Повышение информационной эффективности вибрационных исследований металлорежущих станков на основе модального анализа нестационарных колебательных процессов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Молчанов Александр Александрович

• Молчанов Александр Александрович
• кандидат наук
• 2020

Оглавление диссертации кандидат наук Молчанов Александр Александрович

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. АНАЛИЗ ВОПРОСА, ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И

ЗАДАЧ ССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Анализ трудов в области динамики станков и причин

возникновения колебаний

1.2. Исследования характеристик опор шпиндельных роторных

узлов станков

1.3. Возможные дефекты в шпиндельных узлах

1.4. Влияние качества изготовления передней опоры шпиндельного

узла на подшипниках качения на виброустойчивость

токарных станков

1.5. Исследования, посвященные влиянию овальности элементов опоры

на жесткость, точность и долговечность опор на подшипниках качения

1.6. Анализ работ по диагностике состояния роторных узлов станков

1.7. Автоколебания при механической обработке

1.8. Методы детектирования автоколебаний и выбора виброустойчивых

режимов обработки

1.9. Выводы по Главе 1 и постановка задачи

Глава 2. ПРИМЕНЕНИЕ МОДАЛЬНОГО АНАЛИЗА К

ПОСТРОЕНИЮ ДИАГНОСТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ ВИБРАЦИОННОГО СОСТОЯНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

2.1. Станок как основной компонент технологической системы

2.2. Особенности виброакустической диагностики станков

2.3. Классификация процессов в станках

2.3.1. Классификация колебательных (периодических) процессов

2.4. Применение модального анализа к построению диагностических

моделей вибрационного состояния механических конструкций

2.4.1. Современные подходы к исследованию вибрационного состояния

2.5. Типовые структуры динамической модели вибросостояния

2.6. Собственные частоты и собственные формы колебаний как

информативные параметры-признаки вибрационного

состояния механических систем

2.6.1. Свободные колебания консервативных систем

2.6.2. Свободные колебания диссипативных систем

2.6.3. Некоторые свойства собственных форм колебаний

2.6.4. Связь диссипативных свойств системы с модальными параметрами

2.7. Преобразование системы координат динамической модели. Приведение

к главным нормальным координатам

2.7.1. Преобразование координат консервативной системы

2.7.2. Преобразование координат диссипативной системы

2.8. Модель механической системы в частотной области

2.8.1. Реакция механической системы на единичное ступенчатое воздействие

2.9. Методы идентификации собственных характеристик

2.9.1. Метод кривой резонанса

2.9.2. Метод (Stochastic Subspace Identification - SSI)

2.9.3. Метод Прони

2.9.4. Метод IMS (IMS- Identification Mechanical Systems)

2.10. Возможность использования параметрического спектрального

анализа для идентификации режима автоколебаний в станках

2.11. Программа SAProny

2.12. Выводы по Главе

Глава 3. ВОЗМОЖНЫЕ ПОДХОДЫ К РЕШЕНИЮ ЗАДАЧ

ИССЛЕДОВАНИЯ, РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ, ИМЕЮЩИЕ НАУЧНУЮ НОВИЗНУ

3.1. Эффект «расщепления» собственных частот как диагностический

признак асимметрии системы

3.2. Оценка возможности использования коэффициента расщепления

частот в качестве диагностического признака асимметрии системы

3.3. Оценка области и применимости методов ПСА для идентификации

режима автоколебаний в станках

3.4. Выводы по Главе

Глава 4. ПРАКТИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

РАБОТЫ

4.1. Модальная вибродиагностика конструкций токарных станков

4.1.1. Анализ частотных характеристик токарных станков

4.1.2. Сравнительный анализ частотных характеристик

4.2. Возможность использования параметрического спектрального анализа

для идентификации режима автоколебаний в станках

4.3. Сравнительный анализ методов оценки собственных характеристик

инструмента как парциальной системы

4.3.1. Объект исследования цели и задачи

4.3.2. Методы идентификации собственных характеристик

4.3.3. Анализ результатов идентификации

4.4. Исследование влияния парциальных систем на систему СПИД

4.5. Модальная диагностика материалов для изготовления узлов

металлорежущих.станков

4.5.1. Методика проведения эксперимента

4.6. Модальная диагностика конструкций токарных станков со

станинами из композитных материалов

4.6.1. Анализ эффективности использования металлобетона для

изготовления станин

4.7. Результаты динамических экспресс-испытаний токарных станков

модели DOOSAN S280N

4.7.1. Анализ результатов испытаний

4.8. Выводы по Главе

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение информационной эффективности вибрационных исследований металлорежущих станков на основе модального анализа нестационарных колебательных процессов»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы диссертации. Повышающиеся требования к качеству и производительности обработки деталей машин во многом определяют тенденции развития современных металлорежущих станков в сторону повышения их производительности за счет интенсификации режимов резания, сокращения времени, необходимого для вспомогательных перемещений и других технологических параметров. При этом неизменной остается необходимость повышения точности станков, что отвечает настоятельным требованиям промышленности. Во многом, достижение высоких показателей станков стало возможным с развитием методов динамических исследований позволяющих связать показатели качества и производительности обработки с характеристиками их динамической системы.

Установлено, что качество обработанной поверхности в основном определяется относительными колебаниями режущего инструмента и заготовки, которые в свою очередь, зависят от динамических характеристик системы СПИД и непосредственно процесса резания. Одним из основных источников информации о состоянии динамической системы станка являются вибрационные процессы, на основе идентификации которых построены методы вибрационной диагностики станков. Однако используемые методы анализа вибрационных процессов в станках не всегда соответствуют уровню задач, стоящих перед производителями и потребителями станков. Таким образом, повышение информационной эффективности вибрационных исследований металлорежущих станков является задачей, безусловно актуальной.

Степень разработанности темы. Традиционной многолетней и успешной практикой анализа вибрационных процессов, представленных в виде временных рядов (сигналов), является использование классического спектрального анализа (КСА), основанного на дискретном преобразовании Фурье. Этот метод эффективен при анализе процессов, неизменных на протяжении всей временной реализации сигнала, однако, эффективность КСА снижается при анализе нестационарных

сигналов с временным масштабом нестационарности много меньшим продолжительности, подлежащей анализу реализации. Учитывая, что процессы, протекающие в динамической системе станка являются нестационарными (переходные режимы, ударное воздействие, развитие дефектов и т.д.) и, принимая во внимание, тенденцию увеличения рабочих частот вращения, возникает необходимость применения методов, лишенных недостатков КСА

В работе предлагается использование методов модального анализа, основанных на преобразовании Прони и параметрическом спектральном анализе (ПСА), для повышения эффективности процедуры динамического анализа и, как следствие, увеличение вибрационной надежности станков.

Целью настоящей работы является увеличение производительности и точности станков на основе разработки метода исследования нестационарных колебательных процессов на основе модального анализа, обладающего повышенной информационной эффективностью.

Для достижения обозначенной цели работы были поставлены и решены следующие задачи исследования:

- исследование существующих подходов и методов анализа вибрационных процессов, протекающих в динамической системе станка;

- обоснование эффективности применения ПСА для идентификации характера вибрационных процессов (вынужденные колебания, автоколебания, биения) в динамической системе станка;

- обоснование возможности использования в качестве диагностического признака для регистрации начала автоколебаний при резании уровня значения коэффициента демпфирования потенциально неустойчивой моды фиксируемого сигнала;

- обоснование возможности использования анизотропии опоры, как диагностического признака проявления дефекта формы посадочной поверхности в шпиндельном узле;

- проведение комплекса вычислительных и физических экспериментальных исследований с целью проверки возможности использования предложенных

диагностических признаков и методов анализа вибрационных процессов, протекающих в динамической системе станка.

Научная новизна работы заключается в следующем:

- Установлены связи между структурой спектра собственных частот шпиндельных узлов и характером анизотропии жесткости передней опоры. В качестве параметра, оценивающего степень анизотропии опоры предложено использовать разность значений собственных частот формы колебаний шпиндельного узла, на которой максимально проявляются упругие свойства опоры, а степень анизотропии использовать как диагностический признак;

- В качестве диагностического признака для регистрации начала автоколебаний при резании использованы знак и значение коэффициента демпфирования потенциально неустойчивой моды фиксируемого сигнала (моды с частотой из диапазона возможных собственных частот системы СПИД);

- Разработан метод динамических испытаний и сравнительной оценки демпфирующих и упругих свойств образцов новых (композитных) материалов, повышающий достоверность полученных результатов.

Объект исследования. Процессы протекающие в металлорежущих станках в процессе резания, на холостом ходу и во время ударных испытаний.

Методы и средства исследований. Работа базируется на известных теоретических и экспериментальных работах в области теории динамики станков, процессов резания, теории колебаний, теории сигналов, виброакустической диагностики механизмов, идентификации динамических систем, методов теории планирования экспериментов. Использовано современное испытательно-диагностическое оборудование и современные методы обработки экспериментальных данных.

Основные положения, выносимые на защиту: 1. В качестве диагностического признака, оценивающего степень анизотропии шпиндельного узла использована разность значений собственных частот формы колебаний, на которой максимально проявляются упругие свойства опоры;

2. В качестве диагностического признака для регистрации начала автоколебаний при резании использованы знак и значение коэффициента демпфирования потенциально неустойчивой моды фиксируемого сигнала (моды с частотой из диапазона возможных собственных частот системы СПИД);

3. Метод исследования динамических характеристик и сравнительной оценки демпфирующих и упругих свойств образцов новых (композитных) материалов, повышающий достоверность полученных результатов.

Практическая значимость: 1. Для идентификации автоколебательных процессов в металлорежущих станках определена целевая функция - значение коэффициента демпфирования системы СПИД.

2. Выявлены новые диагностические критерии для оценки динамических характеристик системы СПИД и непосредственно процесса резания.

3. Разработан и апробирован метод исследования динамических характеристик базовых конструкций токарных станков, изготовленных из металлобетона в процессе их выдержки.

4. Даны рекомендации по применению методов вибродиагностики для оценки состояния шпиндельных узлов до и после ремонта, а также по оценке качества проведенного ремонта.

Достоверность результатов работы обеспечивается согласованием данных, полученных экспериментальными исследованиями, и результатами, полученными теоретическим путем; использованием современных средств и методик проведения исследований; использованием положений теории, основанной на известных достижениях фундаментальных и прикладных научных дисциплин, сопряженных с предметом исследования диссертации.

Реализация работы. Результаты диссертационной работы использованы при выполнении работы в рамках государственного задания № 9.8514.2017/БЧ на выполнение проекта по теме «Методы исследования и проектирования виброгасящих конструкций для технологических машин». Результаты работы нашли практическое применение на ООО «КОЛОМНАСПЕЦСТАНОК» г. Коломна и в ФГБУ НТИМИ г. Москва.

Апробация работы. Основные результаты исследований, изложенные в диссертации, были представлены и получили и одобрение на: XII Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов «Будущее машиностроения России» (МГТУ им. Н. Э. Баумана). М., 2019; XIV Всероссийской НТК «Состояние и проблемы измерений» (МГТУ им. Н. Э. Баумана) М., 2017; Международной НПК «Наука и инновации в современных условиях». Екатеринбург, 2016; Международной НПК «Проблемы современных интеграционных процессов и пути их решения». Уфа, 2016; Международной НПК «Развитие науки и техники: механизм выбора и реализации приоритетов». Уфа, 2017; Международной НПК «Машиностроение и техносфера 21 века», Уфа, 2017.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 научных работ, из них 4 статьи в журналах из Перечня, рекомендованного ВАК РФ для публикации результатов работ на соискание ученой степени общим объемом 1,9 п.л. В МБД (Scopus) - 1 общим объемом 0,38 п.л.

Личный вклад автора заключается в постановке цели и задач исследования, анализе опубликованных данных, проведении экспериментальных исследований и обработке их результатов, выявлении новых диагностических признаков для оценки системы СПИД, оценке области и применимости методов ПСА для диагностирования металлорежущих станков.

Глава 1. АНАЛИЗ ВОПРОСА, ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ

ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Анализ трудов в области динамики станков и причин возникновения колебаний

Одним из способов повышения эффективности производства является увеличение производительности обработки при сохранении точности и выполнении требований к качеству поверхности деталей, т.е. обеспечение эксплуатационной надежности работы оборудования и сокращение затрат на его простои. Способствует этому внедрение разных диагностических методов мониторинга состояния оборудования, которые разработаны на основе современных средств измерений и анализа диагностической информации. На современном этапе производства, параметрические или функциональные отказы многоцелевого станка приводят к значительным временным и финансовым потерям.

В ситуации, когда многие производители отказываются от системы планово-предупредительного обслуживания и начинают планировать ремонтные работы по фактическому состоянию оборудования, особенно важно улучшить методы мониторинга и диагностирования состояния узлов станка, разработать методы и инструменты для облегчения раннего выявления возникающих дефектов и прогнозирования срока службы оборудования.

Различное воздействие на УС станка обусловлено различными режимами работы и их характеристиками. Источники колебаний станков исследуются в работах Соколовского А.П., Кудинова В.А., Решетова Д.Н. [69] [104] и др. Из результатов этих работ установлено, что амплитуда и характер вибраций зависят от качества сборки опор качения, неточностей при изготовлении приводных элементов, вибрации фундаментов станков и вибраций толщины срезаемого слоя во время обработки. Привод вращения шпинделя является одним из основных источников воздействия на станок [16].

В [71] [72] [46] и др. представлены исследования в области вынужденных колебаний, вызванных работой привода.

В области динамики технологической системы и рабочих процессов более чем за 70 лет созданы научные школы, деятельность которых посвящена исследованиям в этих областях. До 30-х годов XX века колебания во время резания были интерпретированы как вынужденные колебания. Впервые эта теория была опровергнута Н. А. Дроздовым [36], показывая, что резонанс, обусловленный совпадением частот скалывания элементов стружки и собственной частотой заготовки не является причиной наблюдаемых вибраций. Впервые возникновение автоколебаний, он объяснил воздействием периодических сил резания и трения. А. И. Каширин [48] впервые попытался создать теорию вибрации при резании на основе теории автоколебательного процесса. Основой причиной возбуждения колебаний при обработке металла была принята зависимость силы трения от скорости резания. Было обнаружено, что сила трения на передней поверхности инструмента уменьшается с увеличением относительной скорости, т. е. сила трения проявляет падающую характеристику, которая приводит к режиму автоколебаний. Штеймберг И. С. рассматривал периодический срыв нароста, который образуется на передней поверхности инструмента, в качестве причины вибраций, возникающих на собственной частоте обрабатываемой заготовки. И. С. Амосов обнаружил, что в каждом последующем повороте инструмент режет волны, оставшиеся после вибраций на предыдущих оборотах. Из-за неровности поверхности на каждом предыдущем обороте появляется периодическая возмущающая сила из-за различной толщины срезаемого слоя. Эти выводы были дополнительно развиты в работе П. Альбрехта [3], который проводил исследования кинематики формообразования при резании по вибрационному следу [16].

В. А. Кудинов [69] и И. Тлустый [109] независимо друг от друга развивали теорию, основанную на принципе координатной связи. Теория основана на том, что траектория формообразующей точки в замкнутом колебательном контуре близка к эллипсу [16]. Во время обработки тело колеблется, по крайней мере, в двух ортогональных направлениях, и эти колебания связаны. Движение в каждом

направлении осуществляется с поглощением энергии, но при движении в течение одного цикла может быть создана положительная работа. В. А. Кудинов и И. Тлустый обнаружили, что при изучении автоколебаний в станках динамическая система должна иметь как минимум две обобщенные координаты. В. А. Кудинов ввел понятие «динамическая характеристика резания». Эта концепция определяет сдвиг фаз между изменениями координат, такими как изменения силы резания и толщины срезаемого слоя [70]. Постоянная стружкообразования определяет величину фазового сдвига при этом наблюдается переходный процесс, который соответствует апериодическому звену. Динамическая система станка была рассмотрена В. А. Кудиновым как замкнутая многоконтурная система. Основываясь на теории автоматического регулирования, она включает взаимодействие упругой системы со всеми рабочими процессами, происходящими в фиксированных и подвижных соединениях [16].

Производительность и качество работы узлов станка во многом определяют динамические характеристики технологического оборудования [27] [40] [122] [55] [62]. Момент, когда развитие дефектов проявится на качестве изготовленных деталей в виде нарушения точностных параметров, явно опережает процесс зарождения дефектов. Предварительная проверка узлов станка не гарантирует впоследствии стабильной работы, поскольку многое определяется технологией сборки, взаимным воздействием узлов друг на друга, а также погрешностями, допущенными при изготовлении деталей узла. Источниками дефектов могут стать перекосы и деформации подшипниковых колец: в конечном счете от этого зависит скорость деградации опор и всего узла.

1.2. Исследования характеристик опор шпиндельных роторных узлов станков

Исследования [103] [69] [48] [29] [37] [36] и другие указывают на то, что причиной снижения срока службы инструмента и качества поверхности являются вибрации, которые возбуждаются вследствие влияния различных явлений во время обработки. В условиях производства было выявлено, что сочетание низкой

жесткости инструмента и шпинделя, а также появление напряжений в зоне резания при токарной обработке, приводят к возбуждению автоколебаний [5], повышенной шероховатости поверхности и снижению точности изготовленных деталей, а в некоторых случаях даже к появлению неисправимых дефектов, таких как «дробление» [120] [76] [4].

При таких режимах обработки к качеству узлов станка и качеству выпускаемой продукции предъявляются очень высоким требованиям. В дополнение к точности, статической жесткости, скорости, грузоподъемности, надежности, динамической и температурной стабильности, одним из важнейших качеств станка является его долговечность. Жесткость узлов станка влияет на основные показатели качества производимых деталей, а именно на точность формы, шероховатость и волнистость обработанной поверхности. Причины отказов станка могут быть разными, но одним из наиболее неприятных является то, что непосредственно влияет на точность производимой продукции [16].

Поскольку стоимость приобретения металлорежущего оборудования очень высока, эти затраты окупаются лишь через 5-7 лет его работы. И только после этого оно начинает приносить прибыль. Однако гарантийный срок для современных станков обычно составляет около 5 лет.

Как же выбрать машину из всего разнообразия на рынке, чтобы она имела большую экономическую эффективность?

В настоящее время существует множество способов исследования состояния узлов станка, начиная с разборки узла и заканчивая различными безразборными методами диагностики.

При приобретении нового оборудования необходимо иметь метод, который с минимальным временем и ресурсами и без какого-либо физического вмешательства в конструкцию машины может с максимальной точностью определить, работоспособность, динамическое качество, а также спрогнозировать срок службы.

Роторные узлы станка представляют собой систему с большим количеством степеней свободы. Корпус, ротор, элементы качения и сепараторы имеют по шесть

степеней подвижности. Расчет и описание таких систем - сложная задача. Большое количество факторов, таких как гироскопические моменты, центробежные силы, дефекты деталей, параметры смазки, рабочие характеристики, температурные деформации и т. д. и их одновременное влияние не учитывается при расчете жесткости.

Необходимость рассмотрения всех факторов усложняет процесс разработки и решения уравнений, требующих значительных временных ресурсов [121]. Концепция динамической жесткости все чаще используется в технической литературе для описания параметров, которые влияют на виброустойчивость и точность. На основе изучения зависимости жесткости от значений циклической нагрузки в настоящее время создана единая теория расчета динамической жесткости подшипников [49] [69] [115].

Достаточно хорошо были изучены упруго-деформационные свойства шарикоподшипников в статике. Работы [10] [11] [51] [74] [110] посвящены, в частности, расчету жесткости. При низкой статической нагрузке и низких частотах вращения жесткость подшипниковых узлов была рассмотрена в [30] [51] [67] [70].

Исследования [1] [86] [90] при проектировании станков и станочных комплексов указывают на необходимость учета жесткости опор.

В работе Фигатнера А.М. «Исследование точности вращения шпинделя с радиальными роликоподшипниками» [16] исследуются 2 разных подхода к определению жесткости радиально-упорных подшипников. Первый подход -использование пары равновесия, второй - аналитический. В первом подходе учитывается зависимость упругих смещений опорных колец от взаимного влияния осевых и радиальных сил. Второй учитывает зависимость угла контакта шариков с кольцами подшипника в зависимости от натяга. Используя второй подход, можно установить только радиальную жесткость или радиальное смещение, хотя сам подход является более простым. Первый подход позволяет оценить радиальную и осевую жесткости [16]. В работе радиальная жесткость подшипника была рассчитана двумя способами с учетом значения критической нагрузки. Как показал анализ, разница между результатами двух методов не превышает 1,5%. В

аналитическом методе расчета с увеличением радиальной нагрузки наблюдается значительное изменение жесткости. Шпиндель может быть представлен как упругую балку на гибких опорах, следовательно количество собственных частот колебаний у него велико [92]. Между подшипником и ротором при увеличении скорости вращения динамические силы быстро увеличиваются, особенно когда скорость вращения стремится к критической. Считается, что при традиционной обработке шпиндель имеет тем больший потенциал, чем выше его собственная частота [104]. Поэтому первая собственная частота должна превышать максимальную частоту вращения шпинделя, как правило, не менее чем на 30% [16].

1.3. Возможные дефекты в шпиндельных узлах

В подшипниках качения роторных узлов дефекты возникают на всех этапах жизненного цикла станка. Это начальный этап - сборка (перекосы подшипниковых колец, неправильное натяг, повреждения при монтаже), транспортировка -повреждения, вызванные вибрациями, падениями, отсутствием фиксаторов вращающихся частей во время транспортировки и т. д., рабочая фаза - статические и динамические перегрузки, усталостное выкрашивание металла, абразивного износа и т. д [16].

Подшипники качения роторных узлов станков являются одним из наиболее точных изделий, изготавливаемых в машиностроении, что предъявляет особенно высокие требования к качеству их производства. Подшипники могут использоваться в течение многих лет при идеальных условиях работы, но они не всегда реализуют весь заложенный в них потенциал ввиду отсутствия таких идеальных условий [115]. В [95] [91] срок службы подшипника зависит от условий их производства и эксплуатации, хранения, обслуживания, монтажа и нагрузок [16].

Неправильная эксплуатация подшипника может привести к дефектам, таким как: растрескивание и отслаивание, абразивный износ, атмосферная коррозия, фреттинг-коррозия, бриннелирование, псевдобриннелирование, натиры, задиры, выбоины поверхности, несоосность колец, разрушение из-за дисбаланса ротора,

раскалывание, повреждения сепаратора. Все эти неисправности соответствуют последнему этапу работы (предаварийному). Все эти дефекты на разных этапах (от их зарождения) могут быть обнаружены с помощью различных диагностических методов [16].

При современных скоростях шпинделя и скорости резания появление любых из перечисленных дефектов неприемлемо [22] [160] [126] [128]. Соблюдение правил эксплуатации, а также регулярное обслуживание позволяют избежать большинства перечисленных дефектов [54].

Конкретными факторами, которые могут серьезно снизить срок службы станка или привести к поломке в современных условиях работы это - неправильный предварительный натяг, изменение внутренней геометрии подшипников (вследствие износа шариков и дорожек качения), повышения коэффициент трения (из-за вымывания смазки или ненадлежащей и несвоевременной). Эти дефекты трудно обнаружить, особенно на этапе их зарождения, но без быстрого вмешательства ресурс станка может быть значительно уменьшен [85].

1.4. Влияние качества изготовления передней опоры шпиндельного узла на подшипниках качения на виброустойчивость токарных станков

Повышение производительности и точности станков неразрывно связано с их виброустойчивостью, то есть с их устойчивостью при резании.

Последнее, в свою очередь, во многом зависит от конструкции станка и происходящих в нем рабочих процессов, а также от качества изготовления отдельных деталей, узлов, сборки, а также установки станка на вместе.

Качество изготовления передней опоры шпиндельного узла на подшипниках качения, оказывает большое влияние на виброустойчивость токарных станков. Регулировка радиального зазора-натяга в подшипнике осуществляется за счет осевого смещения внутреннего кольца подшипника вдоль конической шейки шпинделя, что позволяет изменять степень радиальной жесткости и демпфирования опоры, тем самым изменяя параметры шпиндельного узла и станка в целом. Таким образом, регулировка радиального зазора-натяга в подшипнике

передней опоры шпинделя является наиболее распространенным способом устранения вибрации во время резания, механизм влияния которого на устойчивость при резании, однако, мало исследован.

Регулировка радиального зазора - натяга в процессе изготовления станка применяется многократно: при проверке точности вращения шпинделя; при проверке нагрева передней опоры; при проверке станка на жесткость, виброустойчивость и частоту обработанной поверхности. В конце концов, окончательное значение радиального зазора-натяга в подшипнике является результатом компромисса различных требований, часто противоречивых.

Основными ошибками при изготовлении передней опоры шпинделя помимо ошибок самого роликоподшипника, влияющих на виброустойчивость станка, являются: овальность и конусность посадочной поверхности отверстия шпиндельной бабки; овальность шейки шпинделя; неравномерная конусность отверстия внутреннего кольца подшипника и шейки шпинделя; перекосы внутреннего и наружного колец подшипника и т. д.

Овальность отверстия под передний шпиндельный подшипник является одной из самых распространенных и существенных ошибок при изготовлении станков (токарные, фрезерные и т.д.).

Основные причины появления этой овальности могут быть связаны как с конструкцией шпиндельной бабки, так и с несовершенством или поломкой оснастки и оборудования, с помощью которых обрабатывается это отверстие. Зачастую источником овальности является также остаточная деформация корпусных деталей или деформация, связанная с неправильной установкой узлов, прилегающих к шпинделю, при окончательной сборке шпиндельной бабки.

Также известно, что допустимая овальность ограничена соответствующими стандартами, но трудность заключается в том, что если значение овальности больше, чем допустимое значение, его можно легко обнаружить с помощью обязательного осмотра отверстия после механической обработки и заранее принять меры для устранения или отбраковки шпиндельной бабки, тогда как обнаружить овальность, вызванную вышеупомянутыми деформациями, как правило, возможно

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Молчанов Александр Александрович, 2020 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Аверьянов О.И., Воронов А.Л., Гельштейн Я.М. Автоматизированное проектирование компоновок многооперационных станков // Станки и инструмент. 1982. № 8. С. 6-7.

2. Азовцев Ю.А., Баркова Н.А., Федорищев В.В. Приборы и системы вибрационного контроля, мониторинг и диагностики. СЕВЗАПУЧЦЕНТР, 2007. 52 с.

3. Альбрехт П. Динамика процесса резания металла. Конструирование и технология машиностроения // Труды американского общества инженеров-механиков ASME. М.: Мир, 1965. С. 40-54.

4. Амосов И. С., Скраган В.А. Точность, вибрации и чистота поверхности при токарной обработке. М.:Машгиз, 1953. 67 с.

5. Амосов И.С. Осциллографические исследования автоколебаний при резании металлов // Точность механической обработки и пути ее повышения: Сб. науч. тр.М.:Машгиз. 1951. С. 45-50.

6. Дэссинг О. Анализ мод колебаний больших конструкций. Научная публикация. М.: Брюль и Къер. Дания. 4 с.

7. Ачеркан H.C. и др. Металлоресхуцие станки т.т. I и II, М., изд-во "Машиностроение", 1965.

8. Балакшин О.Б., Кухаренко Б.Г. Модальная вибродиагностика систем // Проблемы машиноведения и надежности машин. 1996. № 5.

9. Балицкий Ф.Я., Барков А.В., Баркова Н.А. Вибродиагностика // Неразрушающий контроль: Справочник. Т. 7, кн.2. М.: Машиностроение, 2005. 829 с.

10. Бальмонт В. Б., Журавлев В.Ф. Упругие свойства быстровращающегося шарикоподшипника. М.: Машиноведение. 1985. №4. C. 7-16.

11. Бальмонт В.Б., Горелик И.Г., Левин А.М. Влияние частоты вращения на упругодеформационные свойства шпиндельных шарикоподшипников // Станки и инструмент. 1986. № 7. C. 15-17.

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

Банах Л.Я., Перминов М.Д. Исследование сложных динамических систем с использованием слабых связей между подсистемами. Машиноведение. 1972. № 4

Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев А.Ю. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации: учебное пособие. СПб: Изд. Центр СПбМТУ, 2000. 159с.

Бейзельман Р.Д., Цыпкин Б.В., Перель Л.Я. Подшипники качения. М.: Машиностроение, 1967.

Бендат Дж., Пирсол А. Применение корреляционного и спектрального анализа; пер. с англ. М.: Мир, 1983. 312 с.

Боган А. Н. Обеспечение эксплуатационной надежности токарных многоцелевых станков на основе диагностирования и моделирования шпиндельных узлов: дис. канд. техн. наук. Москва. 2017. 149 с. Булгаков Б.В. Колебания. М.: гос. изд. технико-теоретической литературы, 1954.

Вайнштейн И.В., Серков Н.А., Сироткин Р.О. Станки для высокоскоростной обработки деталей и перспективы их развития в машиностроении//Авиационная промышленность. 2006. № 3. С. 49-55. Васин С. А. Прогнозирование виброустойчивости инструмента при точении и фрезеровании. М.: Машиностроение, 2006. 384 с.

Вибрации в технике: Справочник. Т.1.,Т5. под. ред. Болотина В.В. М.: Машиностроение, 1978.

Вибрационные испытания (популярная библиотека Брюль и Къер). Дания. Вульф А.М. Резание металлов. 2-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1973. 496 с.

Высокоскоростная обработка. High Speed Machining (HSM): справочное издание. 2-е изд., испр. М.: Издательство «ИТО», 2002. 32 с. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.

25. Гольденберг Л. М. Цифровая обработка сигналов: учеб. пособие для вузов. М.: Радио и связь, 1990. 256 с.

26. Григорьев С. Н., Ветров С. И. Эффективность применения композитных металлобетонных базовых деталей в токарных станках // Вестник МГТУ «Станкин». 2009. №4 (8). С. 1-13.

27. Григорьев С.Н., Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Техническая диагностика станочного оборудования автоматизированного производства // Контроль. Диагностика. 2011. № 8 (158). С. 48-54.

28. Гудков В.В., Петров Н.А. Пути развития высокоскоростной обработки резанием. М.: НИИмаш, 1984. 40 с.

29. Детали и механизмы металлорежущих станков. / В 2-х т.; под общ. ред. Д.Н. Решетова. Т. 2. М.: Машиностроение, 1972. 520 с.

30. Дженкинс Г., Ваттс. Д.Спектральный анализ и его приложения. М.: Мир, 1971. 317 с.

31. Досько С.И., Гаврюшин С.С., Утенков В.М. Исследование динамических процессов с использованием анализа форм частотных декомпозиций сигнала на основе метода Прони. / Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. // Сер. Естественные науки. 2017. № 6.

32. Досько С. И. Параметрическая идентификация упругих систем станков (модальный анализ). дис. канд. техн. наук. Москва. 1987. 180 с.

33. Досько С.И. Модальная диагностика машиностроительных конструкций. Принципы, технология, примеры использования // Интеллектуальные системы измерений, контроля, управления и диспетчеризации в промышленности: Сборник выступлений Международной НТК. Москва. 2014

34. Досько С.И. Параметрическая идентификация упругих систем станков (модальный анализ). Дисс. на соиск. уч. ст. к.т.н., Станкин, Москва, 1987.

35. Досько С.И., Молчанов А.А., Бренгауз А.Р. Модальная вибродиагностика конструкций токарных станков.// Вестник Брянского государственного технического университета. 2016 № 3 (51). С.184-190.

36

37

38

39

40

42

43

44

45

46

47

48

49

50

Дроздов Н.А. К вопросу о вибрациях станка при токарной обработке // Станки и инструмент. 1973. № 12. С. 9-13.

Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. М.: Машиностроение, 1986. 186с.

Журнал Общества экспериментальной механики SEM. The International Journal of Analytical and Experimental Modal Analysis" The Society for Experimental Mechanics, Inc., School Street, Bethel.

Иванов В.П. Колебания рабочих колес турбомашин. М.: Машиностроение, 1983. 224 с.

Игнатьев С.А., Игнатьев А.А., Иващенко В.А. Автоматизированные системы мониторинга технического состояния технологического оборудования // Мехатроника, автоматизация, управление. 2009. № 8. С. 43-47. Идентификация динамических систем / Под ред. А. Немуры. Вильнюс: Матис, 1974.

Измерение вибрации (популярная библиотека Брюль и Къер). Дания. 25 с. Использование операционного модального анализа на примере компании Mazda. Брюль и Къер. Дания. 30 с.

Испытания конструкций ч.1, ч.2 (популярная библиотека Брюль и Къер). Дания. 40 с.

Каминская В.В., Решетов Д.И. Фундаменты и установка металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1975. 208 с.

Карасев В.А., Ройтман А.Б. Доводка эксплуатируемых машин. М.: Машиностроение, 1986.

Каширин А.И. Исследование вибраций при резании металлов. М.: АН СССР, 1944. 282 с.

Кельзон А.С., Циманский Ю.П., Яковлев В.И Динамика роторов в упругих опорах. М.: Наука, 1982. 272 с.

Киренков В.В., Гусаров С.В., Досько С.И. Метод диагностирования состояния механических систем на основе модального анализа во временной области // Вестник МГТУ «Станкин». 2012. №1 (19).

51. Ковалев М. П. Расчет высокоточных шариподшипников / М.П. Ковалев, М.З. Народецкий. М.: Машиностроение, 1975. 279 с.

52. Кожевников С.Н. Динамика машин с упругими звеньями. К.: Изд. АН УССР, 1961. 160 с.

53. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С., Суслов Д.Н. Виброакустическая диагностика опор шпинделей станков для высокоскоростной обработки // СТИН. 2010. №6. С.17-21

54. Козочкин М.П., Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С. Диагностика и мониторинг сложных технологических процессов с помощью измерения виброакустических сигналов // Измерительная техника. 2006. №7. С.30-34.

55. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С., Боган А.Н. Диагностика подшипников качения при эксплуатации станков на основе анализа вибрационного сигнала // СТИН. 2013 № 1. С.21-26.

56. Козочкин М.П., Маслов А.Р., Сабиров Ф.С. Испытания и диагностика технологического оборудования: учебное пособие. М.: ИЦ МГТУ «Станкин», 2012. 250 с.

57. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Методы и средства виброакустического контроля и управления процессом резания. Физическая оптимизация, управление и контроль процессов обработки резанием: Тезисы докладов Уральской зональной НТК, Уфа. 1991. С. 72-74.

58. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С., Боган А.Н.Мониторинг состояния технологического оборудования на промышленных предприятиях // Вестник УГАТУ. 2013. Том 17, №8 (61). С. 57 - 63.

59. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С., Боган А.Н. Мониторинг состояния шпиндельных опор станков по вибрационному сигналу // Межвузовский научный сборник. Уфимск. гос. авиац. техн. ун-т. Уфа: УГАТУ, 2013. С. 207211.

60. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Оперативная диагностика в металлообработке // Информ.-аналит. ж-л Комплект: Инструмент, Технология, Оборудование. 2008. № 8. С. 48-50.

61. Козочкин М.П., Порватов А.Н. А.Н., Сабиров Ф.С. Оснащение технологического оборудования информационно измерительными системами // Измерительная техника. 2012. № 5. С. 29-32.

62. Козочкин М.П. Особенности вибраций при резании металлов // СТИН. 2009. № 1. С. 29-35.

63. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Отображение процесса резания в колебаниях упругой системы станка // Известия ВУЗов. Машиностроение. 1982. № 12. С. 88-90.

64. Козочкин М.П., Гусев А.В., Порватов А.Н. Разработка мобильных систем для мониторинга и диагностики станочных узлов // Справочник. Инженерный журнал с приложением. 2011. № 3. С. 20-23.

65. Козочкин М.П., Сабиров Ф.С. Роль виброакустической диагностики в исследовании и отладке шпиндельных узлов // Информ. аналит. жл. Комплект: Инструмент, Технология, Оборудование. 2009. №1. С.36-39

66. Комплексные решения для модального анализа. Брюль и Къер. Дания.

67. Кочинев Н.А., Сабиров Ф.С., Суслов Д.Н. База данных подшипников станочных узлов («BdBearmg»): Св-во о госрегистрации базы данных № 2011620411. 2011.

68. Кудинов В. А. Теория вибраций цри резании (трении) // Передовая технология машиностроения. М., изд-во АН СССР, 1955.

69. Кудинов В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. 359 с.

70. Кудинов В.А. Динамические расчеты станков (основные положения) // СТИН, 1995. №8. С. 3-13.

71. Кудинов В.А. Колебания в станках // Вибрации в технике: Справочник. М.: Машиностроение, 1980. Т.3. С.118-130.

72. Кудинов В.А., Кочинев Н.А. Расчетно-экспериментальный метод определения динамических характеристик в рабочем пространстве станка // Исследование динамики технологического оборудования и инструмента: Сб.научн.трудов РУДН. М. 1982.

73. Кухаренко Б. Г. Технология спектрального анализа на основе быстрого преобразования Прони // Информационные технологии. 2008. № 4. С. 38-42.

74. Левина З.М. Расчёт жесткости современных шпиндельных подшипников// Станки и инструмент. 1982. № 10. С. 1-3.

75. Левит Г.А. Шпиндельные опоры качения быстроходных токарных, револьверных и фрезерных станков. М.: ЩБТИ, 1957. 51 с.

76. Левит М.Е. Справочник по балансировке / под ред. М.Е. Левита. М.: Машиностроение, 1992. 461с.

77. Марпл С. Л. Цифровой спектральный анализ и его применения/ пер. с англ. М.: Мир, 1990. 584 с.

78. Матвеев В.В., Зиньковский А.П., Смертюк М.В. О границах применимости модели парных форм при исследовании колебаний поворотно-симметричных систем // Пробл.прочности. 1990. № 5. C. 106-109.

79. Материалы конференции IMAC. Proceedings of the International Modal Analysis Conference. Union College, Schenectady N.V.

80. Молчанов А.А., Быков П.А. Проблемы современных интеграционных процессов и пути их решения. Сборник статей Международной НПК, 2016. С.83-84.

81. Тлибеков А.Х., Досько С.И. Моделирование и оптимизация механических систем приводов технологических машин. Учебное пособие. М.:СТАНКИН, 2004. 150 с.

82. Нашиф А., Джоунс Д., Хендерсон Дж. Демпфирование колебаний. Москва. Мир, 1988.

83. Пановко Я. Г. Внутреннее трение при колебаниях упругих систем. М.: Физ. матгиз, 1960. 193 с.

84. Писаренко Г.С., Яковлев А.П., Матвеев В.В. Вибропоглощающие свойства конструкционных материалов Справочник. Киев, Наукова думка. 1971. 375 с.

85. Позняк Э.Л. О расчёте вибраций, обусловленных несовершенством подшипников качения / Э.Л. Позняк, Б.И. Зубренко // Машиноведение. 1976. №5. С. 6-14.

86. Поляков А.Н. Построение закона распределения функции температуры в тепловой модели шпиндельного узла на опорах качения // Техника машиностроения. 2001. № 3. С. 82-88.

87. Правиков Ю.М. Основы теории надежности технологических процессов в машиностроении. Ульяновск.: УлГТУ, 2015. 122с.

88. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник. В 3-х томах т. Т. I: Проектирование станков / Проников А.С., Аверьянов О. И., Аполлонов Ю. С./ Под. общ. ред. А. С. Проникова. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана: Машиностроение, 1994. 444 с.

89. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение: 1978. 592 с.

90. Проников А.С., О.И. Аверьянов, Ю.С. Аполлонов. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем. МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1994. 444с.

91. Пуш А.В. Шпиндельные узлы: качество и надежность. М.: Машиностроение, 1992. 228 с.

92. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1977. 392с.

93. Рагульскис К.М. Вибрация подшипников. Вильнюс, Минтис, 1974. 391 с.

94. Рагульскис К.М., Ионушас Р.А., Бакшис А.К.Вибрация роторных систем.. Вильнюс, Мокслас, 1976. 232 с

95. Рагульскис К.М. Диагностика технического состояния подшипников качения // Кибернетическая диагностика технических систем по виброакустическим процессам. Каунас, 1972. С.85-95.

96. Решетов Д.Н. Методы снижения интенсивности колебаний в металлорежущих станках. М.: ЦБТИ МСС, 1950. 80 с.

97. Русов В.А. Спектральная вибродиагностика. Пермь: ВПФ Вибро-центр, 1996. 167 с.

98. Сабиров Ф.С. Повышение эффективности станков на основе их диагностирования и определения виброустойчивости в рабочем пространстве. Дисс. докт.техн.наук. Москва. 2009

99. Сабиров Ф.С. Моделирование динамических характеристик в рабочем пространстве металлорежущих станков // Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии: Сб. докл. Междунар. научн.- практич. конф. Белгород: Изд-во БГТУ, 2007. Ч.6. С. 127-131.

100. Сабиров Ф.С., Кочинев Н.А. Оценка динамического качества станка по характеристикам в рабочем пространстве. Станки и инструмент. 1982. №8. С. 12-14.

101. Симов В.С. Исследование влияния передней опоры шпинделя на виброустойчивость токарных станков. дис. канд.техн.наук. Москва 1961. 180 с.

102. Сироткин Р.О. Экспериментальное исследование статических и динамических свойств механизма параллельной структуры на примере несущей системы станка-гексапода. дисс. канд. техн. наук. Москва. 2008. 153 с.

103. Соколовский, А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. М.:Машгиз, 1952. 288 с.

104. Сорокин, Е.С. Уравнения динамической теории упругости с учетом внутреннего трения/Вопросы механики в приложении к транспорту и строительству // Труды Моск. ин-та инженеров железнодор. трансп. М., 1971. С. 3-14.

105. Спицын Н. А.. Подшипники качения. М.: Машгиз, 1961. 628 с.

106. Станочное оборудование автоматизированного производства: в 2 т. под ред. В.В. Бушуева. М.: Изд-во: Станкин, 2011. 1 т. 584 с.

107. Тестирование на шумы и вибрации в автомобильной промышленности. М.Брюль и Къер. Нэрум. 30 с.

108. Тимошенко С.П. Колебания в инженерном деле: Издательство «Наука», 1967. 444 с.

109. Тлустый И. Автоколебания в металлорежущих станках. М.:Машгиз, 1956. 395 с.

110. Фигатнер А.М. Разработка конструкций и исследование шпиндельных опор качения для особо точных токарных станков с диаметром обрабатываемого изделия до 400 мм (радиальное и осевое биение не свыше 1,6 мкм). М.: ЭНИМС, 1964.

111. Фигатнер А.М. Шпиндельные опоры качения высокоточных станков, М.: ЭНИМС, 1964.

112. Фигатнер АМ. Шпиндельные узлы с опорами качения высокоточных металлорежущих станков // В сб. Проблемы производства высокоточных шпиндельных узлов металлорежущих станков. М.: НИИМАШ, 1967.

113. Фигатнер А. М. Разработка основ корреляционной теории точности вращения шпинделей станков на подшипниках качения и методов расчёта допусков на подшипники и детали шпиндельных узлов с применением ЦВМ. Отчет о НИР. М.: 1972. 130 с.

114. Фигатнер А.М. Фискин Е.А. Исследование точности вращения шпинделя с радиальными роликоподшипниками // Станки и инструмент. 1974. № 10. С. 19-22.

115. Фролов,А.В. Расчёт жесткости шпиндельного узла на двух радиально упорных подшипниках // СТИН. 2006. № 8. C. 17-22.

116. Рандалл Р.Б. Частотный анализ. Печать: К. Ларсен и сын АО, ДК. 2600. Глоструп, Дания, 1989. 389 с.

117. Челомей В.Н. Вибрации в технике. М.: Машиностроение, 1978. Т. 1. Колебания линейных систем. 1978. 352.

118. Шевчук С.А., Смайловская М.С. Минерал-полимерный композит для станкостроения //Ритм машиностроения. 2011. № 10. С. 26-27.

119. Шкодырев В.П. Модальный анализ и идентификация объектов со структурной неопределенностью. СПГТУ 1996.

120. Штейнберг И.С. Устранение вибраций, возникающих при резании на токарном станке. М.: Машгиз, 1947. 164 с.

121. Юркевич В.В., Схиртладзе А.Г., Борискин В.П. Испытания, контроль и диагностика металлообрабатывающих станков. Старый Оскол: ООО «ТНТ», 2006. 552 с.

122. Юркевич В.В. Контроль и диагностика процесса формообразования при обработке на токарных станках // Контроль. Диагностика. 2005. № 1. С. 4550.

123. Astanin V., Bogachev J., Duyunov A. Hexamech-1 machining centre for aerospace industry/The 4th Chemnitz Par-allel Kinematic Seminar 2004, April 20-21/Conference Proceedings. Zwickau: Verlag Wissenschaftliche Scripten. 2004. Р. 641-651.

124. Allemang R., D. Brown. A correlation coefficient for modal vector analysis. Proceedings of the 1st International Modal Analysis. Conference, Orlando, 1982, Р. 110-116.

125. Brecher C., M. Esser, S. Witt, "Interaction of manufacturing process and machine tool," Annals of the CIRP, 2009. vol. 58, no. 1, Р. 588-608.

126. Cutting Tool Technology Industrial Handbook Smith, Graham T., Springer 2008. 599 p.

127. Delio T., Tlusty J., Smith S. Use of audio signals for chatter detection and control // Journal of engineering for industry. 1992. Т. 114. №. 2. С. 146-157.

128. Deutsche Patenschrift Nr. 523594. Verfahren zur Bearbeitung von Metallen oder beieiner Bearbeitung durch schneidende Werkzeuge sich ahnlich verhaltende Werkstoffe.

129. Ewins D. J. Modal Testing: Theory and Practice. Research Studies Press Ltd., Letchworth, Herts, England.

130. Ewins D.J. The effects of detuning upon the forced vibrations of bladed disks // J. Sound and Vibr. 1969. 9, No. 1. P. 65-79.

131. Experimental Modal Analysis , Gaetan Kerschen - Jean-Claude Golinval.

132. Faassen R. Chatter prediction and control for high speed milling. Eindhoven: Eindhoven University of Technology, 2007. 362 р.

133

134

135

136

137

138

139

140

141

142

143

144

145

Goursat M., L. Mevel, Algorithms for Covariance Subspace Identification: a Choice of Effective Implementations., Proc. IMAC XXVII, Florida, USA, 2009. Greffioz A. Die Hochgeschwindigkeitzbearbeitung hat eine Zukunft. // Industrie Anzeiger, 1982. N72.

Guillaume P., Verboven P., Vanlanduit S. Frequency-domain maximum likelihood identification of modal parameters with confidence intervals //proceedings of the international seminar on modal analysis. - Katholieke Universiteit Leuven, 1998. T. 1. P. 359-366.

High Speed Cutting. MECOF S.p.A. Italy, 1999. P. 637-643.

Icks G. Abschatzung der Wintschaftlichkelt des Hoshgeschwindigkeitsdrehens.

Industrie-Anzeiger. 1982. N72.

Kozochkin M. P. Kochinev N.A., Sabirov F.S. Diagnostics and monitoring of complex production processes using measurement of vibration-acoustic signals // Measurement Techniques, Springer New York. 2006. Vol. 49, No 7. P. 672-678. Merrit H.E. Theory of self-excited machine-tool chatter:contribution to machine tool chatter research ASME Jurnal of Engineering for Industry, 1965.P. 447-454, Nicolescu C.M., Analysis, identification and prediction of chatter in turning. Stockholm, Sweden: Royal Institute of Technology, 1991, Doctoral thesis. Opitz Horwart. Untersuchungen an Werkseugmaschinenelementen. Forschungsberichte des Wirtschafts und Vertkehraministeriums Nordhein Westfalen. Nr. 671. Westdeutacher Verlag/Koln und Opladen, 1959 Overview of Structural Dynamic Modeling Techniques, Dr. Peter Avitabile, Modal Analysis and Controls Laboratory.

Prony R. essai experimental et analytique // Journal de l'Ecole Polytechnique. Paris, 1796. V. 1, I. 2.

Quintana G. Ciurana J. Chatter in machining processes // International Jurnal of Machine Tools and Manufacture, 2011.vol. 51, P. 363-376. Quintana G., Ciurana J. Chatter in machining processes: A review // International Journal of Machine Tools and Manufacture. 2013. T. 51. №. 5. C. 363-376.

146. Rahman M., Mansur M., Chua K. Evaluation of advanced cementation composites for machine-tool structures// Annals of CIRP. 1988. V. 37/1. P. 373— 376.

147. Rivin E.I., Machine-tool vibration, 5th ed., C.M. Harris and A.G. Piersol, Ed. N.Y., USA: MacGraw-Hill, 2002.

148. Study on the chatter vibration of a steel plate mill based on second order cyclic autocorrelation demodulation / R. He [et al] //International Journal of Design Engineering. 2012. T. 4. №. 4. C. 351-363.

149. Tangjitsitcharoen S. Analysis of chatter in ball end milling by wavelet transform // Proceedings of World Academy of Science, Engineering and Technology. World Academy of Science, Engineering and Technology (WASET). 2015. №. 71. C. 1075-1083.

150. Tayler F.W., "On the art of cutting materials," Transaction of ASME, 1907. vol.

28,

151. Tlusty J., Polacek M. The stability of machine tools against self-excited vibrations in machining. International Research in Production Engineering, 1963. P. 465-474.

152. Tlusty J., M. Polacek, O. Dane. Selbsterregt schwingungen and werkzeugemaschinen. Berlin, W. Germany: VEB Verlag Technik, 1962.

153. Tobias S.A., Machine Tool Vibration. London: Blackie & Son, 1965.

154. Two-Stage Least Squares based Iterative Identification Algorithm for Box Jenkins Model / J. Jia [et al.] // Appl. Math. 2014. T. 8. №. 3. C. 1355-1360.

155. Van Overschee P. and B. De Moor. Subspace Identification for Linear Systems: Theory, Implementation, Applications. Dordrecht: Kluwer Academic Publishers. 1996.

156. Vibration in Metal Cutting Measurement, Analysis and prediction, Linus Pettersson, Ronneby, march 2002, department of telecommunication and signal processing Blekinge Institute of Technology.

157. Weck M., KERSTIENS P. Verbundwerkstoffe mit Kunststoffmatrix im Werkzeugmaschinenbau // Technische Rundschau. 1984. 22/86. P. 52—59.

158. Yao Z., Mei D., Chen Z. On-line chatter detection and identification based on wavelet and support vector machine // Journal of Materials Processing Technology. 2010. Т. 210. №. 5. C. 713-719.

159. ZAVERI K. "Modal Analysis of Large Structures - Multiple Exciter Systems" Bruel&Kjxr ВТ 0001-12.

160. Zelinski, P. Maximum Aluminum / P. Zelinski // Modern Machine Shop. - 2001. - January. - С. 70-83.

161. Минерал-полимерный композиционный материал «Градиан»: [Электронный ресурс] //Центр прикладных исследований и инновационных разработок, 2015-2016. URL:http://www.petrology.ru/files/cpiirkompozity-dlja-stankostroenija.pdf. (Дата обращения: 14.03.2016).

162. 2-х канальный анализатор вибрации на базе Windows CE ОНИКС. [Электронный ресурс] // URL: http://www.diamech.ru/vibration analyzer onyx.html (Дата обращения: 22.09.2019).