Повышение качества упрочнения маложестких валов центробежным обкатыванием тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Горбунов, Андрей Владимирович

• Горбунов, Андрей Владимирович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Горбунов, Андрей Владимирович

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ПРОБЛЕМЫ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ МАЛОЖЕСТКИХ ВАЛОВ ППД И ПУТИ ИХ РЕШЕНИЯ

1.1. Основные технологические трудности изготовления маложестких деталей

1.2. Оборудование, инструмент и технологии их использования при обработке ППД маложестких деталей

1.3. Остаточные напряжения и микроструктура поверхностного слоя при ППД

1 А. Поверхностный слой и его роль в стабилизации эксплуатационных свойств маложестких деталей

Выводы и постановка задач исследования

ГЛАВА 2. ВЗАИМОСВЯЗЬ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ППД НЕЖЕСТКИХ ВАЛОВ С КОНСТРУКТИВНЫМИ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПАРАМЕТРАМИ ПРОЦЕССА И СВОЙСТВАМИ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

2.1. Показатели качества обработки нежестких валов ППД и их технологическое обеспечение

2.2. Выбор конструкции инструмента для обработки нежестких валов

2.3. Влияние материала детали на конструктивные и технологические параметры

2.4. Предельные значения конструктивных и технологических параметров центробежного обкатника

2.5. Деформационное упрочнение поверхностного слоя и глубина наклепа

Выводы к главе 2

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ПЛАСТИЧЕСКОГО ТЕЧЕНИЯ В ПОВЕРХНОСТНОМ СЛОЕ НЕЖЕСТКИХ ЗАГОТОВОК И PIX ПРАКТИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРИ ППД

3.1. Материалы, образцы и методика подготовки их к проведению исследований

3.2. Экспериментальная установка для исследования центробежного обкатывания и методика проведения эксперимента

3.3. Экспериментальная установка и методика исследования механических свойств поверхностного слоя

3.4. Глубина упрочнения и методика ее экспериментального определения

3.5. Измерение параметров шероховатости

Выводы к главе 3

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ОТДЕЛОЧНО-УПРОЧНЯЮЩЕЙ ОБРАБОТКИ МАЛОЖЕСТКИХ ВАЛОВ ЦЕНТРОБЕЖНЫМ ОБКАТЫВАНИЕМ

4.1. Механические свойства поверхностного слоя

4.2. Определение геометрических параметров деформирующего ролика и величины подачи

4.3. Расчет технологических параметров центробежного обкатывания

4.4. Определение шероховатости упрочненной поверхности

4.5. Определение глубины упрочнения

4.6. Равномерность обработки, остаточные напряжения, твердость

4.7 Рекомендации для промышленного внедрения результатов исследования

Вывводы к главе 4

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

Список сокращений и условных обозначений

Список литературы

ПРИЛОЖЕНИЯ

1 Вывод формулы расчета величины изгибающего момента

2 Вывод формулы для расчета крутящего момента

3 Акт внедрения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение качества упрочнения маложестких валов центробежным обкатыванием»

ВВЕДЕНИЕ

Валы и оси занимают значительную часть деталей изготовляемых на машиностроительных заводах. Переход к использованию в машинах, механизмах более высокопрочных, обладающих уникальными свойствами наноматериалов [16; 32] приводит к увеличению номенклатуры маложестких валов. Одновременно возрастают требования по точности обработки, шероховатости поверхности, усталостной прочности и долговечности изделий. И это не случайно. Большинство валов работают в условиях действия знакопеременных нагрузок и испытывают значительные упругие деформации изгиба и кручения. При эксплуатационных скоростях вращения даже небольшое геометрическое несоответствие вызывает появление дисбаланса, вибраций и увеличения динамических нагрузок на опоры, что существенно ускоряет процессы разрушения детали и вывода из строя машины в целом. Эксплуатационные качества и прочностная надежность детали существенным образом зависит от геометрических и физико-механических свойств поверхностного слоя (ПС), формирующихся в процессе технологического воздействия на приповерхностный объем. Применяемые методы окончательной обработки (шлифование, хо-нингование, доводка и др.) обеспечивают необходимую форму деталей с заданной точностью, но часто не обеспечивают оптимального качества ПС. Взамен традиционной, абразивной чистовой обработки, как показывает производственная и эксплуатационная практика, наиболее перспективным является применение методов ППД, при которых происходит интенсивное выглаживание поверхностных неровностей заготовки, сопровождающееся значительным упрочнением поверхностного слоя, исключается шаржирование поверхности как при абразивной обработке; становится возможным образование частично или полностью регулярных микрорельефов [69; 71; 96; 109].

При малой жесткости вала возрастает роль поверхностного слоя (ПС) в обеспечении стабильности формы и размеров вала, имеющего определенную технологическую наследственность. Это часть поперечного сечения вала, прилегающего к свободной поверхности, обладая особыми свойствами [3; 48; 77], подвергается различным технологическим воздействиям, каждое из которых оставляет след в его

макро и микроструктуре. Совокупность этих изменений определяет, в конечном счете, точность изготовления, возможность и величину коробления. Чтобы обеспечить требуемое качество обработки необходимо либо контролировать на каждом этапе технологического процесса показатели физико-механического состояния ПС добиваясь оптимальных конечных результатов, либо использовать на финишных операциях технологический процесс, который не только улучшает качество, но и в значительной степени ослабит влияние технологической наследственности на эти показатели. К таким технологическим операциям относятся различные методы поверхностной пластической деформации (ППД).

Существующие методы проектирования рациональных технологических процессов ППД [69; 71; 105] не могут быть использованы для валов малой жесткости без существенной корректировки. Рассчитываемые или рекомендуемые параметры (усилие прижима, продольная подача и скорость обкатки) невозможно реализовать для податливых валов без существенной модернизации инструмента и оборудования, без учета исходной и наследственной микроструктуры формирующейся в ПС одновременно с уравновешенной системой остаточных напряжений первого, второго и третьего рода.

Часто для увеличения усталостной прочности при ППД стремятся получить значительной величины остаточные напряжения сжатия. Проблемы статической и динамической неуравновешенности быстро вращающихся маложестких заготовок, влияние особых свойств поверхностного слоя, не позволяют используя традиционные технологические приемы добиться равномерного упрочнения по всей длине и окружности вала, что приводит к неравномерному распределению остаточных напряжений и короблению при изготовлении детали или во время ее эксплуатации.

Очевидная взаимосвязанность качественных показателей обработки ППД маложестких деталей с физико-механическими свойствами ПС и применяемого оборудования, инструмента [17; 46; 94; 96; 105] требует от исследователей (Искать рациональные параметры обработки с учетом особых свойств ПС и геометрических параметров структуры приповерхностного объема. В связи с изложенным выше

была сформулирована цель работы: создание эффективного технологического процесса обработки поверхности маложестких валов центробежным обкатыванием.

Для достижения поставленной цели в данной работе:

• разработано устройство для обработки нежестких валов небольшого диаметра с учетом механических свойств ПС;

• разработан аналитический аппарат для расчета конструктивных и конструктивно-технологических параметров центробежного обкатника, обеспечивающего необходимые качественные показатели обработки ППД нежестких валов.

• разработана методика расчета технологических параметров обработки нежестких валов центробежным обкатником на основе реальных механических свойств поверхностного слоя.

• экспериментально определены механические свойства поверхностного слоя малоуглеродистых сталей используемых для расчета технологических параметров центробежного обкатывания нежестких валов.

• проведена экспериментальная проверка аналитических зависимостей и методики расчета рациональных технологических параметров ППД центробежным обкатником малоуглеродистых сталей.

• дана сравнительная оценка эффективности центробежного обкатывания нежестких валов по параметрам шероховатости, производительности, однородности обработки, величине остаточных напряжений.

Решение этих задач теоретическими и экспериментальными методами позволило получить результаты, имеющие научную новизну и практическую значимость. Разработаны научные основы проектирования технологических процессов отделочной обработки (ППД) нежестких валов опирающиеся на физические закономерности деформации ПС в пределах зоны взаимного влияния и учитывающие геометрические параметры микроструктуры материала. Получены аналитические зависимости частоты вращения центробежного об-катника от величины критического напряжения в поверхностном слое маложестких ва-лов. Эта зависимость обеспечивает создание условий для упрочнения поверхностного слоя в пределах

зоны взаимного влияния. В результате электромагнитных и механических испытаний поверхностного слоя стержневых деталей установлена количественная зависимость между характеристи-ками прочности основного металла и зоны взаимного влияния, а также доказана стабиль-ность напряженного состояния по длине упрочненного слоя при центробежном силовом воздействии.Для практического применения разработана и изготовлена конструкция центробежного обкатника, обес-печи-вающая стабильную деформацию поверхностного слоя по длине вала. Разработана технология поверхностного пластического деформирования нежестких деталей типа валов центробежным обкатыванием. Предложена методика расчета рациональных размеров деформирующего инструмента и технологических параметров ППД нежестких деталей центробежным обкатником. Конструкторско-техноло-гические рекомендации по упрочнению маложестких валов рекомендованы к внедрению на ООО ПО «Усольмаш» при изготовлении длинно-мерных деталей «Ось конвейера»

Достоверность результатов подтверждена воспроизводимостью экспериментальных испытаний. Обоснованность выводов подтверждается опытом практической реализации результатов исследования.

Работа выполнена по заданию технического отдела ОАО Производственное объединение «Усольмаш» под руководством профессора Зайдеса С.А. Результаты работы рекомендованы для изготовления группы длинномерных деталей типа «Ось конвейера».

Результаты исследований докладывались на одиннадцатой международной научно-практической конференции «Фундаментальные и прикладные исследования, разработка и применение высоких технологий в промышленности» (Санкт-Петербург, 2011), второй Всероссийской с международным участием научно-технической конференции (Иркутск, 2012), на ежегодных научно-практических конференциях института авиа-машиностроения и транспорта Иркутского государственного технического университета, на конференциях в рамках международного форума «Инженеры будущего» 2012, 2013г.г., на расширенном заседании кафедры машиностроительных технологий и материалов ИрГТУ.

Автор выносит на защиту:

• Усовершенствованная конструкция обкатника, генерирующего деформирующее усилие от центробежного воздействия.

• Технология обеспечивающая формирование равномерного напряженного состояния по длине маложесткого вала.

• Методика определения механических характеристик в поверхностном слое упрочненных деталей.

• Методика выбора технологических параметров обработки маложестких валов в зависимости от исходной микроструктуры материала.

ГЛАВА 1. ПРОБЛЕМЫ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ МАЛОЖЕСТКИХ ВАЛОВ ППД И ПУТИ ИХ РЕШЕНИЯ

1.1. Основные технологические трудности изготовления маложестких деталей

Принято оценивать жесткость валов отношением длины вала к его диаметру. Если это отношение больше 12 вал относится к деталям малой жесткости [46].

Достижение заданной точности изготовления маложестких валов сопряжено со значительными трудностями из-за упругих и остаточных деформаций, возникающих под действием усилия резания, прижима и формирующих на всех операциях обработки остаточных напряжений. В этих деталях технологические остаточные деформации составляют основную долю суммарной погрешности обработки. Например, допустимое отклонение от прямолинейности высокоточных валов достигает 10 мкм на метр длины вала, в то время как остаточные деформации возникающих при обработке заготовки могут на порядок превышать эту величину [46]. Погрешность обработки зависит, главным образом, от погрешностей статической настройки элементов технологической системы и динамики процесса обработки [22].

Для повышения точности обработки заготовки должны крепиться без радиальных напряжений, радиального биения и обрабатываться с одного установа [129]. Статическую настройку можно выполнить с достаточно высокой точностью. Гораздо сложнее управлять динамикой процесса.

Значительные прогибы при технологическом воздействии усугубляются явлениями, возникающими в динамической системе станок, инструмент, вращающаяся заготовка [63; 87; 113]. Наличие исходного прогиба и его увеличение при технологическом воздействии приводит к еще большему увеличению прогиба под действием инерционных сил. В работе [4] экспериментальное исследование смещения оси нежесткого вала в процессе токарной обработки показало, что оно увеличивается при увеличении параметров режима резания I и б и уменьшении изгиб-ной жесткости вала. С увеличением частоты вращения смещение оси сначала

уменьшается, а затем увеличивается и выражается в колебаниях различного характера и форм. Происходит дестабилизация параметров технологического процесса, которая может закончиться вырывом заготовки из закрепляющих опор. Динамическая неустойчивость усугубляется влиянием неравномерного температурного нагрева в зоне контакта обрабатывающего инструмента и детали. Образование температурного поля сопровождается изгибом, что изменяет характеристики процесса тепловыделения и еще более увеличивает изгиб [113].

С уменьшением жесткости вала уменьшается собственная частота изгибных и крутильных колебаний заготовки [87; 113]. Технологический процесс изготовления осуществляется при соотношении частот более близких к резонансным, а значит при больших амплитудах поперечных и крутильных колебаний заготовки. При 1111Д и других видах обработки это приводит к неравномерности упрочнения поверхностного слоя, формированию при освобождении от закрепления по ее периметру несимметричной относительно оси заготовки системы остаточных напряжений. В результате имеем коробление детали. Причиной деформации может быть и неравномерность жесткости конструктивных элементов детали при релаксации равномерно распределенных остаточных напряжений [54].

На результаты обработки тонких и достаточно протяженных валов существенно большее влияние оказывает технологическая наследственность [71; 96]. Основная информация о предшествующих технологических воздействиях отражается в изменении физико-механических свойств приповерхностного слоя, относительный объем которого увеличивается с уменьшением жесткости заготовки. Формирующаяся на каждой из технологических операций микроструктура оказывает влияние на зеренную структуру и остаточные напряжения, формирующиеся на последующих этапах изготовления вала.

Одновременно возрастает роль особенностей микроструктуры и характера распределения ее по объему металла в формировании качественных показателей эффективности технологического процесса и их стабильность при последующей эксплуатации. Недостаточная стабильность получаемых результатов в течение всего срока использования изделия — еще одна проблема свойственная в большей

степени маложестким деталям. Релаксационные процессы перераспределения

остаточных напряжений, деформационного старения и другие явления, происходя-

i

щие в микроструктуре поверхностного слоя [3; 21; 77], приводят к существенному снижению точности их изготовления. Например, валы глубинных насосов, изготовленные из калиброванного металла по традиционным технологиям и имеющие определенную технологическую наследственность, часто искривляются при эксплуатации [45], что приводит к вибрации и преждевременному разрушению, к дополнительным эксплуатационным затратам. Коробление при эксплуатации отмечается многими исследователями [13; 21; 104; 111]. Таким образом, технологический процесс изготовления валов малой жесткости должен обеспечивать высокую точность изготовления и ее стабильность в течение определенного срока эксплуатации при сохранении требований к усталостной прочности и долговечности и других показателей прочностной надежности и качества поверхностного слоя.

1.2. Оборудование, инструмент и технологии их использования при обработке

ППД маложестких деталей

Первая проблема, с которой столкнулись при разработке технологии производства валов малой жесткости - отжим заготовки при приложении деформирующего усилия [13; 46; 54; 71; 111]. Это явление (см. рис. 1.1а) способствовало развитию методов повышения жесткости системы СПИД путем установки дополнительных опор (люнетов) различной конструкции [56; 61] с ручной и автоматической настройкой по усилию прижима (см. рис.1.16) и виброгасителями. Общий недостаток, присущий применению данной оснастки - невозможность или неопределенность исправления первоначальной кривизны оси заготовки. Кроме того установка двух и более люнетов не позволяет производить обработку за один установ. Существенно возрастают погрешности базирования, время настройки системы, падает производительность. Исследования [129] показали, что для повышения точности обработки вала заготовки должны быть точно центрированы без радиального биения, крепиться без радиальных напряжений и обрабатываться с одного установа.

в

3*6

г

Рис. 1.1 Схемы обработки 1111Д валов с использованием люнетов и силового замыкания: А - недостаточная жесткость системы СПИД; Б - неполное силовое замыкание при установке одного люнета; В - полное силовое замыкание при установке одного люнета; Г - обработка обкатником с полным силовым замыканием. 1 - обрабатываемая деталь; 2 - обкатник; 3 - люнет.

Обычные зажимные патроны при этом не пригодны поскольку создают чрезмерное усилие на деталь.

При установке люнетов существенное влияние на процесс обработки оказывает несовпадение векторов реакции люнета и радиальной составляющей усилия

прижима [56]. Для ликвидации влияния этого недостатка на процесс ППД исследователи и производство активно стало разрабатывать и использовать инструмент, обеспечивающий силовое замыкание [62; 64], приводящее к автоматическому уравновешиванию технологического воздействия (см. рис. 1.1 в, г).

При этом, сводится к минимуму влияние усилия прижима на изгиб заготовки.

Многочисленные экспериментальные исследования свидетельствуют о значительной роли в стабилизации точности обработки маложестких валов стабильность деформирующего усилия при ППД [46; 54; 61; 71; 111]. Как оказалось обкат-ники жестко настроенные на размер обработки не обеспечивают стабильности качества обработанной поверхности по длине из-за имеющегося всегда припуска на диаметр и исходного изгиба заготовки [61]. С изменением действительного натяга и, следовательно, усилия деформирования влечет за собой изменение шероховатости обработанной поверхности, глубины упрочнения, остаточных напряжений. Возникают области неоднородности наклепа и остаточных напряжений, что недопустимо для маложестких деталей. Избежать это позволяет использование авторе-гулируемых устройств, работающих с постоянным или регулируемым по заданному закону усилием деформирования, что дает более высокий эффект упрочнения, выглаживания неровностей и производительности процесса [1]. Предложены различные варианты обкатывающих устройств [69] обеспечивающих постоянство усилия прижима: упругого действия, с гидравлическими, пневматическими, электромагнитными и другого типа следящими устройствами с силовым замыканием. В работе [46] предложен конструктивно простой обкатник центробежного типа (см. рис. 1.2 ). Конструкция центробежного обкатника обеспечивает значительное повышение качества поверхности за счет снижения вибрации системы деталь-станок-устройство. Это достигается отсутствием вращательного движения детали, свойственного известным процессам поверхностной пластической деформации. Данная конструкция обкатника позволяет плавно регулировать интенсивность нагрузки изменением частоты вращения корпуса устройства и сменой массы грузов.

Устройство для упрочнения поверхности цилиндрических деталей состоит из корпуса 1 с коаксиальным отверстием 2, в котором размещается цилиндрическая

деталь 3. На торцовой части корпуса 1 через 120е расположены три оси 4, на которых крепятся рычаги 5 с возможностью поворота. На конце короткого плеча каждого из рычагов 5 выполнен паз 6, где расположен деформирующий элемент 7. На конце длинного плеча каждого рычага крепятся сменные грузы на осях. Цилиндрические пружины соединяют длинное плечо каждого рычага с корпусом. Корпус закрепляется в патроне токарного станка, а деталь — в державке. При вращении корпуса возникают от собственного веса рычагов и сменных грузов центробежные силы, которые, преодолевая сопротивление пружин, поворачивают рычаги относительно осей и прижимают к детали деформирующий элемент.

Они позволяют главным образом отслеживать неточности формы детали по

с наследованной микроструктурой поверхностного слоя после предшествующих операций [71; 96]. Сформировавшаяся до ППД микроструктура может обладать неоднородностью [9; 88], которая неизбежно приведет к неоднородности упрочнения, деформационного старения и релаксации напряжений при эксплуатации изделия

Как отмечается в работах [69; 85; 98; 113] значительную роль в стабильности ППД играют тепловые процессы в зоне контакта. Источником тепла являются работа пластической деформации и трение обрабатывающего инструмента с обраба-

Рис. 1.2 Центробежный обкатник [46]

и

периметру поперечного сечения и длине. Однако для мало жестких деталей и эти усовершенствования не всегда позволяют добиться желаемых результатов. Равномерность наклепа зависит не только от постоянства величины деформирующего усилия, но из-за однородности механических свойств поверхностного слоя по периметру и длине вала. В свою очередь механические свойства связаны

[104].

тываемой поверхностью. Теплота деформирования генерируется в очаге деформирования, тепло трения - непосредственно на поверхности контакта. При интенсивных режимах обработки локальные участки поверхностных слоев нагреваются при обкатывании до 300-400 С, а при выглаживании до 600-700 С [69]. Нагрев приводит перераспределению остаточных напряжений в поверхностном слое, динамическому деформационному старению и рекристаллизации микроструктуры поверхностного слоя. Нередко в микрообластях поверхностного слоя вблизи обрабатываемой поверхности возникают белые структурные полосы с большой твердостью и ультромелкозернистой структурой [5; 85]. Каждое из этих явлений может стать причиной коробления детали [69; 85].

Тепловыделение в зоне контакта ролика с поверхностью детали, качество обработки зависят от формы и размеров деформирующего элемента, и параметров технологического процесса (усилия прижима, скорости обработки). Для обработки нежестких валов рекомендуется в качестве деформирующих элементов применять ролики, имеющие в продольном сечении либо прямолинейный профиль (цилиндрические и конические ролики), либо сильно вытянутый бочкообразный [85], что позволяет деформировать тонкий поверхностный слой металла и не нарушать точность детали в целом. При этом относительно небольшой объем металла подвергнут пластической деформации, а значит меньше температура в очаге деформации. Форма рабочей поверхности ролика и его расположение относительно детали определяют форму контакта и условия пластического деформирования (рис. 1.3). Ролики кругового профиля, создающие эллиптический отпечаток (рис. 1.3 а), при чистовом обкатывании мохут использоваться лишь при работе с малыми углами вдавливания (угол между касательной к рабочей поверхности ролика и обкатанной поверхностью детали в осевом сечении - а), так как с увеличением утла вдавливания появляется опасность возникновения волнистости [85].

По данным [85; 108] величина угла вдавливания не должна превышать 3°. При обработке пластичных материалов (сталь незакаленная, латунь, бронза, алюминий) наименьшая шероховатость достигается при угле 25...30'.

Применение каплевидного контакта (рис.1.3, б) позволяет, выдерживая значение заднего угла вдавливания в необходимых пределах, обеспечивать достаточную степень деформации у переднего торца ролика и получить улучшение шероховатости обработанной поверхности за один проход на 5...7 классов [85]. Ролики с цилиндрической поверхностью (рис.1.3, в) применяются для повышения производительности, но из-за сложности выверки на параллельность образующих заготовки и ролика используются по схеме самоустановки с применением опорных роликов [85]. Точность обработки при использовании обкатников различной конструкции и формы роликов больше при использовании инструмента с большим количеством обрабатывающих элементов, направляемых во время работы в прецизионных кольцевых дорожках качения [69; 85].

Работ посвященных изучению динамических процессов происходящих при

обработке маложестких валов

а!

а б в

Рис. 1.3 Форма пятна контакта ролика и детали. а- эллиптический отпечаток; б - каплевид-

и их влиянию на качество поверхностного слоя относительно не много [4; 57; 82; 91; 106]. Обнаружены общие за-

ный отпечаток; в - контакт цилиндрического кономерности (см. рис. 1.4). ролика. [86]

При уменьшении изгибной жесткости и увеличении продольной и поперечной подачи увеличивается смещение оси (прогиб), которое с увеличением частоты вращения заготовки сопровождается колебаниями различного характера и форм [4]. Исследование спектра поперечных колебаний при трех опорном закреплении вала [91] показало, что увеличение длины между крайними опорам ведет к уменьшению собственных частот колебаний вала. Исследована проблема сохранения безопасного диапазона частот колебаний многоопорного вала при изменении положения третьей промежуточной опоры

Колебания [106] при обработке разделяют на вынужденные, причина возникновения которых - периодически действующие возмущающие силы, и автоколеба-

Частота вращения вала, об/мин отношение, 1/с1

Рис. 1.4 Зависимость максимального прогиба от частоты вращения при допуске на прямолинейность оси 15 мкм (А) и график зависимости прогиба от отношения 1/с1 при различной частоте вращения (Б).

ния, которые не зависят от воздействия возмущающих сил. Источниками возмущающих сил являются неуравновешенность обрабатываемой детали, неуравновешенные части станка (шкивы, зубчатые колеса, валы), выполненные с дефектом передаточные звенья, неравномерный припуск на обработку и другие факторы. Автоколебания возникают из-за изменения сил резания, вследствие неоднородности механических свойств обрабатываемого материала; изменение сил трения на поверхностях инструмента вследствие изменения скорости резания в процессе работы и др. На интенсивность автоколебаний оказывают влияние физико-механические свойства обрабатываемого материала, параметры режима резания, геометрические параметры инструмента, жесткость отдельных элементов и всего станка, зазоры в отдельных звеньях несущей системы. Последние особенно опасны, так как относятся к нелинейным с быстрым ростом амплитуды, приводящим к снижению качества получаемой поверхности, разрушению инструмента. Для борьбы с вибрациями наиболее целесообразно использовать держатели инструмента с встроенными системами подавления вибраций, которые создаются на основе анализа колебаний инструмента при работе.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Горбунов, Андрей Владимирович, 2013 год

Список литературы

1. Азаревич Г.М. Нормирование режимов обработки ППД многороликовыми устройствами // Вестник машиностроения. 1972. № 1. — С. 46-47.

2. Алексеев П.Г. Устойчивость остаточных напряжений и их влияние на износостойкость деталей, упрочненных наклепом // Повышение эксплуатационных свойств деталей поверхностным пластическим деформированием — М. : Машиностроение, 1971. — С. 28-34.

3. Алехин В.П. Физика прочности и пластичности поверхностных слоев материалов. — M : "Наука", 1983. — 280 с.

4. Амирджанов Ю.Х., Драчев О.И., Иванов О.И. Экспериментальное исследование поведения оси маложесткого вала в процессе токарной обработки // Технол. обеспеч. качества машиностроит. продукции. Баку. 1988. — С. 3-6.

5. Аскинази Б .М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. — М. : Машиностроение, 1989. — 200 с.

6. Астафурова Е.Г., Захарова Г.Г., Найденкин Е.В., Рааб Г.И., Добаткин C.B. Структура и механические свойства низкоуглеродистой феррито-перлитной стали 10Г2ФТ после интенсивной пластической деформации и последующих высокотемпературных отжигов // Физическая мезомеханика. 2010. Т. 13. № 4. — С. 91-101.

7. Бабич В.К., Гуль Ю.П., Долженков И.Е. Деформационное старение стали. — М. : Металлургия, 1972. — 320 с.

8. Балохонов Р., Болеста А., Бондарь М. Поверхностные слои и внутренние границы раздела в гетерогенных материалах. Под ред. ВЕ Панина. — Новосибирск : Изд-во СО РАН, 2006. — 520 с.

9. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин. — М. : Машиностроение, 1978. — 184 с.

10. Басков JI.B., Герасимов A.A., Панчурин В.Б. Бесцентровоупрочняющий станок для обработки гладких цилиндрических деталей // Чистовая обработка деталей машин .-Саратов. 1974. №71-73.

11. Батаев И., Батаев А., Батаев В., Ромашова Ю., Павлюкова Д., Макарова Е., Журавина Т. Особенности процессов, происходящих при ультразвуковой поверхностной пластической деформации и термической обработке технического железа // Физическая мезомеханика. 2010. Т. 13. № 2. — С. 97-102.

12. Биргер И.А. Остаточные напряжения. — М. : Машгиз, 1963. — 232 с.

13. Бобровский A.B. Повышение точности обработки и стабильности форм маложёстких длинномерных деталей путём автоматического управления // Диссертация на соискание учёной степени к. т. н. Тольятти. 1999.

14. Борздыка А.М., Гецов Л.Б. Релаксация напряжений в металлах и сплавах. — М. : Металлургия, 1972. — 304 с.

15. Браславский В.М. Технология обкатки крупных деталей роликами. — М. : Машиностроение, 1975. — 160 с.

16. Валиев Р.З., Александров И.В. Наноструктурные материалы, полученные интенсивной пластической деформацией. : Логос М., 2000. — 272 с.

17. Васильев A.C., Дальский А.М., Кондаков А.И. Направленное формирование свойств изделий машиностроения/под ред. АИ Кондакова. — М. : Машиностроение, 2005. —352 с.

18. Васильев Д.М., Монин В.И. Остаточные напряжения, возникающие в поликристаллических образцах после одноосного растяжения // Физ. металлов и металловед. 1970. № 305. — С. 5.

19. Васильевых JI.A., Кувалдин Ю.И. Исследование коробления деталей малой жесткости при традиционной термообработке и при ТЦО // Термоцикл, обраб. метал, и материалов //. -Л.:. 1980. — С. 26-28.

20. Васильевых Л.В. Интенсификация процессов обработки нежестких деталей. — Иркутск: изд-во ИГУ, 1990. — 280 с.

21. Вишняков Я.Д., Пискарев В.Д. Управление остаточными напряжениями в металлах и сплавах в 254 с томах. — М.: Металлургия, 1989.

22. Вулых Н.В., Горбунов A.B., Станишевская К.В. Обработка нежестких валов центробежным обкатываем для достижения оптимальной шероховатости // Жизненный цикл конструкционных материалов (от получения до утилизации): материалы докладов 2 Всеросс. с международным участием науч.-техн. конф. (Иркутск, 25-27 апреля, 1912 г.)/ под.ред. С.А.Зайдеса. - Иркутск: Изд-во ИрГТУ. 2012. — С. 236-242.

23. Горбунов A.B., Горбунов В.Ф. Закономерности деформационного упрочнения поверхностного слоя стали 25 //, №6, 2011. - с. 50-52. // Вестник ИрГТУ. 2011. № 6. —С. 50-52.

24. Горбунов A.B., Горбунов В.Ф. Сопротивление пластическому деформированию круглых валов при изгибе с учетом особых свойств поверхностного слоя // Межвуз. сб. научн. тр. под рад. С.А.Зайдеса. - Иркутск: Из-во ИрГТУ. 2010. — С. 25-38.

25. Горбунов В.Ф. Напряженное и предельное состояния поверхностного слоя поликристаллических материалов // Иркутских сельскохозяйственный ин-т- 1987.16 с. Деп. № 478-В88, ВИНИТИ.

26. Горбунов В.Ф. Напряженное состояние и поверхностная прочность элементов конструкций / Дисс. на соискание ученой степени к.т.н.,, . -. : Иркутск, 1986. — 151 с.

27. Горбунов В.Ф., Зайдес С.А., Горбунов A.B. Деформационное упрочнение поверхностного слоя армко-железа/ Высокие технологии, образование, промышленность. Т.1: сборник статей Одиннадцатой международной научно-практической конференции «Фундаментальные и прикладные исследования, разработка и применение высоких технологий в промышленности» 27-29 апреля 2011 г., Санкт Петербург, Россия/ под ред. А.П.Кудинова. — СПб : Изд-во Политехнического ун-та — С. 156-159.

28. Горицкий В., Иванова В., Орлов Л., Терентьев В. О различии пластической деформации поверхностных и внутренних слоев поликристаллического железа при усталостном нагружении // Докл. АН СССР. 1972. Т. 205. № 4. — С. 812-814.

29. Горкунов Э.С., Митропольская С.Ю., Осинцева А.Л., Вичужанин Д.И. Исследование деформации и оценка напряжений в материалах с упрочненным поверхностным слоем магнитными методами // Физическая мезомеханика. 2009. Т. 12. №2. —С. 95-104.

30. Гриднев В.Н., Гаврилюк В.Г., Мешков ЮЛ. Прочность и пластичность холоднодеформированной стали. — Киев : Наукова думка, 1974. — 231 с.

31. Гуревич A.B., Тарасов В.П., Столярчук A.C. Эффективность ППД деталей из конструкционных углеродистых сталей, работающих в условиях малоцикловых нагружений // Вестник машиностроения. 1977. № 3. — С. 53-60.

32. Гусев А.И., Ремпель A.A. Нанокристаллические материалы. : Физматлит, 2000. — 224 с.

33. Давиденков H.H. Изучение пластической деформации посредством рентгеноанализа // ЖТФ. 1944. Т. 14. № 9. — С. 507-514.

34.

35.

36.

37.

38.

39.

40,

41.

42,

43

44

45

46

47

48

49

50

51

Дальский A.M., Базаров Б.М., Васильев A.C. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве. — М.: Изд-во МАИ 2003. — 364 с. Драчев О. Технология изготовления маложестких осесимметричных деталей. —М. : Политехника, 2005.

Драчев О.И., Драчев А.О., Тараненко В.А., Тараненко Г.В. Повышение точности и стабильности форм нежестких осесимметричных деталей методом термосиловой обработки. — Старый Оскол : ТНТ, 2011.

Дрозд М.С. Определение механических свойств металла без разрушения. — М. : Металлургия, 1965.

Дрозд М.С., Матлин М.М., Сидякин Ю.И. Инженерные расчеты упругопластической контактной деформации. — М. : Машиностроение, 1986. — 224 с.

Дрозд М.С., Сидякин Ю.И. О роли линейных и сдвиговых деформаций в упрочнении поверхностного слоя детали при ее обкатке роликами // Проблемы прочности. 1987. № 7. — С. 40-44.

Дуд ар ев Е.Ф. Микропластическая деформация и предел текучести поликристаллов.

— Томск: Изд-во Том. ун-та, 1988. — 256 с.

Дунин-Барковский И.В., Карташев А.Н. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. — М.: Машиностроение, 1978. — 232 с. Ефремова Е.А., Журавлев А.З. Глубина упрочненного слоя при поверхностной пластической деформации // Прогрессивная отделочно-упрочняющая технология. Ростов-н/Д. 1980. Т. 48-56.

Жуков В.А., Виноградова Н.В., Маринец Т.К. Масштабный фактор и структура металлов//Тр. ЛПИ. 1981. —С. 57-61.

Зайдес С.А., Скороходов К.А., Кургузов A.C. Устройство для упрочнения поверхности цилиндрических деталей: A.C. 1719191 МКИЗкл. 24 В 39/04 СССР -4806904/27; Заявлено 28.03.96; Опубл. 15.03.92. Бюл. №10.

Зайдес С.А. Остаточные напряжения и качество калиброванного металла. — Иркутск : Изд-во Иркут. ун-та, 1992. — 200 с.

Зайдес С.А., Забродин В.А., Мураткин Г.В. Поверхностное пластическое деформирование. — Иркутск: Изд-во Иркут.гос. техн. ун-та, 2002. — 304 с. Иванова B.C., Терентьев В.Ф., Пойда В.Г. Особенности поведения поверхностного слоя металлов при различных условиях нагружения // Металлофизика. 1972. № 43.

— С. 63-82.

Иванова B.C., Терентьев В.Ф., Пойда В.Г. Особенности поведения поверхностного слоя металлов при различных условиях нагружения. В сб // Металлофизика. Киев. "Наукова думка". 1972. № 43. — С. 63-82.

Казаченок М., Панин А., Иванов Ю., Почивалов Ю., Валиев Р. Влияние термического отжига на механическое поведение технического титана ВТ1-0, имеющего субмикрокристаллическую структуру в поверхностном слое или в объеме материала // Физическая мезомеханика. 2005. Т. 8. № 4. — С. 37-44. Каледин Б.А., Чепа П.А. Повышение долговечности деталей поверхностным пластическим деформированием.- Минск. —Минск, 1974.

Кишкин С.Т., Строганов Г.Б., Логунов A.B., Луковкин А.И., Губанова Н.М., Елкина Н.И. Влияние рекристаллизованного поверхностного слоя на механические свойства отливок из сплава ЖС6У // Проблемы прочности. 1984. № 7. — С. 46-50.

52. Кобрин М.М. Эпюры остаточных напряжений при контактной и контактно-сдвиговой схемах поверхностного пластического деформарования // Вестник машиностроения. 1963. № 3. — С. 56-60.

53. Козлов Э.В., Жданов А.Н., Конева H.A. Механизмы деформации и механические свойства наноматериалов // Физическая мезомеханика. 2007. Т. 10. № 3. — С. 95103.

54. Колод Л.П. Технологическое обеспечение точности нежестких деталей // Повышение качества озготовления деталей машин методами отделочно-упрочняющей обработкой. Тез.докл. конф., Пенза. 1991. —С. 19-20.

55. Копылов Ю.Р. Динамика процессов виброударного упрочнения. — Воронеж : Научная книга, 2011.

56. Коровин С.Е. Повышение жесткости технологической системы при круглом шлифовании нежестких валов с использованием жесткого самоцентрирующего управляемого по силе резания следящего люнета // Вологдинские чтения. 2001. № 18. —С. 26-27.

57. Кошелева A.A. Исследование собственных частот колебаний заготовок типа тел вращения // Изв. Тул. гос. ун-та. Сер. Актуал. вопр. мех. 2006. Т. 1. № 2. — С. 8792.

58. Кудрявцев И.В. Внутренние напряжения как резерв прочности в машиностроении. — М.: Машгиз

1951. —278 с.

59. Куличкин Н., Мамонтов В. Способы правки деформированных судовых валов // Проблемы динамики и прочности исполнительных механизмов и машин (2002, октябрь): Материалы науч. конф. -Астрахань: Изд-во АГТУ. 2002. — С. 306-309.

60. Лебедев А., Ковальчук Б., Гигиняк Ф., Ламашевский В. Механические свойства конструкционных материалов при сложном напряженном состоянии. — К. : Изд. Дом "Ин Юре", 2003. — 540 с.

61. Мазур В.К. Обеспечение точности изготовления валов малой жёсткости // Современные наукоемкие технологии. 2005. № 5. — С. 69-70.

62. Максимов Ю.В., Анкин A.B., Матяш В.И. Математическое моделирование формообразования деталей класса нежестких валов // «Вестник машиностроения». 1997. №3. —С. 27-30.

63. Максимов Ю.В., Анкин A.B. Колебания при режуще-деформирующей обработке нежестких валов // Известия Московского государственного технического университета "МАМИ". 2009. Т. 1. № 2. — С. 141-143.

64. Максимов Ю.В., Анкин A.B. Комбинированная обработка нежестких валов // Автомоб. пром-сть. 1999. Т. 10. —С. 21-23.

65. Марковец М.П. Определение механических свойств металла по твердости. — М. : Машиностроение, 1979.— 191 с.

66. Мартыненко О.В. Исследование влияния геометрических параметров деформирующих роликов на качество поверхностного слоя при обработке поверхностным пластическим деформированием. Диссерт. канд. техн. наук, г. Волгоград. 2003. — 178 с.

67. Морозов Е., Зернин М. Контактные задачи механики разрушения. — М. : Машиностроение, 1999. — 544 с.

68. Овсеенко А.Н. Технологические остаточные деформации маложестких деталей и методы их снижения.// 1991, №2, с. 58-61 // Вестник машиностроения. № 2. — С. 58-61.

69

70

71.

72,

73,

74

75

76

77

78

79

80

81

82

83

84

85,

86

87

88

Одинцов Л.Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием: Справочник. — М.: Машиностроение, 1987. — 328 с, ил. Осгуда В.Р. Остаточные напряжения в металлах и металлических конструкциях/Под ред. В.Р.Осгуда. — М.: Из-во иностр. лит, 1957. — 395 с. Отений Я.Н. Технологическое обеспечение качества деталей машин поверхностным пластическим деформированием: монография. : Политехник Волгоград, 2005. — 224 с.

Отений Я.Н., Смольников Н.Я., Олынтынский Н.В. Прогрессивные методы обработки глубоких отверстий: Монография. —Волгоград : ВолгГТУ, 2003. Павлов В.Ф. Влияние теплофизических характеристик материала на распределение остаточных напряжений у поверхности детали // Вестник машиностроения. 1986. №5, —С. 23-24.

Панин А., Клименов В., Почивалов Ю., Сон А. Влияние состояния поверхностного

слоя на механизм пластического течения и сопротивление деформации

малоуглеродистой стали // Физ. мезомех. 2001. Т. 4. № 4. — С. 85-92.

Панин В., Гриняев Ю. Физическая мезомеханика-новая парадигма на стыке физики

и механики деформируемого твердого тела // Физ. мезомех. 2003. Т. 6. № 4. — С.

9-36.

Панин В.Е. Поверхностные слои как синергетический активатор пластического течения нагруженного твердого тела // Металловедение и термическая обработка металлов. 2005. № 7. — С. 62-68.

Панин В.Е., Панин A.B. Эффект поверхностного слоя в деформируемом твердом теле // Физ. мезомех. 2005. Т. 8. № 5. — С. 7-15.

Папшев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. — М.: Машиностроение, 1978. — 152 с. Папшев Д.Д. Упрочнение деталей обкаткой шариками. — М. : Машиностроение, 1968. —132 с.

Подзей A.B. Технологические остаточные напряжения в 216 с томах. — М. : Машиностроение, 1978.

Подпоркин В.Г. Обработка нежестких валов. : Машгиз, 1959. — 210 с. Полянчиков Ю.Н., Крайнев Д.В., Норченко П.А., Ингеманссон А.Р. Влияние опережающего пластического деформирования на износ инструмента и качество поверхностного слоя при обработке аустенитных сталей // Известия ВолГТУ. 2008. №9. —С. 35-37.

Похмурский В.И., Каличак Т.Н., Побережный Я. Л., Крохмальный A.M. О кинетике разрушения и перераспределения остаточных напряжений при циклическом деформировании обкатанных образцов // Физ.-хим. механика материалов. 1975. № 1. —С. 53-56.

Прокопенко А., Торгов В. Поверхностные свойства и предел выносливости металла. Сообщение 1. Зависимость предела текучести от глубины слоя // Проблемы прочности. 1986. № 4. — С. 28-34.

Пшибыльский В. Технология поверхностной пластической обработки: Пер. с польск. — М.: Металлургия, 1991. — 479 с.

Расторгуев Д., Драчев О. Вибрационный способ повышения стабильности маложестких валов // Известия ВолГТУ. 2004. № 1. — С. 36-38. Расторгуев Д.А., Драчев О.И. Исследование динамики маложестких валов // Известия ВолГТУ. 2004. № 9. — С. 55-56.

Рахштадт А.Г. Пружинные стали и сплавы. — М. : Металлургия, 1982. — 400 с.

89. Романова В.А., Балохонов P.P. О роли внутренних границ раздела в процессах формирования мезоскопического деформационного рельефа на свободной поверхности нагруженных металлов // Физ. мезомех. 2010. Т. 13. № 4. — С. 35-44.

90. Романова В.А., Балохонов P.P. Численное исследование деформационных процессов на поверхности и в объеме трехмерных поликристаллов // Физ. мезомех. 2009. Т. 12. №2. —С. 5-16.

91. Сафина Г.Ф. Исследование прямой и обратной задач по поперечным колебаниям вала на опорах // Дефектоскопия. 2010. № 4. — С. 83-96.

92. Серебренников Г.З. Экспериментальное определение осевых остаточных напряжений в тонких валах // Заводская лаборатория. 1962. № 9. — С. 38-40.

93. Смелянский В.М. Механика упрочнения материалов поверхностным пластическим деформированием. — М.: Машиностроение, 2002. — 300 с.

94. Сулима A.M., Евстигнеев М.И. Качество поверхностного слоя и усталочная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. — М.: Машиностроение, 1974. —256 с.

95. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. — М. : Машиностроение, 2000. — 318 с.

96. Суслов А.Г., Федоров В.П., Горленко O.A. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей и их соединений / под ред. Суслова, AT. : М.: Машиностроение, 2006. — 448 с.

97. Терентьев В. Усталость металлических материалов. — М.: Наука 2003. — 354 с.

98. Торбило В.М. Алмазное выглаживание. — М.: Машиностроение, 1972. — 105 с.

99. Трефилов В.И., Моисеев В.Ф., Печковский Э.П. Деформационное упрочнение и разрушение поликристаллических материалов / Трефилов В.И., Моисеев В.Ф., Печковский Э.П. и др.; Под ред. Трефилова В.И. — Киев : Наукова думка, 1989. — 256 с.

100. Трофимов В.В., Радеева E.H. Об изменении напряжений в упрочненных поверхностных слоях изделий при усталости // Проблемы прочности. 1979. № 7. — С. 30-33.

101. Федюкин В.К., Смагоринский М.Е. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин. — М.: Машиностроение, 1989. — 255 с.

102. Фролов К.В. Современная трибология: итоги и перспективы./Отв. ред. К.В.Фролов. — М. : Изд-во ЛКИ, 2008. — 480 с.

103. Хворостухин Л., Шишкин С., Ковалев А., Шимаков Р. Повышение несущей способности деталей машин поверхностным упрочнением. — М. : Машиностроение, 1988. — 144 с.

104. Хенкин М.Л., Локшин И.Х. Размерная стабильность металлов и сплавов в точном машиностроении и приборостроении. — М.: Машиностроение, 1974. — 254 с.

105. Чепа П.А., Андрияшин В.А., Берестнев О.В. Эксплуатационные свойства упрочненных деталей/Под ред. О.В.Берестнева.—Минск.: Наука и техника, 1988. —192 с.

106. Шереметьев К.В., Хомяков B.C., Николаев Ю.Л. Борьба с вибрациями в прецизионной металлообработке // Промышленный журнал «ТЕХНОМИР». 2006. № 1 (27). —С. 80-83.

107. Школьник Л.М., Шахов В.И. Технология и приспособления для упрочнения и отделки деталей накатыванием. —М.: Машиностроение, 1964. — 184.

108. Шнейдер Ю.Г. Инструмент для чистовой обработки металлов давлением. — Л. : Машиностроение, 1971. — 248 с.

109

110

111

112

113

114

115

116

117,

118,

119,

120,

121,

122,

123,

124,

125,

126,

127,

128,

129,

130.

Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. — JI. : Машиностроение, 1982. — 248.

Якобсон М.О. Шероховатость, наклеп и остаточные напряжения при механической обработке. — М. : Машгич, 1956. — 292 с.

Ящерицин П.И., Минаков А.П. Упрочняющая обработка нежестких деталей в машиностроении. — Минск : Наука и техника, 1986. — 216 с. Asada S. Effects of Specimen Thickness and Grain Size on the Mechanical Properties of Types 304 and 316 Austenitic Stainless Steel. : Astm International, 1986. — 161-170. Dimarogonas A.D. Dynamic instability of shafts during machining // Journal of Sound and Vibration. 1986. T. 108. № 2. —C. 181-189.

Hashimoto K., Margolin H. The role of elastic interaction stresses on the onset of slip in polycrystalline alpha brass—I. Experimental determination of operating slip systems and qualitative analysis // Acta Metallurgies 1983. T. 31. № 5. — C. 773-785. Hiroshi F. Effect of boundaries on plastic deformation // ДзайреКогаку. J. Mater. Sei. Jap. 1980. T. 17. № 5. — C. 196-205.

Hwang K.-H., Plichta M.R., Lee J.K. Grain-size-gradient nickel alloys I: Fabrication and tensile properties // Materials Science and Engineering: A. 1988. T. 101. —C. 183-192. Keller C., Hug E. Hall-Petch behaviour of Ni polycrystals with a few grains per thickness // Materials Letters. 2008. T. 62. № Ю-l 1. — С. 1718-1720.

Kloos K.H. Eigenspannunden, Definition und Entstehungsursachen // Eigenspannungen Oberursel. 1980. — C. 1-20.

Kramer I.R. The effect of specimen diameter on the flow stress of aluminum // AIME MET SOC TRANS. 1967. T. 239. № 11. — C. 1754-1758.

Kramer I.R. Effect of Surfaces on Mechanical Behavior of Metals // Fundamental Phenomena in the Materials Sciences Bonis L.J., Bruyn P.L., Duga J.J. : Springer US, 1995. —C. 171-193.

Latanision R.M. Surface effects in crystal plasticity: general overview // Surface Effects in Crystal Plasticity. 1977. T. 17. — C. 3-47.

Latanision R.M., Sedriks A.J., Westwood A. Surface-Sensitive Mechanical Behavior of Metals // Struct, and properties metals surfaces. 1973. — C. 500-538. Lee J.K., Ehrlich F.R., Crall L.A., Collins Т.Н. An analysis for the effect of a grain size gradient on torsional and tensile properties // Metallurgical Transactions A. 1988. T. 19. №2. —C. 329-335.

Macherauch E. X-ray stress analysis // Experimental Mechanics. 1966. T. 6. № 3. — C. 140-153.

Macherauch T., Wohlfahrt H. Einspennungen und Ermuding // Ermudungsvehalten met. Werkst, oberursel. 1985. — C. 237-283.

MAEDER G. Caractérisation mécanique des surfaces // Annales de chimie. 1986. T. 11. №3. —С. 159-175.

Miyazaki S., Shibata К., Fujita H. Effect of specimen thickness on mechanical properties of polycrystalline aggregates with various grain sizes // Acta Metallurgica. 1979. T. 27. №5. —C. 855-862.

Norstrem L.A., Iachasson D. Surface yield strength and flow stress in high-strength martencitic steel // Scfnd. J. Mat. 1983. T. 12. № 1. — C. 37-39.

Steinberger J. Schlanke Wellen in einer Aufspannung drehen // Werkstatt und Betr-MUNCHEN-. 1993. T. 126. № 8. — C. 472-482.

Tabor D. The Hardness of Metals. — London : OUP Oxford, 2000. — 175.

137