Повышение стойкости и точности резьбовых резцов на основе моделирования процесса резьбонарезания тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Фомин, Евгений Владимирович

• Фомин, Евгений Владимирович
• кандидат технических наук
• 2007

Оглавление диссертации кандидат технических наук Фомин, Евгений Владимирович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И

ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Анализ конструкций резьбовых резцов с однопрофильными и многопрофильными пластинами и способы их крепления

1.2. Классификация основных видов резьб и требования по точности их изготовления

1.3. Выбор материала режущей части резьбовых резцов

1.4. Определение оптимальных геометрических параметров резьбовых резцов

1.5. Исследования в области нарезания резьбы резцами

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение стойкости и точности резьбовых резцов на основе моделирования процесса резьбонарезания»

Резьба в машиностроении имеет широкое распространение и используется как для крепежных деталей, так и для механизмов передающих движение. Расширение области применения резьбы и диапазона инструментов для ее изготовления привело к повышению требований к точности резьбы и, как следствие, к появлению высокоточных методов для ее получения.

Для образования резьбовых поверхностей резанием используют различные способы: нарезание резцом, гребенками, метчиками, плашками, самооткрывающимися винторезными головками, фрезерование, резьбопротягивание. Метчики, плашки, самооткрывающиеся винторезные головки, гребенчатые резьбовые фрезы, фрезерные головки, работающие при внешнем и внутреннем касании, резцовые резьбопротяжные головки, как правило, обрабатывают резьбу за один рабочий ход, а резьбовые резцы и гребенки - за несколько проходов. Наиболее распространено многопроходное нарезание резцами с твердосплавными резьбонарезными пластинами, которое по сравнению с другими способами имеет ряд преимуществ: высокую точность и низкую шероховатость обработанной резьбы; простоту и дешевизну конструкции инструмента; универсальность - возможность одним резцом нарезать резьбы одинакового шага на деталях различного диаметра.

Производительность многопроходного нарезания резьбы резцом значительно уступает производительности при однопроходной обработке резцовой головкой, оснащенной твердым сплавом, работающей по способу резьбопро-тягивания. Однако такие резцовые головки очень сложны по конструкции, дороги, недостаточно надежны в эксплуатации и предназначены для обработки резьбы только одного диаметра и шага.

Нарезание резцом, как и другие способы обработки резьб резанием, по производительности уступает резьбонакатыванию. Поэтому его применяют в основном для изготовления точных крепежных резьб, когда резьбонакаты-вание не может обеспечить необходимого качества обработки, а также в тех случаях, когда применение резьбонакатывания затруднено или экономически не оправдано (обработка резьб большого диаметра, индивидуальное производство и т.п.). К тому же, при изготовлении различных изделий, имеющих резьбовые поверхности, используются труднообрабатываемые материалы, что исключает возможность применения таких высокоэффективных и хорошо поддающихся автоматизации процессов, как накатывание или выдавливание резьб. По этой же причине, а также вследствие наличия специфических конструкторских требований (соосность резьб с базовыми поверхностями изделия, жесткая регламентация сбега резьбы и зарезьбовой канавки) не удается применять самооткрывающиеся винторезные головки.

Оснащение резцов твердосплавными пластинками и автоматизация цикла резьбонарезания на современных станках с ЧПУ позволяет свести машинное время к величине, сопоставимой со временем обработки на других операциях технологического процесса.

Таким образом, нарезание резьбы резцами с твердосплавными пластинами является одним из самых высокопроизводительных способов, причем с ухудшением обрабатываемости материала нарезаемой детали его относительная производительность все более возрастает. В сочетании с достоинствами, отмеченными выше, это и привело к тому, что при обработке точных крепежных резьб этот способ получил наибольшее распространение.

При проектировании инструмента, для оптимизации его конструкции в ряде случаев приходится исследовать вопросы, связанные с точностью обработки детали принимаемым инструментом. К ним относят оценку погрешностей, возникающих при аппроксимации теоретически требуемого профиля инструмента технологически удобными линиями вследствие погрешностей изготовления инструмента, появляющихся от неточности установки инструмента относительно детали, от упругих деформации в технологической системе и др.

Эти вопросы можно исследовать путем решения обратной задачи: по заданному профилю инструмента и параметрам расположения его относительно детали определить профиль (форму) обрабатываемой им детали.

Актуальность работы. Исследованию вопросов нарезания резьбы резцами посвящены работы В. Ф. Боброва, Г. И. Грановского, Б. М. Пушмина, А. В. Моисеева, Е. М. Орлова и многих других ученых. В частности, изучение процесса изнашивания и разрушения резьбовых резцов, определение стойкости твердосплавных резьбовых пластин выполнялось в работах А. Н. Конкина, В. Г. Болотникова, А. С. Верещаки. Данные исследования направлены на повышение надежности твердосплавного инструмента на основе оценки его качественных характеристик и нанесения износостойких покрытий.

Исследования точности параметров резьб, получаемых при нарезании резьбовыми резцами, проводились в работах Г. Э. Таурита, С. С. Добрянского, В. Н. Сулейманова, В. Г. Якухина, В. П. Ефимова. Данные исследования были ориентированы на установление факта и причин формирования диаметральных погрешностей обработки резьбы резьбовыми резцами. Задача устранения этих погрешностей или не ставилась, или решалась в формате компенсации одних погрешностей обработки посредством других. В частности, компенсация погрешностей шага резьбы АР и половины угла профиля Аа/2 за счет изменения среднего диаметра резьбы Дс12. Погрешности обработки резьбы резьбовыми резцами с однопрофильными пластинами, как результат воздействия динамических факторов процесса на точность параметров резьбы были рассмотрены в работах А. С. Ямникова, С. Г. Гамова.

Некоторые вопросы нарезания резьбы резцами с однопрофильными и многопрофильными твердосплавными пластинами были изучены не полностью и требуют дополнительного исследования: установление способа для уменьшения влияния ударной нагрузки на стойкость и точность работы резьбовых резцов при обработке резьбы на прерывистых поверхностях; определение эффективности резьбовых пластин с износостойкими покрытиями для увеличения стойкости инструмента при нарезании резьбы на деталях из труднообрабатываемых материалов; установление функциональных зависимостей между изменениями, происходящими в технологической системе и погрешностями элементов профиля резьбы и их количественная оценка; выявление способов уменьшающих или устраняющих погрешности, оказывающие наиболее существенное влияние на точность изготовления резьбы; особенности динамики процесса нарезания резьбы резцами с многопрофильными пластинами.

Решение данных вопросов применения резьбовых резцов с однопрофильными и многопрофильными твердосплавными пластинами является актуальной задачей, поскольку позволяет повысить стойкость инструмента и точность процесса нарезания резьбы.

Цель работы. Повышение стойкости и точности резьбовых резцов с однопрофильными и многопрофильными твердосплавными пластинами.

Методы исследований. Основным методом в работе является расчетно-аналитический метод исследования процесса нарезания резьб и инструмента для его осуществления с разработкой программного обеспечения на языке Delphi 7. Это позволяет выявить причины, приводящим к тем или иным погрешностям на изделии, установить функциональные зависимости между причиной и погрешностью ею вызываемой, тем самым оценить количественно возникающие погрешности. Также производится оценка конструктивных параметров инструмента, кинематических, силовых и эксплуатационных факторов процесса.

Научная новизна работы состоит в:

• математических зависимостях, учитывающих влияние смещения вершины и передней поверхности резьбового резца с однопрофильными и многопрофильными твердосплавными пластинами относительно заданных координатных осей в системе "инструмент-изделие" на точность профиля, среднего диаметра и шага обрабатываемой резьбы;

• значениях тангенциальной составляющей силы резания Pz в текущий момент времени процесса нарезания резьбы резцами с многопрофильными пластинами, в том числе на входе и выходе инструмента;

• теоретическом обосновании и экспериментальном подтверждении отрицательного влияния ударной нагрузки на стойкость и точность работы резьбовых резцов при обработке резьбы на прерывистых поверхностях и способе уменьшения этого влияния путем обеспечения равномерной нагрузки на режущие кромки инструмента. Практическая ценность работы состоит в:

• возможностях корректировки профиля резьбового резца с твердосплавными пластинами и назначению допусков на геометрические параметры инструмента с целью обеспечения заданной точности резьбы с использованием системы автоматизированного расчета;

• использовании резьбового резца с поворотной державкой для решения задач повышения точности нарезания резьбы и повышения стойкости инструмента.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были представлены на конкурсе-выставке "КОМПЬЮТЕРНЫЙ ИНЖИНИРИНГ", проведенный в рамках XXIX Гагаринских чтений (Москва, 2003г.) и получила 3-е место по разделу "Работы молодых специалистов", на международных научно-технических конференциях "Инструментальные системы - прошлое, настоящее, будущее" (Тула, 2003г.), "Конструкторско-технологическая информатика - 2005" (Москва, 2005г.), "Новые материалы и технологии" - НМТ-2006 (Москва, 2006г.) и заседаниях кафедры "Инструментальная техника и технология формообразования" МГТУ "Станкин".

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Фомин, Евгений Владимирович

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Разработанная математическая модель для определения корректировки профиля инструмента и параметров его расположения относительно изделия позволяет уменьшить погрешности, возникающие при обработке резьбы резцами с однопрофильными и многопрофильными твердосплавными пластинами.

2. Проведенный графо-аналитический анализ данной модели позволил получить функциональные зависимости между погрешностями элементов технологической системы и профиля резьбы, которые дают количественную оценку по влиянию на точность размеров и качество нарезаемой резьбы:

- в суммарной погрешности по среднему диаметру резьбы й2 в технологической системе, предельные погрешности настройки инструмента Ду составляют 80%. Так, при нарезании резьбы М45хЗ-6§ в результате погрешности Ду = 0,050 мм, получаем изменение величины среднего и внутреннего диаметров ¿2 = 43,151, <11 = 41,852 при их допустимых значениях с^щах = 43,003 и <1|тах = 41,704;

- суммарная погрешность половины угла профиля резьбы а/2 определяется предельными погрешностями настройки инструмента Дг и Дф2 (70ч-80%) и при нарезании резьбы М45хЗ-б£ допустимое значение погрешности Дфгтах= 35 мин, но при обработке резьбы выше 6 степени точности, необходимо выполнять коррекционный расчет профиля передней поверхности резьбового резца;

- накопленные и периодические погрешности шага резьбы Р в основном определяются погрешностью геометрии станка (80-7-90%), но при обработке резьбы резцами с многопрофильными пластинами на точность шага Р оказывает влияние и инструмент. Например, при нарезании резьбы М45хЗ-б£ допустимая погрешность шага зубьев многопрофильной пластины ДРПЛ = ±0,072 мм.

3. Предложен способ, обеспечивающий равномерную нагрузку на боковых режущих кромках инструмента, в результате этого была разработана конструкция резьбового резца с поворотной державкой, которая позволяет производить наклон резьбовой пластины относительно обрабатываемой поверхности в широком диапазоне значений - ± 45°, с малой дискретностью. Данная конструкция резца дает возможность эффективной регулировки резьбовой пластины, что расширяет технологические возможности инструмента.

4. Использование геометрической модели нарезания резьбы резцами с многопрофильными пластинами позволяет определять суммарную нагрузку на режущие элементы инструмента от силы резания Р^ с погрешностью не более 10-г15%. При обработке резьбы М45х2 на заготовке из стали 1X13 экспериментальное значение тангенциальной составляющей силы резания на последнем проходе инструмента равно Ргэкспср = 830 Н, при этом её расчетное значение, определенное по установленной зависимости для тех же условий резания, составляет Ргр = 918 Н (погрешность расчета Ар = 11%).

5. В результате экспериментальных исследований выявлена эффективность способа для равномерного распределения нагрузки на боковые режущие кромки инструмента в процессе обработки резьбы на изделиях с прерывистой поверхностью (шпоночный паз) при наличии ударной нагрузки, которая заключается в снижении диапазона колебаний тагенциальной составляющей Р2 силы резания в 1,5-4-1,8 раза в рамках отдельного прохода резьбового резца.

Нарезание резьбы М45хЗ, имеющей шпоночный паз шириной Ь = 8 мм, характеризуется наличием ударной нагрузки и вызывает наибольшие изменения значений тангенциальной состаляющей силы резания в рамках 5-го прохода АР25 = 135 Н. В результате применением регулировки инструмента на угол А, = 1,5°, наблюдается снижение диапазона колебаний значений силы резания Р2 и составляет АР2 5 = 75 Н.

6. Компенсация динамических погрешностей при обработке резьбы резцами позволяет управлять точностью формирования диаметральных размеров и шага резьбы. При нарезании резьбы М45хЗ-6§, за счет снижения динамических погрешностей, обеспечивается точность её изготовления: уменьшается величина систематических погрешностей обработки и полей рассеивания значений среднего и внутреннего диаметров на 20 % и шага резьбы обработанных изделий на 5 %.

7. В результате теоретических и экспериментальных исследований выявлена высокая эффективность использования износостойких покрытий TiN и (TiZr)N при нарезании резьбы на изделиях из специальных хладостойких сталей марки 12ХН2МД (АБ1). Это отражается не только на увеличении периода стойкости резьбовой пластины - с износостойким покрытием TiN в 1,7 раз; с износостойким покрытием (TiZr)N в 2,0-f2,2 раза, но и на улучшении качества резьбы.

8. С целью обеспечения необходимой стойкости режущего инструмента и точности нарезания резьбы в заданном технологическом процессе разработано программное обеспечение, которое позволяет определять теоретический профиль резьбы и погрешности её обработки сборными резцами с твердосплавными пластинами с учетом влияния элементов технологической системы. Реализация программы выполнена в среде Delphi7 для операционной системы Windows. Полученные результаты могут быть представлены в графическом виде в параметрической системе T-Flex CAD 3D.

9. Результаты диссертационной работы в виде комплекса программ переданы для использования в учебном процессе кафедры "Инструментальная техника и технология формообразования" МГТУ "Станкин", а также на предприятие ОАО "МИЗ" в виде рекомендаций по проектированию резьбового резца с поворотной державкой для решения задач повышения точности нарезания резьбы и повышения стойкости инструмента.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Фомин, Евгений Владимирович, 2007 год

1. Антонов Н. П. Скоростное нарезание резьбы резцами методом последовательных проходов. В кн.: Технология машиностроения. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1971, вып.23, с. 17-28.

2. Артюхин Л. Л., Гречишников В. А., Султанов Т. А. и др. Резьбообразую-щий инструмент. Под общ. ред. М. 3. Хостикоева. М.: МТТУ СТАНКИН, 1999, 405 с.

3. Базров Б. М. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984, 254 с.

4. Башков В. М., Кацев П. Г. Повышение эффективности испытаний инструмента. Обзор. М.: НИИМаш, 1982, 56с., ил.

5. Беспрозванный И. М. Основы теории резания. М.: Машиностроение, 1948,391с.

6. Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1972, 224с.

7. Бобров В. Ф. Многопроходное нарезание крепежных резьб резцами. М.: Машиностроение, 1982.

8. Бобров В. Ф., Моисеев А. В. Резание с обеспечением постоянства стойкости резьбового резца на отдельных проходах//Вестник машиностроения, 1974, №3.

9. Бобров В. Ф., Гостева Г. К., Пушмин Б. М. Нарезание мелкой упорной резьбы//Станки и инструмент, 1971, № 12, с. 21-23.

10. Бокин М. Н., Сидоров В. Н. Методы резьбообразования и их эффективность. Тула: Издательство тульского политехнического института, 1972.

11. Боровский Г. В., Григорьев С. Н., Маслов А. Р. Справочник инструментальщика. Под общ. ред. А. Р. Маслова. М.: Машиностроение, 2005. 464с., ил.

12. Верещака А. С., Третьяков И. П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986, 192с., ил.

13. Верещака А. С., Болотников Г. В. Современные тенденции совершенствования и рационального применения твердых сплавов для режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1991.

14. Гамов С. Г. Автоматизированное нарезание резьб резцами на нежестких заготовках при использовании станков с ЧПУ: Дисс. . канд. техн. наук. Тула: Тульский государственный университет, 1998, 159 с.

15. Гостева Г. К., Пушмин Б. М., Соловьева Л. Г. О силовых и температурных характеристиках процесса нарезания упорных резьб. В кн.: Технология машиностроения. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1972, вып. 26, с. 69-74.

16. Грановский Г. И. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985,304с.

17. Грановский Г. И. Кинематика резания. М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1948, 200 с.

18. Грановский Г. И., Трудов П. П., Кривоухов В. А., Ларин М. Н., Малкин А. Я. Резание металлов. М.: Машгиз, 1954,472 с.

19. Гречишников В. А. Некоторые вопросы профилирования инструмента для обработки винтовых поверхностей: Дисс. канд. техн. наук. Москва, 1964, 208 с.

20. Гречишников В. А., Григорьев С. Н., Кирсанов С. В., Кожевников Д. В., Кокарев В. И., Схиртладзе А. Г. Металлорежущий инструмент. Учебник. М.: ИЦ МГТУ «Станкин», «Янус-К», 2005, 568 с.

21. Гречишников В. А., Кирсанов Г. Н., Катаев А. В. и др. Автоматизированное проектирование металлорежущих инструментов. М.: Мосстанкин, 1994.

22. Гречишников В. А., Коротков И. А., Схиртладзе А. Г. Проектирование инструментов. Учебное пособие. М.: Славянская школа, 2006. 253с.

23. Гречишников В. А., Петухов Ю. Е. Автоматизированное проектирование металлорежущего инструмента. М: Машиностроение, 1983.

24. Гречишников В. А., Фомин Е. В. Исследование упруго-напряженного состояния элементов резьбового резца//Конструкторско-технологическаяинформатика 2005: Труды конгресса. V международный конгресс. М.: ИЦ ГОУ МГТУ «Станкин», «Янус-К» 2005, с. 165.

25. Гречишников В. А., Фомин Е. В. Анализ разрушения и износа СМП из твердых сплавов при нарезании резьбы//Научно-технический журнал СТИН. Москва. 2005, №9, с.З.

26. Добрянский С. С. Исследование влияния геометрии инструмента и условий резьбоформирования на силовые зависимости и параметры качества наружной резьбы: Дисс. канд. техн. наук. Киев, 1972,194 с.

27. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч. Ч. 2. Под ред. В. Д. Мягкова. 5-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ие, 1978.

28. Дыков А. Т., Ясинский Г. И. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1972, 224 с.

29. Емельянов С. Г. Математическая модель проектирования и изготовления сборных резцов, оснащенных СМНП: Дисс. . канд. техн. наук. Тула, 1990,210 с.

30. Ефимов В. П. Исследование погрешностей при нарезании резьбы на то-карно-винторезных станках: Дисс. канд. техн. наук. Москва, 1948, 189с.

31. Зорев Н. Н. Исследование элементов механики процесса резания. М.: Машгиз, 1956, 365 с.

32. Карцев С. П. Инструмент для изготовления резьб. М.: МАШГИЗ, 1955, 252с.

33. Кацев П. Г. Производственные испытания режущего инструмента. Обзор. М.: НИИМаш, 1982, 64с., ил.

34. Киреев Г. И. Расчет и проектирование сборных металлорежущих инструментов: Учебное пособие. Г. И. Киреев, В. П. Табаков, В. В. Демидов. Ульяновск: УлГТУ, 2003, 93с. + 4 вкл.

35. Кирсанов Г. Н. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. М: Машиностроение, 1986.

36. Конкин А. Н. Повышение надежности сложнопрофильного твердосплавного инструмента на основе разработки методики оценки его качественных характеристик и нанесения износостойких покрытий: Дисс. . канд. техн. наук. Москва, 1993,198 с.

37. Лашнев С. И., Юликов М. И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1975, 392 с.

38. Локтев Д. А. Обработка резьбы/Юбзор современных методов и конструкций инструментов. Москва, 1998.

39. Лукина С. В. Повышение эффективности проектирования сборного режущего инструмента на базе установленных взаимосвязей конструктор-ско-технологических и экономических решений: Дисс. . докт. техн. наук. Москва, 1999, 295 с.

40. Малыгин В. И.Повышение эффективности сборных режущих инструментов методами сложного неоднородного моделирования и неразру-шающей активной экспресс-диагностики: Дисс. . докт. техн. наук. М.: МГТУ СТАНКИН 1995, 315 с.

41. Матвеев В. В. Нарезание точных резьб. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1978.

42. Махров С. А. Режущие инструменты с планетарным движением для обработки комбинированных резьбовых отверстий: Дисс. . канд. техн. наук. М.: МГТУ "Станкин", 2003, 203 с.

43. Металлорежущий инструмент: Учебник для ВУЗов. Сахаров Г. Н., Арбузов О. В., Боровой Ю. JI. и др. М.: Машиностроение, 1989.

44. Металлорежущий инструмент. Каталог. Ч.З. Резьбообрабатывающий, трубо- и муфтообрабатывающий инструмент. М.: НИИМАШ, 1983, 108 с.

45. Методики испытаний металлорежущих инструментов. Под ред. Семен-ченко Д. И., Григорьева В. С., Кацева П. Г., Соколова В. А. М.: ВНИИ-ТЭМР, 1985.

46. Методики испытаний металлорежущих инструментов. Выпуск 2. Под ред. Семенченко Д. И., Мухина Б. И., Кацева П. Г., Соколова В. А. М.: НИИМаш, 1980.

47. Методики ускоренных испытаний металлорежущих инструментов. Выпуск 1. Под ред. Семенченко Д. И., Мухина Б. И., Кацева П. Г., Баш-кова В. М. М.: НИИМаш, 1981.

48. Моисеев А. В. Исследование некоторых вопросов нарезания крепежных резьб резцом: Дисс. . канд. техн. наук. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1974, 204 с.

49. Моисеев А. В., Бобров В. Ф.Повышение производительности при нарезании крепежных резьб методом последовательных проходов//Вестник машиностроения, 1975, №8, с. 82-83.

50. Московская И. М. Рациональное использование сборного металлорежущего инструмента с механическим креплением сменных многогранных пластин из твердых сплавов и режущей керамики для токарной обработки. Альбом. М.: ВНИИТЭМР, 1992, 160 с.

51. Никифоров А. Д. Точность и технология изготовления метрических резьб. М.:ВШ, 1963, 180 с.

52. Новые инструменты от Sandvik Coromant. Дополнение к основным каталогам "Токарный инструмент" и "Вращающийся инструмент". Металлообработка. 2004:2. С-2900:121 -RUS/01, 2004, 208 с.

53. Обработка резьбы. Обзор современных методов и конструкций инстру-ментов//Тематический выпуск журнала "Оборудование. Рынок, предложения, цены". Выпуск 2. 1998,48с.

54. Общий каталог. Каталог фирмы Mitsubishi Carbide. CROO 1,2001,501 с.

55. Орлов Е. М. Совершенствование процесса и инструмента для резьбото-чения: Дисс. канд. техн. наук. М.: РГБ, 2003.

56. Палей М. А., Брагинский В. А. Международные и национальные нормы взаимозаменяемости в машиностроении: Справочник-транслятор. Под редакцией академика РИА В. Я. Кершенбаума. Москва. 1997.

57. Патенты РФ на изобретения и на полезные модели в области станков и режущего инструментаШаучно-технический журнал "ИТО" №10 (100)/2005, с. 21-26.

58. Петухов Е. Н. Прогрессивный резьбонарезной инструмент. Учеб. пособие. М.: Машиностроение, 1985.

59. Подборка наиболее употребляемого инструмента из полной программы SECO// Подборка из каталога SECO 2005. ST 20046005,2005,248 с.

60. Подлесова Н. А. Температурное поле резьбового резца. В кн.: Теплофизика технологических процессов. Саратов: Издательство Саратовского университета, 1973, с. 16-24.

61. Подлесова Н. А., Хорольский В. М. Тепловые явления при резьбонареза-нии. В кн.: Теплофизика технологических процессов. Куйбышев: Издательство Куйбышевского политехнического института, 1970, с. 64-69.

62. Пушмин Б. М. Исследование процесса многопроходного нарезания упорной резьбы: Дисс. . канд. техн. наук. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1974, 203 с.

63. Пушмин Б. М., Гостева Г. К., Давыдов В. JI. Определение предельных значений «ломающих» подач при нарезании упорных резьб. В кн.: Технология машиностроения. Тула: Издательство Тульского политехнического института, 1972, вып. 26, с. 146-151.

64. Пьянов А. И., Помазков В. И. Повышение эффективности резьбонарезных твердосплавных пластин//Научно-технический журнал "ИТО" №11 (101)/2005, с.22-23.

65. Райхман В. А. Прогрессивные конструкции резьбообразующих инструментов. М.: Машиностроение, 1972, 44 с.

66. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник. Гуре-вич Я. JL, Горохов М. В., Захаров В. И. и др. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986.

67. Резников А. Н., Подлесова Н. А. Скоростное нарезание резьбы методом последовательных проходов. В кн.: Совершенствование технологических процессов в машиностроении. Куйбышев: Куйбышевское книжное издательство, 1970, с. 22-27.

68. Резьботокарный и резьбофрезерный инструмент//Каталог фирмы Vargus. 002ЕЕ, 2002,190 с.

69. Румшинский J1. 3. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971, 192 с.

70. Семенченко И. И., Матюшин В. М., Сахаров Г. Н. Проектирование металлорежущего инструмента. М.: Машгиз, 1963.

71. Сборный твердосплавный инструмент. Хает Г. JL, Гах В. М., Громаков К.Г. и др. М.: Машиностроение, 1989.

72. Сменные многогранные неперетачиваемые пластины. М.: МКТС, 1995.

73. Соколов В. А. Хладостойкие стали//Сборник статей "Вопросы технологии, эффективности производства и надежности" под ред. Шушарина Ф. Н. и Малыгина В. И. Выпуск №17. Часть I. 1999.

74. Справочник конструктора-инструментальщика. Под общ. ред. В. И. Ба-ранчикова. М.: Машиностроение, 1994, 560 с.

75. Схиртладзе А. Г., Радкевич Я. М., Короткое И. А. Практикум по нормированию точности в машиностроении. Учебное пособие. М.: Славянская школа, 2003.

76. Сулейманов В. Н. Исследование причин возникновения погрешностей в шаге при нарезании резьбы точением: Дисс. . канд. техн. наук. Баку, 1974.

77. Таурит Г. Э., Пуховский Е. С., Добрянский С. С. Прогрессивные процессы резьбоформирования. Киев: Техника, 1975, 240 с.

78. Токарный инструмент//Каталог фирмы Sandvik Coromant. НУ-1000:1, 1982,514с.

79. Токарный инструмент//Каталог фирмы Sandvik Coromant. С-1000:7, 2000, 572 с.

80. Токарный инструмент//Каталог фирмы Seco Tools. ST 025017, 2002, 496с.

81. Токарная обработка//Р11АМЕТ new dimention 2004. DTP marketing 12/2003 PRAMET Tools, s.r.o. 190 c.

82. Чернавский Ф. Г. Прогрессивные конструкции сборных резцов с многогранными неперетачиваемыми пластинами, применяемых в технологии автомобилестроения. Обзорная информация. Тольятти: Филиал НИИН автопрома, 1986, 66 с.

83. Чернавский Ф. Г. Прогрессивные конструкции сборных резцов с улучшенными технологическими свойствами для обработки автомобильных деталей. Тольятти: Филиал ЦНИИТЭИ автопрома, 1988, 70с.

84. Чернавский Ф. Г. Сборные резцы с самозажимающимися механизмами крепления инструменты будущего: Обзорная информация. НПО «Инструментальщик». Москва, 1991,168 с.

85. Федоров Г. А., Попов JI. М. Проектирование токарных резцов: Учебное пособие для курсовой работы. Челябинск: ЧГТУ, 1995,47 с.

86. Фрумин 10. JI. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент. Изд. 2-е, перераб. и доп. М. Машиностроение, 1977.

87. Якухин В. Г. Оптимальная технология изготовления резьб. М.: Машиностроение, 1985.

88. Якухин В. Г., Ставров В. А. Изготовление резьбы: Справочник. М.: Машиностроение, 1989.

89. Якушев А. И., Воронцов JI. Н., Федотов Н. М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. 6-е изд. М.: Машиностроение, 1986,352 с.

90. Ямников А. С., Кузнецов В. П. Обработка наружных резьб многорезцовыми самооткрывающимися головками. В кн.: Прогрессивные технологические процессы резьбовых соединений. Саратов: Издательство Саратовского университета, 1980, с. 27-28.

91. ISCAR's Complete Range of Tools for Lathes//TURNING TOOLS. 78096680 -4/2004.

92. Threading Solutions. VARDEX//Turning and Milling Catalog. Vargus Ltd. 050EE 01/05.