Повышение работоспособности базовых элементов с патрубками в агрегатах нефтегазохимических производств тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.04.09, кандидат технических наук Сагинбаев, Рустам Хабирович

• Сагинбаев, Рустам Хабирович
• кандидат технических наук
• 1998

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сагинбаев, Рустам Хабирович

ОГЛАВЛЕНИЕ

стр.

ВВЕДЕНИЕ

I. ПРИМЕНЕНИЕ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ С ОТБОРТО-ЗАННЫМИ ПАТРУБКАМИ В АГРЕГАТАХ НЕФТЕГАЗОХИ-У1ИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ

1.1. Конструктивно-технические решения соединения базовых дета-

1ей с патрубками

1.2. Изготовление базовых деталей нефтехимической аппаратуры с

этбортованными патрубками

1.3. Расчет основных параметров базовых деталей с патрубками

1.4. Присоединение отводов к действующему оборудованию

1.5. Цель и основные задачи исследования

I; ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ НАКЛАДНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ С ПАТРУБКАМИ

2.1. Современные методы исследования напряжений и деформаций

2.2. Анализ напряженно-деформированного состояния накладных элементов с патрубками

2.3. Определение коэффициентов концентрации упруго-шастических напряжений и деформаций

2.4. Расчет технико-экономической эффективности применения накладных элементов с отбортованными патрубками

2.5. Выводы по главе 2

5. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАКЛАДНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ С ОТБОРТОВАННЫМИ ПАТРУБКАМИ

3.1. Напряженно-деформированное состояние

3.2. Определение деформационных параметров

3.3. Определение силовых параметров

3.4. Выводы по главе 3

4. КОНСТРУИРОВАНИЕ И ОПРОБИРОВАНИЕ ШТАМПОВОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НАКЛАДНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ С ОТБОРТОВАННЫМИ ПАТРУБКАМИ

4.1. Конструкция штамповой оснастки

4.2. Натурные испытания по получению накладных элементов с отбортованными патрубками

4.3. Выводы по главе 4

Выводы по работе

Литература

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение работоспособности базовых элементов с патрубками в агрегатах нефтегазохимических производств»

ВВЕДЕНИЕ

Одним из распространенных и тяжелонагруженных конструктивных элементов нефтегазоперерабатывающего

оборудования (сосуды, аппараты и трубопроводы) являются соединения в виде патрубков, приваренных к обечайке (трубе). Высокая концентрация напряжений в области стыка патрубка с обечайкой является одной из основных причин пониженной надежности таких конструктивных элементов.

Вариантами укрепления отверстий под патрубки являются: укрепление при помощи проходящего штуцера, укрепление отверстия отбортовкой, укрепление отверстия торообразной вставкой и др. С позиции уменьшения трудоемкости и металлоемкости целесообразнее применение отбортовки отверстия. При этом повышение работоспособности обеспечивается в основном за счет снижения степени концентрации напряжений.

В настоящей работе использован метод укрепления отверстий отбортовкой применительно к предложенной новой конструкции накладных элементов с патрубками. При применении предлагаемых накладных элементов с отбортованными патрубками отпадает необходимость использования пристыкованного патрубка и дальнейшего укрепления узла "корпус-патрубок" укрепляющим кольцом или другим усилительным элементом. Это значительно снизит трудоемкость и металлоемкость соединения, а также увеличит надежность и долговечность эксплуатации данной конструкции.

Предлагаемые в данной работе накладные элементы применимы и в трубопроводном транспорте, при возникновении необходимости врезки отвода на каком-то участке к действующему трубопроводу.

Для обоснования целесообразности применения накладных элементов с отбортованными патрубками были проведены необходимые исследования напряженно-деформированного состояния

элемента, определены основные технологические параметры изготовления данной детали, а также проведен сравнительный технико-экономический расчет.

Для изготовления накладных элементов с отбортованными патрубками сконструирован и изготовлен специальный штамп. Получены опытно-промышленные накладные элементы с отбортованными патрубками. Конструкция (чертежи) штампа передана в ГУП "Салаватнефтемаш".

. ПРИМЕНЕНИЕ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ С )ТБОРТОВАННЫМИ ПАТРУБКАМИ В АГРЕГАТАХ 1ЕФТЕГАЗОХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ .1 Конструктивно-технические решения соединения азовых деталей с патрубками

Корпуса нефтехимических аппаратов снабжаются необходимым оличеством штуцеров диаметром до 200 мм и более для подключения го к технологическим линиям, лазами-люками диаметром 250-700 мм, ля осмотра и ремонта аппарата, смотровыми окнами для наблюдения а технологическим процессом и т.д. Отверстия не только уменьшают есущую площадь материала корпуса, механически ослабляя онструкцию, но и вызывают высокую концентрацию напряжений в лизи края отверстия.

Как показывают экспериментальные замеры, максимальные апряжения быстро уменьшаются по мере удаления от края отверстия, ,е. прирост напряжений носит локальный характер. Таким образом, ри проектировании аппаратуры необходимо решать задачу о жжении повышенных напряжений в области отверстий до опускаемых значений за счет компенсации ослабления, вызванного аличием выреза.

Компенсация ослабления может производиться двумя способами:

1) увеличением толщины стенки всей оболочки исходя из аксимальных напряжений у края отверстия;

2) укреплением края отверстия добавочным материалом, юдимым по возможности ближе к месту распределения аксимальных напряжений. Первый способ применяется очень редко и г может быть признан рациональным, так как область повышенных шряжений незначительна и ограничивается диаметром [28].

, (1.1)

где ёя- расчетный диаметр отверстия;

Бя- расчетный диаметр оболочки;

Б - толщина стенки оболочки;

с - суммарная прибавка к расчетной толщине стенки оболочки.

По второму способу укрепление области отверстия можно производить одним из пяти вариантов, приведенных на рисунках 1.1..1.8.

С точки зрения структурного моделирования узел присоединения патрубка (штуцера, люка, горловины) к цилиндрической емкости представляет собой пересечение цилиндрических оболочек. Геометрические особенности пересекающихся оболочек обуславливают. возникновение значительной концентрации напряжений при действии эксплуатационных нагрузок в локальных областях [84], являющейся источником появления и развития пластических деформаций, усталостных трещин. Одним из направлений рационального проектирования таких конструктивных узлов является применение локального (местного) подкрепления, обеспечивающего снижение максимальных напряжений до допустимого уровня. Такими вариантами конструктивных схем узла сопряжения оболочек, обеспечивающих локальное подкрепление соединения являются: локальное монолитное или накладочное подкрепление одной или обеих оболочек; выполнение узла соединения оболочек с отбортовкой; применение пропущенного патрубка [86].

Каждый из этих способов обеспечивает снижение уровня максимальных напряжений по сравнению с напряжениями в

неподкрепленном соединении оболочек (за исключением соединений с пропущенным патрубком при 82<8, где Б^г-толщина стенки соответственно емкости и горловины). За счет подкрепления происходит перераспределение напряжений между двумя или тремя сопряженными оболочками. Каждый из этих конструктивных вариантов имеет технологические особенности, которые также могут оказать влияние на принятие конструктивного решения.

На основе анализа напряженного состояния рассматриваемых соединений и приведенных результатов можно отметить следующее: характер напряжений в опасных точках горловины и емкости несколько отличается. Наибольшими в оболочках являются окружные растягивающие напряжения на наружной поверхности. Однако вследствии того, что толщина горловины меньше толщины емкости, возникают значительные меридиональные изгибные напряжения в горловине. Поэтому в горловине опасными являются зоны как наружной поверхности, где в опасных точках имеет место двухосное растяжение, так и внутренней поверхности, где в опасных точках имеет •место смешанное напряженное состояние. Максимальная интенсивность напряжений в этих точках примерно одинакова. В связи с этим цель подкрепления- уменьшение окружных растягивающих напряжений в емкости (и горловине) за счет ослабления ее вырезом и снижение изгибных эффектов в горловине [86].

Применение накладочного подкрепления весьма эффективно в емкости; при этом существенно уменьшаются опасные окружные напряжения в обеих оболочках, но в горловине эффект подкрепления сказывается в гораздо меньшей степени, так как в этом случае доминируют меридиональные изгибные напряжения.

Рациональным является применение горловины толщиной $2>8. В этом случае заметно увеличивается подкрепляющее воздействие

горловины по контуру выреза емкости и снижаются изгибные напряжения в горловине за счет упругого взаимодействия оболочек в •области их пересечения.

Применение отбортовки в зоне сопряжения оболочек приводят к определенным изменениям напряженного состояния соединения [85]. Наибольшими являются окружные напряжения на внутренней поверхности отбортовки, возникающие примерно на ее середине. При этом максимальные напряжения в емкости снижаются почти в 1,5 раза. Максимальные напряжения возникают вне зоны сварного шва. Выгоднее применять отбортовку без утонения - снижение напряжений происходит в большей степени, чем увеличение металлоемкости.

Применение горловины с пропущенной внутрь емкости частью имеет свои особенности. В этом случае происходит перераспределение напряжений между тремя оболочками: основной (емкостью), внешней и внутренней частями горловины. Взаимодействие оболочек в зоне сопряжения обуславливает уменьшение окружных напряжений как в емкости, так и в горловине, но при этом увеличиваются меридиональные напряжения в наружной части горловины. При Б2<8 напряжения в патрубке становятся определяющими для конструкции в целом, при 82<8- превышают максимальные напряжения в неподкрепленном соединении. Таким образом, подкрепление таких соединений рассмотренным способом целесообразно применять при 52>8[86].

Из анализа можно сделать вывод об определенных преимуществах использования отбортовки (уменьшение максимальных напряжений на единицу дополнительного материала наибольшее), но при этом необходимо принимать во внимание технологические аспекты выполнения таких конструктивных соединений.

таблица 1.1 Максимальные напряжения [84]

Вариант Горловина Емкость А ш

СТв с»® СТв сгф

1 3 3,23 2 2,23 -

2 2,62 1,93 0,65 1,3 1,77

3 - - 1,28* 2,43* 0,38

4 3,5 2,7 1,21 2,7 0,25

5 1,78 2,53 1,83 2,53 0,55

6 - - 1,18* 2,22* 0,44

7 2,16 1,98 1,63 1,98 0,8

* Максимальные напряжения в отбортовке: меридиональные- на наружной поверхности, окружные-на внутренней поверхности.

1-неподкрепленное(исходное) состояние, Б2<8;

2- соединение (8г<8), подкрепленное кольцевой накладкой на емкости (8н=8, Ьн=-^!5);

3- соединение с торовой отбортовкой; толщина отбортовки изменяется по линейному закону 8о=82+(8-82) в, 0< б< 1, гт=2,58

4- соединение с пропущенной частью горловины (8г<8,11=0,251);

5-неподкрепленное соединение (82=8);

6- соединение с отбортовкой (82=8);

7- соединение с пропущенной частью горловины (82=8,11=0,251).

!

Рис. 1.1 Основная расчетная схема

соединения штуцера со стенкой сосуда

Рис. 1.2 Укрепление отверстий при наличии проходящего

штуцера

а-обечайка; б-днище

/

а) б)

1.3 Укрепление отверстия торообразной вставкой а-обечайка; б-днище

8) Р)

[С- * Наклонные штуцеры на обечайках

Рис. 1.5 Смещенный штуцер

на эллиптическом днище

Компенсация вырезанного сечения штуцером произвольной формы

Рис. 1.8 Укрепление отбортовкой а-обечайка; б-днище

1.2 Изготовление базовых деталей нефтехимической аппаратуры с отбортованными патрубками

Существуют различные технологии изготовления полых деталей типа днищ с отбортованными патрубками [1-12], они подразделяются на горячую и холодную, на штампуемые и штампосварные, изготавливаемые из одной цельной и нескольких деталей, за одну или несколько операций.

Изготовление подобных деталей производится последовательно за несколько операций: на первых переходах получают заготовку куполообразной формы с центральным наружным патрубком, формирование которого осуществляют с набором металла, а на последующих переходах формируют внутренний патрубок, перераспределяя металл по объему изделия, для чего производят разделку отверстий патрубка и его осадку [1].

Круглую заготовку вырезают из листа (см.рис.1.9), вытягивают через кольцевую матрицу куполообразную заготовку (см. рис. 1.10); в которой растачивают (или сверлят) центральное отверстие, и подрезают кромку (см. рис. 1.10), после этого производят продольный обжим куполообразной заготовки, совмещенной с отбортовкой •отверстия (см.рис.1.11), и местной обьемной штамповкой придают патрубку окончательную форму (см.рис.1.12).

Для снижения трудоемкости изготовления, уменьшения себестоимости изготовления используют заготовку с центральным отверстием, высота которой равна высоте патрубка изделия, причем сначала осуществляют ее объемное деформирование путем периферийной зоны, а затем производят вытяжку. Осадку периферийной зоны заготовки осуществляют либо разгонкой, либо секционной штамповкой [2].

Рис. 1.9

Рис. 1.10

i

i

i i

На рис.1.13 показана исходная заготовка; на рис. 1.14- заготовка после осадки ее периферийной части; на рис. 1.15- получаемое изделие.

Способ реализуется следующим образом.

Исходной заготовкой (см.рис.1.13) служит, например, поковка цилиндрической формы с центральным отверстием, причем высота заготовки равна высоте патрубка получаемого изделия (см.рис.1.15). Вначале осуществляют осадку периферийной зоны заготовки путем .секционной штамповки на универсальном прессе. Полученный полуфабрикат (см.рис.1.14) подвергают затем вытяжке в вытяжном штампе на универсальном листоштамповочном прессе.

Путем изготовления изделий с удлиненным патрубком, расширяют номенклатуру получаемых изделий при повышении экономичности процесса. Для этого после обьемного деформирования осуществляют формовку патрубка, в частности путем выдавливания[3].

На рис. 1.16 представлена исходная заготовка; на рис. 1.17-штампованная заготовка после разгонки; на рис. 1.18 - штампованная заготовка с выдавленным наружным патрубком; на рис 1.19-штампованная заготовка после операции вытяжки (готовое изделие).

Исходной заготовкой (см.рис.1.16) служит, например, поковка цилиндрической формы с центральным отверстием. Вначале осуществляют осадку периферийной зоны заготовки (см.рис. 1.17) путем раскатки и секционной штамповки на универсальном прессе. Далее осуществляют; выдавливание высокого наружного патрубка заготовки (см.рис.1 Л 8). Затем проводят вытяжку в вытяжном штампе на универсальном листоштамповочном прессе и получают готовое изделие (см.рис.1.19).

Способ, в котором после вытяжки производят выдавливание патрубков, так лее позволяет расширить номенклатуру получаемых изделий [4].

Рис.1.13

Z//////ZZZZj

Ptfc.1.15

■ Т.ТТГ Í - r?J JCIW4««M«MH ■

Рис.1.17

í

i

Рис. 1.18

На рис. 1.20 представлена исходная заготовка; на рис. 1.21 ишюванная заготовка после разгонки; на рис. 1.22-штампованная хговка после последующей вытяжки; на рис. 1.23- штампованная уговка с выдавленным наружным патрубком (готовое изделие).

Исходной заготовкой (см.рис.1.20) служит, например, поковка пиндрической формы с центральным отверстием. Вначале ществляют осадку периферийной зоны заготовки путем разгонки на [версальном ковочном оборудовании, либо полуфабрикат .рис. 1.21) подвергают вытяжке в вытяжном штампе на [версальном листоштамповочном прессе и получают заготовку .рис. 1.22). Затем с целью получения полукорпуса с удлиненным »ужным патрубком проводят выдавливание заготовки (см.рис. 1.23).

Существует также способ изготовления полых заготовок из гбной заготовки, включающий предварительное формование с юром металла наружного патрубка и приданием заготовке юлообразной формы, последующую раздачу отверстия заготовки на ютке наружного патрубка и осадку его с формообразованием утреннего патрубка, отличающийся тем, что с целью экономии галла, снижения трудоемкости, а также улучшения качества изделия, процессе осадки осуществляют раздачу отверстий, прикладывая шия в направлении, противоположном направлению усилия осадки, олучением конической поверхности с углом конусности, равным 30-'[5]. ;

На рис. 1.24 изображена исходная полусферическая заготовка с {тральным отверстием; на рис. 1.25- исходная трубная заготовка; на с. 1.26- куполообразная заготовка с предварительно наружным грубком; на рис. 1.27- полуфабрикат (полое изделие).

Из полусферической с центральным отверстием заготовки, тянутой трубной заготовки, вытянутой из листа, или трубной

Рис. 1.20

Рис. 1.21

Рис. 1.22

!

Рис Л .24

Рис. 1.26

Рис. 1.27

1готовки продольным обжимом осуществляют предварительное ормование наружного патрубка с набором металла и приданием зготовке куполообразной формы.

После получения заготовки куполообразной формы существляют раздачу отверстия заготовки на участке наружного атрубка и осадку его с раздачей отверстия на участке ормообразования внутреннего патрубка.

Полученный полукорпус обрабатывают под сварку, по торцам ольшого диаметра, сваривают два полукорпуса друг с другом и затем осле вырезки отверстия в сферической части приваривают эрловину. Сваренный корпус подвергают термической обработке и кончательной механической обработке.

Применение в соответствии с предлагаемым способом операции садки с одновременной раздачей отверстия в зоне образования нутреннего патрубка между заготовкой и матрицей создает табильное плотное прилегание, и штампованная заготовка получает юрму, полностью соответствующую заданной, т.е. является ровной ез зажимов и складок в зоне перехода наружного патрубка в ферическую часть. Благодаря этому устраняется необходимость в :рименении механической обработки по наружной поверхности ггампованного изделия и в припуске на механическую обработку.

Существует способ изготовления штампованных днищ с |тбортованными наружу люксами [6], которая заключается в том, что [редварительно отформированное днище с цилиндрической [рибыльной частью отрезают по торцу с некоторой определенной по ысоте цилиндрической частью и обжимают в калибровочной 1атрице, имеющей форму днища и плоскость, соответствующей :онфигурации. Усилие обжима прикладывают к торцу формуемого [нища через плоский пуансон. Под действием этого усилия заготовка

днища начинает перемещаться вдоль стенок матрицы, заходит в имеющуюся полость и принимает ее форму. В результате перемещения элементов днища с больших диаметров на меньшее происходит их деформация сжатия и утолщения, которое восстанавливает первоначальную толщину стенок днища.

Существует конструкция штампа для вытяжки полых деталей типа днищ за два последовательных перехода при одном ходе ползуна пресса [7].

На рис. 1.29, изображен штамп, продольный разрез, слева от оси симметрии показано исходное положение штампа, справа-промежуточный момент вытяжки;

Штамп содержит плиту 1, обойму 2, в которой расположены матрица 3 первого перехода, имеющая заходный конический поясок с конусностью 1:10, промежуточное кольцо 4, матрица 5 второго перехода, пуансон 6 первого перехода, выполненный с обратной конусностью 1:50, внутри которого установлен пуансон 7 второго перехода.

Нижняя часть штампа, смонтированная на плите 1, •устанавливается и закрепляется на столе пресса. Верхняя часть штампа, смонтированная на пуансоне 7, закрепляется в ползуне пресса.

Штамп работает следующим образом.

В заходном коническом пояске устанавливается заготовка 8-предварительно вытянутый полуфабрикат. При ходе вниз пуансон 6 своим радиусом упирается во внутренний радиус заготовки 8, благодаря чему происходит стопорение пуансона 6 на пуансоне 7. При дальнейшем движении ползуна пресса вниз осуществляется первый переход вытяжки, в течение которого оба пуансона работают как одно .целое. При дальнейшем опускании ползуна пресса пуансон 6 упирается своим наружным буртом в матрицу 3, останавливается и между

Рис. 1.29

пуансоном 6 и матрицей 5 образуется зазор. Далее опускается только пуансон 7 второго перехода, который стягивает заготовку 8 с пуансона 6 и втягивает ее в матрицу 5 второго перехода. При этом образуя в •сочетании со своей радиусной частью перетяжное ребро, что исключает складкообразование (потерю устойчивости) в очаге деформации. При движении ползуна пресса вверх отштампованная деталь снимается с пуансона 7.

С целью увеличения глубины вытяжки разработан штамп для вытяжки полых деталей [8].

В штампе, содержащем пуансон; матрицу с конической и цилиндрической рабочими поверхностями и прижима в виде усеченного конуса, прижим выполнен с меньшим диаметром конусной поверхности, превышающим диаметр цилиндрической поверхности матрицы и определяемым по формуле

<3м=с1д/т,

где меньший диаметр конусной поверхности прижима; с!д- диаметр штампуемой детали;

т- предельная величина коэффициента вытяжки без складкодержателя в штампе с конической матрицей.

На рис. 1.30 изображен штамп в продольном разрезе, слева от оси которого штамп показан в момент окончания формовки плоской заготовки в коническую чашку, справа - в промежуточный момент вытяжки.

Штамп содержит пуансон 1, матрицу 2 с конической и цилиндрической рабочими поверхностями и прижима 3 в виде усеченного конуса, меньший диаметр ёт которого превышает диаметр цилиндрической поверхности матрицы 2. Меньший диаметр конической поверхности прижима определяется по формуле: с1т=с1д/т.

Рис. 1.30

/

Так как меньший диаметр конической поверхности прижима 3 превышает диаметр цилиндрической поверхности матрицы 2, то это приводит к уменьшению протяженности (длины) конической поверхности прижима 3, по сравнению с известным штампом.

Штамп работает следующим образом.

Плоскую заготовку устанавливают на матрицу 2. Прижим 3 производит свертку заготовки в коническую чашку 4 и прижимает ее к конической поверхности матрицы 2. Вследствие незначительной длины конической поверхности прижима 3 уменьшается возможность складкообразования штампуемой заготовки.

При опускании пуансона 1 производится вытяжка конической чашки 4 в цилиндрическую деталь 5, при этом в начальной стадии вытяжки фланец чашки 4 находится под прижимом 3, а на заключительной- когда диаметр края фланца чашки 4 становится меньше с1ш, вытяжка производится без прижима. Параметром, определяющим возможность вытяжки на заключительной стадии без прижима, является предельная величина коэффициента вытяжки т в случае без складкодержателя в штампе с конической матрицей, вследствие чего меньший диаметр конической части прижима 3 определяется по вышеприведенной формуле.

Уменьшение длины конической поверхности прижима позволяет назначать большую конусность рабочих поверхностей прижима и матрицы, что обеспечивает увеличение глубины вытяжки.

С целью увеличения коэффициента вытяжки разработана конструкция штампа для вытяжки ступенчатых деталей [9].

Указанная цель достигается тем, что пуансон выполнен из двух неподвижных коаксиально установленных секций, в кольцевой зазор между которыми установлен прижим с возможностью возвратнопоступательного движения.

На рис. 1.31 изображен штамп, продольный разрез, справа от оси которого показан штамп в исходном положении, слева- в момент окончания штамповки.

Штамп содержит нижнюю плиту 1, установленные на ней неподвижно коаксиально секции 2, имеющие форму цилиндра, и 3 в форме ступенчатой втулки, в кольцевой зазор между которыми помещен с возможностью возвратно-поступательного движения прижим 4, основание которого опирается на головки толкателей 5, контактирующих с буфером пресса • (на рис. не показан), установленный в осевом отверстии секции 2, фиксатор 6, верхнюю плиту 7, в отверстие которой запрессован хвостовик В. закрепленную на плите 7 ступенчатую матрицу 9 с расположенным в ее осевом отверстии выталкивателем 10, размещенный в общей полости хвостовика 8 и выталкивателя 10, толкатель 11.

Штамп работает следующим образом .

Заготовку 12, представляющую собой предварительно вытянутый цилиндрический колпачек со сферическим дном и технологическим отверстием по центру, устанавливают на фиксатор 6 и цилиндрической частью на наружный диаметр секции 3 пуансона. При опускании ползуна пресса (на рис. не показан) цилиндрическая часть заготовки 12 зажимается между секцией 3 и матрицей 9, кольцевая площадка, перпендикулярная оси которого, прижимает сферическую поверхность заготовки 12 к прижиму 4. При дальнейшем опускании матрицы 9 заготовка 12 перетягивается в малую ступень детали, при этом прижим 4 опускается, а в последний момент происходит чеканка вытянутой детали.

В течении всего процесса деформации цилиндрическая часть заготовки 12 (стенка) остается зажатой между секцией 3 пуансона и матрицей 9. Этим создается осевой подпор, вызывающий сжимающие

Рис.1.31

напряжения, благодаря чему снижается величина растягивающих напряжений, а значит уменьшается опасность разрушения материала штампуемой детали в месте перехода цилиндрической части (стенки) в дно, т.е. в опасном сечении.

Использование штампа повышает коэффициент вытяжки при втором и последующих переходах с 1,25 до 1,7, что позволяет сократить количество вытяжных переходов. Это приводит к повышению производительности труда.

Кроме того, в деталях, полученных в предложенном штампе, не нужно составлять припуск на обрезку торца после вытяжки, что ведет к экономии металла.

На кафедре "Технология нефтяного аппаратостроения" Уфимского нефтяного технического университета был сконструирован комбинированный штамп[12], для изготовления днищ с отбортованными патрубками (рис. 1.32).

Сущностью изобретения является наличие: пуансонов первого и второго переходов, соосно расположенные и подвижные относительно друг друга, верхней плиты с упорами. Пуансон первого перехода снабжен подвижной плитой с отверстиями под упоры. На подвижной плите установлен радиальный рычаг, взаимодействующий с направляющей, установленной на матрице. Ползун пресса движется вниз, торец пуансона первого перехода входит в отверстие заготовки и центрирует ее. Упоры давят на подвижные плиты, начинается процесс вытяжки днища. При дальнейшем движении ползуна пресса вниз, когда осуществляется свободный ход пуансонов внутри корпуса, рычаг поворачивает подвижную плиту на некоторый угол. В момент упора пуансона первого перехода с днищем в матрицу срабатывает фиксатор, упоры входят в отверстия подвижной плиты. При дальнейшем

Рис. 1.32 Штамп для изготовления днищ с отбортованными патрубками

движении пресса опускается только пуансон второго перехода, происходит вытяжка горловины.

Штамп состоит из корпуса 1, пуансона 2 первого перехода, внутри которого соосно расположен пуансон 3 второго перехода для вытяжки горловины, приводной плиты 4 с упорами 5, расположенными перпендикулярно плите. Пуансон 2 первого перехода крепится к дополнительной приводной плите 6 с отверстиями 7 под упоры. На приводной плите 6 установлены радиальный рычаг 8 и фиксатор 9. Рычаг 8 взаимодействует с направляющей 10, установленной на основной матрице 11. На основной матрице 11 установлено протяжное кольцо 12. Пуансон 3 второго перехода жестко закреплен в приводной плите 4, которая присоединяется к траверсе пресса. Пуансон второго перехода имеет торец 13, который служит при штамповке для центрирования заготовки. В корпусе штампа в нижней части установлена глухая матрица 14. Количество отверстий и соответственно упоров выбирается в зависимости от типоразмера днища и может составлять три или четыре.

Сравнительный анализ различных конструктивных решений соединений "патрубок-обечайка" и "патрубок-днище" показывает убедительное преимущество выполнения данных узлов в виде днища и обечайки с горловиной. Экономический эффект образуется за счет уменьшения кольцевых сварных швов, при выполнении данных соединений с горловиной, вместо трех сварных швов в варианте с укрепляющим кольцом, один - с отбортованным патрубком.

1.3 Расчет основных параметров базовых деталей с патрубками.

Как уже было отмечено выше отверстие в корпусе аппарата, сосуда, трубопровода уменьшает несущую способность конструкции, механически ослабляет и вызывает значительную концентрацию напряжений в близи края отверстия.

Основные нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий в обечайках, переходах и днищах сосудов и аппаратов, применяемых в химической, нефтеперерабатывающей и других отраслях промышленности, работающих под действием внутреннего или наружного давления установлены в ГОСТ 24755-89 и других нормативных документах.

Снижение прочности одиночным отверстием. Одиночным отверстием считают отверстие, кромка которого удалена от кромки ближайшего отверстия по срединной поверхности на расстояние

более [28] 2 • л1от с) .

где: От - расчетный диаметр укрепляемого элемента, Б - толщина стенки укрепляемого элемента,

с- коэффициент прибавки к толщине стенки, определяется по ГОСТ 14249-80.

Если номинальным является наружный диаметр, то средний диаметр

йт=2-Вк+^ (1.2)

где Вк -расстояние от точки пересечения продольных осей отверстия или штуцера с осью оболочки до условной точки пересечения продольной оси отверстия с внутренней образующей детали. Если номинальным является внутренний диаметр, то

= £> + £. (1.3)

Неукрепленным отверстием считают отверстие, не имеющее укрепления в виде патрубка с толщиной стенки, превышающей необходимую

по расчету на расчетное давление; приварной накладки; местного утолщения оболочки вокруг отверстия или отбортованного воротника (высаженной горловины), а также отверстие, в котором развальцовываются трубы.

Коэффициент снижения прочности цилиндрической, конической и сферической оболочек или выпуклого днища, ослабленных неукрепленным одиночным отверстием, определяют по формуле:

<ра =2/[-==£= +175], (1.4)

Если вычисленное значение^ > 1 то принимают <р^=1.

Диаметр отверстия й в расчетах принимают:

1) для круглых отверстий под развальцовку труб, под приварку патрубков к поверхности оболочки и для отверстий, закрываемых крышкой- равным диаметру отверстий в обечайках:

2) для круглых отверстий с пропущенным патрубком, соединенным с оболочкой сварным швом с полным проплавлением стенки оболочки-равным внутреннему диаметру патрубка;

3) для тройников с отбортованным воротником (высаженной горловиной)- равным условному диаметру, определяемому по формуле

с1 = (¿1 + 0,5 • г, (1.5)

где (¡¡, г-технологические размеры.

Значение диаметра принимают в зависимости от конструкции днищ.

Наибольший допускаемый диаметр неукрепленного одиночного отверстия с учетом условий эксплуатации, в оболочках определяют по формуле:

2

¿о =(--1,75) ■ , (1.6)

Фо

Расчетный диаметр отверстия, не требующего укрепления при отсутствии избыточной толщины стенки сосуда вычисляется

d0 = 0,4^DM(S-c) , (1.7)

где Dm- расчетный диаметр укрепляемого элемента, S- толщина стенки укрепляемого элемента, с- прибавка к S.

1 p[Dm3 +(S-c)-m2

(ро=--/с, w 7-• С1-8)

m¡ ■ т2 ( о - с) ■ / сгу Значения коэффициентов m^m^m^ для оболочек и днищ приведены в табл. 1.3.

Если диаметр отверстия d превыЩает допустимый диаметр с10, определенный по формуле 1.6 и 1.7, то такое отверстие необходимо укрепить с помощью утолщенных патрубков, приварных накладок, местного утолщения оболочки вокруг отверстия или комбинируя указанные способы . При этом площадь сечений укрепляющих элементов принимают равной сумме площадей поперечных сечений патрубков и накладок, используемых для укреплений, а также наплавленного металла приварки, т.е.

ZA = AC+An+Aw, (1.9)

где АсАп,Ацг- площади сечений укрепляющего патрубка, приварной накладки и сварных соединений соответственно.

Площадь сечений укрепляющих элементов должна удовлетворять условию:

%A>(d-d0)-S0. (1.10)

Если же для укрепления отверстия использование указанных выше способов недостаточно или использование их нерационально по конструктивным соображениям, толщину стенки оболочки следует увеличить, что приведет к соответствующим изменениям (р0 и d0 и уменьшению необходимой для укрепления площади ^ А.

Утолщение оболочки вокруг отверстия (вварка седловины в цилиндрическую оболочку) следует рассматривать при определении площади укрепления как накладку.

Коэффициент снижения прочности стенки цилиндрической, конической и сферической оболочек или выпуклого днища, ослабленных одиночным укрепленным отверстием, определяют по формуле:

<Рс = 9*[1+— .7, О.П)

2 • (Б - с) ■ 4Вт (3-е)

где ^¿-коэффициент, определяемый по формуле 1.4.

При необходимости укрепления одиночного отверстия до заданного значения коэффициента снижения прочности <р площадь укрепляющих элементов сечения может быть определена без вычисления допускаемого диаметра отверстия согласно условию:

А>-121А--(Я-с)-а, (1.12)

1-0,875срл

где ^¿-коэффициент, определенный по формуле 1.4.

Если укрепляющий элемент изготавливается из материала с меньшим значением [сг], чем у материала оболочки, то определенную расчетом площадь этого укрепляющего элемента следует умножить на отношение номинальных допускаемых напряжений для материалов оболочки и укрепляющего элемента.

Более высокое значение [сг] у материала укрепляющего элемента по

сравнению с [сг] для материала оболочки в расчете не учитывают.

Площадь сечения укрепляющего патрубка определяют: для участка, расположенного снаружи оболочки (днища),

Ас = 2-1гс(5с-80с-Сс); (1.13)

для участка, расположенного внутри оболочки(днища),

Ас - 2 ■ Нс(8С - Сс).

с (1.14)

В последнем случае прибавку на коррозию учитывают по наружной и внутренней поверхностям патрубка.

Высоту укрепляющего участка патрубка принимают не более:

hc=j(dac-Sc+Cc)-(Sc-Cc). (1.15)

Номинальные толщины стенок обечайки и патрубка S и Sc определяют следующим образом:

Цилиндрические, конические обечайки сосудов и выпуклые днища, работающие под внутренним или наружным давлением.

1. Расчетную толщину стенки определяют по формуле:

? р'°тз 1 R Р т2

(1.16)

Значения коэффициентов т1,т2,тз и пределы применимости формул .приведены в табл. 1.3.

Принимаемая номинальная толщина стенки должна удовлетворять условию:

(1.17)

Допускаемое давление при проектировании и после изготовления сосудов определяют по формулам:

при проектировании;

(3-с)т1т2у[о] т От3+(5-с)т2 V ;

после изготовления;

Ы- (Ь-^^т.срИ

т Вт3+(3/-с2)т2' V • ;

2.Цилиндрические коллекторы, патрубки, трубы и колена.

Расчетную толщину стенки цилиндрического коллектора, патрубка и трубы определяют по формуле.

^ 2ф[сг\ + р'

рщ

(1.20)

Эта формула применима при (Б - с) / Ва < 0.25.

Принимаемая номинальная толщина стенки цилиндрического коллектора, патрубка и трубы должна удовлетворять условию 1.17.

Значение + с допускается округлять в меньшую сторону на

значение, не превышающее 3% номинальной толщины стенки.

Допускаемое давление для цилиндрического коллектора, патрубка, трубы и колена определяют по формулам: при проектировании;

Коэффициент К принимают: для цилиндрического коллектора, патрубка и трубы К= 1. • Минимальные расчетные толщины стенок обечайки и патрубка и 30с определяют по тем же формулам при <ра=1 ис=0.

Номинальная толщина стенки патрубка должна быть не более номинальной толщины стенки обечайки.

Площадь сечения укрепляющей приварной накладки определяют по

(1.21)

после изготовления;

(1.22)

формуле:

п

п

(1.23)

Ширину накладки Ь принимают не более:

Ьп ~ лРЛ •

Толщину накладки 5 рекомендуется принимать не более Б.

(1.24)

Если 8П>8, то рекомендуется установить накладку снаружи Бы и внутри • £„2 сосуда. Причем 8П1+8П2>28 не допускается.

Размеры сварных швов накладки должны удовлетворять условию:

Заключение диссертации по теме «Машины и агрегаты нефтеперерабатывающих и химических производств», Сагинбаев, Рустам Хабирович

Общие выводы по диссертации

1. На основе расчетной оценки показано, что долговечность и надежность накладного элемента с отбортованным патрубком при нагружении циклическим внутренним давлением в два с лишним раза больше чем с пристыкованным патрубком.

2. Полученные формулы для определения коэффициентов концентрации упругопластических напряжений и деформаций позволяет оценивать напряженное состояние накладных элементов.

3. Сравнительный анализ напряженно-деформированного состояния накладных элементов с отбортованными патрубками и пристыкованными патрубками, показал, что максимальные напряжения в соединении накладного элемента с патрубком через отбортовку значительно меньше, чем в аналогичном соединении без отбортовки.

4. Полученные формулы для определения технологических параметров позволяют оценивать основные силовые параметры процесса получения накладных элементов с учетом возникающих в металле заготовки пластических деформаций.

5. Разработанная конструкция штампа позволяет получять накладные элементы за один ход пресса, что значительно снижает трудоемкость процесса изготовления накладки с отбортованным патрубком.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сагинбаев, Рустам Хабирович, 1998 год

Литература.

1. A.C. 279563 СССР. Способ изготовления корпусов арматуры трубопроводов. Мошнин E.H., Прозоров Л.В., Мошнин Н.Е., Бюл.№36, 30.09.81.

2. A.C. 528142 СССР. Способ изготовления полукорпусов трубопроводной арматуры. Семенов Е.И. , Мошнин E.H., Мошнин Н.Е., Бюл.№ 34, 16.09.76.

3. A.C. 634834 СССР. Способ изготовления полукорпусов трубопроводной арматуры. Семенов Е.И., Мошнин E.H., Мошнин Н.Е., Бюл.№ 44,30.11.78.

4. A.C. 634835 СССР. Способ изготовления полукорпусов трубопроводной арматуры. Семенов Е.И., Мошнин E.H., Мошнин Н.Е., Бюл.№ 44,30.11.78.

5. A.C. 1250355 СССР. Способ изготовления изделия типа полукорпуса трубопроводной арматуры. Ходов С.Д., Губин И.В., Воронов Н.С., Бюл.№ 30, 15.08. 86.

6. A.C. 550200 СССР. Способ изготовления штампованных днищ с отбортованными наружу люками. Мошнин E.H. и др., Бюл.№35, 1979.

7. A.C. 730415 СССР. Штампы для вытяжки полых деталей за два последовательных перехода при одном ходе ползуна пресса. Биржин •В.И., Кущенко A.B., Якунин В.И. Бюл. №16, 1980.

8. A.C. 852407 СССР. Штампы для вытяжки полых деталей. Попов И.П. и Чистяков В.П. Бюл. № 29, 1981.

9. A.C. 871899 СССР. Штампы для вытяжки ступенчатых деталей. Шамин H.A. и Шакмина H.A. Бюл.№ 38, 1981.

10.А.С. 1199346 СССР, МКИ3В21 Д5/10, 51/10. Способ изготовления обечаек / М.В. Клыков, P.C. Зайнуллин, A.B. Бакиев,

И.Г. Мусин СССР.- N 3585579/25-27; Заявлено 28.04.83; Опубл.23.12.85. Бюл. №47// Открытия. Изобретения,- 1985.-№ 47-С.29.

11. A.C. 1233988 СССР. Способ определения штампуемости при отбортовке листового металла. Аверкиев АЛО. Попов Е.А. N3848979/25-27; Бюл.№ 20, 30.05. 86.

12. A.C. 797820 СССР. Штамп для изготовления полых изделий. Р.Г. Абдеев, Р.Г. Ризванов, A.B. Бакиев, A.B. Ларцев, А.И. Шенкнехт. Бюл.№21, 1993.

13. Бакиев A.B. Технология аппаратостроения. Учебное пособие. Уфа. Изд-во УГНТУ. 1995. -297с.

14. Баркая В.Ф., Рокотян С.Е., Рузанов Ф.И. Формоизменения листового металла. М.: Металлургия, 1976. -264с.

15. Беляев Н.М. Сопротивление материалов. М.: Наука. 1976,-

608с.

16. Божинский А.Н., Вольмир A.C. Экспериментальное исследование устойчивости цилиндрических оболочек за пределами упругости. ДАНСССР. 142, №2.1962,- с32-36.

17. Бочвар A.A. Металловедение. М.: Металлургиздат. 1956.-234с.

18. Бриджмен П. Исследование больших пластических деформаций и разрыва. Пер. с англ. М., ИЛ, 1995,- 444с.

19. Васильев Д.И., Тылкин М.А., Тетерин Г.П. Основы проектирования деформирующего инструмента. Учеб. пособие.М.: Высш. шк., 1984.- 223с.

20. Векуа И.Н. Некоторые общие методы построения различных вариантов теории оболочек. М., Наука, 1982.-234с.

21. Власов В.З. Общая теория оболочек. М., Гостехиздат, 1956,-

460с.

22. Воронцов В.К. Полухин П.И. Фото пластичность. М.: Металлургия. 1969.- 400с.

23. Вольмир A.C. Устойчивость деформируемых систем. М., Наука, 1967,- 984с.

24. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. М., 1975,- 584с.

25. Гольденблан И.И. , Бажанов B.JL, Копнов В.А., Критерии прочности и пластичности конструкционных материалов- М.: Машиностроение, 1968.-248с.

26. Головлев В.Д. Расчеты процессов листовой штамповки. М., Машиностроение, 1974,-136с.

27. Горбунов М.Н. Технология заготовительно- штамповочных работ в производстве самолетов. М.: Машиностроение, 1981. -224с.

28. ГОСТ 24755-89(СТ СЭВ 1639-88). Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий.

29. Губкин С.И., Звороно Б.П. Катков В.Ф. и др. Основы теории обработки металлов давлением . М.: Машгиз 1959. -540с.

30. Губкин С.И. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат. 1947.-426с.

31. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. Т.1, 2,3. М., Металлургиздат, 1961.- 416с., 376с., 306с.

32. Гузь А.Н., Чернышенко И.С., Шнеренко К.И. Сферические днища, ослабленные отверстиями. К.: Наукова думка. 1970.- 324с.

33. Гун Г.Я., Полухин П.И. Пластическое формоизменение металлов. М.: Металлургия. 1968,- 426с.

34. Демидович Б.П., Марон H.A. Численные методы анализа. М.: Наука, 1967. -388с.

35. Довнар С.А. Термомеханика упрочнения и разрушения штампов объемной штамповки. М.: 1975.- 255с.

36. Ершов В.И. , Глазков В.И., Каширин М.Ф. Совершенствование формоизменяющих операций листовой штамповки. 19 8 5. - 349с.

37. Енкобори Т. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел. М., Металлургия, 1971.- 264с.

38. Зайнуллин P.C. Механика катастроф. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости., М.: МИБ СТС, 1997.-426с.

39. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир. 1975. -539с.

40. Зубцов М.Е. Листовая штамповка. Машиностроение 1967-

504с.

41. Ильюшин A.A. Пластичность. ч.1. Упруго-пластические деформации. М.: ОГИЗ. 1948.-214с.

42. Ильюшин A.A., Огибалов П.М. Упруго-пластические деформации полых цилиндров. М.: Изд-во МГУ, 1960. -224с.

43. Иосилевич Г.Б. Концентрация напряжений и деформаций в деталях машин. М.: Машиностроение. 1981.- 224с.

44. Исаченков Е.И. Штамповка резиной и жидкостью. М.: Машгиз, 1962. -327с.

45. Исаченков Е.И. Обобщение теории трения при обработке давлением.- Кузнечно- штамповочное производство. 1972. №12. с. 18-21

46. Канторович З.Б. Основы расчета химических машин и аппаратов. М.: Машгиз 1960. -743с.

47. Карпенко Г.В. Прочность стали в коррозионной среде. М.: Машгиз. 1963.- 188с.

48. Касандрова О.Н., Лебедев В.Б. Обработка результатов наблюдений. М., Наука. 1970. -381с.

49. Качанов Л.М. Основы теории пластичности. М.: Наука. 1969.-

420с.

50. Качанов Л.М. Основы механики разрушения. М.: Наука. 1974.-311с.

51. Колмогоров В.JI. Напряжение, деформации, разрушение. М.: Металлургия. 1970. -229с.

52. Колмогоров В.Л. и др. Пластичность и разрушение. М., Металлургия., 1977-ЗЗбс.

53. Ковка и объемная штамповка стали. Справочник/ Под. ред. М.В. Сторожева. М. 1967. т.1,- 436с.

54. Королев В.И. Упруго-пластические деформации оболочек. М.: Машиностроение. 1971,- 303с.

55. Куркин С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М., Машиностроение. 1976,- 184с.

56. Кузмак Е.М. Основы технологии аппаратостроения. М.: Недра, 1967.-468с.

57. Лашко Н.Ф. Упрочнение и разрушение металлов. М.: Оборонгиз. -1951.

58. Любченко A.A. Конструирование штампов и горячая листовая штамповка. Л. Машиностроение. 1974. -480с.

59. Мавлютов P.P. Концентрация напряжений в элементах авиационных конструкций. М. Наука. 1980. -140с.

60. Малов А.Н. Технология холодной штамповки, М.: Машиностроение 1969. -568 с.

61. Марченко В.Л. , Рудман Л.И. Зайчук А.И. и др. Справочник конструктора штампов. М.: Машиностроение. 1988.- 496с.

62. Махутов H.A. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. М.: Машиностроение. 1981.272с.

63. Мельников Д. Л. Холодная штамповка днищ. Машиностроение. 1976. -184с.

64. Мошнин E.H. Гибка и правка на ротационных машинах,- М.: Машиностроение, 1967, -272с.

65. Огибалов П.М., Калтунов М.А. Оболочки и пластины. М., Изд-во МГУ, 1969,- 548с.

66. Одинг И.А. Допускаемые напряжения в машиностроении и циклическая прочность металлов,- М.: Машгиз, 1962.-260с.

67. Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штамповочного производства. М., 1980,- 244с.

68. Павлов И.М., Федосеев Н.М. и др. Обработка металлов давлением. М.: Металлургиздат. 1955,- 312с.

69. Партон В.З., Морозов Е.М. Механика упруго-пластического разрушения. М.: Наука. 1974.-243с.

70. Петерсон Р. Коэффициенты концентрации напряжений. Графики и формулы для расчета конструктивных элементов на прочность/ Пер. с англ. М.: Мир. 1977. -302с.

71. Пластическая деформация металлов и сплавов. Под. ред. П.И. Полухина. М.: Металлургия. 1970,- 136с.

72. Позняк Л .А., Скрынченко Ю.М., Тишаев С.И. Штамповые стали. М., 1980. -244с.

73. Похмурский В.И. Коррозионная усталость металлов. М.: Металлургия. 1985. -207с.

74. Пуйко A.B. Разработка расчетных и экспериментальных методик оценки механических свойств кольцевых стыков магистральных трубопроводов; Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.03.06.- Челябинск, 1986-18с.

75. Расчеты пластического деформирования металлов. Под. ред. А.Д. Томленова. Наука. 1975.-389с.

76. Розин J1.A. Метод конечных элементов. J1.: Энергия. 1971-

213с.

77. Романов В.В. Влияние коррозионной среды на циклическую прочность металлов. М.: Наука. 1969. -219с.

78. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. JL, Машиностроение. 1979. -520с.

79. Савин Г.Н. Распределение напряжений около отверстий. Киев.: Наукова думка. 1968. -887с.

80. Серенсен C.B. Расчет на прочность при напряжениях, циклически изменяющихся во времени. Учебное пособие. Изд-во МАТИ. 1971.-216с.

81. Серенсен C.B. Сопротивление материалов усталостному и хрупкому разрушению. Учебное пособие. М.: Атомиздат. 1975,- 192с.

82. Седов Л.И. Механика сплошной Среды. М., Наука. 1970.-

492с.

83. Скворцов Г.Д. Основы конструирования штампов для холодной листовой штамповки. М., 1974. -318с.

84. Скопинский В.Н. Прочностной анализ соединений обечаек и днищ с патрубками через отбортовку.// Химическое и нефтяное машиностроение. 1993г. N7. с. 18-20.

85. Скопинский В.Н., Берков H.A. Анализ напряжений в обечайках и днищах емкостей с пропущенным патрубком.// Химическое и нефтяное машиностроение 1995г. N3 16-18с.

86. Скопинский В.Н. Берков H.A. Расчетный анализ конструктивных способов укрепления узлов соединения емкости с патрубками.// Химическое и нефтяное машиностроение 1996г. №5 17-18с.

87. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия. 1973,- 496с.

88. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической .обработки металлов. М.: Машиностроение. 1968,- 272с.

89. Смирнов-Аляев Г. А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. Изд.2-е. M.-JL, Металлургиздат. 1962.-264с.

90. Соколовский С.А. Теория пластичности. Гостехиздат. 1951.-

147с.

91. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1997. -423с.

92. Сухарев И.П., Ушаков Б.Н. Исследование деформаций и напряжений методом муаровых полос.. М.: Машиностроение. 1969.-208с.

93. Тарновский И .Я., Поздеев A.A., Ганаго O.A. Деформации и .усилия при обработке металлов давлением. Машгиз. 1959.-236с.

94. Тимошенко С.П., Войновский-Кригер С. Пластинки и оболочки. Физматгиз. 1963.-325с.

95. Томленов А. Д. Теория пластического деформирования металлов. М.: Металлургия. 1972. -408с.

96. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. Пер. с англ. Машиностроение. 1968. -504с.

97. Токарев Ю.Г. Козлов Ю.И. Лин С. Т. Исследование механических свойств сталей при изготовлении днищ различными способами. Химическое и нефтяное машиностроение, №11. 1976. с.ЗЗ-34.

98. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. М.: Металлургия. 1973. -224с.

99. Уваров В.В., Арышенский Ю.Н., Мордасов В.И. О напряжениях и деформациях при пластическом формоизменении анизотропных тонкостенных труб в конической матрице.// сб.

«Вопросы технологии производства летательных аппаратов>>. Куйбышев. КуАИ, 1975. Вып.64. с. 47-53.

100. Унксов Е.П. Инженерные методы расчета усилий при обработке металлов давлением. Машгиз. 1965.-312с.

101. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. M.-JL, Оборонгиз. 1952.-423с.

102. Фрохт М. Фотоупругость. Пер. с англ. М.: Гостехиздат. т. 1.1948. -432с.

103. Чертавский А.Е., Белосевич В-.К. Трение и технологическая смазка при обработке металлов давлением. М.: Металлургия. 1968.-362с.

105. Черепанов Г.Г. Механика хрупкого разрушения. М., Наука. 1974,- 640с.

106. Шофман JI.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. М., Машиностроение. 1965.-375с.

107. Biswas S.K., Knight W.A. Towards an integrated design and prodyction system for hot forging dies-international. I Proc. Research, 1976, 14№1 p 23-49

108. Peterson R.E. Stress concentration factors. John Wiley, 1974.

109. Durelli A.J., Parks V.J. Moire Analysis of strains. Englewood, Clliffs, New-Jersy, Prentice-Hall, 1970. -400pp.

110. Kobayashi A.S., Engstron W.L. Simon R.R.-"Exp. Mech." 1969, v.9. № 4 p. 163-170.

111. Hardy A.K.-"'Strain", 1970. v.6.№2. p62-66