Повышение производительности обработки на основе совершенствования вспомогательного инструмента для закрепления концевых фрез способом термических деформаций тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Барабанов, Андрей Борисович

• Барабанов, Андрей Борисович
• кандидат технических наук
• 2009

Оглавление диссертации кандидат технических наук Барабанов, Андрей Борисович

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса, цели и задачи исследования

1.1. Исследования влияния средств базирования и закрепления режущего инструмента на производительность обработки на станках с ЧПУ.

1.2. Классификация средств базирования и закрепления вращающегося режущего инструмента.

1.2.1. Системы с промежуточной деформируемой втулкой.

1.2.2. Системы с односторонним прижимом винтом.

1.2.3. Системы, образуемые в результате запрессовки или термической деформации.

1.3. Требования к закреплению концевых фрез для высокоскоростной обработки.

1.4. Цели и задачи исследования.

Глава 2. Исследование системы базирования и закрепления фрез, образованной в результате термической деформации.

2.1. Расчет размеров и допускаемых отклонений деформируемого цилиндрического отверстия.

2.2. Расчет крутящих моментов и осевых сил закрепления фрез

2.3. Обоснование конструктивных параметров термопатрона для закрепления концевых фрез с цилиндрическим хвостовиком.

Выводы по главе 2.

Глава 3. Экспериментальные исследования соединений моделей втулок и оправок

3.1. Методика, оборудование и приборы.

3.2. Исследование точности базирования, жесткости и сил закрепления

3.3. Определение термических параметров режима закрепления.

Выводы по главе 3.

Глава 4. Разработка промышленного образца термопатрона для закрепления концевых фрез.

4.1. Разработка конструкции термопатрона и технологии его изготовления.

4.2. Результаты испытаний разработанной конструкции.

4.3. Разработка рекомендаций по эксплуатации термопатрона.

Выводы по главе 4.

Глава 5. Сравнение конструкций вспомогательного инструмента по установленным критериям.

5.1. Точность базирования и жесткость закрепления.

5.2. Производительность фрезерования.

5.3. Балансировка и затраты на обслуживание.

5.4. Использование рабочего пространства станка.

Выводы по главе 5.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение производительности обработки на основе совершенствования вспомогательного инструмента для закрепления концевых фрез способом термических деформаций»

Прогрессивным методом изготовления пресс-форм и штампов из закаленных стальных заготовок и ряда деталей из легких и сплавов является их фрезерование на 5-координатных станках с ЧПУ с большими скоростями резания (400-3000 м/мин) концевыми твердосплавными фрезами с цилиндрическими хвостовиками диаметром 3. .32 мм.

Для базирования и закрепления этих фрез применяют вспомогательный инструмент со специальными хвостовиками для закрепления в шпинделях станков. В передней части вспомогательного инструмента располагаются конструктивные элементы, образующие различные системы базирования и закрепления цилиндрических хвостовиков фрез.

Из-за малых величин подач (менее 0,005 мм/зуб) к вспомогательному инструменту предъявляются высокие требования по точности закрепления фрез (биение геометрической оси фрезы 0,003.0,005 мм). Из-за высоких частот вращения (до 30 000 мин"1) необходимо чтобы собранные комплекты инструмента имели малый остаточный дисбаланс (класс точности балансировки порядка G 4,0.G 6,3).

Из-за большого перепада высот профилей указанных деталей вспомогательный инструмент должен иметь минимальные наружные размеры (габариты) и большой вылет (свыше160 мм) для обеспечения высокой жесткости собранного комплекта инструмента. По ряду показателей этим требованиям соответствует так называемый «термопатрон» обеспечивающий закрепление фрез способом термических деформаций.

Однако при этом отсутствуют объективные рекомендации по выбору конструктивных и геометрических параметров вспомогательного инструмента для высокоскоростного фрезерования, нет сведений о материалах, из которых он изготовлен, об особенностях его эксплуатации и изготовления. Исследования зависимости производительности обработки от конструктивного варианта применяемого вспомогательного инструмента при высокоскоростном фрезеровании до настоящего времени не проводилась.

Перечисленные требования к вспомогательному инструменту и реальная ситуация с его применением и исследованиями показывают, что актуальным является повышение производительности высокоскоростного фрезерования на основе объективного выбора и совершенствования вспомогательного инструмента для закрепления концевых фрез.

В качестве объекта исследования были использован вспомогательный инструмент нескольких конструктивных вариантов различных изготовителей, модели и опытные образцы инструмента, разработанные в настоящей работе, установки для нагрева изделий токами высокой частоты и 5-координатный станок с ЧПУ мод. С 800 и фирмы НЕИМЬЕ (Германия).

Целью работы является повышение производительности высокоскоростного фрезерования на основе совершенствования вспомогательного инструмента для закрепления концевых фрез способом термической деформации.

Научная новизна работы заключается:

- в системе критериев оценки качества вспомогательного инструмен та для закрепления концевых фрез на станках для высокоскоростного фрезерования. Установлены 7 критериев: точность базирования, жесткость закрепления, величина дисбаланса, габариты, коэффициент использования рабочего пространства станка, момент силы сборки - разборки комплекта инструмента и затраты времени на его обслуживание;

- в расчетных зависимостях по определению сил, возникающих при закреплении цилиндрического хвостовика концевой фрезы во вспомогательном инструменте, с учетом величины натяга в соединении термопатрон - фреза, длины этого соединения и толщины стенок термопатрона;

- в установлении для различных систем базирования и закрепления концевых фрез предельных значений производительности процесса фрезерования при заданной шероховатости обработанных поверхностей.

Практическая ценность работы заключается:

- в разработке методов расчета размеров и допускаемых отклонений на присоединительные поверхности вспомогательного инструмента, обеспечивающего закрепление фрез способом термической деформации;

- в доведении до инженерных решений рекомендаций по выбору материалов и размерных параметров деталей вспомогательного инструмента, предназначенного для закрепления фрез способом термической деформации;

- в разработке усовершенствованного вспомогательного инструмента и технологии его изготовления, что позволяет изготавливать его силами машиностроительных предприятий.

В теоретических исследованиях применены основные положения теории сопротивления материалов, теории режущего инструмента, теории размерных цепей и теории контактной жесткости. Для получения математической модели расчета сил, возникающих при закреплении цилиндрического хвостовика концевой фрезы во вспомогательном инструменте проводили эксперименты с применением ортогонального планирования второго порядка для трех независимых переменных, варьируемых на 5 уровнях. Достоверность результатов диссертационной работы подтверждается результатами и воспроизводимостью экспериментальных исследований, их корреляцией с данными других авторов, производственными испытаниями и апробацией полученных результатов в производственных условиях.

На защиту выносятся следующие положения:

- система критериев определения наилучшего варианта сборки комплектов режущего и вспомогательного инструмента;

- модель расчета сил, возникающих при закреплении цилиндрического хвостовика концевой фрезы во вспомогательном инструменте способом термической деформации последнего с помощью токов высокой частоты;

- установленные зависимости производительности обработки от конструктивных параметров средств базирования и закрепления концевых фрез при заданном параметре шероховатости обработанных поверхностей;

- разработанные рекомендации по выбору размеров, допускаемых отклонений на присоединительные поверхности вспомогательного инструмента и материалов для его изготовления для закрепления твердосплавных концевых фрез способом термической деформации с помощью токов высокой частоты.

Результаты работы использованы в проекте совершенствования инструментального хозяйства на ОАО «КП» (Красный Пролетарий), что позволило повысить производительность высокоскоростного фрезерования деталей из цветных сплавов на 20%.

Материалы диссертации доложены на Международной конференции «Образование через науку» в МГТУ им. Н.Э. Баумана в 2005 г., на Международной научно-технической конференции «Инструментальные системы машиностроительных производств» в ТулГУ в 2008 г. и на научно-методической конференции «Машиностроение - традиции и инновации» (МТИ - 08) в МГТУ «Станкин» в 2008 г. По теме диссертации опубликованы 6 печатных работ, в том числе одна работа в журнале, входящем в перечень ВАК.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, библиографического списка из 97 наименований и 4 приложений. Работа изложена на 125 страницах машинописного текста, содержит 50 рисунков и 15 таблиц.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Барабанов, Андрей Борисович

10. Результаты работы использованы на ОАО «КП» (Красный Пролетарий») и позволили повысить производительность на 20 процентов при фрезеровании деталей из цветных сплавов на станках с ЧПУ.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Барабанов, Андрей Борисович, 2009 год

1. Абакумов М.М. Стандартизация вспомогательного инструмента (к металлорежущим станкам). М.: Издательство комитета стандартов, 1969, 181 с. с ил.

2. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука. 1976. - 280 с.

3. Бабат Г.И. Индукционный нагрев металлов и его промышленное применение. ГОСЭНЕРГИЗДАТ. Л., 1946, 410 с.

4. Балансировка машин и приборов / Под. ред. В.А. Щепетильникова. М.: Машиностроение, 1979.

5. Балков В.П., Маслов А.Р. Измерение радиальных перемещений спиральных сверл в процессе резания. В сб. «Обработка резанием», вып. 3. М.: НИИ-Маш, 1984, с. 16-20.

6. Берникер Е.И. Посадки с натягом в машиностроении. М., Л., «МАШИНОСТРОЕНИЕ», 1966, 380 с.

7. Боровский Г.В., Григорьев С.Н., Маслов А.Р. Справочник инструментальщика / Под общ. ред. А.Р. Маслова. М.: Машиностроение, 2005, 464 е.: ил.

8. Вибрации в технике: справочник: в 6 т. / Под ред. К.В. Фролова. М.: Машиностроение, 1986.

9. Вспомогательный инструмент для металлорежущих станков. Екатеринбург, «Пумори инструмент», 1998, 36 с.

10. Вспомогательный инструмент для станков с ЧПУ. Рекомендации по применению. М.: НИИМАШ, 1975, 198 с.

11. Гейтвуд Б.Е. Температурные напряжения. «Иностранная литература». М., 1959, 342 с.

12. ГОСТ 19534-74. Балансировка вращающихся тел. Термины.

13. ГОСТ 22061-76. Машины и технологическое оборудование. Система классов точности балансировки. Основные положения.

14. Гокун В.Б. Унификация и агрегатирование в машиностроении. М.: Изд-во стандартов, 1970, 315 с.

15. Гречишников В.А. Моделирование систем инструментального обеспечения автоматизированных производств: Обзор, информ. М.: ВНИИТЭМР. 1988. -60 с.

16. Гречишников В.А., Конюхов В.Ю. Теоретические основы проектирования системы инструментального обеспечения ГПС // Станки и инструмент. -1990. №10.-с. 34-35.

17. Гречишников В.А., Малыгин В.И., Худяков М.П., Колмакова И.С. Расчетные методы оптимизации конструкции агрегатно-модульного вспомогательного инструмента. М.: «Вестник машиностроения», № 7 / 1996, с. 13-19.

18. Григорьев С.Н., Кохомский М.В., Маслов А.Р. Инструментальная оснастка станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 2006, 544 с.

19. Дальский A.M. Цанговые зажимные механизмы. М.: Машиностроение, 1966, 168 с.

20. Денисов П.С., Шатин В.П. Режущий и вспомогательный инструмент. Справочник. Изд. 2-е, переработ, и доп. М.: Машиностроение, 1968, 420 с.

21. Добрынин С.А., Фельдман М.С., Фирсов Г.И. Методы автоматизированного исследования вибрации машин. Справочник. М.: Машиностроение, 1987, 224 с.

22. Жарков И.Г. Влияние вибраций на волнистость поверхности при фрезеровании пазов. Станки и инструмент, 1968. № 12.

23. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС / А.Р. Маслов, А.И. Мещеряков, Я.А. Музыкант и др. М.: Машиностроение, 1990, 272 е.: ил. (Б-ка инструментальщика).

24. Инструментальное обеспечение автоматизированного производства: учеб. для машиностр. спец. вузов / В.А. Гречишников, А.Р. Маслов, Ю.М. Соло-менцев, А.Г. Схиртладзе / Под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Высш. шк., 2001, 271 е.: ил.

25. Инструментальные системы автоматизированного производства: Учебник для студентов машиностроительных ВУЗов (Гжиров Р.И., Гречишников В.А., Логашев В.Е. и др.). СПб: Политехника, 1993, 399 с.

26. Иткин М.Э., Евстигнеев Ю.И., Камерин И.Л. Экспериментальное определение статической жесткости концевых фрез, применяемых на станках с ЧПУ. Станки и инструмент, № 5, 1974, с. 21-22 с ил.

27. Ковалев А.П. Стоимостной анализ. М.: МГТУ «Станкин». 2000. - 171 с.

28. Кожевников Д.В., Гречишников В.А., Кирсанов C.B. и др. Режущий инструмент: учеб. для вузов / Под редакцией C.B. Кирсанова. М.: Машиностроение, 2004, 512 е.: ил.

29. Колев К.С. Определение режима резания с учетом динамической жесткости технологической системы. Вестник машиностроения, 1962, № 1, с. 11-14.

30. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностроение, 1968, 320 с.

31. Кондратов A.C., Бармин Б.П. Определение режимов резания с учетом технологических факторов. ГОСИНТИ, № М-62-248/50, 1962, 48 с.

32. Кондратов A.C., Бармин Б.П. Определение режимов резания с учетом виброустойчивости системы «станок-деталь-инструмент». ГОСИНТИ, № М-62-264/50, 1962, 54 с.

33. Косов М.Г., Ильиных В.А. Соединение деталей машин. Качество автоматизации их сборки // Вестник Читинского государственного технического университета. 1998. - Вып. 8. - С. 22-28.

34. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1990, 512 с.

35. Кузнецов Ю.Н. Оптимальный синтез зажимных механизмов. К.: Общество «Знание» Украины, 1980, 26 с. (Машиностроение).

36. Кутай А.К. Справочник по производственному контролю в машиностроении: изд. 3-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1974, 976 с.

37. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1972, 510 с.

38. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение. 1971. - 264 с.

39. Лихциер Г.М., Маслов А.Р. Применение специальной инструментальной оснастки для повышения эффективности ГГТМ. М.: ВНИИТЭМР, 1987, 52 с. (Обзорн. Инф. Сер. 2, вып. 4).

40. Мартынов А.Д. Влияние биения ленточек и биения режущих кромок сверл, зенкеров и разверток на точность обработки отверстий. Сборник трудов ВНИИ-инструмента № 12. М.: ВНИИ-инструмент, 1961, с. 5-36.

41. Мартынов А.Д., Синелыцикова Т.К. Влияние точности конических хвостовиков на стойкость режущего инструмента. Научн.-техн. реф. сб. «Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент», вып. 6. М.: НИИ-МАШ, 1971, с. 8-12 с ил.

42. Маслов А.Р. Крепление концевого инструмента с цилиндрическим хвостовиком. Станки и инструмент № 6, 1979, с. 19-20.

43. Маслов А.Р. Новые способы крепления инструмента на металлорежущих станках. М.: ВНИИТЭМР, 1993, 24 е., 21 ил. (Обзорн. Информ. Вып. 2).

44. Маслов А.Р. Нормирование параметров точности вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ. Станки и инструмент № 5, 1991, с. 22-23.

45. Маслов А.Р. Приспособления для металлообрабатывающего инструмента. Справочник. М.: Машиностроение, 2008, 320 с.

46. Металлорежущие станки. Учебник для машиностроительных ВУЗов / Под ред. В.Э. Пуша. М.: Машиностроение, 1985, 256 с.

47. Металлорежущие инструменты: Учебник для ВУЗов по специальностям «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструменты» (Г.Н. Сахаров. В.А. Гречишников, Ю.Л. Боровой и др.). М.: Машиностроение, 1989,328 с. с.ил.

48. Пажемис А.Ю. Исследование жесткости цилиндрических и конических соединений и ее влияние на жесткость металлорежущих станков и точность обработки. Дис. к.т.н. по спец. 05.03.01. Вильнюс: ЭНИМС, Вильнюсский филиал, 1975, 220 с.

49. Патент 2268107 (РФ). Устройство соединения модулей / К.А. Украженко Б.И. 2006. - №2.

50. Рациональная эксплуатация инструмента и инструментообслуживапие многоцелевых станков с ЧПУ: метод, рекомендации / ГСПКТБ «Оргприминст-румент». М.: ВНИИТЭМР, 1989, 52 с.

51. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. М.: Машиностроение. 1986. — 336 с.

52. Рыбкин Г.М. Инструментальная оснастка для автоматизированного производства. М.: Машиностроение, 1962, 146 с.

53. Сахно Ю.А., Сахно Е.Ю. Устройства для автоматической балансировки шпиндельных узлов. Станки и инструмент, 1995, № 12.

54. Семенченко Д.И., Чиликов В.Т., Маслов А.Р. и др. Система показателей качества продукции. Инструмент вспомогательный. Номенклатура показателей. ОСТ2 П10-3-86. М.: ВНИИТЭМР, 1986, 10 с.

55. Серебреницкий П.П. Пособие для станочников (вспомогательный инструмент для металлорежущих станков). JL: Лениздат, 1978, 320 с.

56. Справочник конструктора-инструментальщика / Под общ. ред. В.А. Гре-чишникова и С.В. Кирсанова. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2006, 542 е.: ил. (Б-ка конструктора).

57. Станочные приспособления. Справочник. В 2-х т. М.: Машиностроение, 1984, 592+656 с. / Под редакцией Б.Н. Вардашкина, В.В. Данилевского и A.A. Шатилова.

58. Схиртладзе А.Г., Салатов Б.Х. Исследование консольного растачивания отверстий на горизонтально-расточных станках. Станки и инструмент № 2, 1979, с. 23-26.

59. Тимирязев В.А. Управление технологическими размерными связями многоцелевых станков в автоматизированном производстве. Дисс. д.т.н. по спец. 05-02.-8. М.: Мосстанкин, 1985, 287 с.

60. Тимирязев В.А. Управление точностью многоцелевых станков // Станки и инструмент. 1991.-№1.-С. 7-9.

61. Тосихико Сато, Накатака Коюки. Стандартизация режущего инструмента для станков с ЧПУ. Масинари, кн.36, № 531, 1973, с. 6-13 с ил. (перевод с японского).

62. Точность и надежность станков с числовым программным управлением. / Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение, 1982, 256 с.

63. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. В 2-х т. М.: Машиностроение, 1978, Т. 1, 400 е.: ил. / Под редакцией И.В. Крагельского и В.В. Алисина.

64. Украженко К.А. Методика оценки и выбора типа инструментальной системы для многоцелевых станков // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Машиностроение. 2003. - №4. - С. 96-105.

65. Украженко К.А. Тенденции развития модульных инструментальных систем // СТИН. 2001. - №5. - С. 21-22.

66. Украженко К.А. Разработка и исследование методов повышения жесткости и быстросменности инструментальных систем многоцелевых станков. Дисс. д-ра техн. наук. М. - 2007. - 396 с .

67. Фадюшин И.Л., Маслов А.Р. Влияние точности конусов на качество крепления концевого инструмента. Станки и инструмент № 5, 1972, с. 49-41 с ил.

68. Фадюшин И.Л., Маслов А.Р., Мещеряков А.И., Музыкант Я.А. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС. М.: Машиностроение, 1990, 272 с.

69. Федоров В .Л., Шустиков А. Д. Влияние жесткости, частоты и амплитуды колебаний инструмента на его стойкость. Станки и инструмент № 6, 1979, с. 18-20.

70. Фрумин Ю.Л. Комплексное проектирование инструментальной оснастки. М.: Машиностроение, 1987, 343 с.

71. Хвостовики инструмента полые типа HSK. DIN69893 (части 1, 2, 5 и 6).

72. Черпаков Б.И., Байков А.Н. и др. «Системы вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ токарной и сверлильно-фрезерно-расточной групп. РТМ-2 П10-2-84. М.: ВНИИТЭМР, 1985, 44 с.

73. Шатин В.П., Денисов П.С. Режущий и вспомогательный инструмент. М.: Машиностроение, 1968, 420 с.

74. Шепсенвол А.И. Вспомогательный инструмент в приборостроении. Л.: Машгиз, 1962, 180 с.

75. Шихельман Х.Л. Приспособления и инструмент для координатпо-расточных станков. М.: Машиностроение, 1974, 146 с.

76. Auswuchten von Werkzeugen und Werkzeughaltern. Hofmann Mess- und Auswuchttechnilc GmbH & Co. KG Информация сайта: www/hofman.de.

77. Auswuchtkriterien für schnellaufende Spindelsysteme beim HSC // Werkstatt und Betrieb. 1999. Bd. 132. S. 41-47.

78. Bragary A., Popescu I. Influenta dispozitivului de orientare si fixare a sclei asu-pra presiziei de prelusrare in sistemul tehnologec elastic. Constrectia de Masini, 27 (175), 1, s. 19-23.

79. Cioci S. Economical aspects of modular toolhoders. Tooling № 11, 1983, p. 2-11. Effenberger W. Werkzeug Spannsysteme fur Hochgeschwindigkeits - Spindeln. Werkstatt und Betrieb, 120 (1987), 7, s. 527-531.

80. DIN EN ISO 15641: Fräswerkzeuge für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. Sicherheitstechnische Anforderungen. Berlin: Beuth-Verlag, 1998. 212 s.

81. Fantini G., DelTagtia A. Werkzeughalter in modularer Bauweise. Werkstaat und Betrieb, 112 (1979), 8, s. 533-537.

82. Ismail F., Bastami A. «Improving Stability of Slender End Mills Against Chatter», Journal of Engineering for Industry, Trans. ASME, Vol. 108, November 1986, pp. 264-268.

83. Ismail F., Vadari V. «Machining Chatter of End Mills With Unequal Modes», Journal of Engineering for Industry, Trans. ASME, Vol. 112, August 1990, pp. 229-234.

84. KM modular quick-change tooling systems for lathes and machining centers. -Furth / Bay.: Kennametal Hertel AG. 402 00GB 1997, 197 c.

85. Kocherovslcy E. An HSK primer. Why replace Steep tapers? // Manufacturing Engineer, 2000, № 5. P. 66-80.

86. Precision machine tool. Accessories special equipment of Bakuer. 1977, 99 p., ill.

87. Ribich T.A. Inspecting end mill holders. Tooling & Production, 1975, IV, 41, 1, p. 62-65, ill.

88. Sadowy M., Welk R.W. Belastbarkeit des Spiralbohrers unter dem Gesichtspunkt der Kurzspanntechnilc. Werkstat und Betrieb 112 (1979), 2, s. 103-106.

89. Sadowy M., Welle R.W., Liedman W. Spannzangenfutter zum Kurzspannen. Werkstatt und Betrieb 112 (1979), 8, s. 539-544.

90. Sandvik Coromsnt Capto TM Modular Tool System Sandviken.: Coromant, 1997, 144 c.

91. Smith S., Delio T., «Sensor-Based Control for Chatter-Free Milling by Spindle Speed Selection», Proceedings of the Winter Annual Meeting, ASME, Descmber 1989, pp. 107-112.

92. Sturges R. «Monitoring Milling Processes Through AE and Tool/Part Geometry», Journal of Engineering for Industry, Trans, of ASME, Vol. 114, Rebruary 1992, pp. 8-14.

93. Tlusty J. «Dynamics of High Speed Milling», Journal of Engineering for Industry, trans. ASME, Vol. 108, May 1986, pp. 59-67.

94. Weck M., Swoboda M. Deutschland Hohlschaftkegel HSK Sicherer Einsatz bei der Hochgeschwindigkeisbearbeitung//VDI - Berichte. 1998. № 1399. 15 s.

95. Werkzeuge angemessen wuchten // Werkstatt und Betrieb, 1999. Bd. 132. S. 2831.

96. Widaflex Werkzeugsystem zum Drehen, Sohren und Fräsen. Krupp - Widia, 1996, 8 s.

97. Wuchtgüte von Werkzeugen // VDI-Z Special Werkzeuge, 1998. № 5. S. 14.