Повышение производительности алмазного шлифования твердосплавных изделий и ресурса кругов выбором оптимальных схем и режимов шлифования и характеристики круга тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Васильев, Евгений Владимирович

• Васильев, Евгений Владимирович
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Васильев, Евгений Владимирович

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ АЛМАЗНЫХ КРУГОВ.

1.1.Анализ производства порошков и кругов из синтетических алмазов в РФ. ф 1.2 Анализ рекомендаций по эксплуатации алмазных кругов.

1.3 Технологический анализ схем формообразования поверхности твердосплавных изделий и инструментов.

1.4 Выводы.

1.5 Цель и задачи исследования.

ГЛАВА 2 ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ ПАРАМЕТРОВ ШЛИФОВАНИЯ НА РАБОТОСПОСОБНОСТЬ И ИЗНОС АЛМАЗНЫХ КРУГОВ.

2.1 Определение оптимальных марок и зернистости алмазного порошка.

2.2 Исследование режимов затачивания твердосплавных инструментов кругами из синтетического алмаза.

2.3 Исследование закономерностей износа алмазных кругов.

2.4 Выводы.

ГЛАВА 3 ИССЛЕДОВАНИЯ КОНТАКТНОГО ДАВЛЕНИЯ ПРИ АЛМАЗНОМ ШЛИФОВАНИИ И ЗАТОЧКЕ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ

ИЗДЕЛИЙ.

3.1 Определение силовых зависимостей возникающих при алмазном шлифовании.

3.2 Исследование влияния среднего контактного давления на эффективность алмазного шлифования.

3.3 Характеристика срезаемого слоя при шлифовании.

3.4 Выводы.

ГЛАВА 4 ЗАКОНОМЕРНОРСТИ ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ АЛМАЗНОГО

КРУГА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СХЕМЫ ОБРАБОТКИ И РЕЖИМОВ.

4.1 Классификация сложных поверхностей.

4.2 Исследование кинематики схем формообразования и анализ их с точки зрения точности и производительности обработки.

4.2.1 Закономерности формоизменения алмазного круга при обработке прямолинейных участков.

4.2.2 Закономерности формоизменения алмазного круга при обработке фасонных поверхностей.

4.3. Выводы.

ГЛАВА 5 РЕЗУЛЬТАТЫ ПРАКТИЧЕСКОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.

5.1 Разработка специального шлифовального станка.

5.2 Сравнительный анализ действующего и усовершенствованного технологического процесса изготовления твердосплавной вставки на базе твердосплавной пластины типа ЫчГиХ301940.

5.3 Расчет экономической эффективности от внедрения станка.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение производительности алмазного шлифования твердосплавных изделий и ресурса кругов выбором оптимальных схем и режимов шлифования и характеристики круга»

Заточка твердосплавных инструментов при изготовлении и после износа, включает, как правило, четыре группы операций, имеющих существенные отличия:

- шлифовку передней и задней поверхностей для снятия основного припуска;

- заточку передней поверхности с приданием ей окончательной формы;

- заточку задней поверхности кругами средней зернистости;

- доводку передней поверхности мелкозернистыми кругами или притупление лезвия.

Заточка твердосплавных инструментов в условиях массового производства имеет свои особенности, которые оказывают значительное влияние на качество заточки и экономические показатели. В частности, формоизменение круга - это один из наиболее важных вопросов. Правка круга - это всегда вынужденная потеря алмазоносного слоя с постоянным контролем и переналадкой на правку и заточку изделия. Параметры процесса заточки существенно зависят от состояния поверхности круга, температуры в зоне резания, объема и состава СОЖ и массы других факторов. В литературе можно встретить множество классификаций заточных и шлифовальных операций. Принципиальных отличий в шлифовальных и заточных операциях нет, но особенностей много. Заточка предполагает наличие острых лезвий, а это особые требования по температуре и отсутствию "завалов". В настоящей работе установлено, что расход кругов при заточке значительно выше, чем при шлифовании. В связи с этим необходимо определить и использовать обоснованные нормы расхода алмазных кругов при заточке. Вместе с тем очень важно определить доминирующие факторы, влияющие на ресурс кругов и качество заточки твердосплавных пластин. Исследования процессов, происходящих при шлифовании, в силу сложности и высокой скоротечности процессов не столь многочисленны как при резании.

Процесс заточки имеет и такую неприятную особенность, как постоянный визуальный контроль качества. Это усложняет применение охлаждения. Работа алмазными кругами без охлаждения не целесообразна по ряду соображений: стойкость кругов снижается, твердосплавная пыль смешивается в циклонах с малоценными отходами, производительность заточки весьма низкая, вероятность трещинообразования велика. Весьма важен вопрос об оптимальных объемах и способах подачи СОЖ к зоне контакта. Речь идет о возможности заточки с СОЖ в условиях визуального контроля на универсально-заточных станках, составляющих основу парка заточных станков.

Весьма значительное влияние на стойкость кругов оказывают вибрации при заточке. Природа этого явления многообразна и мало исследована. Практика показывает, что при работе алмазными кругами, особенно мелкозернистыми, на поверхности круга возникают выступающие участки запрессованных зерен, обладающие пониженной режущей способностью и оставляющие царапины на обработанной поверхности. Поэтому механизм износа мелкозернистых кругов несколько отличается от износа кругов крупнозернистых и средней зернистости. Образование таких участков приводит к сколам на лезвии обрабатываемого изделия. Качество лезвия, к которому относиться зазубренность режущей кромки, шероховатость обработанной поверхности, является одним из основных вопросов технологии заточки. Существует много способов повышения качества лезвия, что повышает трудоемкость, поэтому важно добиваться требуемого качества без дополнительных операций.

Основными проблемами, которые необходимо решить для достижения высокого качества и низкой себестоимости заточки, являются:

- обоснованный выбор типоразмера и характеристики алмазных кругов;

- назначение оптимальных режимов обработки;

- определение факторов, влияющих на качество лезвия;

- разработка методики расчета затрат на алмазную шлифовку и заточку твердосплавных пластин и инструментов.

Анализ и исследования алмазной заточки твердосплавных пластин показали, что необходимо так же выявление закономерности изменения контактного давления, что позволит принимать обоснованные решения по выбору схемы обработки и режимов, поскольку этот фактор в наибольшей степени влияет на качество, производительность обработки и удельный расход алмазов.

Все это предопределило направление настоящих исследований, целью которых является: обеспечение максимальной производительности алмазного шлифования и заточки при минимальном расходе алмазов за счет выбора схем формообразования, режимов шлифования и характеристики круга.

Поставленная в работе цель и анализ современного состояния проблемы определили следующие основные задачи исследований:

1. На основании существующих рекомендаций, позволяющих выбирать режимы обработки при алмазном шлифовании теоретически обосновать и установить критерии которые позволят выбрать наиболее рациональную схему формообразования.

2. Провести исследования для выяснения реального расхода алмазов при алмазном шлифовании твердых сплавов, так как на практике он значительно превышает удельный расход алмазов, приведенный в справочниках.

3. Среди факторов, определяющих основные экономические параметры процесса алмазного шлифования доминирующее значение имеет среднее контактное давление. Необходимо исследовать этот вопрос и дать научно- обоснованные рекомендации по схемам формообразования и режимам обработки, разработать высокопроизводительное и экономичное оборудование для шлифования твердосплавных изделий, разработать математическую модель зависимости силы резания от основных технологических факторов.

4. Необходимо установить влияние размеров алмазных зерен на температуру в зоне контакта для определения верхнего предела зернистости при алмазном шлифовании.

Методологической основой работы явился системный подход к изучению и описанию взаимосвязей эксплуатационных свойств детали с технологическими условиями обработки Методика, предусматривает комплексное теоретическое и экспериментальное исследование процесса алмазного шлифования твердосплавных изделий, количественную оценку технологических факторов процесса. При исследовании применены современная измерительная аппаратура, средства системного исследования с использованием ЭВМ и методы математической статистики. При конструировании специального шлифовального станка использовалась система автоматизированного проектирования КОМПАС.

Научная новизна заключается том что: установлен интервал среднего контактного давления (1.5 — 3.0 МПа) при алмазном шлифовании кругами на органической связке, при котором обеспечивается максимальная производительность и минимальный удельный расход алмазов; выявлены закономерности влияния схем формообразования, режимов обработки, площади контакта и характеристики кругов на среднее контактное давление и разработана методика технологического анализа схем формообразования на операции алмазного шлифования, позволяющие обеспечить оптимальную величину среднего контактного давления и следовательно максимальную производительность и минимальный удельный расход алмазов; установлено, что адаптивное управление величиной подачи может осуществляться путем регулирования расчетной предельной мощности привода главного движения с целью обеспечения оптимальной величины среднего контактного давления; установлено влияние размеров алмазного зерна на величину температуры в зоне контакта, что позволило установить предельную зернистость в 200мкм. При большей зернистости контактная температура превышает температуру графитизации алмаза.

Анализ процесса алмазного шлифования твердосплавных изделий дает основание считать, что основным фактором, определяющим производительность обработки и ресурс алмазного круга, является среднее контактное давление.

Результаты экспериментальных исследований влияния режимов и схем обработки, характеристики алмазных кругов на качество обработки поверхностей твердосплавных изделий, позволили получить математическую модель процесса алмазного шлифования.

Результатами практического использования. По результатам научных исследований предложена новая технология формообразования поверхности твердосплавных пластин. Разработанные технологические рекомендации по расчету режимов резания апробированы на ФГУП ОМП им. П.И. Баранова и в лабораториях кафедры «Металлорежущие станки и инструменты» ОмГТУ при выполнении хоздоговорных работ. Реализация предложенной технологии в конструкции специального станка позволила повысить производительность обработки в 5 раз и снизить удельный расход алмазов в 5 раз. За счет обеспечения более высокой производительности и снижение удельного расхода алмазов на разработанном специальном шлифовальном станке, а, следовательно, и невысокой стоимости работы, при изготовлении цельных твердосплавных резцовых вставок и пластин для обработки деталей вагонов, по сравнению с имеющемся на предприятиях оборудовании. С 2001 года заключено и выполнено с предприятиями только Западно-Сибирской железной дороги хозяйственных договоров на сумму 600 тысяч рублей.

Основными положениями, выносимыми на защиту являются:

1. Математическая модель, описывающая влияние схем и режимов обработки, характеристик кругов на значение среднего контактного давления.

2. Методика технологического анализа схем формообразования при алмазном шлифовании и их совершенствование по параметру среднего контактного давления.

3. Рекомендации по выбору рациональных схем формообразования, обеспечивающих высокую точность и производительность обработки, при минимальном удельном расходе алмазов.

Апробация работы: основные положения работы доложены и обсуждены на 5 международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин» (г. Омск), а также на заседаниях кафедр «Технология машиностроения» и «Металлорежущие станки и инструменты» Омского государственного технического университета.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Васильев, Евгений Владимирович

4.3 Выводы:

1. Традиционные схемы шлифования имеют недостаток-многократное врезание с изменением площади контакта от 0 до максимума, вследствие чего среднее контактное давление

9 2 изменяется от 5 Н/мм до 1,5-2,0 Н/мм" при установившемся режиме. Предложенные схемы шлифования имеют менее значительные перепады среднего контактного давления при врезании и установившемся режиме, что позволяет существенно поднять интенсивность съема и снизить удельный расход.

2. Предлагается на обдирочных операциях использовать схемы шлифования, исключающие продольную подачу, и замену ее на осциллирующую в продольном направлении, не выводя пластину за пределы поверхности круга и вводить вращение детали для уменьшения площади контакта и тепловой нагрузки в зоне шлифования;

Критерием при анализе схем шлифования является величина пульсации среднего контактного давления при врезании детали и при установившемся режиме.

ГЛАВА 5 РЕЗУЛЬТАТЫ ПРАКТИЧЕСКОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1 Разработка специального шлифовального станка

Большая эффективность от применения алмазных кругов достигается только при выполнении требований рациональной их эксплуатации. Алмазная обработка инструмента должна производится на станках достаточно точных, жестких и виброустойчивых. Станки должны отвечать следующим техническим требованиям:

1. Радиальное биение шпинделя не должно превышать 0,0060,008мм., а осевое-0,005-0,006мм.

2. Станки должны быть виброустойчивыми и иметь жесткость в пределах 800-900кг/мм.

3. Диапазон чисел оборотов шпинделя должен обеспечить скорость шлифования в пределах 20-40м/сек.

4. Механизм поперечной подачи должен обеспечить тонкие подачи с ценой деления лимба до 0,005-0,01 мм/ход.

5. Станки должны иметь систему охлаждения, особенно необходимую при работе алмазными кругами на металлической связке.

Таким требованиям отвечают станки повышенного, высокого и особо высокого класса точности, то есть практически почти все круглошлифовальные станки, выпускаемые отечественной промышленностью.

Схема для глубинного шлифования твердосплавных пластин может быть реализована по схеме ротационной заточки поверхности (рис.5.1)

9 В1

Рис.5.1 Схема ротационной заточки поверхности

Для реализации данной схемы была разработана принципиальная кинематическая схема специального шлифовального станка, которая включает в себя все необходимые движения формообразования и установочные движения.

Сущность конструкции поясняется чертежом, где на рис.5.2 показана кинематическая схема станка; на рис.5.3 разрез шлифовальной бабки по шпиндельному узлу.

На станине 1 установлена шлифовальная бабка 2 и нижний стол 3 с возможностью продольного перемещения по направляющим станины на длину, соответствующую установочной длине шлифования. На нижнем столе 3 установлен поворотный стол 4, к верхним поверхностям которого крепится с возможностью переустановки установочное приспособление 5, причем станок снабжен винтовым механизмом 6 регулировки положения поворотного стола.

Установочное приспособление имеет универсально делительную головку 7, соединенную с помощью клиноременной передачи 8 с асинхронным электродвигателем переменного тока 9. В универсальную делительную головку 7 установлена пиноль 10, применяемая для закрепления оправки П, предназначенной для закрепления обрабатываемой детали 12.

Для обеспечения интенсивного подвода СОЖ в зону резания, необходимой для снижения теплонапряженности процесса глубинного алмазного шлифования, корпус шлифовальной бабки 2 снабжен системой кожухов 13, герметично закрывающих зону шлифования.

Механизм продольных подач 14 имеет ручное управление, исполнительные элементы 15, 16 и 17 представляют собой реечную передачу.

Механизм поперечных подач 18 имеет ручное управление, исполнительные элементы 19, 20 и 21 представляют собой винтовую передачу.

Рис.5.2 Принципиальная кинематическая схема специального шлифовального станка

Данная принципиальная кинематическая схема была реализована на базе круглошлифовального станка модели ЗА110 так как:

• во-первых он подходит для обеспечения требуемой кинематики;

• во-вторых он предназначен для работы с СОЖ.

Техническим данные круглошлифовального станка модели ЗА 110 не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к оборудованию, предназначенному для глубинного шлифования поверхностей твердосплавных пластин алмазными кругами на бакелитовой связке.

Шлифовальная головка этого станка имеет недостаточную жесткость и виброустойчивость. Шпиндель, имеющий гидродинамические подшипники не рассчитан на нагрузку, возникающую в результате достаточно высоких сил резания при глубинном шлифовании.

Вследствие высоких температур в зоне шлифования и малого объема СОЖ в системе охлаждения происходит интенсивный нагрев СОЖ, что неблагоприятно сказывается на качестве деталей и стойкости алмазного инструмента.

Наклонный стол не позволял закрепить на нем приспособления для заточки.

Модернизация заключается в увеличении жесткости узла шпинделя, оборудовании станка модернизированной системой подачи и отвода охлаждающей жидкости из зоны обработки, изменение конфигурации рабочей поверхности стола и проектирование бабки изделия.

Для повышения жесткости шпинделя, гидродинамические подшипники заменяем на радиально упорные подшипники класса А.

С целью обеспечения необходимого крутящего момента на конце шпинделя станка мощность электродвигателя привода главного движения повышена с 2кВт до 4кВт и заменены шкивы под ремни профиля «В».

Радиально упорные подшипники 22 и 23 шпиндельного узла 24 шлифовальной бабки 2 (рис. 5.3) установлены в промежуточные втулки 25 и 26, которые в свою очередь запрессовываются в корпус шпиндельного узла 24.

В подшипниках 22 и 23 установлен шпиндель 27, имеющий на своих концах внутреннюю однозаходную, соответственно правую и левую резьбу, которые закрепляют шкив 28 привода главного движения и оправку под круг.

Для регулирования радиального зазора в подшипниках служат регулировочные втулки 29 и 30, сопрягаемые с валом шпинделя 27 по переходной посадке без зазора. Положение регулировочных втулок 29 и 30 в направлении уменьшения зазоров в подшипниках определяется степенью завинчивания гаек 31 и 32. Для фиксации гаек в отрегулированном положении служат гайки 33 и 34.

Для предотвращения вытекания масла из подшипниковых полостей служат резиновые подпружиненные уплотнения 35 и 36.

Для заливки смазки в шпиндельный узел 24, предусмотрена заправочная горловина с сопуном 37.

Посадка оправок для шлифовальных кругов осуществляется на наружный конус Морзе 5, что обеспечивает более жесткое крепление их и повышение точности вращения кругов.

29 Л 25 27 37 26 36 30

Рис. 5.3 Конструкция шпиндельного узла специального шлифовального станка

Система охлаждения состоит из бака для охлаждающей жидкости, насоса ПА-22/ГОСТ 2640-44/, коммуникации охлаждения и кожуха.

Бак для охлаждающей жидкости с насосом устанавливается рядом со станком. Насос подключается в штепсельную розетку на станине станка. Сопло с краном и поворотным соединением крепится на кожухе шлифовальной головке. Кожух предназначен для защиты от разбрызгивания охлаждающей жидкости, сбора её и отвода в корыто станины станка.

Приспособления, применяемые для установки и закрепления затачиваемых инструментов, должны быть достаточно жесткими и точными и обеспечить производительное выполнение операций заточки и доводки.

Обычно используют для установки и закрепления затачиваемого инструмента приспособления, входящие в комплект универсально-заточных станков.

Было изготовлено установочное приспособление собственной конструкции (на базе универсальной делительной головки (УДГ) ), более отвечающее конкретным производственным условиям и требованием заточки и доводки инструмента алмазными кругами. Оно состоит из УДГ, электродвигателя переменного тока (для обеспечения вращения вала УДГ), системой шкивов (для обеспечения заданной частоты вращения), двух конусов закрепленных в УДГ (для направления и фиксации оправки) и оправки (для установки и закрепления детали). Конструкция оправки предусматривает возможность смены насадок, тем самым, обеспечивая заточку пластин различного типоразмера по передней и задней поверхностям.

Для установки и крепления алмазных кругов применяются оправки, фланцы и удлинители.

В данном станке алмазные круги устанавливаются на оправках по скользящей посадке 2-го класса точности. Поверхность контакта конического отверстия фланца со шпинделем шлифовальной головки должна составлять не менее 80%.

Данную схему шлифования целесообразнее использовать для получения поверхности твердосплавных пластин преимущественно каноидальной формы.

Для получения более высокоточной поверхности близкой к идеальной с минимальными затратами на инструмент и достаточной производительностью, необходимо изменить форму рабочей поверхности круга - заменить алмазный круг прямого профиля на алмазный круг типа чашечный, тарельчатый - алмазоносный слой которых находится на торце круга.

5.2 Сравнительный анализ действующего и усовершенствованного технологического процесса изготовления твердосплавной вставки на базе твердосплавной пластины типа 1ЛЧЦХ301940

Твердосплавная вставка предназначена для работы во фрезах с механическим креплением твердосплавных пластин. Данные фрезы предназначены для обработки конструкционных и труднообрабатываемых сталей и сплавов. Применение данных резцовых вставок позволяет повысить производительность обработки в два раза.

Передней поверхностью твердосплавной вставки является плоскость с отрицательной фаской. Требования к шероховатости поверхностей приведены в таблице 5.1.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Среди факторов, определяющих основные экономические параметры процесса алмазного шлифования, доминирующее значение имеет среднее контактное давление в зоне обработки.

2. Разработана математическая модель зависимости силы резания и среднего контактного давления при алмазном шлифовании от режимов резания и характеристики круга. Установлено, что интервал оптимального среднего контактного давления с точки зрения производительности и л удельного расхода алмазов составляет 1,5-ЗН/мм . При меньших величинах среднего контактного давления удельный расход алмазов снижается не существенно, а интенсивность съема - значительно. При достижении среднего контактного давления менее 0,5Н/мм2 процесс резания практически прекращается. Среднее контактное давление в зоне шлифования не У целесообразно повышать более чем 3,5-4НУмм" , так как при этом происходит интенсивное разрушение алмазоносного слоя, а интенсивность съема не повышается.

3. Установлено, что для адаптивного управления процессом шлифования необходимо определить достаточную мощность привода шлифовального круга. В этом случае при превышении среднего контактного давления выше ЗН/мм2 начинается существенное снижение частоты вращения круга, что является сигналом для снижения величины подачи.

4. Выявлено, что при шлифовании твердосплавных пластин алмазными кругами на бакелитовой связке для повышения стойкости алмазных кругов, необходимо выбирать зернистость круга из условия, чтобы средний статистический размер алмазных зерен был в 10-15 раз больше глубины шлифования.

5. Установлена зависимость температуры в зоне контакта алмазного зерна и твердосплавной пластины в зависимости от размера зерна. При увеличении размеров зерен температура повышается, что приводит к графитизации алмаза. Повышение зернистости круга свыше 200мкм, при шлифовании твердого сплава, не целесообразно.

6. Традиционные схемы шлифования имеют недостаток многократное врезание с изменением площади контакта от 0 до максимума, вследствие чего среднее контактное давление изменяется от 5Н/мм до 1,5-2,ОН/мм при установившемся режиме. Предлагается на обдирочных операциях использовать схемы шлифования, исключающие продольную подачу, и замену ее на осциллирующую в продольном направлении, не выводя пластину за пределы поверхности круга и вводить вращение детали для уменьшения площади контакта и тепловой нагрузки в зоне шлифования.

7. На основе проведенных исследований, разработан и изготовлен специальный станок, позволяющий осуществлять формообразования поверхности твердосплавных пластин при высокой производительности (интенсивность съема твердого сплава до 5 г/мин) и ресурсом алмазного круга (удельный расход алмазов 0,16 миллиграмм алмазов на грамм твердого сплава). С 2001 года заключено и выполнено с предприятиями ЗападноСибирской железной дороги хозяйственных договоров на сумму 600 тысяч рублей. Конструкция станка защищена патентом на полезную модель РФ заявка №2005 127172 22(030507) от 29.08.2005 Шлифовальный станок.

8. Разработана программа расчета оптимальных режимов обработки и мощности привода с учетом оптимальной величины среднего контактного давления. Внедрение данной программы на ФГУП ОМО им. Баранова позволила повысить экономичность шлифования на обдирочных операциях на 12т.р. за 2004 год.

Основные положения работы доложены и обсуждены на 5 международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин» (г. Омск), а также на заседаниях кафедр «Технология машиностроения» и «Металлорежущие станки и инструменты» Омского государственного технического университета.

148

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Васильев, Евгений Владимирович, 2005 год

1. Резников, А. Н. Абразивная и алмазная обработка материалов: справочник (под ред. А.Н.Резникова, М.: Машиностроение, 1977. -391с.

2. Байкалов, А.К. Введение в теорию шлифования материалов/А.К. Байкалов. Киев: Наукова думка, 1978. - 207с.

3. Справочник по алмазной обработке металлорежущего инструмента: справочник/ В.Н. Бакуль и др.; Киев, 1971.

4. Бакуль, В.Н. К вопросу о создании международного стандарта на зернистость алмазных порошков/ В.Н. Бакуль//Синтетические алмазы. 1974.-№2.-С. 13-19.

5. Бакуль, В.Н. Число зерен в одном карате одна из важнейших характеристик алмазного порошка/ В.Н. Бакуль//Синтетические алмазы. - 1976. - №4. - С. 22 - 27.

6. Бакуль, В.Н. Влияние ширины алмазного слоя на работоспособность кругов формы АЧК/ В.Н. Бакуль, Е.С.Землянский// Синтетические алмазы. 1972. - №3. - С. 16 - 20.

7. Бакуль, В.Н. Влияние ширины алмазного слоя круга на теплофизику и динамику процесса шлифования №6. - С. 47 - 50.

8. Бакуль, В.Н. Работоспособность алмазных кругов при обработке твердого сплава без охлаждения/ В.Н. Бакуль, Е.С.Землянский// Синтетические алмазы. 1974. - №5. - С. 30 - 32.

9. Бакуль, В.Н. Влияние скорости резания на работоспособность алмазных кругов при различных видах шлифования// В.Н. Бакуль, Е.С.Землянский// Синтетические алмазы. — 1976. №5. - С. 29 - 33.

10. Ю.Бакуль, В.Н. Оптимальные марки алмазов для кругов на органической связке/ В.Н. Бакуль, В.М. Сердюк//

11. И.Бакуль, В.Н. Выбор оптимальных условий торцового алмазного шлифования твердых сплавов/ В.Н. Бакуль, В.М. Сердюк, E.H. Зубанев// Синтетические алмазы. 1978. - №4. - С. 58 - 61.

12. Барабан, В.П. Содружество с наукой/ В.П. Барабан// Синтетические алмазы. 1977. - №6. - С. 5 - 10.

13. Бердичевский, Е.Г. Смазочно-охлаждающие средства для обработки материалов: справочник/ Е.Г. Бердичеьский. — М.: Машиностроение, 1984.-224с.

14. Богданович, М.Г. Шлифуемость хрупких материалов алмазными порошками/М.Г.Богданович // Синтетические алмазы. 1971. - №1. -С. 31.

15. Бокучава, Г.В. Тепловые явления при шлифовании алмазным инструментом/ Г.В.Бокучава// Синтетические алмазы. — 1977. №5. — С. 5- 16.

16. Выбор рациональных параметров процесса алмазного шлифования керамики из нитрида кремния/ В.В. Бурмистров и др.//Сверхтвердые материалы. 1990. - №4. - С. 68 - 70.

17. Васин, С.А. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязи при резании / С.А. Васин, A.C. Верещака, В.С.Кушнер: учеб. М.:Изд-во МГТУ им.Н.Э.Баумана, 2001. -448с.

18. Исследование технологических свойств низкотемпературных металлических композиций: учеб.пособие/А.Е.Горбунов и др.; М.: Труды ВНИИАЛМАЗА, 1986. -83 91с.

19. Грабченко, А.И. Температура при алмазном шлифовании инструментальных материалов/ А.И. Грабченко//Синтетические алмазы. 1969. - №3. С.9-14.

20. Грабченко, А.И. К вопросу технологического обеспечения качества изделий из поликристаллических сверхтвердых материалов/А.И. Грабченко//Сверхтвердые материалы. 1979. - №3. - С.50-53.

21. Грабченко, А.И. Режуща способность круга при алмазном шлифовании силицированного графита / А.И. Грабченко, В.А.Залога, С.К.Рыжаков //

22. Грабченко, А.И. Шлифование плоских поверхностей алмазными кругами наметаллической связке/ А.И. Грабченко, И.Н. Пыжов, С.А. Култышев//Станки и инструмент. 1990. - №7. - С.26-29.

23. Грдзелишвили, Г.Ю. Низкотемпературное прецизионное шлифование твердых сплавов/Г.Ю. Грдзелишвили// Сверхтвердые материалы. — 1986. №1. - С.54-57.

24. Химическое модифицирование поверхности алмазов с целью увеличения износостойкости инструментов/Ф.Б.Данилова, и др.// Сверхтвердые материалы. — 1989. №5. - С.34-37.

25. Евсеев, Д.Г. Физические основы процесса шлифования: учеб./ Д.Г.Евсеев, А.Н. Сальников. Саратов. - 1978. - 128с.

26. Евсеев, Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке: учеб./Д.Г.Евсеев. — Саратов: Изд-во Саратовского университета, 1975.- 127с.

27. Журавлев, В.В. Исследование влияния изменения основных характеристик алмазного слоя на работоспособность инструментов из алмазных порошков: учеб./ В.В.Журавлев. — М.: Труды ВНИИАЛМАЗА, 1978. С.64 - 77.

28. Журавлев, В.В. К вопросу прочности алмазосодержащих материалов :учеб./В.В.Журавлев. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА, 1979. - С.З - 11.

29. Журавлев, В.В. Исследование свойств алмазных гальванических покрытий и области их применений: учеб./В.В.Журавлев. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА, 1981. - С.37 -44.

30. Журавлев, В.В. Влияние металлизации на прочность алмаза и величину внутренних напряжений системы алмаз металл: учеб./В.В.Журавлев. - М.: Труды ВНИИАЛМАЗА, 1986. - С.50 - 57.

31. Журавлев, B.B Анализ формирования алмазных износостойких поверхностей/ В.В.Журавлев, М.Я Израилович, В.М.Ханов. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА, 1982. - С.ЗО - 39.

32. Журавлев, В.В К вопросу методического подхода к разработке алмазных композиционных материалов для шлифовальных кругов: учеб./В.В. Жуавлев, М.Я.Дворецкая. М.: .: Труды ВНИИАЛМАЗА. -74-77с.

33. Зб.Захаренко, И.П. Влияние характеристики алмазных кругов на показатели электролитической совместной обработки твердого сплава и стали/ И.П.Захаренко, Ю.Я.Саченко.// Синтетические алмазы. — 1973. № 1.- С. 30-34.

34. Обработка безвольфрамовых твердых сплавов алмазными кругами на органических связках/ Е.Н.Зубанев и др.// Сверхтвердые материалы. -1983. №6. - С.53-54.

35. Иванов, В.А. Производительность и энергозатраты при шлифовании керамики//В.А.Иванов, Г.Н.Зайцев// Сверхтвердые материалы. 1987. -№6. - С.52-54.

36. Исследование скоростного плоского шлифования керамики алмазными чашечными кругами/В.А.Иванов и др.//Синтетические алмазы. — 1975. №1.- С.52-55.

37. Иполитов, Г.М. Абразивно-алмазная обработка:учеб./Г.М.Иполитов. -М.: Машиностроение, 1969. 334с.

38. Кабановский, Л.Н. Исследование плоского алмазного шлифования твердого сплава со сталью/ Л.Н.Кабановский, В.П.Артюхов, А.Н. Панич// Синтетические алмазы. — 1977. №1.- С. 42-44.

39. Кабановский, Л.Н. Исследование износостойкости алмазный кругов при плоском шлифовании твердого сплава со сталью/ Л.Н.Кабановский

40. Кащук, В.А. Обработка твердосплавных дисковых ножей инструментом из СТМ/ В.А.Кащук, А.Б.Верещагин // Сверхтвердые материалы. 1986. - №5. — С.64-66.

41. Ковальчук, Ю.М. Развитие производства абразивного, алмазного и эльборового инстмента: учеб./ Ю.М.Ковальчук. М.: Машиностроение, 1974.-32с.

42. Основы проектирования и технология изготовления абразивного и алмазного инструмента: учеб./ Ю.М.Ковальчук и др.. — М.: Машиностроение, 1984.-228с.

43. Ковыженко, Г.И. Выбор скорости алмазного круга при внутреннем шлифовании твердого спава ВК8/ Г.И.Ковыженко// Сверхтвердые материалы. 1979. - №3. - С.63-64.

44. Колчеманов, H.A. Возможности алмазного инструмента в совершенствовании технологии обработки /Н.А.Колчеманов

45. Алмазные круги для эффективного шлифования лопаток из титановых сплавов/ В.А. Коновалов и др.// Сверхтвердые материалы. 1990. -№1. - С.40-43.

46. Корж, Н.Я. Работоспособность алмазных кругов при шлифовании каландровых валов из отбеленного чугуна /Н.Я.Корж, П.И.Погорелый// Синтетические алмазы. 1976. - №6.- С. 35-37.

47. Кравчук, В.И. Обработка стеклопластиков алмазным инструментом /В.И.Кравчук, М.П.Гаманюк, Л.АФедосеев// Синтетические алмазы. -1970. №2.-С. 64-67.

48. Красник, В.Г. О влиянии СОЖ на производительность алмазного шлифования /В.Г.Красник// Сверхтвердые материалы. 1980. - №4. -С.62-66.

49. Лавриненко, В.И. Работоспособность алмазных кругов при шлифовании режущей керамики ВОК 60/ В.И. Лавриненко, А.А.Зленко, А.А.Сытник// Сверхтвердые материалы. - 1985. - №5. -С.45-47.

50. Лавриненко, В.И. Силовые закономерности алмазного шлифования инструментальной керамики / В.И. Лавриненко, В.В.Шкляренко,

51. A.А.Сытник// Сверхтвердые материалы. 1990. - №3. - С.48-51.

52. Лавриненко, В.И. Силовые показатели алмазного шлифования магнитотвердых материалов/ В.И. Лавриненко, А.А.Шепелев,

53. B.В.Шкляренко, // Сверхтвердые материалы. 1991. - №2. - С.48-50.

54. Леман, Л. Влияние ПАВ в охлаждающей жидкости на расход алмазов при обработки гранита /Л.Леман// Сверхтвердые материалы. 1979. -№2. - С.65-66.

55. Липскерова, Е.Е. Алмазный шлифовальный инструмент на полиамидных связках // Е.Е.Липскерова, В.Н.Львов, В.В.Родионов//Станки и инструменты. 1980. - №1 С.22-23.

56. Лоладзе, Т.Н. Износ алмазов и алмазных кругов: учеб./Т.Н.Лоладзе, Г.В.Бокучава. М.: Машиностроение. - 1967. — 112с.

57. Лоладзе, Т.Н. Трибология процесса шлифования и вопросы совершенствования алмазного инструента /Т.Н.Лоладзе, Г.В.Бокучава// Синтетические алмазы. — 1974. №6.- С. 40-42.

58. Стенды и приборы для исследования процессов алмазно абразивной обработки материалов /Н.П.Малевский и др.//М.: Труды МВТУ. -1980.-№324.- С. 80-134.

59. Маслов, E.H. Теория шлифования материалов./Е.Н.Маслов//М.:Машиностроение, 1974. 320с.

60. Маслов, E.H. Основные направления в развитии теории резания абразивным, алмазным и эльборовым инструментом: учеб./Е.Н.Маслов, Н.В.Постникова. М.: Машиностроение, 1975. - 48с.

61. Особенности шлифования конструкционной керамики /В.П.Мацкевич и др.// Сверхтвердые материалы. 1987. - №2. - С.48-54.

62. Мишнаевский, Л.Л. Износ шлифовальных кругов: учеб./Л.Л.Мишнаевский. Киев: Наукова думка, 1982. - 192с.

63. Мишнаевский, JT.Jl. Особенности шлифования титановых сплавов алмазными кругами/ Л.Л.Мишнаевский, А.А.Сагара, О.А.Бабенко // Синтетические алмазы. 1973. - №5.- С. 61-64.

64. Мишнаевский, Л. Л. Повышение эффективности шлифования с помощью твердых смазок/ Л.Л.Мишнаевский, В.Т.Чалый, А.Е.Шило// Синтетические алмазы. 1976. - №2.- С. 47-51.

65. Мишнаевский, Л.Л. Профильное шлифование кругами из сверхтвердых материалов/ Л.Л.Мишнаевский, НЛ.Корж// Сверхтвердые материалы. 1979.-№3.-С.54-57.

66. Мишнаевский, Л.Л. Оптимизация свойств инструментов из СТМ при шлифовании конструкционных металлов/ Л.Л.Мишнаевский// Сверхтвердые материалы. — 1985. №3. — С.45-49.

67. Могилевский, В.М. Сверхтвердые материалы на основе алмаза и кубического нитрита бора и инструенты из них (Обзор изобретений)/В.М.Могилевский, М.Д.Шахнович// Сверхтвердые материалы. 1979. - №3. - С.46-49.

68. Новая СОЖ для обработки полупроводников материалов /Ю.И.Никитин и др. // Синтетические алмазы. 1972. - №6.- С. 60-62.

69. Порошки и пасты из синтетических алмазов: учеб. / Ю.И.Никитин и др.. Киев: Наукова думка, 1992. - 283с.

70. Ножкина, A.B. Взаимодействие алмаза с металлами при спекании порошков: учеб. /А.В.Нжкина. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА, 1981. - С. 10-19.

71. Пат. 2185951 Российская Федерация, МКИ В24 03/00. Способ восстановления режущей способности шлифовального круга /А.В.Попов; опубл. 27.07.02, Бюл.№21. -Зс.

72. Пивоваров, М.С. Исследование влияния наполнителя связки Б1 на износостойкость алмазных кругов /М.С.Пивоваров, Г.П. Храпель// Синтетические алмазы. 1973. - №2.- С. 27-28.

73. Попов, A.B. Влияние СОЖ на выбор оптимальной скорости резания при алмазном шлифовании твердых сплавов/А.В.Попов//Вестник машиностроения. -2001.- №1. С.75-76.

74. Попов, С.А. Измерение температуры при шлифовании бесконтактным методам /С.А.Попов, В.М.Давыдов//Вестник машиностроения. — 1969.-№1. С.70-73.

75. Попов, С.А. Работоспособность алмазных кругов на связке Б156/С.А.Попов, Г.А.Сторчак, Н.П.Малевский//Станки и инструмент. -1972.-№9.-С. 33-35.

76. Попов, С.А Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов /С.А.Попов, Н.П.Малевский, Л.М.Терещенко. -М. ¡Машиностроение. 1977.-261с.

77. Пташников, B.C. Исследование изнашивания шлифовальных кругов по гранулометрическому составу шлифматериала в шламе( Обзор) Часть 2/В.С.Пташников// Сверхтвердые материалы. 1992. - №4. - С.44-49.

78. Развитие науки резания металлов: учеб. /Колл. авт. М.: Машиностроение, 1967.

79. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов: учеб. А.Н.Резников. - М.: Машиностроение, 1981. -279с.

80. Резников, А.Н. Влияние теплофизических свойств круга на температуру режущей поверхности зерен при шлифовании/ А.Н.Резников// Сверхтвердые материалы. 1981. - №3. — С.48-52.

81. Резников, А.Н. Аппроксимация распределения размеров зерен в алмазных порошках / А.Н.Резников, Г.М. Гаврилов//Синтетические алмазы. 1974. - №4 С. 10-13.

82. Рогов, В.В. Влияние геометрических параметров алмазных зерен на работоспособность кругов при резке рубина /В.В.Рогов //Синтетические алмазы. --1971. №4 С.30-32.

83. Рогов, В.В. К вопросу о механизме алмазного шлифования хрупких неметаллических материалов/ В.В.Рогов // Сверхтвердые материалы. -1989. №5. - С.57-61.

84. Эффективность заточки металлорежущего инструмента кругами из сверхтвердых материалов/ А.Б.Рубинштейн и др.// Синтетические алмазы. 1977. - №4 С.40-43.

85. Повышение эксплуатационных характеристик алмазных кругов на органических связках модифицированием кремнийорганичекими соединениями: учеб./Е.В.Рудман и др.. М.: Труды ВНИИАЛМАЗА.- 1987. — С.10-15.

86. Рыбицкий, В.А. Исследование процесса заточки твердосплавных резцов кругами на связке М013/В.А.Рыбицкий//Синтетические алмазы.- 1969. №2 С. 14-22.

87. Рыбицкий, В.А. Температура и силы резания при обработке твердых сплавов алмазно-абразивным инструментом/В.А.Рыбицкий//Синтетические алмазы. 1969. - №6 С.35-38.

88. Рыбицкий, В.А. Исследование процесса заточки твердосплавных резцов кругами из синтетических алмазов: автореферат дисс. канд. техн. наук. Харьков, - 1971. - 31 с.

89. Рыбицкий, В.А. Оптимизация режимов алмазного шлифования /В.А.Рыбицкий//Синтетические алмазы. 1978. - №3 С.32-35.

90. Рыбкин, Ю.М. Влияние прочности, размеров и степени изометричности алмазов марки САМ на стойкость алмазных инструментов /Ю.М.Рывкин, Э.Б.Мартиросов, Н.Ф.Кирова//Синтетические алмазы. -1975.-№2 С.20-22.

91. Рысцова, B.C. Влияние ширины обрабатываемой поверхности на процесс шлифования чугуна кругами из эльбора /В.С.Рысцова, В.Г.Католиченко, //Синтетические алмазы. 1972. - №2 С.43-45.

92. Глубинное алмазное шлифование безвольфрамовых твердых сплавов группы ТН/ Ю.Я. Савченко, и др. // Сверхтвердые материалы. 1985. - №5. - С.53-55.

93. Сагарда, A.A. К анализу износа м энергетических затрат при абразивной обработке металлов / А.А Сагарда /7 Сверхтвердые материалы. 1987. - № 1. - С.51 -54.

94. Сагарда, A.A. Шлифование быстрорежущих сталей кругами из синтетических алмазов и кубанита / А.А Сагарда, Л.Л.Минаевский, О.А.Бабенко // Синтетические алмазы. 1973. - №4. - С.39-43.

95. Сагарда, A.A. Особенности шлифования труднообрабатываемых материалов кругами из алмазов и кубического нитрида бора / А.А Сагарда, Л.Л.Минаевский, О.А.Бабенко // Станки и инструмент. — 1974. -№9. С.29-33.

96. Сагарда, A.A. Шлифование цилиндрических деталей алмазными чашечными кругами / А.А Сагарда, Л.Л.Минаевский, Н.Я.Корж// Синтетические алмазы. 1969. - №6. - С.53-54.

97. К вопросу о силах при микрорезнии жаропрочных и титановых сплавов/ А.А Сагарда и др. // Сверхтвердые материалы. 1981. - №1. -С.48-50.

98. Сагарда, A.A. Алмазно-абразивная обработка деталей машин / А.А Сагарда, И.Х.Чеповецкий, Л.Л.Минаевский. Киев: Техшка, 1974. -180с.

99. Сагарда, A.A. Эффективность применения СОЖ при шлифовании кругами из синтетических алмазов / А.А Сагарда, И.Л.Худобин// Синтетические алмазы. 1979. - №2. - С.35-39.

100. Термообработка алмазного инструмента на органической связке /Ю.Н.Семенов и др. // Синтетические алмазы. 1969. - №1. - С.29-32.

101. Основы алмазного шлифования:учеб./М.Ф.Семко и др.. — Киев: Техшка, 1978.- 192с.

102. Семко, М.Ф. Работоспособность зерен синтетических алмазов различных марок/ М.Ф.Семко, М.Д.Узунян, Ю.А.Сизый. // Синтетические алмазы. 1970. - №4. - С.9-12.

103. Сердюк, В.М. Температурно-силовые зависимости при шлифовании кругами из алмазов различных марок / В.М.Сердюк,

104. B.П.Чапалюк. В.А.Рыбицкий// Синтетические алмазы. 1972. - №6.1. C.50-56.

105. Сердюк, В.М. Зависимость механизма износа кругов на органической связки от прочности алмазов/ В.М.Сердюк, В.П.Чапалюк // Синтетические алмазы. 1975. - №5. - С.24-27.

106. Ташлицкий, Н.И. Влияние жесткости технологической системы на производительность фрезерование труднообрабатываемых материалов / Н.И Ташлицкий, A.B. Попов// М.: Труды ЦНИИТМАШ. -1989.-№214.-С.35-38

107. Влияние наполнителей свойства органической связки Б8 /В.Т. Тищенко и др.

108. Узунян, М.Д. Характер износа зерен АСБ в круге / М.Д Узунян. Ю.А.Сизый, // Синтетические алмазы. 1974. - №5. - С.24-29.

109. Химач, О.В. О характере распределения срезов при шлифовании /О.В.Химач, В.Ф.Коробка, JI.C. Григорова // Синтетические алмазы. -1977. №6. - С.60-63.

110. Электроконтактная правка алмазных кругов при обработки хрусталя на станкахСАГ/О.В.Химач и др. // Сверхтвердые материалы. -1987. №2. - С.62-64.

111. Худобин JI.B. Влияние смазочно-охлаждающей жидкости на засаливание шлифовальных кругов /Л.В.Худобин// Станки и инструмент. 1969. - №9. -С.37-39.

112. Хубка, В. Теория технических систем:учеб. /В.Хубка. М.: Мир, 1987.-208с.

113. Чайка, Г.В. Работоспособность алмазных кругов при шлифовании твердых сплавов/ Г.В.Чайка, Л.Н.Кабановский, Г.В.Ковыженко// Синтетические алмазы. 1970. - №5. - С.25-27.

114. Исследование влияния гексаметилентетрамина на стружку и свойства органических связок/В.Т.Чалый и др. // Синтетические алмазы. 1973. - №5. - С.40-44.

115. Чеповецкий, И.Х. Механика контактного взаимодействия при алмазной обработке: учеб./И.Х.Чеповецкий. Киев: Наукова думка, 1978.-228с.

116. Износ алмазов при хонинговании стали /И.Х.Чеповецкий и др. // Синтетические алмазы. 1976. - №3. — С. 14-20.

117. Чистяков, Е.М, Влияние металлизации на напряженно деформированное состояние алмазного слоя инструмента/Е.М.Чистяков,

118. B.Р.Коробко, К.И.Мазур// Сверхтвердые материалы. 1989. - №4.1. C.30-34.