Повышение производительности и надежности процесса нарезания резьб в отверстиях малого диаметра тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Ягодкин Максим Викторович

• Ягодкин Максим Викторович
• кандидат наук
• 2020

Оглавление диссертации кандидат наук Ягодкин Максим Викторович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ЛИТЕРАТУРНЫХ ДАННЫХ, ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Основные проблемы процесса резьбонарезания метчиком

1.2. Способы повышения надёжности и качества резьбы при резьбонарезании

1.3. Особенности обработки отверстий малых диаметров

1.4. Применение комбинированной лезвийной обработки при резании металлов и сплавов

1.5. Цели и задачи исследования

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУЖКООБРАЗОВАНИЯ ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБЫ В ОТВЕРСТИЯХ МАЛЫХ ДИАМЕТРОВ

2.1. Исследование особенности кинематики процесса обработки при резьбонарезании в отверстиях малых диаметров

2.2. Исследование особенности стружкообразования и стружкоотвода

при резьбонарезании в отверстиях малых диаметров

2.3. Изучение влияния СОСТ на процесс стружкоотвода в процессе резьбонарезания метчиком в отверстиях малого диаметра

2.4. Исследование особенности кинематики процесса обработки при резьбонарезании в отверстиях малых диаметров при обеспечении стабильного стружкоотвода

2.5. Выводы

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ ПРИ НАРЕЗАНИИ РЕЗЬБЫ В ОТВЕРСТИЯХ МАЛЫХ ДИАМЕТРОВ

3.1. Изучение особенности процесса резания

3.2. Исследование динамики изменения момента резьбонарезания

3.3. Математическое описание зависимости момента резания при резьбонарезании в отверстиях малых диаметров

3.4. Выводы

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РАСТВОРЕНИЯ СХОДЯЩЕЙ СТРУЖКИ НА ПРОЦЕСС РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЯ

4.1. Особенности лезвийной анодно-механической обработки

4.2 Математическое описание зависимости момента обработки при резьбонарезании в отверстиях малых диаметров с применением АМО

обработки

4.3. Выводы

ГЛАВА 5. ИССЛЕДОВАНИЕ НАДЁЖНОСТИ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ПРОЦЕССА РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЯ В ОТВЕРСТИЯХ МАЛЫХ ДИАМЕТРОВ.

5.1. Изучение надёжности

5.2. Изучение влияния СОТС на надёжность резьбонарезания от длины обрабатываемого отверстия

5.3. Изучение влияния АМО на надёжность резьбонарезания от длины обрабатываемого отверстия

5.4. Расчёт показателей надёжности работы метчиков малого диаметра при стандартном способе обработки и с применением АМО

5.5. Изучение влияния АМО на производительность операции резьбонарезания в отверстиях малого диаметра

5.6. Выводы

6. Выводы по диссертации

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение производительности и надежности процесса нарезания резьб в отверстиях малого диаметра»

ВВЕДЕНИЕ

В современном автоматизированном машиностроении большие проблемы создаёт нарезание резьбы метчиками, в особенности в отверстиях малого диаметра ( < М1,4 ) на предприятиях приборостроения где распространены резьбы подобных диаметров, 80% брака резьбы возникает из-за поломки метчиков. Также при обработке резьбовых отверстий часто происходит защемление метчиков, срывы витков нарезаемой резьбы, приводящие к поломке инструмента, и браку изготавливаемых деталей. Причинами этого являются: недостаточно высокая жёсткость и прочность метчиков, моменты резания, нарастающие по мере увеличения длины нарезаемой резьбы, возникающие в связи с увеличением числа одновременно работающих зубьев. Особенно часто это проявляется при нарезании резьб в отверстии малого диаметра.

Известные способы повышения надёжности работы метчиков не всегда эффективны, особенно при изготовлении резьбовых отверстий малых диаметров, находящихся в диапазоне от 3 до 1 мм в отверстиях корпусных деталей различных приборов, изготавливаемых в основном из алюминиевых сплавов. На операциях формообразования механической обработкой надёжность режущего инструмента во многом определяет экономические показатели технологического процесса изготовления деталей. Поломка и заклинивание метчиков при резьбонарезании приводит к образованию неисправимого брака, что резко увеличивает себестоимость и снижает производительность изготовления. Поэтому изучение способов повышения надёжности работы режущего инструмента, в том числе при резьбонарезании позволяет повысить экономические показатели технологического процесса изготовления деталей.

Настоящая работа посвящена актуальной задаче - повышению эффективности нарезания резьбы в отверстиях малого диаметра за счёт применения анодно-механической обработки. На сегодняшний день, как в отечественной, так и в зарубежной литературе отсутствуют сведения об

эффективности применения совмещённой лезвийной и анодно-механической обработки (АМО) в процессе нарезание резьбы в отверстиях малых диаметров.

Целью данной работы является повышение производительности процесса резания и долговечности работы инструмента при нарезании внутренней резьбы в отверстиях диаметром от М0,8 до М1,4 в корпусных деталях из алюминиевых сплавов: АМг6, АМц, АК6ч, АК6Т, Д16.

Задачи исследования:

- установить причины низкой надёжности и производительности процесса нарезания внутренней резьбы в отверстиях диаметром от М0,8 до М1,4;

- установить особенности процесса резания при нарезании резьбы в отверстиях диаметром от М0,8 до М1,4;

- выявить особенности стружкообразования при нарезании резьб в отверстиях малых диаметров на деталях из алюминиевых сплавов;

- оценить влияние особенностей процессов резания и стружкообразования на крутящий момент резания и суммарный крутящий момент в условиях обработки отверстий метчиками в диапазоне от М0,8 до М1,4;

- разработать эффективные технологические условия использования лезвийной анодно-механической обработки на операциях резьбонарезания.

Методы исследования. При исследованиях использовались классические методы теория резания, методики планирования экспериментов и сравнительного математического и статистического анализа. Достоверность полученных результатов проверялась на основе сходимости результатов экспериментов выполненных в лабораториях ИКТИ РАН и полученных в результате проведения производственных испытаниях в условиях АО «Корпорация «Тактическое ракетное вооружение».

Научная новизна работы:

- определены необходимые условия кинематики рабочего цикла движения инструмента в процессе нарезания резьбы в отверстиях малых диаметров в диапазоне от М0,8 до М1,4, заключающиеся в необходимости совершения многократных вспомогательных реверсных ходов инструмента на фактическую длину, нарезаемой в отверстии резьбы.

- установлены особенности процесса резания при нарезании резьб в отверстиях малых диаметров, заключающиеся в существенном влиянии радиуса округления главной режущей кромки и процесса упругопластического подминания обрабатываемой поверхности на динамические характеристики процесса.

- установлены особенности стружкообразования при обработке отверстий малой резьбы, заключающиеся в особой форме образующейся стружки и её неравномерном распределении по режущим лезвиям метчика;

- разработано математическое уравнение расчёта крутящего момента резания с учётом влияния упругопластически подминаемого слоя при нарезании резьбы в отверстиях малых диаметров;

- разработано математическое уравнение для расчёта суммарного крутящего момента, возникающего при нарезании резьбы в отверстиях малых диаметров в условиях совмещенной с анодно-механической обработкой.

Практическая значимость работы:

- предложены способы применения лезвийной анодно-механической обработки в качестве перспективного решения проблемы повышения надёжности работы метчиков малого диаметра путём интенсификации удаления образовавшейся стружки из зоны резания в процессе обработки;

- обеспечена стабильность изготовления резьбовых отверстий малого диаметра в деталях из алюминиевого сплава, в условиях АМО, что позволило перевести обработку на многофункциональные обрабатывающие центры;

- применение метода лезвийной анодно-механической обработки позволило увеличить ресурс инструмента при обработке резьбовых отверстий малых диаметров, уменьшить число отказов и увеличить количество обработанных отверстий единичным метчиком.

На защиту выносятся следующие положения:

- разработанные рациональные перемещения инструмента в процессе эффективного нарезания резьбы в отверстиях малого диаметра.

- Установленные особенности процесса нарезания резьбы малых диаметров, заключающиеся значительном упругопластическом подминании обрабатываемого материала.

- математическое уравнение для расчёта крутящего момента резания при обработке резьбовых отверстий малого диаметра.

- математическое уравнение суммарного крутящего момента при обработке резьбовых отверстий малого диаметра в условиях лезвийной анодно-механической обработки.

- практические рекомендации по применению лезвийной анодно -механической обработки резьбовых отверстий малого диаметра в диапазоне от М0,8 до М1,4;

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались на научно-технических семинарах, проводимых в федеральном государственном бюджетном учреждении науки «Институте конструкторско-технологической информатики Российской Академии Наук» (ИКТИ РАН) (2016-2019 гг.); кафедрой «Технология транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава» Российского университета транспорта (МИИТ) (2016-2019 гг.); на Международных конференциях IEEE Conference Quality Management, Transport and information Security, information Technologies (IT&MQ&IS) (2017 г., 201S г.); Также основные положения диссертационной работы докладывались на кафедре «Механотронные системы и процессы формообразования имени С.С. Силина» в Рыбинском государственном авиационном техническом

университет имени П.А. Соловьева. По теме диссертации опубликовано 10 работ, в том числе 7 статей в изданиях, входящих в перечень ВАК, и 2 статьи, входящих в систему цитирования SCOPUS.

Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов и списка использованной литературы.

ГЛАВА 1 Анализ литературных данных, цели и задачи

исследования 1.1 Основные проблемы процесса резьбонарезания

метчиком

Многочисленными работами [34, 40, 42, 56, 68, 73, 95, 106, 111, 121, 126 и др.] установлено, что «факторами, снижающими работоспособность метчиков, в основном являются: выкрашивание режущих кромок в зоне перехода заборной части метчика в калибрующую; поломки и заклинивание метчиков, особенно в процессе реверса; невыполнение размеров и технических требований, предъявляемых к резьбе в детали».

Часто возникающие при резьбонарезании заклинивание и поломка метчиков приводят к появлению неисправимого брака, а так как эта операция является, как правило, заключительной - и к большим экономическим издержкам.

По данным Г.Н. Титова [102], «от 20 до 70 % метчиков выходят из строя именно из-за поломок.» Так же происходит выкрашивание метчиков и несоответствие требуемых параметров резьбы техническим требованиям.

По данным [45], «от 20 до 85 % метчиков выходят из строя из-за поломок, причём этот процент тем выше, чем меньше размер метчиков.» Авторы отмечают, что основная причина поломок метчиков происходит из-за чрезмерного затупления главных режущих кромок инструмента. А так же ряд факторов не связанных с работой самих метчиков таких как: не корректная установка заготовок, выход из строя обрабатывающего оборудования, поломка свёрл при обработке отверстия под нарезания резьбы, не соответствующая точность изготовления предварительного отверстия.

Исследования [109, 110] показали, что «наибольшее число выкрашиваний и поломок метчиков происходит при реверсе (свыше 75 % случаев) на 90-120°первого оборота вывинчивания метчика». Авторы отмечаю, что в начальный момент вращения инструмента, в обратном направлении крутящий момент достигает максимальной величины. Авторы

утверждают что, значительного увеличения крутящего момента заключается происходит из-за попадания срезанной стружки под зубья метчика. Снижение скорости вращения метчика в начале реверсного хода (на обороте 90-120°) позволяет снизить вероятность выхода из строя инструмента. При преодолении угла оборота метчика свыше 120° допускается обычная скорость вращения метчика.

В работе [110] с целью снижения крутящего момента в среднем до 1,5 раз было предложено применять осевую подточку по передней поверхности метчиков поочерёдно через перо.

По данным ряда производственных предприятий особую трудность в обработке представляют глухие отверстия. На производстве при обработке глухих отверстий зачастую выполнять вспомогательный реверсный ход из-за опасения, что поломка инструмента может произойти из-за защемления метчика большим объёмом накопившейся стружки на дне обрабатываемого отверстия. Однако в работах [13, 74, 75, 95] исследователи утверждаю что объём «свободной» части резьбового отверстия достаточный для сбора снимаемой при нарезании резьбы стружки, «а причина преждевременного выхода из строя метчиков заключается в выкраивание режущих кромок, из-за чего резко возрастает крутящий момент, который, в свою очередь, приводит к поломке метчика».

В работах [39, 102, 107, 109, 110] исходя из анализов статистических данных машиностроительных предприятий, были сделаны заключения, что надёжность работы метчиков напрямую зависит от крутящего момента. Поскольку, по мнению авторов «механическая причина входа из строя метчиков в 80 случаев из 100 - из-за превышения предельно допустимого значения крутящего момента».

Важное наблюдение было выполнено в работе [14] рисунок 1.1.1 автор показал что «перед каждым зубом заборного конуса метчика остаётся корень стружки большей или меньшей длины, что зависит от ряда факторов. При обратном вращении метчика каждый его зуб должен смять так

называемую «донную» стружку, на что требуется крутящий момент существенно больший момента резания при прямом вращении».

«

Рисунок 1.1.1 - Схема образования «донных» стружек при нарезании глухих резьб

Как показывает многолетний опыт работы производственных предприятий, и обзор научной литературы имеется множество факторов влияющих на работоспособность резьбонарезаного инструмента вследствие чего общего решения по обеспечению стабильности нарезания резьбовых отверстий в настоящий момент времени не найден.

1.2 Способы повышения надёжности и качества резьбы при резьбонарезании

На сегодняшний момент вопросу повышения надёжности процесса резьбонарезания метчиками посвящено много работ [24, 46, 64, 75, 85, 103, 104, 105 и др.]. В данных работах отмечают, что процесс обработке резьбовых отверстий имеет ряд особенностей, которых нет при других типах обработки. Так же отмечается, что специфика процесса резания в условиях нарезания резьбы приводит к различным видам отказов.

По мнению многих авторов, причинами отказов являются: «неудовлетворительное состояние оборудования, дефекты изготовления или чрезмерный износ оснастки и инструмента, отклонение размера заготовки и

другие причины». В условиях производственных предприятий виды отказов имеют следующий вид: «разбивание резьбы, образование тугой резьбы, увеличение шероховатости поверхности витка резьбы, поломка метчиков, выкрашивание зубьев, низкая стойкость инструмента и т.д.»

В настоящий момент времени процесс совершенствования нарезания резьбовых отверстий метчиком осуществляется в направлении повышения надёжности работы метчиков и повышения качества изготавливаемой резьбы.

Работы, рассматривающие повышение качества обработанной резьбы рассмотрены ниже.

В работе [19] автор предлагает использовать «метчик со ступенчатым заборным конусом». По мнению автора, предлагаемая конструкция инструмента снижает осевые силы резания.

В работе [65] автором была выполнена «оценка упругих перемещений метчика с режуще-ведущими зубьями под действием радиальных сил». Выполнив расчет, автор получил графические зависимости перемещения режущих зубьев в различных значениях радиальной силы.

В работе Матвеева В.В. [74, 75] предложена «конструкция метчика с бочкообразными зубьями», данная конструкция инструмента по утверждению автора позволяет получать резьбовые отверстия с высокой точностью.

В работе [78] автор отмечает, что «уменьшение осевых и радиальных сил позволяет изготавливать резьбы повышенной точности».

В работе [112] отмечалось, «что точность резьбового отверстия в основном связана с величиной крутящего момента на метчике», при этом автор утверждает, что погрешность изготовления резьбовых отверстий увеличивается с увеличением крутящего момента. В работах [119, 120, 122, 123] так же отмечали, что «силы, возникающие в процессе обработки резьбы, являются главными источниками погрешностей».

При обработке резьбовых отверстий в вязких труднообрабатываемых материалах авторы в работах [17, 43, 99] рекомендуют применять метчики с винтовыми канавками. По мнению авторов благодаря такой форме стружечных канавок процесс резания протекает более стабильно.

Г.И. Грановский занимающийся исследованием работоспособности гаечных метчиков в работе [33] описал методику испытаний гаечных метчиков и установил влияния скорости резания на такие показатели как стойкость режущего инструмента, номинального диаметра, условия работы, значения углов резания. Так же в работе [34] автор утверждает, что стойкость резьбонарезного инструмента определяется опытным путём при выбранных режимах обработки.

В работе [41] автором предложены методики «определения стойкостных зависимостей при нарезании резьбы» и так же автор отмечает что «режущие свойства метчика зависят от степени износа режущих зубьев»

С целью повышения качества обрабатываемых резьбовых отверстий применяют метчики различных конструкций.

В работах [5, 9, 17, 42, 70] используют комбинированные метчики. Авторы предлагают конструкцию метчика где «каждое перо имеет режущий и деформирующий выступ». Задача деформирующих выступов переместить обрабатываемый материал вдоль боковых сторон профиля резьбы. По утверждению авторов это позволяет снизить шероховатость профиля поверхности обрабатываемой резьбы.

В работе [3] автор предлагает применять метчики с «блочным расположением режущих и выглаживающих перьев», при обработке резьбы выше пятой степени точности. По мнению автора благодаря такому расположению перьев 2,5 раза вырос объём стружечных канавок по сравнению со стандартными метчиками того же типа размера.

В работе [6] автор предлагает «ведущие зубья на заборном конусе выполнять с левым затылованием по наружному диаметру». По мнению

автора это повышает стойкость метчика при обработке резьбовых отверстий высокой степени точности

В работах [1, 2, 4, 7] авторы предлагают с целью исключения подрезания резьбы выполнять «односторонне и несимметрично двухстороннее заушение зубьев метчика на заборной части». По мнению авторов при использовании таких метчиков за счёт «дополнительного резания боковыми кромками зауженной стороной зубьев создаётся осевая сила, которая противодействует осевым подрезаниям резьбы».

В работах [32,87] при обработке резьбовых отверстий в диапазоне от М3 до М40 автор предлагает применять комбинированную обработку с наложением на инструмент «высокочастотные колебания частотой 20 кГц в направлении вращения и осевом направлении амплитудой в несколько мкр». По мнению автора это позволяет «уменьшить момент трения и силы резания при нарезании крупной резьбы в труднообрабатываемых материалах».

В работе Блинова Р.М. [14] был предложен способ удаления образовавшейся стружки в процессе нарезания резьбы в глухих отверстиях диаметром от М12 - М16 за счёт сред с высокой вязкостью. По утверждению автора, «стружка, образованная в процессе нарезания резьбы, вместе с технической жидкостью полностью выдавливается наружу». Что позволило увеличить стойкость инструмента и качество получаемой резьбы увеличились.

1.3 Особенности обработки отверстий малых диаметров

Важную роль в процессе нарезания резьбовых отверстий служит подготовка предварительного отверстия [13, 78].

По утверждению авторов работ [35, 60, 63] «особую трудность представляет сверление глубоких отверстий малого диаметра в вязких материалах». Так же авторы отмечают, что характерными проблемами глубокого сверления отверстий малого диаметра являются «низкая стабильность и частые поломки инструмента».

По совокупности ряда причин инструмент для сверления отверстий малого диаметра является одним и узких мест в технологии обработке деталей. Свёрла малого диаметра имеют малую жёсткость вследствие низкой прочностью стебля, поскольку его размеры и геометрические параметры ограничены диаметром обрабатываемого отверстия и наличием каналов для внутреннего подвода смазывающей охлаждающей технологической среды.

Вопросу совершенствования технологических процессов обработки отверстий малого диаметра посвящено немало работ таких учёных, как: Е.А. Копейкин, Д.В. Назаренко, Р.М. Глухова, С.А. Шигорин, М.В. Табеев, Н.Ю. Черкасова, Д.С. Фомичёв, М.Г. Ханукаев, А.В. Масленников, А.С. Бабаев и ряда других авторов.

В работах [25, 26, 27] был создан рациональный алгоритм нахождения параметров поверхности канала малоразмерного сверла с учетом сердечника и диаметра утончения, задающего общий профиль дополнительной части поверхности канала. В работе разработана геометрически точная модель поверхности канавки малоразмерного сверла с утолщением сердечника и утончения диаметра с учетом сохранения ширины и высоты ленточек по всей длине сверла.

В работах [36, 38, 118] авторами было предложено применение «режущего инструмента с вакуумно-плазменными покрытиями TiCrN, сочетающими высокую износостойкость с низким коэффициентом трения». Что, по мнению авторов, привело к повышению качества обработки отверстий в алюминиевых сплавах. Авторы утверждают, что «снижение уровня пластических деформаций с помощью покрытий на режущем инструменте позволяет отрезать большее количество обрабатываемого материала до того, как свободная поверхность заготовки больше не сможет сопротивляться деформированию и начнёт выгибаться в заусенец».

В работах [47, 83, 93] авторами установлено, что «на точность оси отверстия влияют два противоречивых фактора, зависящих от угла в верхней части инструмента. С одной стороны, увеличение угла приводит к

уменьшению площади точки равновесия, с другой - при уменьшении этого угла режущая система становится более чувствительной к силе возмущений, поступающих в процессе обработки». По мнению авторов это позволило повышению точности обработки глубоких отверстий спиральными сверлами малого диаметра

В работах [50, 92, 116] предложена система динамического мониторинга процесса. Автора в данных работах изучили динамику процесса резания поликристаллическими алмазными инструментами. При этом авторами предложена «математическая модель формирования сил как совокупностей случайных импульсных последовательностей актов контактного взаимодействия», которая, по мнению авторов работ, позволила выяснить закономерности преобразования сил в вибрации.

В работах [11, 55, 72] было изучено влияние осевых высокочастотных (0,5-2,0 кГц) колебаний инструментальной системы при обработке отверстий малого диаметра. По мнению авторов «наложенные извне электродинамические колебания стабилизируют процесс прироста переднего угла при врезании, а при выходе из зоны резания уменьшают передний угол сверла». Что по утверждению автора позволило «стабилизировать температурно-силовые показатели, получить эффект выглаживания и повысить стойкость инструмента».

В работах [59, 62, 101] авторы предлагаю применять энергию УЗ-поля при сверлении глубоких малоразмерных отверстий спиральными свёрлами. По утверждению авторов «наложения колебаний ультразвуковой частоты на сверло и СОЖ позволяет до 1,9 раза уменьшить осевую составляющую силы резания и до 3-х раз уменьшить крутящий момент при глубоком сверлении маломерных отверстий». По утверждению авторов это приводит к повышению стойкость инструмента.

В работах [51, 80, 81] авторы провели исследования по влиянию жёсткости стебля сверла на отклонение оси обработанного отверстия и получаемой шероховатости. По мнению авторов «наложение вибраций на

осевую подачу инструмента способствует уменьшению шероховатости поверхности отверстия, уменьшению величин увода оси отверстия».

В работах[10, 57, 58] автором предложена и теоретически обоснована оптимальная форма поперечного сечения рукояти пушечного сверла с твердыми металлическими стержнями, позволяющая увеличить площадь канала подачи СОЖ на 17,8% при снижении жесткости и прочности стержня на 8-10 %. По утверждению автора данная конструкция по сравнению с винтовыми сверлами обладают повышенной прочностью и жесткостью, позволяющей увеличить стойкость в 1,4-1,7 раза, что дает динамическую точность 1Т6-7 и низкую шероховатость Ra = 0,1...0,2 мкм поверхности при сверлении глубоких малых отверстий.

В работах [30, 79, 115] предложены эффективные составы пластических СОТС (ПСОТС), содержащих трибоактивные добавки гетероциклического типа для механической обработки отверстий в сталях и обработке резьбовых отверстий, повышающие быстродействие и эффективность узлов трения. Авторами установлено, «что при добавлении гетероциклических соединений снижается вязкость пластичной смазки, так как частицы присадки внедряются в структуру загустителя и разупрачняют его; что в свою очередь увеличивает напряжение и скорость сдвига, а также снижает величину вязкости». По мнению авторов, «улучшает проникновение активных компонентов в зону контакта, согласно модели микрокапиллярного проникновения смазочной среды».

В работах [12, 31, 124] на основе комплексных химических и трибологических исследований предложены эффективные композиции нефтяных СОТС, содержащие гетероциклические трибоактивные добавки для обработки отверстий малого диаметра. Авторами установлено, что «применение присадок в гетероциклической природной композиции СОТС на основе минерального масла позволяет повысить эффективность процесса сверления».

1.4 Применение комбинированной лезвийной обработки при резании металлов и сплавов

Согласно [98] под комбинированными методами понимаются «технологические процессы, в которых использованы виды воздействий, оказывающих существенное влияние на повышение технологических показателей проектируемого способа формообразования или изменение эксплуатационных характеристик изделий».

Автор работы [82] утверждает, что в современных условиях производства «достаточно широко в резании используется комбинированная механическая обработка с наложением на зоне резания электрического тока».

В зависимости от используемого электрического тока рассматриваются «анодные, катодные процессы, а также методы обработки, протекающие при переменном токе» [97].

В работах [22, 23] показано, что «усталостная прочность материалов после электрохимической размерной обработки может снижаться по сравнению с механическим формообразованием». Авторы объясняют это уменьшением и устранением наклепа поверхности, а также микрорастравливанием сплавов

При электрохимической размерной обработке (ЭХРО) [22, 23] «между обрабатываемой поверхностью и поверхностью инструмента, как правило, образуется межэлектродный зазор, и формирование поверхностного слоя происходит под действием электрического поля». По утверждению авторов «существенное влияние оказывает химическая составляющая комбинированного процесса», поэтому необходимо учитывать «тепловые воздействия, которые вызывают фазовые превращения в материале детали, местное упрочнение» [97]. Накопленный фактический материал позволяет достаточно строго описать процесс формирования слоя при ЭХРО, оценить его влияние на прочностные характеристики деталей. «В начале анодного растворения на поверхности большинства сплавов имеется окисная пленка,

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Ягодкин Максим Викторович, 2020 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. А. с. 1324785 СССР, МКИ B 23 G 5/06. Метчик / В.П. Лопухов -№4065888/27-08; заявл. 05.03.86; опубл. 23.07.87, Бюл. №27. - 2 с.

2. А. с. 1375310 СССР.МКИ B 01 J 2/00. Устройство для обкатки / А.Я. Каскин - №3942534/23-26; заявл. 13.08.85; опубл. 23.02.88, Бюл. №7. - 4 с.

3. А. с. 288519 СССР, МКИ B23g 5/06. Метчик для нарезания точных резьб/ М.Х. Гольдфельд, В.В. Матвеев, В.Н. Выбойщик, И.Я. Мирнов, А.Е. Дыхнов - №1307976/2-8; заявл. 04.11.695; опубл. 15.11.71, Бюл. №36. - 2 с.

4. А. с. 418292 СССР, МКИ B 23g 5/06. Метчик для нарезания точных резьб / В.П. Лопухов - №1738231/25-8; заявл. 18.01.72; опубл. 05.03.74, Бюл. №9. - 2 с.

5. А. с. 483206 СССР, МКИ B23g 5/06. Метчик / В.П. Лопухов -№1841738/25-8; заявл. 31.10.72; опубл. 05.09.75, Бюл. №33. - 2 с.

6. А. с. 872081, СССР, МКИ B23G 5/06. Способ изготовления метчиков для нарезания точных резьб / В.В. Матвеев, В.Н. Коноплев, М.С. Кувшинов, Ю.Т. Жидов - №2859033/25-08; заявл. 26.12.79; опубл. 15.10.81, Бюл. №38. - 3 с.

7. А. с. 621509 СССР, МКИ B 23G 5/06. Метчик / В.П. Лопухов -№2366734/25-08; заявл. 01.06.76; опубл. 30.08.78, Бюл. №32. - 2 с.

8. Адлер Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий : учебное пособие / Ю.П. Адлер, У.В. Маркова, Ю.В. Грановский. - М. : Наука, 1971. - 282 с.

9. Андрейчиков О.С. Метчики для чистовой упрочняющей обработки резьб с крупным шагом / О.С. Андрейчиков, А.С. Стешков, А.И. Максимов // Станки и инструмент. - 1986. - № 10. - С. 23.

10. Бабаев А.С. Точность и шероховатость поверхностей глубоких отверстий, выполненных ружейными свёрлами малых диаметров / А.С. Бабаев, С.В. Кирсанов // Вестник машиностроения. - 2015. - № 1. - С. 5861.

11. Барботько А.И. Принципы повышения эффективности сверления отверстий малого диаметра/ А.И. Барботько, А.В. Масленников // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации : сб. материалов V Междунар. науч.-техн. конф. / КГТУ. -Курск, 2007. - С. 226-230.

12. Берёзина Е.В. Физико-химические и трибологические исследования присадок гетероциклической молекулярной структуры для масляных СОТС при резании металлов / Е.В. Берёзина, С.А. Шигрин. // Тез. докл. Междунар. науч.-технич. конф. / ИГЭУ. - Иваново, 2001. - Т. 1. - С. 229.

13. Блинов Р.М. Исследование причин заклинивание метчика в процессе нарезания резьбы в глухих отверстиях // СТИН, 2005. - № 5. - С. 35-37.

14. Блинов Р.М. Экспериментальное исследование процесса стружкообразования при нарезании резьбы в глухих отверстиях / Р.М. Блинов, О.И. Аверьянов, И.О. Аверьянова// СТИН, 2005. - № 2. С. 41-43.

15. Блинов Р.М. Экспериментальное исследования процесса стружкообразования при нарезании резьбы в глухих отверстиях / Блинов, О.И. Аверьянов, И.О. Аверьянова // СТИН, 2005. - № 3. С. 22-24

16. Букун Н.Г. Электрохимия: учебное пособие / Н.Г. Букун, В.В. Евтушенко, Е.А. Укше. - М., 1974. - Т. 10. - С. 681.

17. Бурмистров Е.В. Нарезание наружной и внутренней резьбы по жаропрочным и высокопрочным материалам [Текст] / Е.В. Бурмистров, И.Ф. Лясковский, В.А. Махов. - Куйбышев, 1962. - 60 с.

18. Вардикян В.Б. Исследование тонкого точения и фрезерования металлов с использованием тупоугольных вершин шестигранных пластин с углом при вершине 80°: дис. .канд. техн. наук. - Ереван, 1987. - 175 с.

19. Васильев Д.Т. Высокопроизводительный метод нарезания точных резьб // Станки и инструмент, 1944. - № 2. - С. 30-34.

20. Васин С.А. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании [Текст] / С.А. Васин, А.С. Верещака, В.С. Кушнер. - М. : МГТУ им. Баумана, 2001. - 448 с.

21. Волков Д.И. Повышение производительности и качества деталей ГТД при обработке методом глубинного шлифования : - дис. .канд. техн. наук. - Андропов, 1987. - 221 с.

22. Газизулин К.М. Электрохимическая размерная обработка крупногабаритных деталей в пульсирующих рабочих средах [Текст]. -Воронеж : ВГУ, 2002. - 243 с.

23. Галинин С.Н. Электрохимическая обработка металлов и сплавов микросекундными импульсами тока [Текст]. - Кострома : КГТУ, 2001. -118 с.

24. Гирель А.М. Автоматезация нарезания резьб комплектом метчиков во вращающемся магнитном поле [Текст]. - М. : НИИмаш, 1978. - 58 с.

25. Глухова Р.М. Поверхность стружечной канавки сверла с утолщением сердцевины и утонением диаметра/ Р.М. Глухова // Исследования станков и инструментов для обработки сложных, точных поверхностей : межвуз. науч. сб. / СГТУ. - Саратов, 2000. - С. 86-81.

26. Глухова Р.М. Задачи программного обеспечения профилирования инструмента и формообразование сложной винтовой поверхности на точном концевом инструменте/ Р.М. Глухова, В.В Погораздов // Сборник трудов Первой электронной Междунар. науч.-техн. конф. «Автоматизация и информатизация в машиностроении». - Тула, 2000. - С. 27-29.

27. Глухова Р.М. Обобщённый профиль вспомогательной части стружечной канавки спиральных свёрл/ Р.М. Глухова, М.Г. Сегаль, С.К. Сперанский // Исследования станков и инструментов для обработки сложных, точных поверхностей : межвуз. науч. сб. / СГТУ. - Саратов, 1994. - С. 33-39.

28. Гмуран В.Е. Руководство к решению задач по теория вероятностей и математической статистике : учеб. пособие. - 8-е изд., стер. - М. : Высшая школа, 2003. - 405 с.

29. Гмуран В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика: учеб. пособие для вузов. - 10-е изд., стер. - М.: Высшая школа, 2004. - 479 с.

30. Годлевский В.А. Влияние добавок в электролит на гранулометрический состав электрического порошка меди/ В.А. Годлевский, С.А. Лилин, Д.С. Фомичёв // Вестник ИвГУ, 2003. - №3 - С. 69-71.

31. Годлевский В.А. Трибологические характеристики масляных суспензий гетероциклических соединений / В.А. Годлевский, С.А. Шигорин, Е.В. Берёзина // Научно-исследовательская деятельность в классическом университете: ИвГУ - 2003 : материалы науч. конф., Иваново, 19-21 февраля 2003 г. - Иваново : Иван. гос. ун-т, 2003. - С. 1415.

32. Горбунов А.А. Изготовление мелкоразмерной резьбы с воздействием ультразвука.// Машиностроение, 1981. С. 68-71

33. Грановский Г.И. Металорежущий инструмент. // Машгиз, 1954. С. 45-48

34. Грановский Г.И. Стойкостные испытания автоматных гаечных метчиков : отчёт МММИ им. Баумана. - М., 1939. - 85 с.

35. Гречишников В.А. Расчёт на кручение стебля сверла для глубокого вибрационного сверления методом конечных элементов/ В.А. Гречишников, В.И. Кокарев, Е.А. Копейкин, А.Ю. Цыбульский // Томск, 2002. - № 1 - С. 208-213.

36. Григорьев С.Н. Исследование влияния износостойкого покрытия на заусенцеобразование при обработке резанием с помощью метода конечных элементов / С.Н. Григорьев, Н.Ю. Черкасова // Материалы

Международной научно-практической конференции «Производство. Технология. Экология» / МГТУ «СТАНКИН». - М., 2004. - С. 840-844.

37. Григорьев С.Н. Краевые дефекты изделий при обработке резанием. Методы обеспечения качества : учеб. пособие. / С.Н. Григорьев, Н.Ю. Черкасова -М. : ИЦ МГТУ «Станкин» : Янус-К, 2005. - 152 с.

38. Григорьев С.Н. Минимизация размеров заусенцев при сверлении с помощью нанесения антифрикционного покрытия на инструмент : справочник/ С.Н. Григорьев, Н.Ю. Черкасова // Инженерный журнал, 2005. - № 8. - С. 37-41.

39. Грудов А.А. Влияние скорости резания и износа метчиков на крутящий момент // СТИН, 1983. - № 1. - С. 13-15.

40. Грудов А.А. Исследование стойкости метчиков и точности нарезаемой резьбы : дис. ... канд. техн. наук. - М., 1969. - 181 с.

41. Грудов А.А. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент / А.А. Грудов, П.Н. Комаров - М. : НИИМАШ, 1980. - 62 с.

42. Даниэлян А.И. и др. Обработка резанием жаропрочных сталей, сплавов и тугоплавких материалов. - М. : Машиностроение, 1965. - 308 с.

43. Дьяченко П.Е. Исследование зависимости микрогеометрии поверхности от условий механической обработки. - М. ; Л. : Изд-во АН СССР, 1949. - 87 с.

44. Евстегнеева О.Н. Повышение надежности работы метчиков при нарезании резьб в глухих отверстиях конструкционно-технологическими методами : дис. .канд. техн. наук. - М., 2003. - 138 с.

45. Жохова В.В. Повышение эффективности токарной обработки на основе анализа параметров процесса формообразования стружки и формы передней поверхности твёрдосплавных пластин : автореф. дис. .канд. техн. наук. - М. : МГТУ «СТАНКИН», 1996. - 16 с.

46. Журавлев А.В. Многопараметрические акустотермоэлетронные системы диагностики процесса механической обработки / А.В. Журавлев, А.А Самосудов, Г.Г. Палагнюк // Технико-технологическая база развития

региональной науки : тез. докл. межрегион. науч.-практ. конф. / ФГУП «ВНИИ «Градиент». - Ростов н/Д, 2002. - С. 41-42.

47. Зайчиков В.В. Исследование влияния технологических параметров на точность и качество резьбы, нарезаемой метчиками : автореф. дис. .канд. техн. наук. - Л., 1980. - 140 с.

48. Зайчиков В.В. Теоретическое исследование вибраций при нарезании метчиками / В.В. Зайчиков, И.Г. Жарков, В.М. Маркушин // Обработка высокопрочных сталей и сплавов инструментами из сверхтвёрдых и синтетических материалов : межвуз. сб. / КУАИ. -Куйбышев, 1980. - С. 74-79.

49. Заковоротный В.Л. Принцип создания систем автоматического управления процессами обработки алмазным инструментом / В.Л. Заковоротный, М.Г. Ханукаев // Труды IV межрегион. науч.-техн. конф. «Инновации и двойные технологии». - Ростов н/Д, 2003. - С. 88-91.

50. Заковоротный В.Л. Исследование влияния процесса резания на коэффициент затухания собственных движений режущего инструмента / В.Л. Заковоротный, А. Эльхамрауи, Д.В. Назаренко // Диагностика и управление в технических системах : сб. науч. ст. - Ростов н/Д, 1997. - С. 185-191.

51. Золотых Б.Н. Физические основы электроискровой обработки // Машгиз -1951. С. 59-61

52. Зорев Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов // Машгиз, 1956. - 87 с.

53. Иноземцев В.Е. Обеспечение качества поверхностного слоя пористых металлокерамических материалов при чистовой механической обработке : дис. .канд. техн. наук. - М., 2012. - 157 с.

54. Иноземцев К.А. Определение оптимального соотношения составляющих скорости движения режущего клина при вибрационном резании / К.А. Иноземцев, А.В. Масленников // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации :

сб. материалов III Междунар. науч.-техн. конф. / КГТУ. - Курск , 2005. - С. 50-54.

55. Кальценсон М.Б. Высокопроизводительные конструкции метчиков и резьбонакатных инструментов // ЦИТЭИН, 1959. - № 9. С. 2426.

56. Кирсанов С.В. Влияние условий заточки твёрдосплавных ружейных свёрл малых диаметров на радиус округления режущих кромок : справочник / С.В. Кирсанов, А.С. Бабаев // Инженерный журнал, 2012. -№ 2. - С. 23-25.

57. Кирсанов С.В. Твёрдосплавные ружейные свёрла малых диаметров / С.В. Кирсанов, А.С. Бабаев // Станки и инструмент, 2012. - № 8. - С. 26-27.

58. Киселев Е.С. Эффективность глубокого сверления маломерных отверстий с использованием УЗ-поля / Е.С. Киселев, В.Н. Ковальногов, М.В. Табеев. // Вестник Ульян. гос. техн. ун-та, 2004. - № 2 - С. 33-35.

59. Киселев Е.С. Глубокое сверление маломерных отверстий с наложением УЗК / Е.С. Киселев, М.В. Табеев // Высокие технологии в машиностроении : материалы Междунар. науч.-техн. конф. - Самара : СГТУ, 2002. - С. 184-186.

60. Клушин М.И. Руководство по расчёту режимов резания при одноинструментальной и многоинструментальной обработках на металлорежущих станках / М.И. Клушин, Г.В. Аносов. - Горький, 1964. -51 с.

61. Ковальногов В.Н. Моделирование и численное исследование теплосилового взаимодействия заготовки и инструмента при глубоком сверлении с применением СОЖ и наложением ультразвука / В.Н. Ковальногов, Е.С. Киселев, М.В. Табеев // Труды V Минского Междунар. форума по тепломассообмену ММФ - 2004 / НТМ им А.В. Лыкова. -Минск, 2004. - 473 с.

62. Копейкин Е.А. Особенности проектирования и эксплуатации сверл для глубокого сверления/ Е.А. Копейкин,А.Ю. Цыбульский // 4-ая науч. конф. МГТУ «СТАНКИН» и Учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «СТАНКИН» - ИММ РАН : сб. тез. докл. - М. : Изд-во «Станкин», 2001. - С. 84-86.

63. Кувшинов М.С. Аналитический расчёт радиальных перемещений метчика с режуще-ведущими зубьями под действием сил // Исследования в области технологии образования резьб, резьбообразующих инструментов, станков и методов контроля резьб. - Тула, 1981. - С. 69-73.

64. Кудинов В.А. Динамика станков. Машиностроение, 1967. -259 с.

65. Куликов М.Ю. Исследование надёжности процесса резьбонарезания в отверстиях сверхмалых диаметров / М.Ю. Куликов, М.В. Ягодкин // Известия КБГУ, 2015. - № 5 - С. 61-62.

66. Куликов М.Ю. Особенности процесса резьбонарезания в отверстиях сверхмалых диаметров М.Ю. Куликов, М.В. Ягодкин // Вестник БГТУ, 2016. - № 3. - С. 153-156.

67. Ларин М.Н. К вопросу о методике производственных испытаний режущих инструментов // Вестник машиностроения. - 1961. - № 7. - С. 6669.

68. Леонов Б.Н. Исследование термоконтактных явлений в процессе тонкого точения металлов резцами из твёрдого сплава и эльбора : дис. ... канд. техн. наук. - Куйбышев, 1974. - 172 с.

69. Лопухов В.П. Метчики с режуще-выглаживающими зубьями // Станки и инструмент, 1986. - № 6. - С. 17-19.

70. Лопухов В.П. Новые конструкции метчиков для нарезания точных резьб // Станки и инструмент, 1975. - № 12. - С. 16-17.

71. Масленникв А.В. Исследование температурного поля сверла малого диаметра // СТИН, 2008. - № 6. - С. 19-24.

72. Маслов Е.Н. Теория шлифования. - М. : Машиностроение, 1974. - 320 с.

73. Матвеев В.В. Нарезание точных резьб. - М. : Машиностроение, 1978. - 116 с.

74. Мо Наинг У. Повышение эффективности лезвийной анодно-механической обработки при точении и развёртывании цилиндрических поверхностей деталей из алюминиевых сплавов : дис. .канд. техн. наук. -М., 2016. - 146 с.

75. Мороз И.И. Электрохимическая обработка металлов. - М. : Машиностроение, 1969. - 280 с.

76. Морозенко О.В. Особенности процесса нарезания резьбы метчиками в деталях из жаропрочных материалов // Вестник машиностроения, 1958. - № 12. - С. 48-49.

77. Мохнаткина И.А. Медесодержащие присадки для пластичных смазочных материалов / И.А. Мохнаткина, Д.С. Фомичёв // Молодая наука в классическом университете : тез. докл. науч. конф. Фестиваля студентов, аспирантов и молодых учёных. Иваново, 2004 - Ч. 1. - С. 89-90.

78. Назаренко Д.В. Оптимальное управление процессом сверления глубоких отверстий малого диаметра/ Д.В. Назаренко // Тез. докл. 5-й Междунар. науч. конф. по динамике технологических систем. - Ростов н/Д, 1997. - Т. 2. - С. 102-104.

79. Назаренко Д.В. Экспериментальное исследование зависимости механического момента сверла от координаты при глубоком сверлении / Д.В. Назаренко, А. Эльхамрауи, О.В. Зимовнов // Диагностика и управление в технических системах : сб. науч. ст. - Ростов н/Д, 1998. - С. 122-124.

80. Опарин С.М. Влияние конструкции и состава композитных кругов на производительность процесса шлифования и качества поверхностного слоя изделий из труднообрабатываемого материала / С.М. Опарин, В.Н. Трусов // Прогрессивные методы финишной абразивной обработки деталей машин и приборов. - Саратов, 1983. - 320 с.

81. Палагнюк Г.Г. Система многофункциональной диагностики и управления процессом механической обработки на автоматизированном станочном оборудовании / Г.Г. Палагнюк, А.А. Самосудов // Вестник ДГТУ. Серия «Управление и диагностика в динамических системах»., 1999. - С. 53-56.

82. Патент РФ № 2138373, 1999 г. Таратынов О.В., Толмачёв С.А. Метчик для нарезания резьбы в глухих отверстиях.

83. Пашанцев А.Б. Повышение качества изготовления деталей из алюминиевых сплавов путём разработки и исследования комбинированного способа электрохимического шлифования и полирования : автореф. дис. .канд. техн. наук. - Ульяновск, 2007. - 18 с.

84. Пашко Н.М. Причины низкой долговечности резьбонарезных патронов / Н.П. Пашко, В.В. Матвеев // Исследования в области технологии образования резьб, резьбообразующих инструментов, станков и методов контроля резьб. - Тула, 1981. - С. 100-106.

85. Полозок Н.Д. Исследование образования нароста и его влияние на процесс тонкого точения сталей : дис. .канд. техн. наук. - Одесса, 1974. -166 с.

86. Проскуряков С.Л. Повышение эффективности обработки деталей из жаропрочных сплавов путём оптимизации режима резания инструментом из СТМ : дис. .канд. техн. наук. - Рыбинск, 1989. - 202 с.

87. Рыкунов А.Н. Тонкое точение. Математическая модель, режимные границы, физические особенности и технологические возможности процесса // - Рыбинск : РГАТА, 2003. - 258 с.

88. Рыкунов, А.Н. Теплофизический анализ лезвийной обработки с малыми толщинами среза // Вестник ВВО АТН РФ; РГАТА, 2010. - № 1. -С. 128-134.

89. Самосудов А.А. Анализ преобразующей системы станка как информационного канала в системах виброакустической диагностики / А.А. Самосудов, В.Л. Заковоротный, М.Г. Ханукаев // Проектирование

технологического оборудования : межвуз. сб. науч. тр. - Ростов н/Д : Издат. дом ГОУ ДПО «ИУИ АП», 2004. - № 3. - С. 28-37.

90. Самсудов А.А. Теоретическое обоснование способа снижения энергоемкости процесса резания и его многопараметрического контроля / А.А. Самсудов, Г.Г. Палагнюк // Конструкторско-технологическая информатика - 2000 : тр. V Междунар. конгр. МГТУ «Станкин». - М., 2000. - Т. 2. - С. 94-97.

91. Саушкин Б.П. Проектирование технологий элекрохимической обработки деталей авиационных двигателей // - М. : Машиностроение, 2006. - 400 с.

92. Семенченко И.И. Режущий инструмент. Конструирование и производство // НКМ СССР. - М., 1938. - 676 с.

93. Скрябин В.П. Технология машиностроения. Восстановление качества и сборка деталей машин / В.П. Скрябин, Ю.В. Рыбаков // Машиностроитель, 2000. - № 5. - С. 24-25.

94. Смоленцев Е.В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки // - М. : Машиностроение, 2005. -511 с.

95. Смоленцев Е.В. Разработка классификатора комбинированных методов обработки // Вестник ДГТУ, 2010. - № 1. - С. 76-80.

96. Соколовский И.А. Резание металлов. - М. : Машиностроение, 1963. - 154 с.

97. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / под ред. А. Лившица, А. Роша // - М. : НИИМАШ, 1980. - 224 с.

98. Табеев М.В. Сверление малоразмерных глубоких отверстий с наложением модулированных ультразвуковых колебаний/ М.В. Табеев, Е.С. Киселев // Физические и компьютерные технологии в народном хозяйстве : сб. тр. 4-й Междунар. науч.-техн. конф. - Харьков, 2001. - С. 83-86.

99. Таратынов О.В. Расчёт силовых характеристик при нарезании резьб метчиками./ О.В. Таратынов, С.А. Толмачёв, Е.Г. Щербак. // МГИУ, Межвузовский сборник научных трудов. - М., 1999. - С. 67-71.

100. Таратынов О.В. Анализ факторов, влияющих на надёжность работы метчиков / О.В. Таратынов, О.И. Аверьянов, С.А. Толмачёв // СТИН, 1999. - № 8. - С. 59.

101. Таратынов О.В. Нормирование толщины плазменного покрытия на многогранных режущих пластинах/ О.В. Таратынов, С.В. Бурцев, А.В. Илларионов, О.Н. Ефремова // Экология, безопасность и организационно -экономические проблемы технических систем : межвуз. сб. науч. тр. - М. : МГИУ, 2000. - С. 187-191.

102. Таратынов О.В. Повышение надёжности нарезания резьбы метчиками за счёт изменения конструктивных параметров / О.В. Таратынов, О.Н. Ефремова // Сб. материалов. Ч. 1. Moldovei, "Technologii, Moderne, Calitate, Restructurare", 2001, С. 402-405.

103. Титов Г.И. Прочность металлорежущих инструментов. Свердловск, 1947. - С. 99-101.

104. Тихомиров В.Б. Планирование и анализ эксперимента при проведении исследований в легкой и текстильной промышленности [Текст]. / В.Б. Тихомиров. - М. : Лёгкая индустрия, 1974. - 262 с.

105. Толмачёв С.А. Повышение надёжности нарезания резьбы метчиками / С.А. Толмачёв, О.Н. Евстегнеева // СТИН, 2002. - № 2. - С. 17-20.

106. Толмачёв С.А. Повышение надёжности работы метчиков при нарезании резьб в глухих отверстиях стальных деталей : дис. .канд. техн. наук. - М., 2001. С. 47-50.

107. Третьяков И.П. Проблема прочности металорежущего инструмента и некоторые пути её решения : автореф. дис. .канд. техн. наук. - М., 1949. - 20 с.

108. Ушаков Н.М. Анализ погрешностей при нарезании внутренней резьбы на резьбонарезных станках в условиях авиаприборостроения : автореф. дис. .канд. техн. наук. - М., 1949. 20 с

109. Фетисова Э.М. Обработка резанием тугоплавких сплавов [Текст] / Э.М. Фетисова, Н.Н, Зорев. - М. : Машиностроение, 1966. - 244 с.

110. Саушкин Б.И. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей [Текст] / Б.И. Саушкин. - М. : Дрофа, 2002. - 656 с.

111. Фомичёв Д.С. Исследование присадок-красителей к пластичной СОТС при сверлении стали и в зоне трибоконтакта / Д.С. Фомичёв, Е.В. Березина, В.А. Годлевский, Н.В. Усольцева // Жидкие кристаллы и их практическое использование. Иваново, 2004. - №3 - С. 54-63.

112. Ханукаев М.Г. Алгоритм динамической диагностики показателей геометрического качества изготовления отверстий / М.Г. Ханукаев, В.Л. Заковоротный // Проектирование технологического оборудования : межвуз. сб. науч. тр. - Ростов н/Д : Издат. дом ГОУ ДПО «ИУИ АП», 2004. - № 3. - С. 40-52.

113. Цвирко Г.Л. Исследование некоторых особенностей процессов чистовой обработки металлов лезвийными инструментами : дис....канд. техн. наук. - Тула, 1968. - 168 с.

114. Черкасова Н.Ю. Анализ механизма образования заусенцев при сверлении различных материалов / Н.Ю. Черкасова.// Материалы IV юбилейной Всерос. науч. конф. «Ресурсосберегающие технологии в машиностроении» / Алтайский гос. техн. ун-т, БТИ. - Бийск, 2004. - С. 912.

115. Шагун В.И. Влияние геометрических и конструктивных параметров машинных метчиков на размеры, нарезаемой в стали // Резьбообразующий инструмент, 1968. - С. 151-158.

116. Шагун В.И. Влияние параметров машинных метчиков на шероховатость поверхностей нарезаемой ими резьбы // Исследование в

области технологии образования резьб, резьбообразующий инструментов, станков и методов контроля резьб. - Тула, 1980. - С. 130-137.

117. Шагун В.И. Радиальные и тангенциальные силы, а также условия обтекания режущего клина в системе факторов, определяющих качество резьбы, нарезаемой машинными метчиками // Исследования в области технологии образования резьб, резьбообразующих инструментов, станков и методов контроля резьб. - Тула, 1981. - С. 87-91.

118. Шагун В.И. Методика анализа точности внутренних резьб // Изв. вузов. Машиностроение, 1964. - № 4. - С. 64-69.

119. Шигорин С.А. Трибологические исследования масляных суспензий гетероциклических соединений / С.А. Шигорин // Молодая наука в классическом университете : тез. докл. науч. конф. : в 7 ч. / ИвГУ. - Иваново, 2003. - Ч. 3. - 98 с.

120. Шишкин А.А. Электрофизические и электрохимические способы обработки материалов [Текст]. - Ростов н/Д, 1972. - 38 с.

121. Якухин В.Г. Оптимизация технологии изготовления резьб [Текст]. - М. : Машиностроение, 1985. - 184 с.