Повышение прочности прессовых соединений за счет использования явления схватывания при ультразвуковой запрессовке зубков шарошек буровых долот тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Анкудинов, Дмитрий Викторович

• Анкудинов, Дмитрий Викторович
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Анкудинов, Дмитрий Викторович

Введение.

1. Повышение работоспособности бурового шарошечного долота. Состояние проблемы.

1.1. Анализ характерных видов износа буровых шарошечных долот.

1.2. Перспективные технологии повышения прочности прессовых соединений.

1.3. Анализ проявления эффекта схватывания в зонах контакта при наложении ультразвуковых колебаний в процессе запрессовки.

2. Исследование процесса запрессовки твердосплавных зубков при использовании ультразвуковых колебаний.

2.1. Анализ факторов, влияющих на прочность формируемого соединения при ультразвуковой запрессовке.

2.2. Анализ механизма формирования узлов схватывания в условиях ультразвукового воздействия.

2.3. Экспериментальный анализ процесса контактного взаимодействия сплава ВК10 и стали 14ХНЗМА с наложением ультразвуковых колебаний.

2.4. Моделирование напряженно-деформированного состояния поверхностей в процессе ультразвуковой запрессовки.

2.5. Выводы по главе.

3. Экспериментальные исследования прессового соединения твердосплавного зубка с шарошкой при использовании ультразвуковых колебаний.

3.1. Анализ базового технологического процесса и подготовка опытных образцов.

3.2. Разработка автоматизированной лабораторной установки для экспериментальных исследований.

3.3. Экспериментальные исследования воздействия ультразвуковых колебаний на прочностные характеристики запрессовки зубков.

3.3.1. Обоснование методики обработки результатов экспериментов.

3.3.2. Анализ влияния ультразвукового воздействия на прочность соединения твердосплавного зубка с шарошкой.

3.3.3. Анализ влияния ультразвукового воздействия на твердость контактирующих поверхностей.

3.3.4. Исследование влияния ультразвуковых колебаний на параметры микрогеометрии контактирующих поверхностей.

3.3.5. Исследование поверхности зубков и отверстий на наличие узлов схватывания.

3.6. Выводы по главе.

4. Опытно-промышленная проверка результатов исследований.

4.1. Разработка оборудования для реализации технологической операции запрессовки твердосплавных зубков и внедрение в производство.

4.1.1. Разработка диагностических процедур для контроля качества при запрессовке твердосплавных зубков в шарошку бурового долота.

4.1.2. Разработка модели устройства для ультразвуковой запрессовки твердосплавных зубков в корпус шарошки бурового долота.

4.2. Опытно-промышленная проверка результатов исследований.

4.2.1. Автоматизированный производственный модуль для выполнения операции ультразвуковой запрессовки твердосплавных зубков в корпус шарошки бурового долота.

4.2.2. Алгоритм работы автоматизированного производственного модуля запрессовки.

4.2.3. Внедрение результатов исследования.

4.3. Выводы по главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение прочности прессовых соединений за счет использования явления схватывания при ультразвуковой запрессовке зубков шарошек буровых долот»

Буровые шарошечные долота - основной инструмент, с помощью которого осуществляется разрушение породы и ведется строительство глубоких скважин в нефтяной и газовой промышленности, а также бурение скважин в горнорудной промышленности и в геологоразведке, бурение взрывных скважин на карьерах цветной и черной металлургии, при добыче золота и алмазов. Бурение выполняется в сложных условиях: нагрузки достигают десятков тонн при частоте вращения шарошек бурового долота до 1000 об/мин. Характерным является наличие высокоабразивной среды, в которой быстро изнашиваются даже твердосплавные породоразрушающие зубки, армированные алмазами.

За последнее десятилетие показатели работы буровых долот (средняя проходка и механическая скорость бурения) значительно возросли. Это является закономерным результатом проводимых за рубежом и в Российской Федерации исследований, направленных на улучшение конструкций долот, их отдельных узлов, улучшение элементов технологии производства, совершенствование материалов, химико-термической обработки, армирование узлов и деталей твердым сплавом и т.п.

Вместе с тем в настоящее время наметилась тенденция снижения темпа роста показателей работоспособности отечественных и зарубежных буровых шарошечных долот.

Такое положение дел в долотостроении привело к необходимости изыскания новых путей в повышении стойкости элементов долот, среди которых наиболее важными являются вопросы повышения прочности и работоспособности основных породоразрушающих элементов буровых долот - шарошек с твердосплавным оснащением.

В настоящее время для повышения качества прессовых соединений используются различные подходы. При этом анализ методов и способов решения этой проблемы свидетельствует, что часть из них реализуется при выполнении определенных требований к геометрическим или физико-механическим параметрам поверхностей сопряжения, другие - не обладают высокой производительностью или имеют ограниченную область применения.

В число перспективных направлений повышения эффективности сборки прессовых соединений входят технологии, основанные на комбинированном воздействии нескольких видов энергии, в том числе энергии ультразвуковых колебаний. Использование ультразвуковых колебаний малой амплитуды позволяет интенсифицировать сборочный процесс, что обусловлено рядом специфических особенностей воздействия ультразвука, к числу которых относятся значительное снижение сил сопротивления при сборке, самоцентрирование деталей, снижение сопротивления пластической деформации.

Вместе с тем, проведенный анализ показал, что существующие подходы не позволяют решить проблему направленного формирования характеристик при запрессовке твердосплавных зубков в корпус шарошки бурового долота.

Актуальность темы определяется необходимостью совершенствования технологии ультразвуковой запрессовки миллионов твердосплавных зубков в корпус шарошки бурового долота за счет использования научно обоснованных специальных режимов, способствующих повышению прочности крепления зубков. Сложность проблемы усугубляется тем, что при малом натяге (менее 0,06 мм) зубки могут выпадать на забое, а при натяге (более 0,1 1 мм) на поверхности шарошки вокруг зубков образуются трещины, приводящие к разрушению шарошек и авариям на буровых.

При направленном введении в зону силового контактного взаимодействия деталей (зубок-шарошка) дополнительной ультразвуковой энергии происходит интенсивное разрушение окисных пленок и образование вследствие этого в зоне трения участков чистого металла - ювенильных поверхностей, что, в свою очередь, создаёт условия для возникновения схватывания материалов соединяемых деталей.

Развитие процесса запрессовки сопровождается некоторым сближением поверхностей из-за течения металла в узлах схватывания, что приводит к увеличению площади контакта деталей и появлению новых узлов схватывания. С увеличением времени выдержки ультразвукового воздействия происходит разрастание зон схватывания, расположенных по диаметру поверхности зубка и отверстия в соответствии с особенностями взаимодействия поверхностей как единого целого. Схватыванию в значительной степени способствует малая амплитуда колебаний трущихся поверхностей и возвратно-поступательный характер этих колебаний. В ювенильных зонах при этом происходит химическое схватывание материалов соединяемых деталей, а в условиях наложения дополнительных ультразвуковых колебаний - и микросварка, что значительно повышает прочность соединения.

Таким образом, вводимая дополнительная энергия существенно изменяет характеристики контактных связей, причем становится возможным их направленное регулирование в процессе запрессовки.

Целью работы является совершенствование технологии ультразвуковой запрессовки твердосплавных зубков в шарошку долота, способствующей повышению прочности соединения за счет использования явления схватывания.

Объект исследования: технологический процесс ультразвуковой запрессовки твердосплавных зубков в шарошку бурового долота.

Предмет исследований: закономерности влияния ультразвукового воздействия на прочность соединения.

На основании выполненного теоретико-экспериментального анализа особенностей процесса запрессовки твердосплавных зубков с использованием энергии дополнительных ультразвуковых колебаний выявлены факторы, способствующие повышению прочности крепления 6 твердосплавных зубков в корпус шарошки бурового долота без возможности образования трещин.

Экспериментально выявлен эффект роста фактической площади контакта и связанный с этим эффект увеличения адгезионной силы при ультразвуковом воздействии на формируемое соединение, позволяющее утверждать, что предлагаемая технологическая операция запрессовки с использованием наложения ультразвукового воздействия в течение некоторого времени (схватывания) повышает прочность прессового соединения.

По результатам эксперимента построена модель, отражающая закономерности роста фактической площади контакта при изменении времени наложения ультразвукового воздействия, а также позволяющая оценить изменение площади по отношению к процессу запрессовки без ультразвукового воздействия.

В результате эксперимента по оценке кинетики протекания усталостных процессов в поверхностных слоях Установлено, что наложение ультразвуковых колебаний в среднем на 20 % снижает накопленную энергию пластической деформации материала поверхностного слоя шарошки в зоне контакта с зубком, что способствует увеличению фактической площади контакта сопряжения.

Проведено моделирование с использованием метода конечных элементов, результаты которого показали, что введение ультразвука при запрессовке твердосплавных зубков в корпус шарошки способствует снижению усилия запрессовки в среднем на (15-4 8)%, а контактного давления - на 12 %.

Для выполнения экспериментальных исследований процесса запрессовки твердосплавных зубков в корпус шарошки бурового долота с использованием ультразвука разработана автоматизированная установка, реализованная на базе гидравлического пресса ПГ 6213.01.

Систематизированы и обобщены результаты эксперимента по анализу усилий запрессовки и распрессовки:

- при формировании прессового соединения с использованием ультразвуковых колебаний требуется усилие, меньшее - в среднем на 20 % - по сравнению с усилием в аналогичном процессе без дополнительных колебательных воздействий;

- усилие распрессовки соединений, образованных с использованием ультразвуковых колебаний и выдержкой по времени больше - в среднем на 17 % (что соответствует в среднем 7 кН) - аналогичного усилия разрушения соединения, сформированного классическим прессовым методом, что свидетельствует о повышении прочности формируемого соединения.

По результатам исследования поверхностей твердосплавных зубков и отверстий на наличие узлов схватывания выявлена зависимость величины относительной площади мостиков схватывания от времени ультразвукового воздействия.

Разработана теоретическая модель устройства для запрессовки твердосплавных зубков в корпус шарошки бурового долота. На разработанное устройство получен патент на полезную модель №107087.

Разработан перечень технологического оборудования для реализации процесса запрессовки твердосплавных зубков в корпус шарошки в условиях производства буровых долот. Разработаны практические рекомендации по применению технологической операции ультразвуковой запрессовки твердосплавных зубков в корпус шарошки бурового долота с использованием схватывания.

Приведены результаты опытно-промышленного внедрения технологии ультразвуковой запрессовки.

Основные положения, выносимые на защиту

1. Результаты экспериментальных исследований влияния схватывания контактирующих поверхностей при ультразвуковом воздействии, на прочность формируемого прессового соединения.

2. Установленные закономерности роста фактической площади контакта поверхностей зубка и отверстия с увеличением времени наложения ультразвуковых колебаний.

3. Модель, характеризующая изменения площади мостиков схватывания сопрягаемых поверхностей зубка и отверстия при изменении режимов ультразвукового воздействия.

4. Разработанная полезная модель устройства для реализации процесса запрессовки твердосплавных зубков в шарошку долота в условиях ультразвукового воздействия (Патент № 107087).

5. Научно-обоснованные рекомендации по ультразвуковой запрессовке твердосплавных зубков в корпус шарошки с использованием явления схватывания.

Научная новизна:

1) на основании теоретико-экспериментальных исследований разработана модель, отражающая закономерность роста фактической площади контакта и адгезионной составляющей коэффициента трения сопрягаемых поверхностей зубка и отверстия шарошки при увеличении времени ультразвукового воздействия;

2) экспериментально установлено повышение прочности прессового соединения за счет формирования в зоне контакта мостиков схватывания;

3) разработана модель, характеризующая изменения площади мостиков схватывания сопрягаемых поверхностей зубка и отверстия при изменении режимов ультразвукового воздействия.

Практическая ценность:

1) разработано устройство (Патент № 107087), предназначенное для ультразвуковой запрессовки зубков в корпус шарошки бурового долота с реализацией явления схватывания между сопрягаемыми поверхностями;

2) спроектирована и изготовлена автоматизированная установка для исследований процесса ультразвуковой запрессовки и диагностики формируемого соединения;

3) разработана и внедрена технологическая операция ультразвуковой запрессовки твердосплавных зубков в шарошки буровых долот, обеспечивающая повышение прочности прессового соединения за счет формирования мостиков схватывания сопрягаемых поверхностей;

4) модернизировано промышленное технологическое оборудование и проведена опытно-промышленная проверка эффективности использования явления схватывания при ультразвуковой запрессовке твердосплавных зубков в корпус шарошки долота.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были доложены и обсуждены на всероссийских и международных научных конференциях и симпозиумах, в том числе: «Математические модели механики, прочности и надёжности элементов конструкций. Математическое моделирование и краевые задачи» (г. Самара, 2007 г.), «Наука. Технологии. Инновации» (г. Новосибирск, 2008 г.), «Студенческая наука и медицина 21 века: традиции, инновации, приоритеты» (г.Самара, 2010г.), «Будущее машиностроения России» (г. Москва, 2010 г.), «Компьютерные технологии в науке, практике и образовании» (г.Самара, 2010г.); «Татищевские чтения: актуальные проблемы науки и практики» (г.Тольятти, 2011 г.); «Мехатроника и эргатические системы» (г. Дивноморск, 2011г.); «Ашировские чтения» (г. Туапсе, 201 1 г.); «Надежность и качество» (г. Пенза, 201 1 г.).

Разработанная автоматизированная система научных исследований была представлена на девятой международной специализированной выставке-форуме «Промышленный салон - 2010» (г. Самара, 2010 г.)

Тема диссертационной работы поддерживалась грантом Минобрнауки РФ по программе «Участник молодежного научно-инновационного конкурса» (проект № 2838/8В, тема №8) и Государственным контрактом № 14.740.11.0984 на поисковые научно-исследовательские работы по программе «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» (тема «Сборка машин: конструкция, технология, оборудование»).

Автор приносит свою глубокую признательность научному руководителю кандидату технических наук доценту О.М. Батищевой за руководство и консультации при выполнении работы, доктору технических наук Ибатуллину И.Д., а также кандидатам технических наук доцентам В.Г. Шуваеву и В.А. Папшеву и коллективу кафедры «Автоматизация производств и управления транспортными системами» Самарского Государственного технического университета за помощь, оказанную при выполнении исследований.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Анкудинов, Дмитрий Викторович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

В результате комплексных теоретико-экспериментальных исследований решена актуальная задача, направленная на повышение прочности прессовых соединений за счет использования явления схватывания в условиях ультразвукового воздействия.

1. На основании теоретико-экспериментальных исследований установлено, что с увеличением длительности ультразвукового воздействия повышается площадь фактического контакта сопрягаемых поверхностей (твердый сплав ВК10 и шарошечная сталь 14ХНЗМА) на (5-15)% по сравнению с процессом без использования ультразвуковых колебаний. Разработана модель, отражающая влияние режимов ультразвукового воздействия на закономерности изменения площади контакта и адгезионной составляющей коэффициента трения между сопрягаемыми поверхностями.

2. Установлено, что прочность прессового соединения, формируемого с ультразвуковым воздействием и использованием явления схватывания, повышается на (10-25) %.

3. Экспериментальными исследованиями установлено, что при определенной длительности ультразвукового воздействия на контактирующих поверхностях появляются мостики схватывания. Разработана модель, характеризующая изменения площади мостиков схватывания при изменении времени ультразвукового воздействия.

4. Спроектирована и изготовлена автоматизированная установка для исследования процесса ультразвуковой запрессовки и диагностики формируемого соединения.

5. Модернизировано промышленное технологическое оборудование для реализации явления схватывания при ультразвуковой запрессовке твердосплавных зубков в шарошку долота (Патент № 107087).

6. Разработана и внедрена технологическая операция запрессовки твердосплавных зубков шарошек буровых долот с использованием ультразвуковых колебаний и явления схватывания, опытно-промышленное внедрение которой свидетельствует о снижении усилия запрессовки на 20 % и повышении прочности закрепления зубков в шарошке.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Анкудинов, Дмитрий Викторович, 2012 год

1. Агранат Б.А., Башкиров В.И., Китайгородский Ю.И. и др. Ультразвуковая технология. М.: Машиностроение. 1974. 564 с.

2. A.c. 1009735 (СССР) Ультразвуковое устройство для поверхностного упрочнения /Николаев В.А., Штриков Б.Л.

3. A.c. 1060388 (СССР) Способ сборки с натягом деталей типа вал-втулка /Мартынов А.Н., Григорьев B.C., Воячек И.И., Курносов Н.Е., Кирпичников A.A.

4. A.c. 1177112 (СССР) Устройство для сборки деталей типа вал-втулка /Домрачев А.Н., Ямпольский Л.С., Григорьев H.H.

5. A.c. 1189636 (СССР) Способ сборки с натягом соединений деталей типа вал-втулка и устройство для его осуществления /Рыжов Э.В., Курносов М.Е., Воячек И.И., Тихонов В.В., Сверчков A.B.

6. A.c. 1761492 (СССР) Способ сборки прессовых соединений типа вал-втулка /Николаев В.А., Штриков Б.Л.

7. A.c. 1199557 (СССР) Способ сборки деталей с натягом /Тютиков Г.Ф., Друкер Б.С., Данькин A.A., Баклан В.Г.

8. A.c. 1556857 (СССР) Способ соединения с натягом деталей типа вал-втулка /Мулин Ю.И., Довчий В.И.

9. Абрамов О.В. Кристаллизация металлов в ультразвуковом поле. М.: Металлургия, 1972. С. 159.

10. Ю.Алехин В.П. Физика прочности и пластичности поверхностных слоев материалов. М.: Наука, 1983. 280 с.

11. П.Асташев В.К., Андрианов H.A. Устройство для возбуждения и автоматической стабилизации резонансных колебаний ультразвуковых систем // Патент RU 2350405 С2. Бюллетень изобретений. 2009. №9.

12. Асташев В.К., Андрианов H.A., Колик Л.В., Крупенин В.Л. Авторезонансная ультразвуковая технология резания // Вестник научно-технического развития. ИМАШ РАН №1 (29), 2010. с 3-10.

13. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 2005. 736 с.

14. Батищева О.М. Информационно-программное обеспечение задач анализа данных // Самара: Самар. гос. техн. ун-т, 2010.-174 с.

15. Беркович И.И., Громаковский Д.Г. Трибология. Физические основы, механика и технические приложения. Учебник для вузов. Самар. Гос. техн. ун-т. Самара, 2000. 268 с.

16. Болынев JI.H., Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики. М.: Наука, 1983.-416 с.

17. Блехман И.И. О теории схватывания металлов // Теория трения и износа. М.: Наука. 1965. с. 58-61.

18. Браславец A.B., Савченко Н.Ф. Интенсификация процесса пластического деформирования металлов за счет наложения ультразвуковых колебаний // Тезисы докладов конференции «Прогрессивные технологические процессы в машиностроении». Харьков: ХПИ 1990. с.11.

19. Вилль В.И. Сварка металлов трением. JI: Машиностроение, 1970. 176 с.

20. Волосатов В.А. Ультразвуковая обработка. JI: Лениздат. 1973. 284 с.

21. Волков С.С., Черняк Б.Я. Сварка пластмасс ультразвуком. М.: Химия, 1986.-256 с.

22. Гершгал Д.А., Фридман В.М. Ультразвуковая аппаратура промышленного назначения. М.: Энергия. 1967. 264 с.

23. Гречищев Е.С., Ильяшенко A.A. Соединения с натягом: Расчеты, проектирование, изготовление. М.: Машиностроение. 1981. 247 с.

24. Гудушаури Э.Г., Пановко Г.Я. Сборка деталей с гарантируемым натягом в условиях колебаний. Проблемы прочности. 1986. № 2. с. 7881.

25. Грачев A.A., Кожевников А.П., Лебига В.А., Россошинский В.А. Ультрозвуковая микросварка. М.: Энергия. 1977. 184 с.

26. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение. 1975. 233 с.

27. Дальский A.M., Кулешова З.Г. Сборка высокоточных соединений в машиностроении. М.: Машиностроение. 1988. 304 с.

28. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука. 1970. 227 с.

29. Демкин Н.Б., Рыжков Э.В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение. 1981. 244 с.

30. Донской A.B., Келлер O.K., Кратыш Г.С. Ультразвуковые электротехнологические установки. Л.: Энергия. 1968. 276 с.

31. Зайцев К.И., Мацюк Л.Н. Сварка пластмасс. М.: Машиностроение, 1978, 224 с.39.3аверюхина H.H. Влияние ультразвука на адгезию металлических покрытий к цветным металлам // Письма в ЖТФ, 2010. т.36. вып. 16. С. 82-88.

32. Клубович В.В., Степененко A.B. Ультразвуковая обработка материалов. Минск: Энергия. 1981. 295 с.

33. Клименоа В.А., Ковалева Ж.Г., Уваркин П.В. и др. Ультразвуковое модифицирование поверхности и его влияние на свойства покрытий // Физическая мезомеханика. 2004. Т.7. Специальный выпуск. Ч. 2. С. 157-160.

34. Комбалов B.C. Влияние шероховатости твердых тел на трение и износ. М.: Наука. 1974. 112 с.

35. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

36. Костерин Ю.И. Механические автоколебания при сухом трении. М.: Изд-во АН СССР, 1960. 75 с.

37. Коновалов Е.Г., Раптунович А.И., Басенок Г.С. Уменьшение динамического трения при введении ультразвуковых колебаний. Известия АН БССР, сер. физ.-техн. наук, 1971. № 3. с. 5-9.

38. Костецкий Б.И., Натансон М.Э., Бершадский Л.И. Механо-химические процессы при граничном трении. М.: Наука, 1972. 170 с.

39. Костюкович С.С., Киселев М.Г. Исследование характера взаимодействия трущихся поверхностей в ультразвуковом поле. Тезисы докладов Всесоюзной конференции «Прочность и пластичность материалов в ультразвуковом поле». Минск: МРТИ, 1973. с. 96-99.

40. Кравченко Б.А., Нерубай М.С., Штриков Б.Л. Влияние ультразвуковых методов обработки на контактную жесткость деталей машин. Тезисы докладов Всесоюзного семинара «Контактная жесткость в приборостроении и машиностроении». 1979. с. 111-114.

41. Кравченко Б.А., Нерубай М.С., Штриков Б.Л. Влияние ультразвуковых колебаний на показатели процесса микрорезания алмазным зерном // Синтетические алмазы. 1976. № 2. с. 42-45.

42. Кравченко Б.А., Нерубай М.С., Штриков Б.Л. Суперфиниширование деталей подшипников с применением ультразвука. Вестник машиностроения. 1978, с. 38-40.

43. Кравченко Б.А., Нерубай М.С., Штриков Б.Л. Ультразвуковое суперфиниширование деталей подшипников. Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1973, № 6. с. 11-13.

44. Крагельский И.В., Демкин Н.Б. Определение фактической площади касания шероховатых поверхностей. Сб. Трение и износ в машинах. Т. 14, М.: Издат-во АН СССР, 1960. с. 37-62 .

45. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. 526 с.

46. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин. М.: Машиностроение, 1984. 280 с.

47. Крагельский И.В. Трение и износ в машинах. М.: Машиностроение, 1962. 384 с.

48. Крагельский, И.В. Контактирование шероховатых поверхностей Текст. / И.В. Крагельский, Л.Ф.Бессонов, Е.М. Шведова // ДАН СССР. -1953. Т.93. №1. - С. 43-46.

49. Кулемин A.B. Ультразвук и диффузия в металлах. М.: Металлургия, 1978. 200 с.

50. Красовский Г.И., Филаретов Г.Ф. Планирование эксперимента. -Минск, 1982.-302 с.

51. Кузьмин В.В., Схиртладзе А.Г. Математическое моделирование технологических процессов сборки и механической обработки изделий машиностроения // М.: Высш. шк., 2008. 279 с.

52. Марков А.И. Ультразвуковая обработка материалов. М.: Машиностроение. 1980. 237 с.

53. Марков А.И., Суворова Т.Г. Исследование внешнего трения при вынужденных ультразвуковых колебаниях. Резание новых конструкционных материалов и алмазный инструмент: Труды МАИ. № 402. 1977. с. 45-49.

54. Малиновский JI.Г. Анализ статистических связей: Модельно-конструктивный подход / Л.Г. Малиновский; Ин-т проблем передачи информ. М.: Наука, 2002. - 688 с.

55. Машков Ю.К., Полещенко К.Н., Поворознюк С.Н., Орлов П.В. Трение и модифицирование материалов трибосистем М: Наука, 2000. 280 с.

56. Мещеряков В.Н., Самойлин Г.А., Александров Л.С. и др. Испытания материалов на трение и схватывание в условиях ультразвуковых колебаний. Физика и химия обработки материалов. 1974. № 5. с. 135139.

57. Михин Н.М., Комбалов B.C. О зависимости коэффициента трения от нагрузки при упругом контакте в зоне насыщенного контакта. Контактное взаимодействие твердых тел, расчет сил трения и износа. М.: Наука, 1971. с. 146-153.

58. Михин Н.М. О зависимости коэффициента трения от нагрузки при упругом контакте. Контактное взаимодействие твердых тел, расчет сил трения и износа. М.: Наука, 1971. с. 141-146.

59. Михин Н.М. Внешнее трение твердых тел. М.: Наука, 1977, 221 с.

60. Волков С.С. Сварка и склеивание полимерных материалов / С.С. Волков. М.: Химия, 2003. - 374 с.

61. Мордюк Н.С. Влияние ультразвуковых колебаний на физические свойства металлов и сплавов. Металлофизика. Киев: Наукова думка. 1970. №31. с. 83-107.

62. Муханов И.И., Голубев Ю.М. Упрочение стальных деталей шариком, вибрирующим с ультразвуковой частотой. Вестник Машиностроения. 1966. № 11. с. 52-53.

63. Математическая теория планирования эксперимента. / Под ред. С.М. Ермакова. М.: Наука. 1983. - 392 с.

64. Нерубай М.С. Влияние ультразвуковых колебаний на механические свойства труднообрабатываемых материалов. Металловедение и термическая обработка материалов, 1987. № 4. 10-13 с.

65. Нерубай М.С. Особенности контактного взаимодействия при ультразвуковом резании труднообрабатываемых материалов. Трение и износ. 1987. № 3. с. 452-459.

66. Нерубай М.С. Повышение эффективности механической обработки труднообрабатываемых материалов путем применения ультразвука. Автореф. дис. докт. техн. наук. Куйбышев, 1989. 35 с. (ДСП).

67. Нерубай М.С. Физико-механические методы обработки. Куйбышев: КУАИ, 1979. 92 с.

68. Нерубай М.С., Штриков Б.Л. Установка для испытаний на абразивное изнашивание в ультразвуковом поле. Заводская лаборатория, 1980. № 2. с. 162-164.

69. Нерубай М.С., Штриков Б.Л., Калашников В.В. Ультразвуковая механическая обработка и сборка. Самарское книжное издательство. 1995. 191 с.

70. Николаев В.А., Штриков Б.Л. Влияние ультразвука на качество соединения деталей в автоматизированных сборочных системах. Тезисы докладов конференции «Пути повышения качества машиностроительной продукции». Саранск: МГУ, 1989. 37 с.

71. Николаев В.А., Штриков Б.Л. Влияние ультразвукового упрочнения на эксплуатационные свойства деталей. Тезисы докладов Всесоюзнойконференции «Физика прочности и пластичности металлов и сплавов». Куйбышев: КПтИ, 1983. с. 363-364.

72. Николаев В.А., Штриков Б.Л. Влияние ультразвуковых колебаний на контактирование микрорельефов поверхностей сопряжения при запрессовке. Проблемы машиностроения и надежности машин, 1992. № 4. с. 98-101.

73. Николаев В.А., Штриков Б.Л. Новые средства технологического оснащения систем автоматизации сборки. Самара: СамГТУ, 1992. 150 с.

74. Николаев В.А., Штриков Б.Л. Ультразвуковая запрессовка деталей. Вестник машиностроения, 1993.

75. Николаев В.А., Штриков Б.Л. Эффективность применения ультразвуковых колебаний при запрессовке. Автоматизация и современная технология, 1993. № 5. 12-14 с.

76. Николаев В.А., Штриков Б.Л. Формирование поверхностного слоя при ультразвуковом упрочнении. Тезисы докладов республиканской конференции «Качество поверхностей деталей и его влияние на эксплуатационные свойства». Душанбе: ТадПИ, 1981. с. 58-59.

77. Николаев В.А., Штриков Б.Л., Шапошников С.Д. Поверхностное упрочнение деталей машин и инструментов. Куйбышев: КуАИ, 1985. с. 12-19.

78. Новиков М.П. Основы технологии сборки и механизмов. М.: Машиностроение, 1980. 590 с.

79. Патент 51-28778 (Япония). Способ запрессовки осей с помощью ультразвука. Ямамото Хидэхару

80. Папшев Д.Д., Тютиков Г.Ф., Машков А.Н. Зависимость прочности соединений с натягом от методов обработки сопрягаемых деталей. // Вестник машиностроения, 1981. № 10. с. 16-17.

81. Папшев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1978. 152 с.

82. Патон Б.Е. Самопроизвольная очистка металлов от окисных пленок. ДАН СССР. т. 159., № 1. 72-83 с.

83. Пановко Я.Г. Введение в теорию механических колебаний М.: Наука, 1980.-272 с.

84. Поляков З.И. О силах при ультразвуковом резании. Акустический журнал, 1965. № 2. 23-26 с.

85. Пономарчук В.Г., Яхимович В. А. Сборка ультразвуковыми инструментами. Механизация и автоматизация производства, 1877. № 3. 18-19 с.

86. Рагульскене В.Л., Стрюжас А.П. Исследование вибромеханизма для запрессовки деталей. Вибротехника. Вильнюс, 1985. № 4/44. с. 7-11.

87. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М.: машиностроение. 1981. 279 с.

88. Розенберг O.A. Механика взаимодействия инструмента с изделием при деформирующем протягивании. Киев: Наукова думка, 1981.288 с.

89. Рубцов, В.Е. Численное исследование температурного режима в пятне контакта при трении со схватыванием Текст. / В.Е. Рубцов // Изв. вуз. Физика. 1999. Т. 42 . № 9. - С. 58-64.

90. Рыжкин, A.A. Синергетика изнашивания инструментальных материалов Текст. / A.A. Рыжкин. Ростов н/Д: Издательский центр ДГТУ, 2004. 322 с.

91. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. 175 с.

92. Савицкий С.С. Возможности применений ультразвуковых колебаний при запрессовке деталей. Приборостроение. Минск, 1980. № 3. с. 46-48.

93. Северденко В.П., Клубович В.В., Степаненко A.B. Прокатка и волочение с ультразвуком. Минск: Наука и техника, 1970. 288 с.

94. Северденко В.П., Клубович В.В., Степаненко A.B. Ультразвук и пластичность. Минск: Наука и техника, 1976. 440 с.

95. Северденко В.П., Клубович В.В., Степаненко A.B. Обработка металлов давлением с ультразвуком. Минск: Наука и техника, 1973. 288 с.

96. Сердобинцев Ю.П., Схиртладзе А.Г. Моделирование и исследование сопряжений деталей технологического оборудования // М.: Сатурн-С, 2005. 265 с.

97. Семенов А.П. Схватывание металлов. М.: Машгиз, 1958. 278 с.

98. Силин Л.Л., Баланлин Г.Ф., Коган М.Г. Ультразвуковая сварка. М.: Машгиз, 1962

99. Силин Л.Л., Баланлин Г.Ф., Пути стабилизации режимов УЗС металлов. Сварочное производство, 1971. № 2. с. 1-6.

100. Справочник по прикладной статистике. Пер. с англ. / Под ред. Э. Ллойда, У. Ледермана, С.А. Айвазяна, Ю.Н. Тюрина. М.: Финансы и статистика, 1990. - 526 с.

101. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1978. 208 с.

102. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М: Машиностроение, 2000. 320 с.

103. Сухарев И.П. Прочность шарнирных узлов машин. М.: Машиностроение, 1977. 168 с.

104. Теумин И.И. Ультразвуковые колебательные системы. М.: Машгиз, 1959, 331с.

105. Терехов С. А. Особенности процесса ультразвуковой вибрационной сборки цилиндрических соединений с натягом // Рукопись деп. ВНИИТЭМП. 1988. № 305.

106. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. В 2-х кн. / Под ред. Крагельского И.В., Алисина B.B. М.: Машиностроение, 1979. Кн.1. 1978. 400 с.

107. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. В 2-х кн. / Под ред. Крагельского И.В., Алисина B.B. М.: Машиностроение, 1979. Кн.2.-358 с.

108. Филяев А.Т. Изнашивание сталей в ультразвуковом поле. Минск: Наука и техника. 1978. 288 с.

109. Черняк Б.Я., Френкель Б.Э., Советов А.Н. // Состояние и перспективы развития сварки и склеивания термопластов. Киев.: ИЭС им. Е.О. Патона, 1982. С. 23-28.

110. Холопов Ю.В. Ультразвуковая сварка, М., Л.: Машиностроение, 1972. 152 с.

111. Хмелев В.H. Ультразвуковые многофункциональные и специализированные аппараты для интенсификации технологических процессов в промышленности. Барнаул: АлтГТУ, 2007. - 416 с.

112. Хмелев В.Н. Способ управления работой ультразвукового технологического аппарата для оптимизации ультразвукового воздействия // Известия Тульского государственного университета. Серия «Технологическая системотехника». Тула, 2006. - Вып. 6.- С. 12-18.

113. Ультразвуковая колебательная система . пат. №2141386 РФ/ Хмелев В.Н., Барсуков Р.В. опубл. 20.11.99, Бюл. №20. Зс.

114. Хмелев В.Н. Ультразвуковая размерная обработка материалов. -Барнаул: АлтГТУ, 1999. 123 с.

115. Чичинадзе A.B. Основы трибологии. Учебник для технических вузов. М.: Центр "Наука и техника". 1995. 778 с.

116. Чичинадзе A.B., Браун Э.Д., Буше H.A. Основы трибологии (трение, износ, смазка). М.: Машиностроение, 2001. - 664 с.

117. Штриков Б.Л. Качество поверхностного слоя деталей подшипников при ультразвуковом упрочнении. // Тезисы докладов Всесоюзной конференции «Использование методов 1111Д в машиностроении». Владимир.: НТО. 1981. с. 51.

118. Штриков Б.Л. Особенности ультразвуковой сборки соединений. // Машиностроитель, 1992. № 12. с. 13.

119. Штриков Б.Л., Нерубай М.С., Калашников В.В., Вологин М.Ф. Применение ультразвука и взрыва при обработке металлов (монография). М.: Машиностроение, 2002. 264с.

120. Штриков Б.Л., Родимов Г.А. Исследование интенсивности изнашивания и приработки контактных поверхностей при сборке сналожением ультразвуковых колебаний. // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2002. № 9, с. 2-4.

121. Штриков Б.Л., Родимов Г.А., Тепляков А.Ю., Хан Ф.Р. Повышение эффективности сборки прессовых соединений путем применения ультразвука. // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2002. № 8, с. 2-6.

122. Штриков Б.Л., Родимов Г.А., Батищева О.М. Особенности сборки подшипниковых узлов. // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2003. № 1, с. 3-6.

123. Штриков Б.Л., Тепляков А.Ю., Малкина И.В. Моделирование контактных давлений в резьбовых соединениях при обычной и ультразвуковой сборке // Сборка в машиностроении, приборостроении. №10(75). 2006. С. 54-56.

124. Шуваев В.Г. Формирование прессовых соединений гарантированного качества при ультразвуковой сборке // Сборка в машиностроении, приборостроении. №10 (51). 2004. С. 28 31.

125. Штриков Б.Л., Шуваев В.Г. Информационно-технологическое обеспечение эксплуатационных свойств прессовых соединений при ультразвуковой сборке // Сборка в машиностроении, приборостроении. №11 (52). 2004. С. 32-36.

126. Штриков Б.Л., Батищева О.М., Родимов Г.А. Ультразвуковая сборка подшипниковых узлов // Сборка в машиностроении, приборостроении. №1 (31). 2003. С. 3 6.

127. Штриков Б.Л. Особенности ультразвуковой сборки // Сборка в машиностроении, приборостроении. №1 (19). 2002. С. 14-17.

128. Штриков Б.Л., Шуваев В.Г. Контроль динамических показателей качества прессовых соединений при сборке с наложением ультразвуковых колебаний // Сборка в машиностроении, приборостроении. №4 (22). 2002. С. 32 34.

129. Шуваев В.Г. Диагностика прессовых соединений при ультразвуковой сборке // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2007, № 1.-С. 3-6

130. Шуваев В.Г., Папшев В.А., Батищева О.М. Модификация статистических характеристик микрогеометрии поверхностей деталей при ультразвуковой сборке Надежность и качество 2010: Труды Междунар. симп - Пенза, 2010. - С. 121-124

131. Якушев А.И., Бемукова Е.Ф., Курносов М.Е. Усилие сдвига деталей, соединяемых с натягом. Изв. вузов: Машиностроение. 1976. № I.e. 187-189.

132. Astaishev V.K., Babitsky V.I. Ultrasonic cutting as a nonlinear (vibro-impact) process // Ultrasonics. 1998. №6. P. 89-96.

133. Astashev V.K., Babitsky V.I. Ultrasonic Processes and Machines. / Dynamics, Control and Applications. Springer. 2007. 330 p.

134. Joseph Fauty and Jay Yoder, "Room Temperature Ultrasonic Wirebonding with Large Diameter Copper Wire" // International Microelectronics and Packaging Society. 22 (1999): 221-232.

135. Langenecker, Bertwin. Effects of Ultrasound on Deformation Characteristics of Metals. IEEE Trans CHMT 13 (1990): 176-181/

136. M. Baboi, D. Grewell, Evaluation of Amplitude Stepping in Ultrasonic Welding, Welding Journal, 89, 8,161-165s, August 2010 .

137. D. Grewell, A. Benatar, Semi-Empirical Coupled Heat Flow, Squeeze Flow and Intermolecular Diffusion Model Part 1: Determination of Model Parameters, Polymer Engineering and Science, 48(5) 860-867, May 2008.

138. David Grewell. Simultaneous Amplitude and Force Profiling During Ultrasonic Welding of Thermoplastic Workpieces. US Patent 5,855,706.

139. Jeffrey Frantz, David Grewell. Method for Processing Workpieces by Ultrasonic Energy. US Patent 5,846,377.

140. Jeffrey Frantz, David Grewell. Method and Apparatus for Processing Workpieces by Ultrasonic Energy. US Patent 5,658,408.

141. EP0879136. BECKER. ULTRASCHALLSCHWEISSEN EINER DROSSELKLAPPE AN EINER DROSSELWELLE. 13.12.2001

142. EP059537. Gabler J., Warzenhai H., Eberbach J. VERFAHREN ZUR QUALITÄTSÜBERWACHUNG BEIM ULTRASCHALLSCHWEISSEN. 05.09.2007

143. EP1468811B1. Monsheimer S. Verfahren zum Ultraschallschweissen von Kunststoffkomponenten. 26.07.2006

144. Mortimer B., Bruyn T. High power resonant tracking amplifier using admittance locking. Ultrasonics, 2001. 39: 257-261.

145. J. Devine. Ultrasonic plastics welding basics. Welding Journal. Vol. 80, no. 1, 2001, p 29-33.

146. Baboi M., Grewell D. Evaluation of amplitude profiling in ultrasonic welding. Welding Journal, 2010, 89 (8): 161-165