Повышение качества восстановления коленчатых валов двигателей автомобилей плазменно-порошковой наплавкой тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.22.10, кандидат наук Воробьев, Евгений Александрович

• Воробьев, Евгений Александрович
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Воробьев, Евгений Александрович

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1 Анализ состояния вопроса, цель и задачи исследований

1.1 Анализ дефектов коленчатых валов КамАЗ. Причины выхода из 13 строя

1.2 Обзор методов восстановления изношенных деталей автомобилей

1.3 Восстановление и упрочнение изношенных деталей 28 плазменной наплавкой

1.4 Материалы, используемые для плазменной наплавки

1.5 Выводы. Цель и задачи исследований

2 Теоретические предпосылки повышения эффективности восстановления изношенных шеек коленчатых валов

2.1 Закономерности изнашивания деталей, образующих пары трения, и пути уменьшения их износа

2.2 Влияние качества поверхности на эксплуатационные

свойства деталей

2.3 Пути улучшения качества поверхностей

2.4 Теоретические аспекты обеспечение долговечности

восстановленных коленчатых валов

2.5 Факторы, влияющие на повышение ресурса восстановленных коленчатых валов

2.6

2.7 Выводы к главе 2

3 Методики экспериментальных исследований

3.1 Методика получения электроэрозионного порошка из отходов стали Р6М5

3.2 Методика исследования гранулометрического состава электроэрозионного порошка из стали Р6М5

3.3 Методика исследования формы и морфологии частиц электроэрозионного порошка из стали Р6М5

3.4 Методика проведения рентгеноспектрального микроанализа частицэлектроэрозионного порошка из стали Р6М5

3.5 Методика проведения рентгеноструктурного анализа электроэрозионного порошка из стали Р6М5

3.6 Методика исследования спекаемости электроэрозионного порошка

из стали Р6М5

3.7 Методика исследования микроструктуры, элементного состава и микротвердости спеченного образца

3.8 Объект восстановления - коленчатый вал двигателя КамАЗ-740

3.9 Методика проведения наплавочных работ

3.10 Методика исследования трибологических характеристик покрытий, полученных плазменной наплавкой

электроэрозионного порошка из стали Р6М5

3.11 Методика проведения производственных испытаний

3.12 Выводы к главе 3 102 4 Результаты экспериментальных исследований и их анализ

4.1 Результаты исследования гранулометрического состава электроэрозионногопорошка из стали Р6М5

4.2 Результаты исследования формы и морфологии частиц порошка из стали Р6М5

4.3 Проведение рентгеноспектрального микроанализа частиц из стали Р6М5

4.4 Результаты проведения рентгеноструктурного анализа порошков

из стали Р6М5

4.5 Результаты исследования спекаемости электроэрозионного порошка из стали Р6М5

4.6 Результаты исследования микроструктуры, элементного состава и

микротвердости спеченной детали

4.7 Результаты исследования трибологических характеристик

покрытий, полученных плазменной наплавкой электроэрозионного

порошка из стали Р6М5

4.8 Результаты производственных испытаний

4.9 Выводы к главе 4 127 5 Реализация результатов исследований и их

технико-экономическая оценка

5.1 Эксплуатационные испытания коленчатых валов, восстановленных

по рекомендованной технологии

5.2 Технологические рекомендации

5.3 Расчет экономической эффективности восстановления коленчатых валов двигателей автомобилей в ООО

«РосАвтоТранс 46» города Курска

5.4 Выводы к главе 5 137 Заключение 139 Список литературы 142 Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение качества восстановления коленчатых валов двигателей автомобилей плазменно-порошковой наплавкой»

Введение

Ограниченные государственные запасы материалов и энергии не позволяют в достаточной мере развивать машиностроение, поэтому с целью сохранения парка машин в работоспособном состоянии требуется развитие и совершенствование ремонтного производства.

Ремонт машин существует со времени создания парка этих машин как объективная необходимость приведения их в исправное состояние в перерывах при использовании по назначению. Содержание ремонта состоит в устранении неисправностей и восстановлении ресурса машин, а главная задача ремонтного производства заключается в экономически эффективном восстановлении надежности машин путем наиболее полного использования остаточной долговечности их деталей [1].

Ремонтное производство включает заводы по ремонту автомобилей, тракторов, бронетехники, самолетов, судов, тепловозов и экскаваторов, бытовой техники и агрегатов этой техники в системе министерств сельского хозяйства и продовольствия, транспорта, оборона и др. По своей мощности, функциям и задачам это производство является крупной отраслью национального хозяйства, которая, по сути, осуществляет вторичное производство машин. В настоящее время в эксплуатации находится больше отремонтированных машин, чем новых [1].

Современная промышленность может удовлетворить потребность в запасных частях для поддержания машинно-тракторного парка в работоспособном состоянии. Однако стоимость новых запасных частей, зачастую, оказывается довольно высокой. Одним из подходов к решению проблемы является организация хорошо налаженного на предприятиях ремонтного процесса восстановления изношенных деталей, в том числе, коленчатых валов. В настоящее время основным видом ремонта, составляющим 70-75%, является перешлифовка коленчатых валов на ремонтные размеры, и лишь 20-25% общего объема составляет

5

восстановление этих деталей способами напалвки до номинальных размеров. Значительного увеличения объемов восстановления коленчатых валов можно достичь не только совершенствуя существующие методы восстановления, но и внедряя новые эффективные технологические приемы восстановления. Например, новый подход к класификации трещин на шейках коленчатых валов и восстановление валов с прогибами позволяет восстанавливать ранее бракуемые изделияи тем самым вернуть в эксплуатацию дополнительно 710% деталей [1, 2].

Основными причинами возникновения неисправностей автомобиля являются: изнашивание трущихся поверхностей (абразивное, усталостное, коррозионное, молекулярное); деформации и поломки деталей; нарушение посадки или сносности деталей; обгорание рабочих поверхностей деталей двигателя из-за превышения его допустимого теплового режима; образование накипи в системе охлаждения, нагара в камере сгорания (стенки головки цилиндров, днище поршня, головки клапанов); отложение смолистых веществ во всасывающем трубопроводе карбюраторного двигателя при применении некачественного топлива; применение топлив и смазочных материалов, не отвечающих требованиям нормативно-технических документов, с содержанием в них механических примесей [3].

К факторам, влияющим на возникновение неисправностей автомобиля, также относятся: конструктивные или производственные дефекты (неправильный выбор материала деталей или посадок, неудовлетворительное качество механической и термической обработки и др.). Внешние воздействующие факторы (дорожные, климатические и прочие условия эксплуатации); качество и чистота применяемых топлив и смазочных материалов; квалификация водителя; своевременность и качество проведения ТО и ТР; рациональная организация технической эксплуатации автомобилей на АТП; способы хранения автомобиля и условия пуска двигателя в зимнее время.

Детали, работающие в условиях высоких температур, кроме изнашивания истиранием, подвергаются также действию химической коррозии и короблению.

Так, например, значительный износ верхней части цилиндров происходит не только в результате истирания металла в паре "гильза — верхние поршневые кольца" из-за ухудшения смазки под влиянием высоких температур, но и в результате химической коррозии деталей в условиях контакта с горячими газами. Износ поверхностей зубьев шестерен и подшипников качения происходит под действием молекулярно-механического и усталостного изнашивания металла [2, 3].

Большинство неисправностей в силовом и других агрегатах и механизмах автомобиля возникает вследствие износа деталей — цилиндров и поршней, шатунных и коренных шеек коленчатого вала, рабочих поверхностей клапанов двигателя и т. д. Возможны повреждения, нарушающие исправное состояние составных частей автомобиля, но они возникают относительно редко. Поэтому для предупреждения неисправностей не следует допускать появления предельных износов. Степень разработанности темы. Выбором рациональных методов восстановления деталей начали заниматься с появлением промышленных видов ремонта. Значительный вклад в решение этих вопросов внесли ведущие специалисты в области ремонта, такие как: Батищев А.Н., Бурумкулов Ф.Х., Голубев И.Г., Денисов В.А., Дюмин И.Е., Иванов В.И., Казарцев В.И., Колмыков В.И., Коломейченко А.В., Молодык Н.В., Новиков А.Н., Латыпов Р.А., Лялякин В.П., Сенин П.В., Серебровский В.И, Слинко Д.Б., Соловьев С.А., Шадричев В.А., Червоиванов В.И., Ульман И.Е. и другие.

Изложенное выше подтверждает, что тема диссертационного исследования является актуальной и направлена на решение научно-практической задачи, имеющей важное народно-хозяйственное значение.

Работа выполнена в соответствии договорами № 1908ГУ1/2014 от 15.04.2014 г. и № 6507ГУ2/2015 от 30.06.2015 г. по теме «Создание высокодисперсных порошков токопроводящих материалов», финансируемыми Фондом содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере (программа "УМНИК", приложение А)

Научная новизна диссертации заключается:

- в научном обосновании применения эффективной технологии для восстановления изношенных деталей автомобилей путем применения новых плазменных покрытий на основе электроэрозионных материалов;

- в установлении зависимости влияния свойств электроэрозионных материалов на свойства плазменных покрытий восстановленных деталей автомобилей, позволяющей добиться необходимого качества поверхности;

- в установлении взаимосвязей характеристик плазменных покрытий и эксплуатационных свойств восстановленных коленчатых валов, в частности ресурса, усталостной прочностью, износостойкостью.

Теоретическая и практическая значимость заключается в исследовании и разработке технологий:

- получения металлического порошка быстрорежущей стали электроэрозионным диспергированием в керосине (патент РФ № 2590045), пригодного для плазменно-порошковой наплавки (ППН) изношенных шеек коленчатых валов;

- восстановления и упрочнения изношенных шеек коленчатыхвалов двигателей автомобилей ППН с использованием электроэрозионных материалов, обеспечивающими этим деталям высокие эксплуатационные свойства, в том числе высокую износостойкость в условиях абразивного изнашивания. Разработанная технология отличается технологической гибкостью, дешевизной, простотой, не требует использования дорогих и дефицитных материалов и оборудования, а также отвечает требованиям экологической безопасности. Предлагаемая технология может быть

использована для восстановления широкой номенклатуры деталей автомобилей, тракторов и других машин.

Результаты исследований внедрены в учебный процесс при чтении лекций, выполнении лабораторных работ, курсовых и выпускных квалификационных работ со студентами и аспирантами в ФГБОУ ВО «Юго-Западный государственный университет» г. Курск.

Объект исследования. Изношенные коленчатые валы двигателей автомобилей КамАЗ, восстановленные по рекомендуемой технологиис применением электроэрозионных материалов.

Предмет исследования - технология восстановления изношенных коленчатых валов плазменно-порошковой наплавкой с использованием электроэрозионных материалов.

Апробация и реализация результатов работы. Основные результаты диссертационной работы доложены и обсуждены на Международных научных, научно-практических и научно-технических конференциях:

«Динамика современной науки» (София, 2013); «Новейшие достижения европейской науки» (София, 2013);«Современные твердофазные технологии: теория, практика и инновационный менеджмент» (Тамбов, 2013); «Перспективное развитие науки, техники и технологии» (Курск, 2013); «Современные автомобильные материалы и технологии» (Курск, 2013); «Поколение будущего: взгляд молодых ученых» (Курск, 2013); «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск, 2014); «Агропромышленный комплекс: контуры будущего» (Курск, 2014); «Современные автомобильные материалы и технологии» (Курск, 2014); «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск, 2015); «Альтернативные источники энергии в транспортно-технологическом комплексе: проблемы и перспективы рационального использования» (Воронеж, 2015); «Перспективные технологии, оборудование и аналитические системы для материаловедения и наноматериалов» (Усть-Каменогорск, 2015) и др.

Публикации. По результатам исследований опубликовано 28 печатных, в том числе 8 в ведущих изданиях из перечня рецензируемых научных журналов и изданий, рекомендованных для опубликования основных научных результатов диссертаций, получен патент на изобретение РФ № 2590045 (приложение Б).

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Общий объем работы составляет 162 страниц, в том числе 21 таблиц, 30 рисунков, 4 страниц приложений. Список литературы включает в себя 105 источников.

Положения, выносимые на защиту

1. Теоретические, технологические и технические решения, позволяющие получать износостойкие покрытия на коленчатых валах автомобилей, требующих ремонта,путем применения плазменных покрытий на основе электроэрозионныхматериалов, обеспечивающих заданный ресурс.

2. Совокупность результатов экспериментальных исследований влияния свойств электроэрозионных материалов, полученных из отходов быстрорежущих сталейметодом электроэрозионного диспергирования,на ресурс восстановленных коленчатых валов и физико-механические свойства плазменных покрытий на коленвалах.

1 Анализ состояния вопроса, цель и задачи исследований

Значительное число поломок автомобилей обусловлено износом рабочих поверхностей (до 55%), из-за повреждений из строя выходит около 18% деталей и примерно 8% отказов вызвано различными трещинами. Первое место среди всех поломок деталей автомобилей занимает непосредственно двигатель автомобиля, это около 48%. Около 80% всех повреждённых деталейможно восстановить при износе около 0,3 мм, их работоспособность полностью может быть восстановлена с помощью нанесения на них тонкого покрытия. Благодаря операциям по восстановлению поверхности и последующей механической обработке можно ещё неоднократно использовать деталь [4].

Предмет науки о ремонте машин составляют закономерности подготовки и организации производства по ремонту машин, обеспечивающего требуемое качество и заданное количество отремонтированной техники с наименьшими затратами труда, энергии и материалов. Ремонтное производство обладает существенными отличиями от машиностроительного производства, что определяет необходимость изучения его специфичных процессов, в том числе восстановление свойств, утраченных машинами в течение их длительной эксплуатации [4, 5].

Основной источник экономической эффективности ремонта заключается в восстановлении изношенных деталей. При восстановлении используют доремонтные материалы и формы деталей. Заготовки ремонта, полученные в результате разборки и очистки машины, значительно дешевле заготовок машиностроения, изготовленных в литейном или кузнечно-штамповом производствах. При восстановлении детали обрабатывают меньшее число поверхностей, что объясняет меньшую трудоемкость обработки. Обоснованный процесс восстановления обеспечивает получение детали со свойствами, близкими к свойствам новой детали или превосходящими их.

Восстановление изношенных деталей в системе вторичного производства машин является природоохранным и ресурсосберегающим производством. Связанно это с тем, что затраты значительно сокращаются в сравнении с изготовлением аналогичных новых деталей. Одним из основных источников экономии ресурсов являются расходы на приобретение материалов. Средние затраты на приобретение материалов при производстве новых деталей составляют примерно 45%, а при восстановлении 7% от полной себестоимости детали. Чтобы восстановление работоспособности изношенной детали стало возможным, потребуется в 6 раз меньше технологических манипуляций в отличие от изготовления новой детали. Большой научный вклад в технологию восстановительного производства внесли Е.Л. Воловик, Н.Н. Дорожкин, В.А. Какуевицкий, В.П. Усков, В.И. Черноиванов и другие ученые [6, 7].

Однако послеремонтная наработка техники с восстановленными деталями уступает ее нормативной наработке, она в 1,5-2,5 раза меньше наработки новых изделий. На долю устранения отказов приходится до 60 % общих затрат на поддержание машин в работоспособном состоянии, а наработка на сложный отказ в среднем на 30% ниже нормативных значений. Эти показатели объясняются тем, что восстановительное производство в количественном и качественном отношениях оснащено только на 15-25% по сравнению с предприятиями по изготовлению машин. В то же время опыт ремонта самолетов, судов и тепловозов, автомобилей и двигателей силами заводов-изготовителей, а также опыт ремонта машин зарубежными фирмами свидетельствуют о возможности достижения послеремонтной наработки объектов не меньше, чем у новых изделий, а зачастую при восстановлении деталей их ресурс значительно выше, чем при производстве, причем затраты не превышают 60% затрат на их производство. Практика показывает, что научно обоснованные технология и организация восстановления деталей позволяют достичь нормативной наработки техники, а в отдельных случаях и превзойти наработку новых изделий [1-4].

Коленчатый вал является одной из основных дорогостоящих деталей двигателя, в значительной степени определяющих его ресурс. Особенно быстро выходят из строя коленчатые валы дизельных двигателей. Их средняя эксплуатационная нагрузка при выполнении многих сельскохозяйственных работ 95-98%, нагрузка бензиновых двигателей, работающих в более легких условиях - 50-60% [6, 7].

Удельное давление на наиболее нагруженные шатунные шейки коленчатых валов дизельных двигателей достигает 30 МПа, а у бензиновых 8-10 МПа. В процессе эксплуатации сопротивление усталости дизельных коленчатых валов снижается на 25-30% [2].

Потребность в коленчатых валах при капитальном ремонте постоянно растет. Кроме того, экономически нецелесообразно сдавать в утиль такую сложную и дорогую деталь, кок коленчатый вол. Основная причина выбраковки колончатых валов дизельных двигателей - износ шеек и их поломки в области галтелей. Возникновение трещин на галтелях и на расстоянии до 6 мм от них значительно снижает усталостную прочность, валы с такими дефектами не подлежат восстановлению.

Изношенные валы с перешлифованными коренными и шатунными шейками на все ремонтные размеры, но пригодные для восстановления путем нанесения покрытий до номинальных размеров, составляют 65-75%.

1.1 Анализ дефектов коленчатых валов КамАЗ.

Причины выхода из строя

Статистика по видам износов и дефектов коленчатых валов, поступившим с двигателями КамАЗ в капитальный ремонт на ЗАО «Ремдизель» г. Набережные Челны, показывает (табл. 1.1) структуру дефектов, их повторяемости и сочетаниях [8, 9].

Таблица 1.1 - Распределение основных дефектов коленчатых валов.

Наименование дефектов Доля %

Задир на шатунных шейках из-за проворота вкладышей 34,92

Трещины на шейках 9,41

Прогиб оси коленвала более 0,9 мм (по 3-ей коренной шейке) 5,05

Задир на коренных шейках 4,54

Нет галтелей на шейках (некачественнаяперешлифовка) 5,76

Усталостное разрушение коленвала 0,7

Первые четыре дефекта, указанные в таблице, как правило, встречаются одновременно. Коленчатые валы с задирами по шейкам имеют трещины и прогиб оси.

По данным ВНИИТУВИД «РЕМДЕТАЛЬ» (ГОСНИТИ) в результате анализа эксплуатационных дефектов коленчатых вала двигателя КамАЗ было установлено, что из 11 наименований дефектов наиболее распространенными дефектами были следующие:

- деформация коленчатого вала (69%);

- проворот, задир или аварийный износ коренных и (или) шатунных шеек (22%);

- трещины на коренных и (или) шатунных шеек (7%);

- ослабление посадки, смятие штифтов, разрушение резьбы под болты крепления маховика (19%) [10, 11].

Рисунок 1.1 - Наглядное изображение задиров на шейке

коленчатого вала

Средняя величина отклонения от номинального диаметра в зоне наибольшего износа (при нормальном износе) коренных шеек составляет 0,027 мм, а шатунных 0,029 м. Биение средней шейки для нормально изношенных валов находится в пределах от 0,02 мм до 0,17 мм, при этом средняя величина биения составляет 0,054 мм, а для аварийного износа в пределах от 0,040 мм до 0,730 мм, при средней величине биения - 0,227 мм [11].

Причинами задира шеек могут быть несколько факторов. Это может 6ыть масляное голодания при работе коренных и шатунных подшипников коленчатого вала, а также превышение погрешности формы шеек более 0,05 мм. Основное значение имеет несущая способность шеек, зависящая от триботехнической пары [10, 11].

Коленчатые валы с усталостными разрушениями составляли 1,1%. В основном разрушения происходят при доминирующем влиянии изгиба в плоскости кривошипа. Подавляющее количество (92%) разрушенных коленчатых валов имели сопутствующие дефекты эксплуатационного и технологического происхождения. Наиболее опасными являются сочетания дефектов задир и трещина, а также задир и подрез галтели. Кроме того, почти

у четверти разрушенных валов были скрытые дефекты в зоне смыкания штампа, послужившие началу развития разрушения. Часть разрушений (17%) была усугублена конструкцией и качеством изготовления полости грязевика.

Анализ результатов стендовых испытаний сопротивления усталости показал, что эти коленчатые валы обладают значительным запасом прочности. В тоже время их показатели существенно зависели от поставщиков стали. Наиболее высокие значения моментов выносливости имели коленчатые валы из стали Челябинского металлургического комбината. При испытаниях нормально изношенных валов с шейками ремонтных размеров значимого снижения сопротивления усталости не было выявлено, что можно объяснить закалкой галтелей [11].

Коленчатый вал автомобиля является его важной внутренней частью, и качество детали, а также должный уход значительно влияют на срок службы. Длительная работа коленчатого вала напрямую зависит от состояния коренных и шатунных шеек.

1.2 Обзор методов восстановления изношенных деталей автомобилей

Для восстановления полной работоспособности изношенных деталей необходимо, чтобы они имели первоначальные размеры, геометрическую форму и поверхностные свойства, прежде всего твердость, поскольку все свойства сердцевины, как правило, сохраняются, если не считать отдельных случаев зарождения усталостных трещин. При этом взаимозаменяемость деталей и посадки сопряжений восстанавливаются полностью.

Восстановление геометрической формы и размеров деталей возможно при выполнении следующих технологических операций: наращивание поверхностных слоев материала вместо изношенного; пластическое деформирование для восстановления размеров изношенных участков детали; замена части детали и установка дополнительных элементов; удаление части материала после обработки ее поверхностных слоев. К операции по

восстановлению физико-механических свойств материала деталей следует отнести устранение дефектов и упрочнение материала тем или иным видом обработки для ослабления вредного действия микроповреждений в наиболее ответственных участках деталей. Технологические способы восстановления деталей можно представить в виде двух групп: способы наращивания и способы обработки. К способам наращивания относятся способы, при которых изношенный материал детали компенсируют нанесением других материалов, в том числе и синтетических. К ним относятся сварка и наплавка, напыление, металлизация, пайка, нанесение электролитических металлопокрытий и полимерных материалов [5-7].

Однако на практике применяется восстановление лишь геометрической формы деталей путем придания им ремонтных размеров, больших или меньших начального. Хотя посадка сопряжений при этом восстанавливается, взаимозаменяемость сохраняется лишь частично, в пределах только данного стандартного размера, а при свободных ремонтных размерах вовсе нарушается [5, 6].

Поиск новых методов восстановления не прекращается сегодня ни на минуту. Ведь расширение вторичного использования изношенных деталей -огромный резерв в экономической сфере. Об этом говорит опыт экономически развитых стран. Например, в США, по данным Ассоциации дилеров тракторных запчастей, более 500 предприятий непосредственно занимается восстановлением изношенных узлов и отдельных деталей [12].

В процессе эксплуатации на транспортное средство действуют

различные факторы, оказывающие существенное влияние на техническое

состояние основных узлов, сборочных единиц и отдельных деталей. Так,

прежде других материалов, детали из резины, пластины АКБ и

пластмассовые комплектующие меняют свои эксплуатационные свойства под

действием старения. Значительный ущерб приносит воздействие коррозии на

все незащищённые металлические поверхности. Её воздействие настолько

ощутимо, что при разработке методов защиты специально выделяют

17

коррозионную усталость, коррозионное растрескивание, коррозионно-механическое изнашивание.

По статистике, наиболее частой причиной необходимости замены той или иной детали становится механический износ. Большинство деталей автомобилей, примерно 65 %, имеет износ до 0,15 мм и только 5 % деталей при выходе автомобилей в капитальный ремонт имеют износ более 0,5 мм. Изнашиваясь, сопрягаемые детали начинают взаимодействовать с отклонениями от начальных регулировок, это приводит к ещё более интенсивному износу контактирующих поверхностей. Существенно, хотя и в меньшей степени, на ресурс использования деталей и узлов спецтехники влияет усталость металла. Следствием усталостного износа является выкрашивание. Например, часто наблюдается выкрашивание баббитового слоя на вкладышах подшипников шатунов и коленчатого вала, выкрашивается металл на беговых дорожках сепараторов, на профилях зубьев шестерён. Но воздействие усталости металла можно снизить. Замечено, что причина этого явления чаще всего кроется в неправильной, небрежной сборке либо в нарушении правил эксплуатации [12, 13].

Распределение восстанавливаемых деталей в % к общему числу деталей автомобилей по форме изнашивающихся поверхностей представлено в таблице 1.2.

Ещё одним следствием нарушения норм эксплуатации является коробление деталей. При короблении в «пострадавших» деталях, например в головках блоков двигателей, возникают структурные изменения и большие внутренние напряжения.

Механические повреждения, трещины, пробоины, задиры, а также вмятины и скручивания наблюдаются в наиболее нагруженных местах рам, в корпусных деталях различных механизмов. Трещины могут появляться в радиаторах, в головках блоков, а также на стенках блоков, например при замерзании охлаждающей жидкости.

Таблица 1.2 - Распределение восстанавливаемых деталей

Износы %

Больших отверстий 7,7

Малых отверстий 31,0

Шеек валов и осей 11,5

Шпоночных канавок и шлицев 5,5

Фасонных поверхностей 10,3

Резьб 5,0

Коробление плоскостей 18

Прочие износы 11

Итого 100

В результате воздействия указанных и иных подобных многочисленных факторов возникает необходимость в замене детали. Наряду с установкой новых запчастей, во всём мире всё более нарастают тенденции по организации восстановления работоспособности изношенных деталей различными методами.

Основной задачей, которую ставят перед собой большинство ремонтных предприятий, является максимально возможное снижение себестоимости ремонта агрегатов и автомобилей. Исследования, которые были проведены в сфере ремонтного фонда, показывают, что зачастую около 25% деталей являются изношенными, примерно 20- 45% являются годными и оставшиеся 30-55%деталей пригодны для восстановления. Даже процент устаревших и не подходящих для дальнейшей эксплуатации деталей можно снизить в разы, при использовании эффективных способов восстановления и дефектации агрегатов и запчастей автомобилей.

Если разделить условно все детали, которые наиболее часто подвергаются восстановлению, то 53,3% всех восстанавливаемых деталей имеют цилиндрическую форму, как наружную, так и внутреннюю. 12,7% всех восстанавливаемых деталей приходится на долю резьбовых деталей, и примерно по 10% - на зубчатые (шестерёнки, звёздочки и т. д.) и шлицевые (валы, втулки) детали. Реже всего восстанавливают плоские детали, всего в

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Воробьев, Евгений Александрович, 2017 год

Список литературы

1. Иванов В.П. Ивашко В.С. и др. Восстановление и упрочнение деталей: справочник [Текст] / В.П. Иванов, В.С. Ивашко, В.М. Константинов, В.П. Лялякин, Ф.И. Пантелеенко // Наука и технологии, Москва. - 2013 г. -368 с.

2. Новиков, А. Н. Восстановление и упрочнение деталей автомобилей: учебное пособие / А. Н. Новиков, М. П. Стратулат, А. Л. Севостьянов.-Орловский государственный технический университет. - Орел, 2006. - 336 с.

3. Батищев, А.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники / А. Н.Батищев, И. Г.Голубев, В. П.Лялякин. - М.: Информагротех, 1995. - 296 с.

4. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин: справочник // - М.: Машиностроение, 1989. - 480 с.

5. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей / В.А. Шадричев // "Машиностроение", Ленинград. 1976 г. - 560 с.

6. Воловик Е. Л. Справочник по восстановлению деталей / Е. Л. Воловик. - М.: Колос, 1981. - 351 с.

7. Какуевицкий А., Максимов М., Трубачев И. Восстановление чугунных коленчатых валов широкослойной наплавкой // Автомобильный транспорт. 1983. № 2. С.38-40.

8. ОАО КАМАЗ НТЦ. Исследование ремонтопригодности коленчатых валов двигателей КАМАЗ. Технические отчеты, Набережные Челны, 2004 г.

9. ОАО КАМАЗ НТЦ. Двигатели КАМАЗ экологических классов ЕВРО-2 и ЕВРО-3 740.60-3902001 РЭ: руководство по эксплуатации. Набережные Челны, 2009 г.

10. Цурков Е.А., Василькова Е.П., Фридман А.Е. Рекомендации по восстановлению коленчатых валов тракторных двигателей индустриальными

методами / Е.А. Цурков, Е.П. Василькова, А.Е. Фридман // ГОСНИТИ, Москва, 1988. - 32 с.

11. Азаматов Р.А., Дажин В.Г., Кулаков А.Т., Модин А.И. Восстановление деталей автомобилей КамАЗ / Под ред. В.Г. Дажина. -Набережные Челны: КамАЗ, 1994. - 215с.

12. Лившиц Л.Г., Поляченко А.В. Восстановление автотракторных деталей / Л.Г. Лившиц, А.В. Поляченко. - M.: Колос, 1966. - 479 с.

13. Румянцев С.И. и др. Ремонт автомобилей: учебник для автотрансп. техникумов / С.И. Румянцев. - М.: Транспорт, 1988. - 327 с.

14. Сбоев А. В., Бебишев Е. Е. Анализ способов восстановления деталей: / А. В. Сбоев, Е. Е. Бебишев // "Международный студенческий научный вестник", М., 2013. - 5 с.

15. Чадин А.Н. Основы технологии производства и ремонта автомобилей: конспект лекций / А.Н. Чадин // НовГУ им. Ярослава Мудрого. - Великий Новгород, 2005. - 351 с.

16. Кудряшов Е.А., Смирнов И.М. К выбору рационального способа восстановления работоспособности изношенных поверхностей деталей / Е.А. Кудряшов, И.М. Смирнов // Известия Юго-Западного государственного университета, Курск. 2014, № 1 - с. 8-13.

17. Шехтер С. Я., Резницкий А. М. Наплавка металлов. - М.: Машиностроение, 1982. - 71 с.

18. Сидоров А. И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой / А. И. Сидоров. - М.: Машиностроение, 1987.-192 с

19. Незванов Н., Лиц В. Восстановление коленчатых валов // Автомобильный транспорт, 1984. № 4. С. 39-40.

20. Доценко Г. Н. Восстановление чугунных коленчатых валов автоматической наплавкой. М., Транспорт., 1970. - 56 с.

21. Пахомов Е.Е. и др. опыт восстановления коленчатых и распределительных валов автомобилей методом газотермического напыления //Автоматическая сварка. 1987. № 12. С. - 64-67.

22. Мошенский Ю. Рациональные процессы восстановления и ремонта коленчатых валов // Автомобильный транспорт, 1985. № 1. - С. 35-37

23. Шадричев, В. А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями / В. А. Шадричев. - М.: Машгиз, 1962. - 266 с.

24. Ульянов В.А. и др. Восстановление деталей машин плазменной наплавкой / Производственно-издательский комбинат АгроНИИТЭИИТО -М., 1984. - 52 с.

25. Переплетчиков Е.Ф. Плазменная наплавка // Сварщик. №2. 2000. -С. 22 - 26.

26. Петридис А.В., Толкушев А.А., Агеев Е.В. Разработка и исследование композиционных покрытий для плазменной порошковой наплавки с использованием порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов твердых сплавов // Сборник научных трудов «Известия КурскГТУ» №2 (15), Курск, 2005. - С. 49 - 54.

27. Гусенков А.П. и др. Методы и средства упрочнения поверхностей деталей машин концентрированными потоками энергии. М.: Наука, 1992. -403 с.

28. Бушмин А., Невшупа А., Степанов Н. Наплавка коленчатых валов // Автомобильный транспорт, 1985. № 4. - С. 39-40

29. Петридис А.В., Агеев Е.В. Восстановление коленчатых валов автомобилей плазменной наплавкой с использованием порошковых материалов, полученных ЭЭД отходов твердых сплавов // Материалы II Международной научно-технической конференции "Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации", Курск, 2004. - С. 80 - 83.

30. Переплетчиков Е.Ф. Плазменно-порошковая наплавка клапанов двигателей внутреннего сгорания // Автоматическая сварка. №1. 2002. - С. 45 - 46.

31. Сидоров А.И., Шиповалов А.Н. Рекомендации по восстановлению изношенных деталей машин плазменной наплавкой [Текст] / А.И. Сидоров, А.Н. Шиповалов // Производственно-издательский комбинат АгроНИИТЭИИТО, Москва., 1989. - 24 с.

32. Мотовилин Г.В., Масино М.А., Суворов О.М. Автомобильные материалы: справочник / Г.В. Мотовилин, М.А. Мосино, О.М. Суворов. - М.: Транспорт, 1989. - 464 с.

33. Агеев, Е. В. Метод получения наноструктурных порошков на основе системы WC-Cо и устройство для его осуществления / Е. В. Агеев, Б.А. Семенихин, Р. А. Латыпов // Фундаментальные и прикладные проблемы машиностроения (Технология - 2010): материалы международной научно-технической конференции - Орел, 2010. - С. 125-129.

34. Арзамасов Б.Н. и др. Материаловедение. - М.: Машиностроение, 1986. - 384 с.

35. Бабич Б.Н. и др. Металлические порошки и порошковые материалы: справочник / ЭКОМЕТ - М., 2005. - 520 с

36. Малкин, B. С Теоретические основы технической эксплуатации автомобилей: учебное пособие / B. С Малкин. - Тольятти: ТГУ, 2004. - 110 с.

37. Крагельский, И. В. Основы расчетов на трение и износ / И.В. Крагельский, М. Н. Добычин, В. С. Комбалов. - М.: Машиностроение, 1977 .- 526 с.

38. Гаркунов, Д. Н. Триботехника: Учебник для технических вузов / Д. Н. Гаркунов. - М.: Машиностроение,1999. - 336 с.

39. Арзамасов Б.Н. и др. Материаловедение. - М.: Машиностроение, 1986. - 384 с.

40. Дюмин И.Е. Повышение эффективности ремонта автомобильных двигателей.- М.: Транспорт, 1987. - 176с.

41. Барпиев А.Ж. Прогнозирование и обоснование ресурса коленчатого вала автомобильного двигателя ЗМЗ - 52 в эксплуатационных условиях

Чуйской области - автореф. дисс. канд. наук. 05.22.10 - Эксплуатация автомобильного транспорта. Бишкек 2003

42. Хрущев, М. М. Исследование изнашивания материалов / М. М. Хрущев, М Л. Бабичев. - М.: Наука, 1960. - 352 с.

43. Башкин Ю.А., Ушаков Б.К., Селей А.Г. Технология термической обработки стали: учебник для вузов. - М.: Металлургия, 1986. - 424 с.

44. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей / под ред. И.Е. Дюмина. - М.: Транспорт, 1998. - 280с.

45. Конструкционные материалы: Справочник / Под ред. Б.Н. Арзамасова. М.: Машиностроения, 1990. - 668 с.

46. Ерошкин В.Г., Ллялкин В.П., Радюк Л.И. Опыт восстановления коленчатых валов автотракторных двигателей: обзорная информация / Госкомсельхозтехника СССР. ЦНИИТЭИ. - М., 1984. - 35 с.

47. Аверьянов В.Н. и др. Методические рекомендации по восстановлению коленчатых валов тракторных дизелей / Центральное бюро научно-технической информации. - М., 1985. - 42 с.

48. Емельянов И.П., Воробьев Е.А. Технологический процесс получения и практическое применение порошков из отходов быстрорежущих сталей. Материалы V-й международной научно-инновационной конференции «Современные твердофазные технологии: теория, практика и инновационный менеджмент». - Тамбов.: ТамбовскийГТУ, 2013.

49. Петридис А.В. Применение порошков, полученных методом ЭЭД, при плазменной наплавке коленчатых валов/ А.В. Петридис, А.А. Толкушев, Е.В. Агеев // Технология металлов, № 9, Москва, 2004. - С. 41-43.

50. Агеева Е.В., Агеев Е.В., Воробьев Е.А. Технология получения порошков из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования, пригодных к промышленному применению. Материалы 9-й международной научно-практической конференции «Новейшие достижения европейской науки», Том 19 Технологии. - София.: «БялГРАД-БГ» ООД, 2013. - С. 3-4.

51. Воробьев, Е.А. Применение электроэрозионного порошка быстрорежущей стали при восстановлении изношенных деталей автомобилей [Текст] / Е.В. Агеев, А.Ю. Алтухов, Е.А. Воробьев // Вестник Брянского государственного технического университета. 2016. №4. С. 192 - 198.

52. Золотых Б.Н., Коробова И.П., Стрыгин Э.М. О роли механических факторов в процессе эрозии в импульсном разряде / под ред. Б.А. Красюкова // Физические основы электроискровой обработки материалов. М.: Наука, 1966. С. 68-72.

53. Золотых Б.Н., Круглов А.И. Тепловые процессы на поверхности электродов при электроискровой обработке металлов // Проблемы электрической обработки материалов. М.: Изд-во АН СССР, 1960. С. 65-85.

54. Золотых Б.Н., Мельдер Р.Р. Физические основы электроэрозионной обработки. М.: Машиностроение, 1977. 42 с.

55. Намитоков К.К. Об агрегатном составе и строении продуктов электрической эрозии металлов // Физические основы электроискровой обработки материалов. М.: Наука, 1966. С. 74-85.

56. Намитоков К.К. Электроэрозионные явления. М.: Энергия, 1978.

456 с.

57. Машкина М.Н. Изменение структуры и фазового состава ВК8 при электроэрозионном диспергировании // Материалы и упрочняющие технологии - 2000: тез.и матер. докл. регион. науч.-техн. конф. Курск, 2001. С. 90-92.

58. Машкина М.Н. Изучение гранулометрических параметров порошка сплава ВК8, полученного электроэрозионным диспергированием // Ультрадисперсные порошки, наноструктуры, материалы: матер. Пмежрегион.конф. с междунар. уч. Красноярск, 1999.С. 56-57.

59. Машкина М.Н. Изучение потерь кобальта при электроэрозионном диспергировании сплавов группы ВК // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: регион.сб. науч. тр. Липецк: ЛипецкГТУ, 2001.Вып. 3. С. 143-145.

60. Машкина М.Н. Морфология и фазовый состав поверхности порошков, полученных электроэрозионным диспергированием из сплавов WC-Co // Сварка и родственные технологии в машиностроении: межрегион. сб. науч. тр. Магнитогорск: МагнитогорскГТУ, 2002. С. 126-128.

61. Машкина М.Н. Технология переработки отходов твёрдых сплавов методом электроэрозионного диспергирования // Эффективные технологии строительного комплекса: сб. науч. тр. Брянск: БИГТА, 2002. С. 27-29.

62. Машкина М.Н. Химический состав порошка полученного электроэрозионным диспергированием из сплавов WC-Co // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: регион.сб. науч. тр. Курск, 2002. Вып. 4. С. 130-133.

63. Машкина М.Н. Цементирующие материалы для твёрдых сплавов группы ВК / М.Н. Машкина // Материалы и упрочняющие технологии - 2000: тез.и матер. докл. регион. науч.-техн. конф. Курск, 1991. С. 97-99.

64. Исхакова Г.А., Марусина В.И., Рахимянов Х.М. Определение микротвердости частиц карбида вольфрама, полученных в искровом разряде // Порошковая металлургия. 1987. №10. С. 87-89.

65. Исхакова Г.А., Марусина В.И. Свойства порошков карбида вольфрама, синтезированных электроискровым методом в различных углеводородах // Физика и химия обработки материалов. 1993. №5. С. 85-93.

66. Исхакова Г.А., Марусина В.И. Структурное и фазовое состояние частиц карбида вольфрама синтезированных в электроискровом разряде // Порошковая металлургия. 1989. №10. С. 13-18.

67. Марусина В.И., Крейчман Б.М., Филимоненко В.М. О некоторых физико-механических свойствах карбида вольфрама кубической модификации // Сверхтвердые материалы. 1981. №6. С. 3-5.

68. Марусина В.И., Исхакова Г.А., Рахимбеков Х.М. Фазовый и гранулометрический состав карбидов, образующийся при электрозрозионной обработке // Порошковая металлургия. 1992. № 10. С. 61-64.

69. Петридис А.В., Толкушев А.А., Мартемьянов Р.К. Возможности переработки отходов твердых сплавов в дисперсные порошки-сплавы электроэрозионным способом // Материалы и упрочняющие технологии - 91: тез. и матер. докл. регион. науч.-техн. конф. Курск, 2001. С. 45-48.

70. Петридис А.В., Толкушев А.А., Агеев Е.В. Исследование относительной износостойкости покрытий шеек коленчатых валов, полученных с использованием твердосплавных порошков // Известия Курск. гос. техн. ун-та. 2007. №1 (18). С. 12-14.

71 . Исследование порошка твердого сплава, полученного электроэрозионным диспергированием / А.В Петридис [и др.] // Проблемы химии и химической технологии: тез. и матер. докл. Всерос. науч.- техн. конф. Курск, 1995. С. 31-36.

72. Петридис А.В., Толкушев А.А., Агеев Е.В. Оптимизация состава порошка для плазменной порошковой наплавки коленчатых валов двигателей // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: матер. III Междунар. науч.-техн. конф. / Курск.гос. техн. ун-т. Курск, 2005. С. 76-80.

73. Петридис А.В., Агеев Е.В. Получение порошков из отходов твердых сплавов методом ЭЭД // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: матер. ПМеждунар. науч.-техн.конф. / Курск.гос. техн. ун-т. Курск, 2004. С. 84-87.

74. Петридис А.В. Порошки, полученные из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования // Технология металлов. 2005. №8. С. 31-35.

75. Реализация региональных научно-технических программ Центрально-Черноземного региона / А.В. Петридис [и др.] // Сварка и родственные технологии в машиностроении: матер. конф. Воронеж, 1996. С. 92-96.

76. Петридис А.В., Толкушев А.А., Агеев Е.В. Свойства покрытий

коленчатых валов, полученных плазменной порошковой наплавкой с

149

использованием диспергированных порошков // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: матер. III Междунар. науч.-техн. конф. / Курск. гос. техн. ун-т. Курск, 2005. С. 80-86.

77. Петридис А.В. Состав и свойства порошков, полученных из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования (ЭЭД) // Технология металлов. 2005. №6. С. 13-16.

78. Петридис А.В., Толкушев А.А., Агеев Е.В. Утилизация твердосплавных пластин, используемых в инструментальном производстве // Известия Курск. гос. техн. ун-та. 2006. №2 (17). С. 70-72.

79. Петридис А.В., Щерба А.А. Особенности формирования порошков-сплавов при использовании электроэрозионного диспергирования // Материалы и упрочняющие технологии - 89: тез. докл. Регион. науч.-техн. конф. Курск, 1989. С. 68-71.

80. Фоминский Л.П. Возможность производства порошков и утилизация металлоотходов электроэрозионными методами // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1983. № 8. С. 68.

81. Фоминский Л.П., Мюллер А.С., Левчук М.В. Дефектность кристаллической структуры электроэрозионных порошков // Порошковая металлургия. 1985. №10. С. 75-78.

82. Переработка вольфрамового лома в порошки электроэрозионным диспергированием / Л.П. Фоминский [и др.] // Порошковая металлургия. 1985. №11. С. 17-22.

83. Переработка вольфрамового лома в порошки электроэрозионным диспергированием / Л.П. Фоминский [и др.] // Электронная обработка материалов. 1985. №3. - С. 22-24.

84. Фоминский Л.П., Тирабина В.П., Левчук М.В. Особенности порошков, получаемых электроэрозионным диспергированием в воде сплава

типа сормайт // Новые методы получения металлических порошков: сб. науч. тр. Киев: ИПМ АН УССР, 1985. - С. 109-113.

85. Фоминский Л.П., Левчук М.В., Тарабрина В.П. Структура металлических порошков, получаемых электроэрозионным диспергированием в грануляторах // Порошковая металлургия. 1987. №4. - С. 1-6.

86. Структурные особенности порошка, получаемого электроэрозионным диспергированием в воде сплава типа сормайт / Л.П. Фоминский [и др.] // Порошковая металлургия. 1985. №10. - С. 66-71.

87. Ватари И. Получение металлических порошков методом электроискрового разряда // Киндзоки, Киндзоку. 1977. № 11. - С. 20-22.

88. Lin J-C., Lin J-Y., Jou S-P. Selective Dissolution of the Cobalt Binder from Scraps of Cemented Tungsten Carbide in Acids Containing Additives // Hydrometallurgy. 1996. № 43. P. 46-71.

89. Немилов Е.Ф. Электроэрозионная обработка материалов. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. - 160 с.

90. Агеева Е.В. Быстрорежущая сталь, диспергирование в керосине [Текст] / Е.В. Агеева, Е.В. Агеев, Е.А. Воробьев, М.А. Зубарев // Известия Юго-Западного государственного университета. - №5 (56) - Курск: ЮЗГУ, 2014. - С. 21-25

91. Агеев Е.В. Синтезирование быстрорежущей стали из электроэрозионных частиц [Текст] / Е.В. Агеев, Е.А. Воробьев // Альтернативные источники энергии в транспортно-технологическом комплексе: проблемы и перспективы рационального использования: сб. науч. трудов по матер.ежегод. конф. - Т. 2. - Воронеж: Воронежский государственный лесотехнический университет имени Г.Ф. Морозова, 2015. - С. 311-314.

92. Агеев, Е.В. Металлургические особенности процесса электроэрозионного диспергирования отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов [Текст] / Е.В. Агеев, Е.В. Агеева, Е.А. Воробьев // Динамика

151

современной науки: сб. докладов IX Междунар. науч.-практ. конф. в 12 томах - Т. 12. - София: БялГРАД-БГ ООД, 2013. - С. 3-5.

93. Латыпов Р.А. Состав и свойства порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов быстрорежущей стали в керосине [Текст] / Р.А. Латыпов, Е.А. Воробьев, Е.В. Агеев, Е.В. Агеева // Монография. - Курск: ЮЗГУ, 2014. - 108 с.

94. Агеева Е.В. Исследования по размерам микрочастиц порошка, полученного электроэрозионным диспергированием отходов быстрорежущей стали в среде керосина / Е.В. Агеева, Е.В. Агеев, Е.А. Воробьев, Д.В. Воскобойников // Вестник Сумского национального аграрного университета, 2013. - № 10 (25). - С. 210-213

95. Агеев Е.В. Гранулометрический и фазовый составы порошка, полученного из вольфрамсодержащих отходов инструментальных материалов электроэрозионным диспергированием в керосине / Агеев Е.В., Агеева Е.В., Воробьев Е.А. // Упрочняющие технологии и покрытия, 2014. - № 4 (112). - С. 11-14

96. Агеева Е.В. Рентгеноспектральный микроанализ порошка, полученного из отходов быстрорежущей стали электроэрозионным диспергированием в керосине [Текст] / Е.В. Агеева, Е.В. Агеев, Е.А. Воробьев // Вестник машиностроения, 2014. - №11. - С. 71-72

97. Агеев Е.В. Спекание порошка из быстрорежущей стали / Е.В. Агеев, А.Ю. Алтухов, Е.А. Воробьев, О.В. Винокуров // Перспективные технологии, оборудование и аналитические системы для материаловедения и наноматериалов: материалы XII междунар. науч. конф. - Усть-Каменогорск, Восточно-Казахстанский государственный технический университет им. Д.Серикбаева, 2015. - С. 38-44.

98. Агеев Е.В. Спекание порошка из быстрорежущей стали [Текст] / Е.В. Агеев, А.Ю. Алтухов, А.Н. Новиков, Е.А. Воробьев // Физика и технология наноматериалов и структур: сб. науч. статей 2-й Междунар. конф. в 2 томах - Т. 1. - Курск: ЮЗГУ, 2015. - С. 7-15.

99. Ageeva E., Ageev E., Karpenko V., and A. Osminina. Studing Tungsten-containing Electroerosion Powders and Alloys Synthesized from Them // Journal of nano- and electronic physics. - 2014. - Vol. 3. - P. 03049-1- 03049-3.

100. Ageev E., Kirichek E., Altuhov A., and E. Ageeva. Hard Alloy Synthesis from Tungsten-containing Electroerosion Powders of Micro- and Nanometric Fractions // Journal of nano- and electronic physics. - 2014. - Vol. 3. - P. 03001-1-03001-4.

101. Агеева Е.В.Исследование микроструктуры и элементного состава изделия из электроэрозионных частиц быстрорежущей стали / Агеева Е.В., Агеев Е.В., Е.А. Воробьев, Семернин А.Н., Семернин Н.А. // Механика и технологии, 2014. - №4 (46). - С. 6-12.

102. Восстановление деталей машин: Справочник / Ф.И. Пантелеенко, В.П. Лялякин, В.П. Иванов, В.М.Константинов; Под ред. В.П. Иванова. - М.: Машиностроение, 2003. - 672с.

103. Веретенников Г.А., Наливкин В.А. и др. Восстановление коленчатых валов тракторных, комбайновых и автомобильных двигателей / Г.А Веретенников, В.А. Наливкин, В.В. Попандопуло. Е.Е. Пославский // Центральное бюро научно-технической информации., Москва, 1968 г. - 28 с.

104. Агеев Е.В. Совершенствование технологии восстановления коленчатого вала двигателя камаз-740 плазменно-порошковой наплавки путем применения порошковых электроэрозионных материалов [Текст] / Е.В. Агеев, Е.А. Воробьев, А.Ю. Алтухов // Мир транспорта и технологических машин. 2016. № 2 (53). - С. 53-61.

105. Агеев Е.В. Совершенствование технологии плазменно-порошковой наплавки коленчатого вала двигателя КамАЗ-740 [Текст] / Е.В. Агеев, Е.А. Воробьев // Труды ГОСНИТИ. 2016. - Т. 124 - С. 8-11.

106. Основы трибологии (трение, износ, смазка): Учебник для технических вузов. 2-е изд. переработ. и доп. / А.В. Чичинадзе, Э.Д. Браун, Н.А. Буше и др.; Под общ. Ред. А.В. Чичинадзе. - М.: Машиностроение, 2001. - 664 с.

107. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов / Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Апсин и др.; под ред. Л.В. Дехтеринского. - М.: Транспорт, 1992. - 295с.

108. Воробьев, Е.А. Трибологические характеристики плазменных покрытий коленчатого вала двигателя, полученных с использованием электроэрозионных материалов / Воробьев Е.А., Агеев Е.В., Емельянов И.П. // Мир транспорта и технологических машин, 2016. - № 3 (54). - С. 32-38.

109. Денисов В.А., Любимов Е.А., Степанов А.Г. и др. Рекомендации по обоснованному применению технологических процессов восстановления коленчатых валов автомобилей двигателей ЗМЗ-53 и ЗИЛ-130 // ГОСНИТИ. - М., 1984 г. - 28 с.

110. Полещук А.А. и др. Укрупненные нормативы себестоимости восстановления изношенных деталей тракторов двигателей и сельскохозяйственных машин / ГОСНИТИ. - М., 1985. - 19 с.