Повышение коммутационной устойчивости тяговых электрических машин за счет совершенствования технологии ремонта коллекторов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.22.07, кандидат технических наук Солдаткин, Александр Владимирович

• Солдаткин, Александр Владимирович
• кандидат технических наук
• 2004

Оглавление диссертации кандидат технических наук Солдаткин, Александр Владимирович

Введение

1 Анализ условий эксплуатации тяговых электрических двигателей и типового технологического процесса ремонта коллектора

1.1 Оценка условий эксплуатации тяговых электрических двигателей

1.2 Дефекты коллектора, возникающие в эксплуатации

1.2.1 Механическое воздействие на поверхность коллектора

1.2.2 Электрическое воздействие на поверхность коллектора

1.3 Система обслуживания и ремонта ТЭД в эксплуатации

1.4 Анализ типового технологического процесса ремонта коллекторов ТЭД при ТР

1.5 Цели исследований, постановка задач и пути их решения

2 Исследование процесса механической обработки при ремонте коллектора

2.1 Влияние режущего инструмента на качество обработки коллектора 31 . 2.2 Применение алмазных резцов для обточки коллекторов

2.2.1 Оптимизация формы и геометрических параметров режущего элемента для обточки коллекторов ТЭД

2.2.2 Технологический процесс алмазной заточки и доводки резца, оснащенного поликристаллическим алмазом

2.3. Выводы

3 Применение методов поверхностного пластического деформирования для упрочнения поверхности коллекторов

3.1 Анализ существующих методов поверхностного пластического деформирования

3.2 Технологические параметры поверхностного пластического деформирования, влияющие на процесс образования поверхностного слоя при его упрочнении

3.3 Использование некомпозиционных планов второго порядка для математического описания процесса поверхностного пластического деформирования

3.4 Расчет режимов накатки

3.5 Выводы

4 Качество поверхности коллектора и коммутационная устойчивость

4.1 Влияние дугового разряда на коллекторные пластины до и после упрочнения

4.2 Взаимосвязь коммутационных процессов и качества поверхност ного слоя коллектора

4.3 Математическая модель процесса искрообразования при изменении параметров поверхностного слоя коллектора

4.4 Выводы

5 Расчет экономической эффективности внедрения операции накатки

5.1 Определение себестоимости изготовления накатника

5.2 Определение себестоимости разработки проекта накатника

5.3 Определение чистого дисконтированного дохода от использова

Ф ния операции накатки

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение коммутационной устойчивости тяговых электрических машин за счет совершенствования технологии ремонта коллекторов»

Улучшение эксплутационных характеристик локомотивов зависит от их технического состояния. Повышение качества их ремонта, увеличение ресурса агрегатов и узлов требуют совершенствования технического обслуживания и ремонта. Особое место в системе ремонта занимают капитальный ремонт и часть деповского ремонта, на долю которых расходуются значительные средства. При ремонте тягового двигателя локомотива, кроме ремонта механической части, подвергается ремонту и электрическая часть, которая в процессе эксплуатации изнашивается, особенно в поверхностных слоях контактирующих элементов. К ним можно отнести посадочные места под подшипники и под подшипниковый щит, а также коллекторно-щеточный узел, особенно место контакта «щетка - коллектор». Качество обработки поверхности коллектора влияет на электрические и эксплуатационные характеристики тягового двигателя.

Анализ состояния локомотивного парка железных дорог России за последние годы [1, 2] показал, что техническое состояние электровозов является неудовлетворительным: 11,1 % электровозов от общего числа находится в неисправном состоянии. Простой электровозов на неплановом ремонте по сети железных дорог в России в 2001 г. составил более 477 тыс. ч. Причинами этого являются низкий уровень технического оснащения и несоблюдение технологических процессов ремонта и нарушение режимов эксплуатации. Если первая причина отражается на сроках и качестве проведения ремонтов, то вторая причина связана с отсутствием в существующей системе ремонта объективной оценки текущего состояния эксплуатируемых электровозов, их основных агрегатов и узлов.

Анализ возникающих в пути следования отказов позволяет выделить следующие агрегаты и узлы электровозов, выходящие из строя наиболее часто: тяговые электродвигатели (ТЭД) и вспомогательные электрические машины (21,2%); электрическая аппаратура (49,4%). Остальное распределяется на колесные пары, автотормозные приборы, компрессоры и т.д.

Причинами отказов ТЭД являются: неудовлетворительное качество текущих ремонтов - до 57,5 %, плохое обслуживание и нарушение режимов управления - более 30 %. Число отказов тяговых электродвигателей по отношению к общему числу отказов оборудования локомотивов составляет 17 - 20 %. Как свидетельствует анализ технического состояния электровозного парка на сети дорого, число отказов тяговых двигателей имеет тенденцию к росту. Наименее надежны следующие тяговые двигатели (по отношению к числу эксплуатируемых типов), %:ТЛ-2К - 27; ДПЭ-400 - 24,7; НБ-406 - 22,4 [94]. Поскольку коллекторно-щеточный узел (КЩУ) тягового электродвигателя является местом комплексного взаимодействия как электрических, так и различных видов механических параметров, то и ремонт этого важного узла ТЭД нужно рассматривать с двух точек зрения. Не всегда удобные решения проблемы ремонта КЩУ с «механической» точки зрения оказываются подходящими с «электрической» стороны вопроса. Выполняемые в настоящее время работы по восстановлению геометрии коллектора и качество его поверхности после ремонта не всегда согласуются с потребностями коммутационной устойчивости электрических машин.

Сложные условия эксплуатации, тяжелые режимы работы отрицательно влияют на работу коллекторно-щеточного узла. На данный момент при ремонте коллекторов возникают следующие проблемы: низкая стойкость режущего инструмента при обточке коллектора и, как следствие, его частые переточки; отсутствие жестких допусков на размер при переточке режущего инструмента, что дает нестабильную шероховатость после механической обработки; использование дорогостоящего абразивного инструмента для окончательной обработки коллектора, низкая твердость и высокая шероховатость поверхности коллекторных пластин после ремонта. Использование при обточке коллекторов инструмента с более высокой стойкостью и оптимальной геометрией режущей части позволит получать поверхность коллектора со стабильным значением шероховатости. Введение в технологический процесс ремонта операции поверхностного пластического деформирования (ППД), накатки, увеличит твердость поверхностного слоя коллекторных пластин, уменьшит их шероховатость, что положительно скажется на процессе работы коллекторно-щеточного узла. Однако не исследован вопрос влияния качества поверхностного слоя коллекторных пластин на процесс коммутации.

Проблемам хорошей и устойчивой коммутации посвящено большое число работ таких ученых как Е. Арнольда, Р. Хольма, И. Некийрхена, В. Гейнри-ха, О. В. Вегнера, М.Ф. Карасева, В. Д. Авилова, Р. Ф. Бекишева, В. Т. Касьянова, А. С. Курбасова, Г. А. Сипайлова, А. И. Скороспешкина, Б. В. Токарева, В. В. Толкунова, В. В. Фетисова, В. С. Хвостова, и многих других.

Проблема обеспечения высокой коммутационной устойчивости коллекторных электрических машин не до конца решена из-за сложности процессов, происходящих в скользящем контакте.

Основной задачей данной работы является повышение коммутационной устойчивости тяговых электрических машин за счет совершенствования технологии ремонта коллекторов электрических машин. Это достигается путем введения в технологический процесс новых инструментов и технологической операции.

В соответствии с «Программой энергосбережения на железнодорожном транспорте на 1998-2000 гг. и на перспективу до 2005 года», утвержденной указанием МПС России 19.10.98 №Б-1166у, одним из приоритетных направлений деятельности является снижение потерь, связанных с износом узлов и деталей, а также внедрение современных методов диагностирования и ремонта. Таким образом, решение поставленных в работе задач является актуальной проблемой для железнодорожного транспорта.

Заключение диссертации по теме «Подвижной состав железных дорог, тяга поездов и электрификация», Солдаткин, Александр Владимирович

4.4 Выводы

4.4.1. Проведенные экспериментальные исследования показали, что искровые разряды увеличивают шероховатость в зоне взрыва по сравнению с базовой шероховатостью в 1,5 — 2 раза, тем самым, ухудшая качество поверхностного слоя коллекторной меди. Такое явление свидетельствует о том, что у искрящего коллектора ухудшается качество контактирующей поверхности.

4.4.2. Проведенные экспериментальные исследования доказали связь между коммутационной устойчивостью электрической машины и качеством обработки коллектора и твердостью его материала.

4.4.3. В результате проведенных исследований установлено, что при увеличении твердости и уменьшении шероховатости поверхностного слоя коллектора увеличивается ток, при котором начинается тепловое и происходит дуговое искрение. Следовательно, электрическая машина с коллектором лучшего качества имеет повышенную коммутационную устойчивость.

4.4.4 Получены математические модели, характеризующие влияние шероховатости и твердости поверхностного слоя медных коллекторных пластин на уровень теплового и дугового искрения, которые позволяют оценить требования к инструменту и технологическим параметрам обработки коллектора.

4.4.5 Рассчитаны технологические параметры операции накатки, которые рекомендуется использовать при выполнении упрочнения поверхностного слоя коллектора.

4.4.6 Использование усовершенствованной технологии обработки коллекторов позволяет увеличить зону безыскровой работы машины в 2 раза, понизить шероховатость и увеличить твердость поверхностного слоя коллекторных пластин, тем самым, повышая ресурс и обеспечивая большую надежность ее работы.

5. Расчет экономической эффективности применения операции накатки

В данном разделе приведен расчет экономической эффективности внедрения накатника в технологический процесс ремонта коллектора ТЭД. Расчет выполнен на основании методических указаний и рекомендаций [83, 84, 85, 86, 87,88,89,91].

5.1 Определение себестоимости изготовления накатника. Накатник имеет несложную конструкцию, поэтому возможно его изготовление в условиях депо. Расчет себестоимости изготовления ведется исходя из этого условия. Определение себестоимости накатника производим методом калькулирования по статьям затрат:

С~3М+Зп~^~Зотх+Зтэ+З03++Зстр+30б++Зхоз, (60) где Зм- затраты на сырье и материалы, р.;

Зп - затраты на комплектующие изделия и покупные полуфабрикаты, р.; 30тх - стоимость возвратных отходов, р.;

Зтэ — затраты на топливо и энергию для технологических целей, р.; 3оэ — основная заработная плата производственных рабочих, р.; Здз - дополнительная заработная плата производственных рабочих, р.; 3Шр ~ отчисления на социальные нужды от заработной платы производственных рабочих, р.;

30б ~ расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, приходящиеся на единицу изделия, р.;

За - общеотраслевые расходы, р.; Зхоз ~ общехозяйственные расходы, р. Расчет затрат на сырьё и материалы Зм производим по формуле:

З^н^-цг-Кп, (61) где Н" — норма расхода /-го наименования сырья, материала, натуральные единицы;

Ц" - оптовая действующая цена /-го материала с учетом налога на добавленную стоимость, р./ед.;

Ктз - коэффициент, отражающий затраты на заготовку и транспортировку матералов, сырья от поставщиков к изготовителю продукции (транспортно-заготовительные расходы); п - количество наименований сырья и материалов, расходуемых на изготовление калькулируемой продукции. Расчет затрат на материалы представлен в таблице 15.

Аналогично определяем затраты на комплектующие изделия и покупные полуфабрикаты Зп, результаты расчета которых представлены в таблице 16.

Заключение

1. Произведен анализ условий эксплуатации тяговых электрических двигателей и технологического процесса ремонта коллекторов. Дефекты коллектора возникают в процессе эксплуатации под воздействием механических и электрических факторов. Анализ технологического процесса ремонта коллектора, а также технического оснащения оборудования непосредственно в депо, позволяет выделить основные направления для совершенствования технологического процесса его ремонта. Это применение режущего инструмента, оснащенного пластинам поликристаллического алмаза, для механической обработки и использование поверхностной пластической обработки (накатки) для чистовой обработки поверхности коллектора.

2. Применение режущего инструмента, оснащенного поликристалическими алмазными пластинами, позволяет увеличить стойкость инструмента, уменьшить вспомогательное время на переточку и переустановку инструмента. Использование режущего инструмента, оснащенного поликристалическими алмазными пластинами с оптимальной геометрией режущих кромок, повышает качество ремонта за счет получения постоянной шероховатости поверхности после механической обработки.

3. Для использования при ремонте поликристаллических алмазных пластин с одной и той же геометрией режущей части разработан технологический процесс алмазной заточки и доводки данных резцов.

4. Применение поверхностной пластической обработки (накатки) позволяет увеличить твердость поверхностного слоя коллекторных пластин в 2 -2,5 раз и уменьшить шероховатость в 3-4 раза, а также исключить из технологического процесса ремонта коллектора обработку абразивными инструментами.

5. Построенная математическая модель поверхностной пластической обработки позволяет определять оптимальные режимы накатки, исключающие возникновение шелушения меди от перенаклёпа поверхностного слоя коллекторных пластин.

6. Экспериментально установлено, что после воздействия искрового разряда происходит увеличение шероховатости в зоне взрыва в два и более раза. При увеличении твердости и уменьшении шероховатости поверхностного слоя коллекторных пластин происходит увеличение тока возникновения теплового и начала дугового искрения, что свидетельствует о повышении коммутационной устойчивости электрических машин с качественно обработанными коллекторами.

7. Построена математическая модель, с учетом зависимости возникновения тока искрения от твердости и шероховатости поверхностного слоя коллектор

• ных пластин.

8. Использование усовершенствованной технологии обработки коллекторов позволяет увеличить зону безыскровой работы машины в 2 раза.

9. Произведен расчет экономического эффекта внедрения в технологический процесс ремонта операции накатки. Чистый дисконтированный доход от использования накатника составляет около 15 тыс. рублей. Срок окупаемости накатника составляет 0,84 года.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Солдаткин, Александр Владимирович, 2004 год

1. Анализ технического состояния электровозного парка по сети железных дорог России за 1999 год. М., 2000. 90 с.

2. Анализ технического состояния электровозного парка по сети железных дорог России за 2001 год. М., 2002. 74 с.

3. Тяговые электродвигатели электровозов / В. И. Бочаров, В. И. Захаров, JI. Ф. Коломейцев, Г. И. Колпахчьян, М. А. Комаровский, В. Г. Наймушин, В. И. Седов, И. И. Талья, В. Г. Щербаков, В. П. Янов; Под ред.В. Г. Щербакова. Новочеркасск, 1998. 672 с.

4. Одинцов JI. Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием: Справочник / М., 1987. 328 с.

5. Бабаджанян П.А., Люсин Б . ИКонструкция и производство коллекторов электрических машин. JL, 1960. 192 с.

6. Усатый С. Н. Электрические машины. 1936.

7. Бордаченков A.M., Гнездилов Б.В. Коллекторно-щеточный узел тяговых электрических машин локомотивов. М., 1974. 160 с.

8. Коллекторы электрических машин/ Бочаров В. И., Д в о й -ничков М. Т., Красовский Б. Н. и др.; Под ред. Б. Н. К р а -совского. М., 1979. 200с.

9. Харитонов Я. Г. Определение микротвердости. М., 1967. 25 с.

10. Ю.Технология обработки абразивным и алмазным инструментом: Учебник для машиностроит. Техникумов / 3. И. Кремень, Г. И. Б у т о -рин, В. М. Коломазин и др.; Под общ. ред. 3. И. Кремня. JI., 1989. 207 с.

11. И.Головань А. Я., Грановский Э. Г., Машков В. Н. Алмазное точение и выглаживание. М., 1976. 32 с.

12. Справочник конструктора-инструментальщика / Под общ. ред. В . И. Баранникова. М., 1994. 560 с.

13. Поляков В. П., Ножкина А. В., Чириков Н. В. Алмазы и сверхтвердые материалы: Учебное пособие для вузов / М., 1990. 327 с.

14. П о п о в С. А. Заточка и доводка режущего инструмента / Учеб. для сред ПТУ. М, 1986. 223 с.

15. Пшибыльский В. Технология поверхностной пластической обработки: Пер. с польск. М., 1991.479 с.

16. С пиридонов А. А., Васильев Н. Г. Планирование эксперимента при исследовании и оптимизации технологических процессов / Учебное пособие/Уральский политехи, ин-т. Свердловск, 1975. 140 с.

17. Браславский В. М. Технология обкатки крупных деталей роликами. М., 1975. 160 с.

18. Папашев Д. Д. Отделочно упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М., 1978. 155 с.

19. Хольм Р. Электрические контакты. Пер. с английского. М., 1961.464 с.

20. Вопросы коммутации машин постоянного тока. Омск-1969 г.

21. Адлер Ю. П. Введение в планирование эксперимента. М., 1969.167 с.

22. С тепнов М. Н. Статистическая обработка результатов механических испытаний. М., 1978. 232 с.27.3едгенидзе И. Е. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем. М., 1976. 390 с.

23. ГОСТ 183-74.Машины электрические вращающиеся. Общие технические требования. М., 1974. 17 с.

24. Дерябин JI. И. Исследование влияния коммутационного искрения на износ коллекторов тяговых двигателей электровозов: Автореферат дисс.канд. тех. наук. Омск, 1971.

25. Д анилевский В. В. Технология машиностроения. М., 1963. 506с.

26. Колесов И. М. Основы технологии машиностроения. М., 2001.591 с.

27. Общетехнический справочник / Е. А. Скороходов, В. П. Законников, А. Б. Пакнис и др.; Под ред. Е. А. Скороход ова.М., 1990. 496 с.

28. И ванько А. А. Твердость: Справочник / Киев, 1968. 127 с.

29. В о л А. Е. Строение и свойства двойных металлических систем. М., 1959. 237 с.

30. Славинский М. П. Физико химические свойства элементов. М., 1952. 400 с.

31. Хрущов М. М., Беркович Е. С. Приборы ПМТ-2 и ПМТ-3 для испытания на микротвердость АН СССР, 1950. 235 с.

32. Глазов В. М., Вигдорович В. Н. Микротвердость металлов. М., 1962. 476 с.

33. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике (для научных работников и инженеров). М., 1974. 832 с.

34. Марков А. М., Родионов Ю. А. Бесконтактный профилометр «Профиль-М». Современные методы в развитии и конструировании коллекторных машин постоянного тока: Тезисы докл. VII науч.-техн. конф. /Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1993.С. 83-85.

35. Авилов В.Д. Методы анализа и настройки коммутации машин постоянного тока. М., 1995. 237 с.

36. Митропольский А. К. Техника статистических вычислений. М., 1971.576 с.

37. Ахназарова С. Я. , Кафаров В. В. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии. М., 1978. 319 с.

38. Нестеров А. М., Колокольников С. В. Плохов Е. M. Ремонт электроподвижного состава железных дорог. М., 1988. 208 с.

39. Н. Scheffe J. Roy. Statist. Soc. Ser. В, 1958, 20,№2.

40. Правила ремонта электрических машин электроподвижного состава. ЦТ-ЦТВР/4782. М.,1992. 296 с

41. Н амитоков К. К. Электроэрозионные явления. М., 1978. 456 с.

42. Г е й н р и X В . Проблема скользящего контакта в электромашиностроении. Пособие для изучения вопроса о снятии тока с коллекторов и контактных колец электрических машин. Пер. с немецкого. M., JL, 1933. 172 с.

43. Нейкирхен И. Угольные щетки и причины непостоянства условий коммутации машин постоянного тока. Пер. с немецкого. ОНТИ НКТП СССР, 1937. 184 с.

44. Исаев А. И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резанием. М.,1950. 569 с.

45. Находкин В.М., Черепашенец Р.Г. Технология ремонта тягового подвижного состава / Учеб. для техникумов железнодорожного транспорта, М., 1998. 461 с.

46. Текущий ремонт и техническое обслуживание электровозов постоянного тока / С.Н. Красковская, Э.Э. Ридель, Р.Г. Черепашенец. М., 1989. 408 с.

47. Коллекторы электрических машин на пластмассе / А. Я. Фиш, Ю.М. Тарнопольский, К.А. Акунц, A.B. Петров. JL, 1963. 192 с.

48. Егоров Б. А. Производство и ремонт коллекторов электрических машин, М., 1968,188 с.

49. Антонов М. В. Технология производства электрических машин:

50. Учебник для вузов / М., 1993. 592 с.

51. Проектирование электрических машин / Виноградов Н. В., Горяинов Ф. А., Сергеев П. С . М., 1956. 329 с.5 8. А лексеев А. Е. Тяговые электродвигатели. М., 1951. 287 с.

52. Щ> 59.Г рановский Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов. М., 1985.304 с.

53. Беккерт М., Клемм X. Справочник по металлографическому травлению. М., 1979.

54. МПС СССР. Техническое управление. Технические указания на ремонт металлорежущего оборудования. М., 1955. 152 с.

55. Харламов В.В. Методы и средства диагностирования технического состояния коллекторно-щеточного узла тяговых электродвигателей и других коллекторных машин постоянного тока / Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2002. 233 с.

56. A.c. 1397714 (СССР). Бесконтактный профилометр для контроля микрогеометрии коллекторов электрических машин / В.В. Харламов, Ю.Я. Безбородое, В.Н. Козлов // Открытия. Изобретения. 1988, № 19.

57. A.c. № 1538035(СССР). Бесконтактный профилометр для контроля микрогеометрии коллекторов электрических машин / В.В. Харламов, Ю.Я. Безбородое, В.Н. Козлов, В.А. Серегин // Открытия. Изобретения. 1990, № 3.

58. A.c. № 1597522(СССР). Бесконтактный профилометр / В.В. Харламов, Ю.Я. Безбородов, В.Н. Козлов, В.И. Тимошина // Открытия. Изобретения. -1990, № 37.

59. Карасев М. Ф. Экспериментальное исследование процесса коммутации машин постоянного тока на специальной модели // Электричество.1947. №7.

60. Синельников Е. М. К вопросу коммутации машин постоянного тока // Электричество. 1951. №5.

61. Галонен Ю. М. Исследование интенсивности искрообразования ф //Электричество. 1947.№3.

62. Фалеев В. А. Контроль искрения щеток с помощью фотоэлектрического индикатора / Сборник трудов ТЭИИТа 1957. т.24.

63. Кучумов А. П., Крамповский И. Е. О фотоэлектрическом способе оценки искрения электрических щеток коллекторных машин // Электротехника. 1969. №5.

64. Карасев М. Ф. Коммутация коллекторных машин постоянного тока М.: JI.,1961. 224 с.

65. Арнольд Э. , Ла Кур И. Л. Машины постояноого тока М., 1931.496 с.

66. Лавринович Л. Л. Экспериментальные исследования в скользящем контакте // Вестник электропромышленности. 1956. №11. С. 45-50.

67. А. с. 100961 (СССР), МКИ Н02 13/14 Способ объективной оценки интенсивности искрения пол щеткой электрической коллекторной машины / Л. Л. Лавринович, И. А. Барсуков // Бюллетень изобретений. 1955. №7.

68. Харламов В.В., Безбородое Ю.Я., Козлов В.Н. Оценка качества коммутации электрических машин по длительности импульсов искрения / Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1988. - 16с. - Деп. в Ин-формэлектро 23.02.88, № 64-ЭТ88.

69. Харламов В.В., Безбородое Ю.Я., Козлов В.Н., Лузин В . М. Прибор контроля качества коммутации электрических машин / Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1990. — 9 с. - Деп. в Информэлектро 05.01.90. № 5-ЭТ90.

70. Х арламов В.В. Прибор для контроля качества коммутации электрических машин при большой интенсивности искрения щеток / Омский ин-т инж. ж.-д. трансп. Омск, 1991. - 10 с. - Деп. в Информэлектро 21.05.91, № 38-ЭТ91.

71. A.c. 1185433 (СССР). Устройство для диагностики и определения ^ уровня искрения щеток электрических машин постоянного тока / В.В. Харламов, В.Н. Козлов, A.B. Сазонов // Открытия. Изобретения, 1985, № 38.

72. A.c. 1356931 (СССР). Устройство контроля работы щеточноколлекторного узла электрической машины / В.В. Харламов, Ю. Я. Безбородов, В.А. Серегин, С.Г. Шантаренко.

73. А.с. 1365258 (СССР). Устройство для оценки коммутации электрических машин / Ю.Я. Безбородов, В.В. Харламов, В.А. Серегин, В.Н. Козлов //

74. Открытия. Изобретения. 1988, № 1.

75. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиций на железнодорожном транспорте. М., 1977. 52 с.

76. Александров А. А., Грязнова Л. П., Климов М. Ф., Ларина М. Н., Лукина 3. П. Методические указания по определению эффективности научно-исследовательских работ. Омск, 1987. 64 с.

77. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестицион-^ ных проектов. М., 2000. 422 с.

78. Методические рекомендации по обоснованию инноваций на железнодорожном транспорте. М., 1999.230 с.

79. Основные положения технико-экономического обоснования инженерных решений в дипломных проектах. Ч 1. Омск, 1999. 44 с. Ч 2. Омск, 2000. 38 с.

80. Деповской ремонт электровозов переменного тока / А. Т. Голо-ватый, Г. М. Коренко, Г. В. Коваленко, К. А. Марю-тин, Л. Я. Финкельштейн, Г. А. Васильев, А. Г. Ковалев. М., 1970.310с.

81. Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока. МПС РФ. ЦТ-635.М., 1999.404 с.

82. К урасов Д. А., Эльперин В. И. Справочник технолога по ремонту электроподвижного состава железнодорожного транспорта. Киев, 1989. 192 с.

83. Р один П. Р. Металлорежущие инструменты. Киев, 1979.432 с.

84. Ю ш к о в В. В. Опыт внедрения абразивной и алмазной обработки при восстановлении деталей машин. М., 1989. 64 с.к, 99.С и л и н С. С. Метод подобия при резании металлов. М., 1979. 152 с.