металловедении и обеспечении надежности и долговечности деталей машин методами термической обработки, М.: МАДИ, 1976.-98 с.

44. Леванов В.Л. Влияние асимметрии цикла на изломную прочность зубчатых передач. - В кн.: Проектирование и производство планетарных передач. Л.: ЛДНТИ, 1967.-С. 102-111.

45. Леванов В.Л. Исследование некоторых вопросов изгибной прочности зубьев зубчатых передач. Автореф. дисс....канд. техн. наук. — Л.: 1968. — с. 12-13.

46. Маталин А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев: Техшка, 1971. - 142 с.

47. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учеб. для вузов по спец. «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты».. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1985. - 512 с.

48. Мемелова Е.Г. Исследование влияния поверхностного упрочнения на выносливость стали 18Х2Н4ВА при осевых нагрузках. Дис...канд. техн. наук. — Минск, 1969. - 168 с.

49. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1965. - 491 с.

50. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка стали. М.: Машгиз, 1950.-363 с.

51. Мокрицкий Б.Я. Исследование технологических методов зубонарезания цилиндрических колес червячными фрезами. Автореф. дисс....канд. техн. наук. — Челябинск: 1978. - с. 10-13.

52. Морозов В.И., Шубина Н.Б. Наклеп дробью тяжелонагруженных зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1972. - 105 с.

53. Надежность и качество зубчатых передач (Материалы Всесоюз. науч.- техн. конференции). М.: Науч.-исслед. ин.-т информации по машиностроению, 1969^ - 304 с.

54. Планетарные передачи: Справочник /В.Н. Кудрявцев, Ю.Н. Кирдяшев Е.Г. Гинзбург и др./Под ред. В.Н. Кудрявцева и Ю.Н. Кирдяшева. - Л.: Машиностроение, Л.О., 1977. - 535 с.

55. Плескунин В.И., Воронина Е.Д. Теоретические основы организации и анализа выборочных данных в эксперименте/Под ред. засл. деят. науки и техники РСФСР, докт. техн. наук проф. А.В. Башарина. - Л.: РЬд-во Ле-нингр. ун-та, 1979. - 232 с.

56. Покора Н.И. Влияние качества поверхности выкружки зубьев на их прочность при изгибе. Дис....канд. техн. наук. - Одесса, 1954. - 206 с.

57. Пыж О.А. и др. Редукторы судовых турбоагрегатов. Л.: Судостроение, 1975.-271 с.

58. Редковец Н.Ф. Влияние напряжений ниже предела усталости на долговечность деталей, работающих при переменных нагрузкахУ/Вестник машиностроения, 1964 № 6, - с. 23-26.

59. Рубенчик В.Я. Аналитические методы расчета напряжений у основания зубьев. Минск, 1971. - 165 с.

60. Рыжов Э.В. Геометрические параметры шероховатости поверхности детали. - В кн.: Справочник металлиста, т. 3. М.: Машиностроение, 1977. — с. 732-735.

61. Сагарадзе B.C. Повышение надежности цементуемых деталей. М.: Машиностроение, 1975. - 216 с.

62. Сатель З.А. Чистота поверхности деталей машин. - В кн.: Машиностроение. Энциклопедический справочник, т.З. М.: Машгиз, 1951. — 492 с.

63. Серенсен С В . и др. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. М.: Машиностроение, 1975. - 488 с.

64. Серенсен СВ. Избранные труды: В 3-х т.//Редкол.: Г.С. Писаренко (отв. ред.) и др./АН УССР, Ин-т пробл. прочности. - Киев: Наук, думка, 1985.

65. Серенсен С В . Сопротивление усталости в связи с упрочнением и конструктивными факторами. - В кн.: Повышение усталостной прочности деталей машин поверхностной обработкой. М.: Машгиз, 1952.-c.5-28.

66. Серенсен СВ. , Когаев В.П. Долговечность деталей машин с учетом вероятности разрушения при нестационарном переменном нагруже-нии//Вестник машиностроения, 1966 №1. - с.38-43.

67. Серенсен С В . , Козлов Л.А. Характеристики нестационарной напряженности и определение запаса прочности//Вестник машиностроения, 1964 №6.-с. 5-10.

68. Сидоренко А.К. Особенности изготовления крупномодульных колес. М.: Машиностроение, 1976. - 112 с.

69. Смагленко Ф.П. Исследование состояния поверхностного слоя и влияние его на усталостную прочность твердых сплавов и закаленных сталей после механической обработки. Дис...канд. техн. наук: 01.02.06; Утв. 25.04.79. - Киев, 1978. - 233 с.

70. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятности и математической статистики для технических приложений. М.: Наука, 1965.-511 с.

71. Степнов М.Н. Статистические методы анализа и обработки наблюдений; М.: Наука, 1968. - 232 с.

72. Степнов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник, М.: Машиностроение, 1985. — 232 с.

73. Степнов М.Н., Гиацинтов Е.В., Когаев В.П. Статистическая обработка результатов усталостных испытаний на основе линейного регрес-сионного анализа. — В кн.: Проблемы прочности в машиностроении. М., 1959.-с. 127-133.

74. Сулима A.M., Евстигнеев A.M. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. М.: Машиностроение, 1974. -255 с.

75. Сулима A.M. и др. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин/А.М. Сулима, В.А. Шулов, Ю.Д. Ягодкин. - М.: Машиностроение, 1988. - 239 с.

76. Тайц Б.А. Производство зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1975.-728 с.

77. Трош,енко В.Т., Сосновский Л.А. Сопротивление усталости металлов и сплавов: Справочник в 2-х ч./ Ин-т проблем прочности АН УССР. — Киев: Наук, думка, 1987. ч.1 - 510 с.

78. Турецкий И.Ю., Любимков Л.Н. Изготовление особо точных зубчатых передач. М.-Л.: Машгиз, 1957. - 179 с.

79. Турецкий И.Ю., Любимков Л.Н. Изготовление тяжелонагруженных скоростных зубчатых передач. М.-Л.: Машгиз, 1962. - 138 с.

80. Устиненко В.Л. Напряженное состояние зубьев цилиндрических прямозубых колес. М.: Машиностроение, 1972. — 91 с.

81. Хусу А.П. Шероховатость поверхностей: Теорет.-вероятностный подход/А.П. Хусу, Ю.Р. Витенберг, В.А. Пальмов; Под ред. А.А. Перво-званского. - М.: Наука, 1975. — 343 с.

82. Школьник Л.М. Методика усталостных испытаний: Справочник. М.: Металлургия, 1978. — 304 с.

83. Школьник Л.М. Скорость роста трещин и живучесть металла. М.: Металлургия, 1973.-215с,

84. Ястребов В.М., Гольдфарт В.И. Таблицы координат радиусов кривизны и радиусов — векторов точек эвольвент для колес с числами зубьев от 12 до 120. М.: Машиностроение, 1964. - 159 с.