Повышение эксплуатационных характеристик поршней дизельных ДВС методом гальвано-плазменной модификации тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Аль-Бдейри Махмуд Шакир Хассан

• Аль-Бдейри Махмуд Шакир Хассан
• кандидат наук
• 2021

Оглавление диссертации кандидат наук Аль-Бдейри Махмуд Шакир Хассан

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА ПОВЫШЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ДВС

1.1 Анализ факторов, влияющих на работоспособность цилиндропоршневой группы (гильза-поршень-поршневые кольца)

1.2 Методы повышения мощности и экономичности дизельных ДВС. С эффектом теплозащитных покрытий

1.3 МОДИФИКАЦИЯ ПОВЕРХНОСТИ: ключ к достижению оптимальных характеристик

1.4 Подготовка цилиндров и ревитализация поверхностей втулок

1.5 Выводы по главе1

ГЛАВА 2 ВЛИЯНИЕ ГАЛЬВАНО-ПЛАЗМЕННОЙ МОДИФИКАЦИИ ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ НА РАБОЧИЙ ПРОЦЕСС В ДИЗЕЛЬНОМ ДВИГАТЕЛЕ

2.1 Математическая модель теплового процесса в поршне ДВС КТА-50 с учетом влияния теплозащитных покрытий

2.2 Численное моделирование температурных полей и напряжённо деформированного состояния в поршне ДВС

2.3 Результаты и обсуждение характеристик теплозащитных покрытий на поршне

Выводы по главе

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ФОРМИРОВАНИЯ ТЕПЛОЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ НА ПОРШНЯХ ДИЗЕЛЬНЫХ ДВС

3.1 Описание экспериментального комплекса (стенд + установка) ТИТ

3.2 Выбор и обоснование изучаемых технологических параметров

3.3 Разработка многофакторного эксперимента

3.4 Обработка и анализ результатов эксперимента (Исследования структуры, элементного и фазового состава нанесенных покрытий)

3.5 Обработка и анализ Результаты проведения трибологических исследований

Выводы по главе

ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА НОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ МЕТОДОМ ГПМ (ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ И ТЕХНОЛОГИИ ФИНИШНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ С ПОКРЫТИЕМ)

4.1 Подготовка и активация поверхности подложки поршня

4.2 Методика исследования. Подготовка и активация поверхности подложки поршня

4.3 Технология отделки криволинейной поверхности

4.4 Практические рекомендации для инженерного применения результатов исследования

Выводы по главе

ГЛАВА 5. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ДИЗЕЛЬНОГО ДВС, ЭЛЕМЕНТЫ ПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ КОТОРОГО ИЗГОТОВЛЕНЫ ПО РАЗРАБОТАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ НАНЕСЕНИЯ ГПМ ПОКРЫТИЙ

5.1 Экспериментальные результаты исследования работы двигателей с поршнями с покрытием

5.2 Влияние ГПМ покрытия на износ головки поршня, колец и цилиндров

5.3 Технико-экономическое обоснование применения теплозащитных покрытий и восстановительных покрытий для модификаций ЦПГ ДВС

Выводы по главе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Список литературы

150

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эксплуатационных характеристик поршней дизельных ДВС методом гальвано-плазменной модификации»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования. В процессе эксплуатации дизельных двигателей внутреннего сгорания (ДВС) детали цилиндропоршневой группы (ЦПГ) подвергаются наиболее интенсивным циклическим тепловым и механическим нагрузкам, что в значительной степени определяет ресурс двигателя в целом, и, кроме того, является наиболее критическим ограничивающим фактором для повышения таких эксплуатационных характеристик двигателя, как удельная мощность и удельный расход топлива. При этом наиболее нагруженной частью ДВС является поршень, выполняемый, как правило с применением алюминиевых литейных сплавов.

Расчеты показали, что теплоизоляция днища поршня может положительно сказаться на КПД двигателя в целом. Однако теплоизоляционные покрытия не нашли практического применения в двигателях внутреннего сгорания из-за низкой адгезионной и усталостной прочности. Однако конструкционные материалы, из которых изготавливают поршни ДВС, (стали, алюминиевые сплавы) ограничены характеристиками жаростойкости и жаропрочности. При длительном циклическом тепловом и механическом воздействии эти материалы теряют прочностные свойства и разрушаются.

Одним из путей решения проблемы снижения теплопотерь в камере сгорания и одновременной защиты материала поршня от термоциклического воздействия является создание на днище поршня и жаровом поясе теплозащитного слоя, препятствующего передаче тепла продуктов сгорания в тело поршня, и одновременно снижающих амплитуду циклической составляющей тепловых внутренних напряжений в поршне, выполняя роль динамической теплозащиты. В данной работе предлагается технология и оборудование для создания теплозащитных покрытий на днище поршня методом гальваноплазменной модификации поверхности (ГПМ), являющимся дальнейшим развитием

технологии микродугового оксидирования. Как показывают расчеты и экспериментальные данные, формирование эффективного теплозащитного покрытия на днище поршня и его жаровом поясе позволяет снизить расход топлива на 5-7%, либо повысить мощность двигателя до 8% при условии обеспечения оптимальных свойств теплозащитного слоя. Помимо повышения межремонтного ресурса важной задачей является восстановление деталей ЦПГ с кратным увеличением срока службы (до следующего планового техобслуживания), которая также может быть комплексно решена с применением перспективных методов формирования покрытий на алюминиевых сплавах, в частности, путем формирования износостойких покрытий на юбке поршня методом ГПМ, позволяющих восстановить пары «поршень-гильза» до исходного рабочего зазора и заданной геометрии, либо сформировать износостойкий слой на поршне. Применение износостойких пористых керамических покрытий положительно сказывается на ресурсе как поршня, так и всей ЦПГ благодаря улучшению условий смазки, возникающему благодаря удержанию на поверхности масляной пленки, что предотвращает сухое трение при любых нагрузках на двигатель. Таким образом, применение технологии ГПМ применительно к поршню дизельного ДВС позволяет решить ряд актуальных задач, таких как увеличение срока службы поршня и гильзы, а также ремонт ЦПГ путем восстановления формы и размеров поршня.

Степень разработанности темы исследования. Некоторые ученые (В. В. Шпаковский, Rakopoulos C. D., Mavropoulos G. C., Bohac S. V., Baker D. M., Wang X., Stone C. R., Morel T., Keribar R., Blumberg P., Lin C. S., Foster D. E., Douglas M, Марченко А. П., Пылёв В. В., Денисов А.С, Дударева Н.Ю., Тимохин С.В., Шеховцов А.Ф.) в своих работах рассчитали тепловую реакцию и возникающие напряжения в элементах ДВС применительно к различным металлическим и керамическим компонентам в ходе резких изменений скорости и нагрузки в дизелях большой мощности. Однако, работ, в которых бы рассматривалось влияние динамической теплозащиты на напряженно-деформированное состояние материала поршня, очень мало.

Возможность использования керамических теплоизоляционных покрытий для защиты элементов ДВС рассматривалась в нескольких работах. В работе Дударевой Н.Ю., Ждановского Н.С., Захарова Н.И. и др. было показано, что МДО покрытие при циклических тепловых нагрузках отслаивалось в местах сложной геометрии поршня при температурах выше 300 ° С. В работе J. Curran, А. В. Эпельфельд, Г. А. Марков и др. показана возможность получения керамических покрытий, обладающих приемлемой теплостойкостью, однако оптимальные параметры получаемого слоя покрытия, такие как толщина, пористость и твердость, не устанавливаются и не определяются. Таким образом, анализ литературы показал, что существует острая необходимость в проведении как теоретических исследований в области выяснения влияния теплоизоляционных покрытий на процессы теплообмена в камере сгорания, так и в проведении экспериментальных исследований с целью разработки методов нанесения износостойких и теплозащитных покрытий.

Объект исследования: поршни дизельных ДВС.

Предмет исследования: технология покрытий элементов ЦПГ.

Цель исследования: Повышение эксплуатационных характеристик двигателя и увеличение ресурса ЦПГ за счет разработки технологии формирования теплозащитных, износостойких и восстановительных оксидных покрытий на элементы поршня дизельного ДВС гальвано плазменным методом (ГПМ), обеспечивающих.

Задачи исследований:

1) Анализ современных методов повышения эксплуатационных характеристик ДВС.

2) Определение влияния динамической теплозащиты на днище поршня дизельного двигателя на тепловые процессы в материале поршня и ее воздействия на термодинамический цикл двигателя путем математического и численного моделирования тепловых процессов в камере сгорания дизельного ДВС с последующим формированием требований к оптимальному теплозащитному покрытию.

3) Экспериментальные исследования влияния технологических режимов процесса ГПМ на физико-механические свойства теплозащитных, износостойких и восстановительных покрытий на элементах поршня.

4) Разработка математической модели процесса формирования покрытий методом ГПМ на алюминиевых литейных сплавах.

5) Обобщение полученных результатов, технико-экономическое обоснование и разработка практических рекомендаций для инженерного применения разработанной технологии.

Научная новизна:

- Впервые теоретически и экспериментально обоснована оптимальная толщина и свойства теплозащитного корундового слоя на днище поршня из алюминиевого сплава, обеспечивающая минимальный тепловые потери в термодинамическом цикле дизельного ДВС при равной термоциклической стойкости материала теплозащитного слоя и алюминиевого сплава в приповерхностном слое, подвергающегося термоциклическим нагрузкам.

- Уточнена математическая модель теплового процесса в поршне дизельного ДВС с учетом теплофизических свойств динамической теплозащиты на днище поршня и жаровом поясе, позволяющая определить распределение предела выносливости материала по объему поршня.

- Разработана и экспериментально подтверждена математическая модель процесса гальваноплазменной модификации поверхности алюминиевого сплава АК12ММгН, позволяющая формировать функциональные покрытия с предопределенными свойствами.

- Экспериментально подтверждена возможность формирования динамической теплозащиты на днище поршня дизельного ДВС, имеющих термоциклическую стойкость не менее 1 109 циклов.

- Экспериментально подтверждена возможность восстановления диаметра юбки поршня дизельного ДВС на величину до 0,4 мм путем формирования керамических износостойких покрытий методом ГПМ.

Практическая значимость работы:

- Разработана технология формирования теплозащитных покрытий на днище поршня и жаровом поясе дизельного ДВС, обеспечивающая экономию дизельного топлива до 7%, а также обеспечивающая возможность повышения рабочей температуры алюминиевого сплава на границе контакта с теплозащитным покрытием на 50 °С за счет минимизации влияния термоциклических напряжений на предел выносливости алюминиевого сплава АК12ММгН. Достижение экономии топлива подтверждается результатами стендовых испытаний дизельных ДВС КТА-38 фирмы Cummins (США), проведенными на АО «Чернгорский РМЗ» компании СУЭК.

- Разработана технология ремонта изношенных цилиндропоршневых групп, имеющих суммарный износ поршня и гильзы не более 0,2 мм (что составляет не менее 75% изношенных ЦПГ) путем формирования восстановительного износостойкого покрытия на юбке поршня с последующей обработкой ответной гильзы путем хонингования, исключающего предварительную расточку с сохранением рабочего зазора между гильзой и поршнем, соответствующего требованиям к новой ЦПГ.

- Термоциклическая стойкость динамической теплозащиты на днище поршней получила экспериментальное подтверждение в процессе натурных испытаний двигателей Cummins КТА-38 и КТА-50, установленных на карьерных самосвалах TEREX и «БелАЗ», проводившихся в Черногорском и Восточно-Бейском угольных разрезах компании СУЭК-Хакасия, в результате которых установлено, что двигатели с поршнями, оснащенными динамической теплозащитой, проработали не менее 18 000 моточасов.

- Разработанная технология формирования износостойких покрытий на алюминиевых сплавах была использована при изготовлении деталей опытных образцов спиральных и роторных детандеров термоэлектрических преобразователей энергии, разработанных в рамках проекта «Высокоэффективный термоэлектрический преобразователь энергии» (Соглашение о предоставлении

гранта Минобрнауки № 05.608.21.0280, системный номер в электронном бюджете 075-15-2019-1715.

- По результатам исследований получены патенты RU 2 741 039 C1, RU 2 740 666 C1 «Радиальное уплотнение роторной машины» (дата подачи заявки: 08.09.2020).

Методы исследования:

Теоретические исследования проводились с использованием основных принципов теории теплопередачи и термодинамики внутри камеры сгорания дизельного двигателя, методов математической статистики и сравнения теоретических и экспериментальных данных.

Морфология поверхности, структура поперечных срезов покрытий, а также их элементный состав исследовались с помощью растрового электронного микроскопа (SEM) Quanta 200 3D в режиме обратного рассеяния электронов.

Покрытие на днище поршня жаровый пояс и юбку было нанесено методом ГПМ с использованием экспериментальной установки МД0-50-АКТ-001.

Для определения износостойкости покрытий при больших скоростях вращения и больших нагрузках использовалась разработанная машина трения, которая обеспечивала скорости и удельные давления, характерные для номинального режима работы двигателя Cummins KTA50. При этом величина износа определялась путем измерений с помощью растрового электронного микроскопа (SEM) Quanta 200 3D.

Научные положения и результаты исследований, выносимые на защиту:

1) Разработана математическая модель циклического теплового процесса в поршне дизельного ДВС, которая позволяет определить оптимальные характеристики динамической теплозащиты поршня с теплозащитным покрытием.

2) Разработана математическая модель процесса ГПМ поверхности алюминиевого сплава АК12ММгН с формированием пористого оксидного покрытия толщиной от 150 до 200 мкм на его поверхности с предопределенными свойствами.

3) Выявлено влияние технологических режимов формирования теплозащитного и износостойкого покрытия методом ГПМ на алюминиевом сплаве АК12ММгН на механические и теплофизические свойства покрытия.

Апробация результатов исследований. Результаты исследований были представлены на 3 международных конференциях:

международная конференция и Школа молодых ученых «Получение, структура и свойства высокоэнтропийных материалов», 14-16 октября 2020 г., г. Белгород, Россия; международная научно-практическая конференция «Проблемы и перспективы международного трансфера инновационных технологий», 24 августа 2020г., г. Воронеж, Россия; международная научно-практическая конференция «Актуальные проблемы физического металловедения сталей и сплавов», 03-07 февраль 2020 г., г. Екатеринбург, Россия.

Публикации: По теме диссертационной работы опубликованы 14 работ, из них 5 в научных журналах и сборниках из перечня ВАК РФ, из которых 5 в журналах баз данных Web of Science и Scopus, два патента 2 тезисов в сборниках трудов конференций.

Личный вклад соискателя. Все изложенные в диссертации результаты исследования получены либо соискателем лично, либо при его непосредственном участии.

Структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пять глав, заключения, списка сокращений и условных обозначений, списка литературы из 212 наименований, изложена на 173 страницах машинописного текста, содержит 85 рисунков, 25 таблиц.

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА ПОВЫШЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ДВС

1.1 Анализ факторов, влияющих на работоспособность цилиндропоршневой группы (гильза-поршень-поршневые кольца).

Производство дизельных двигателей стремится достичь оптимального уровня экономии топлива. Этого можно добиться, преодолев два фактора, влияющих на расход топлива: высокая температура в камере сгорания и тепловые удары вместе с термическими напряжениями на стенках двигателя [1]. Данное исследование способствует их сокращению с помощью обработки поверхности элементов цилиндропоршневой группы (ЦПГ), которая может заключаться в нанесении на головку поршня тонкого слоя оксида керамики, состоящего из тета-фаз А1^3 и муллита. Покрытия достигаются в водной электролитической ванне с плотностями тока от 0,2 до 0,3 А / см2. Покрытия, полученные из растворов на основе силикатов, показали хорошую приспособляемость к встречной поверхности со средним коэффициентом трения 0,4 [2,3].

В этой главе рассматривается влияние инноваций в области материалов в автомобильной промышленности на решение таких глобальных проблем, как экономия топлива и экологические процессы в автомобильном производстве. В ней также рассматриваются процессы, используемые на сегодняшний день при обработке поверхности ЦПГ, и модификации для снижения температуры и повышения износостойкости. Мотивация и значение этого исследования также представлены в этой главе. Глава 1 завершается описанием цели диссертации. Легкие материалы могут улучшить ходовые качества при одновременном снижении расхода топлива. В частности, для высокоскоростных движущихся частей уменьшение инерционной массы позволяет уменьшить массу опорных

частей [4]. Алюминиевые сплавы показали многообещающие характеристики, которые делают их надежной заменой стали.

Кроме того, за счет разработки современных композитов с металлической матрицей можно создавать легкие материалы, которые демонстрируют высокую удельную прочность и удельную жесткость, высокую твердость и износостойкость, низкий коэффициент трения и теплового расширения, высокую теплопроводность, высокое поглощение энергии и демпфирующую способность [5,6,7].

Поршни подвергаются высоким механическим и термическим нагрузкам. Механические нагрузки на поршень возникают из-за циклов экстремального давления с пиковыми давлениями до 200 бар в камере сгорания и огромных сил инерции, вызванных чрезвычайно высоким ускорением при возвратно-поступательном движении поршней. На эти механические нагрузки накладываются термические напряжения, которые в первую очередь создаются высокотемпературными градиентами, преобладающими на верхней части поршня. Постоянно растущие требования к удельной мощности, а также необходимость снижения выбросов, низкого уровня шума и более эффективного расхода топлива и масла являются основными техническими проблемами для двигателей. Для поршней эти проблемы выражаются в требованиях максимальной прочности в соответствующем диапазоне температур в сочетании с минимальным весом.

Требования к поршням для дизельных двигателей еще более высокие. Современные дизельные двигатели для легковых автомобилей (оснащенные прямым впрыском или наддувом с охлаждением наддува) работают с давлением впрыска до 2000 бар, средним эффективным давлением более 20 бар, пиковым давлением от 170 до 200 бар и достигают удельной мощности до до 80 кВт на литр. Но также потребность в еще более низких выбросах выхлопных газов требует значительно улучшенных характеристик материала поршня. Тепловые нагрузки на поршень возникают в результате процесса сгорания с пиковыми температурами газа в камере сгорания от 1800 до 2600 ° С в зависимости от типа двигателя, топлива, газообмена, сжатия и соотношения топливо / газ. Выхлопные газы имеют температуру от 500 до 800 ° С. Тепло сгорания передается стенкам камеры и

верхней части поршня в основном за счет конвекции. О чем мы говорили выше, это основная проблема, которая приводит к быстрому повреждению поршней. Следовательно, необходимо найти эффективный метод снижения теплового давления на поверхности поршня за счет использования гальвано-плазменной модификации (ГПМ) покрытия днища поршня [8-12].

Результирующий температурный профиль внутри поршня определяется моделированием, полученным для иллюстрации разницы температур на покрытии и подложке на рисунке 1.1.

(б)

Рисунок 1.1- распределение температуры поверхности поршня (а) по поверхности покрытия, (по) поверхности подложки

Это может привести к значительным деформациям формы поршня, а также к изменению его механических свойств. В результате их дальнейшего развития обычно происходят серьезные первичные отказы поршня. Они неизбежно приводят к обширным вторичным повреждениям поршневого коленчатого вала в сборе и двигателя в целом, в зависимости от места и характера возникновения повреждений. Нарушения работы системы подачи топлива и воздуха в двигатель представляют собой наиболее частую причину повреждений поршней, особенно в процессе запуска двигателя. Подобные возмущения обычно приводят к детонации двигателя (детонации процесса сгорания топлива), которая характеризуется очень

большой скоростью распространения пламени внутри КС (даже в десятки раз больше, чем при нормальном горении). Далее следует интенсивный рост пульсаций давления и температуры рабочего тела. Следовательно, происходит рост тепловых и механических нагрузок на элементы КС, в особенности на поршень [13]. В результате увеличения температурных градиентов в конструкции поршня появляются его циклические деформации и рост термических напряжений. Они значительно превышают пределы значений, соответствующие установившимся режимам работы двигателя (даже в два раза) [14].

Кроме того, внутренняя поверхность поршня, на которой происходит наибольшее скопление материала (область ступицы поршневого пальца поршня), представляет собой особенно уязвимую область поршня с точки зрения теплового напряжения [15,16]. Тепловое напряжение этой области головки поршня в случае дизельных двигателей (среднее эффективное давление выше 2 МПа) может достигать сопоставимых значений по отношению к внутренним напряжениям от сил газа [17]. Значительный, локальный перегрев головки поршня, вплоть до превышения границы пластичности конструкционного материала, вызывает ее локальное нарушение.

Если повышение температуры головки поршня носит временный характер, это может также повлиять на временный износ и даже заедание днища поршня за опорную поверхность цилиндра (рисунок 1.2, а) [18]. Иное следствие этого явления представляет малоцикловая усталость головки поршня до возникновения трещин, связанная с циклическими сжимающими и растягивающими напряжениями конструкционного материала (рисунок 1.2, б, в ). Они возникают соответственно в результате цикличности: перегрева и расширения материала, а также его охлаждения и усадки при реализации рабочего цикла двигателя. Если повышение температуры поршня настолько велико, что система охлаждения двигателя не может принять поток тепла от конструктивных элементов камеры сгорания, происходит стабильное увеличение внешних размеров днища поршня. Следовательно, условия смазки пары трения: поршень-цилиндр изменяются [1922]. Очень часто время самовоспламенения происходит вместе с детонирующим

сгоранием топлива. При переносе горения топлива за пределы верхней мертвой точки (ВМТ) происходит интенсивный рост температуры всех элементов КС (в частности, поршня).

\

А) опорная поверхность цилиндра - следы Б) головка поршневой головки - следы трения от ведущей части поршня ходов отломанной части головки клапана

В) головка поршня - трещинная усталость

Г) головка поршня - измерение глубины вмятины методом

д) опорная поверхность цилиндра - следы заедания поршневого кольца

Е) головка поршня - локальный перегрев конструкционного материала

Рисунок 1.2 - Эндоскопическое изображение повреждений поршней двигателей и их последствий

Толстый слой нагара на головке поршня (рисунок 1.2, г), особенно интенсивно проявляясь при работе двигателя на частичных нагрузках при его несогласованности, значительно ухудшает условия теплового потока и, как следствие, приводит к перегреву головки поршня (рисунок 1.2, е). На поверхности головки поршня появляются следы дожигания топлива а в крайнем случае - даже прогорание конструкционного материала до полного расплавления поршня [23-26].

Недостаточное охлаждение в районе первого уплотнительного кольца - еще одна причина перегрева поршня.

1.2 Методы повышения мощности и экономичности дизельных ДВС, с эффектом теплозащитных покрытий.

Теплообмен в двигателе внутреннего сгорания направляется из камеры сгорания в компоненты двигателя. Система охлаждения, поддерживаемая системой смазки, отвечает за отвод избыточного тепла от двигателя [27, 28,29]. Значительное количество тепла также удаляется с выхлопными газами. Из теоретических расчетов известно, что до 40-45% энергии топлива преобразуется в полезную работу, как показано на рисунке 1.3, 25-30% оставшейся энергии в виде тепла передается через стенки камеры сгорания хладагенту. Следующие 25-30% тепловой энергии уходит из камеры с горячими выхлопными газами. Наконец, 5% используется для компенсации потерь на трение.

Рисунок 1.3 - Схема потери мощности внутри двигателя внутреннего

сгорания

При использовании системы рекуперации отходящего тепла до 10% энергии выхлопных газов, что составляет 2,5% энергии топлива, может быть рекуперировано и преобразовано в работу [29,30]. Большой интерес к изучению концепции адиабатической изоляции в двигателях внутреннего сгорания проявился в 1980-х годах. Целью было уменьшить тепловой поток от рабочего газа к стенке камеры сгорания за счет использования материалов с низкой теплопроводностью и высокой теплоемкостью. Сэкономленная энергия в камере сгорания может быть восстановлена из выхлопных газов [31]. Было проведено множество исследований, в которых на поверхность поршня наносили толстое керамическое покрытие или в корпус поршня устанавливали керамическую вставку или даже целую головку поршня изготавливали из керамического материала.

Тем не менее, проведенные исследования выявили несколько недостатков концепции изоляции. Повышенная температура в камере сгорания приводила к замедлению процесса сгорания и, как следствие, к увеличению расхода топлива. Одновременно был отмечен более высокий выброс NOX [32,33,34]. Горячие стенки камеры сгорания отрицательно повлияли на объемный КПД двигателя из-за менее эффективного заполнения камеры сгорания свежим заряженным воздухом во время такта впуска. Долговечность и надежность теплоизоляционного покрытия были недостаточно хороши, чтобы выдерживать срок службы двигателя в рабочих условиях. после исследований стало ясно, что дизельные двигатели необходимы для уравновешивания быстрых изменений температуры и наличия загрязняющих веществ [35].

1.3 Достижение оптимальных характеристик поверхности алюминиевых сплавов методом гальваноплазменной модификации

В последнее десятилетие наблюдается быстрое развитие ряда методов, доступных для модификации поверхностей инженерных компонентов. Это, в свою очередь, привело к появлению новой области модификации поверхности. В ней описывается междисциплинарная деятельность, направленная на изменение

поверхностных свойств инженерных материалов. Поверхностная инженерия - это название дисциплины, а модификация поверхности - это философия, стоящая за ней. Целью инженерных работ является повышение их функциональных возможностей с учетом экономических факторов [36,37]. Обычно необходимо нанести поверхностную обработку или покрытие на базовый компонент, чтобы спроектировать композитную систему, которая имеет характеристики, которые не могут быть достигнуты ни одним базовым компонентом, ни одним только поверхностным слоем [38]. Таким образом, с помощью процесса модификации поверхности мы собираем два (или более) материала соответствующим методом и используем качества обоих [39, 40]. Эту концепцию можно пояснить на нескольких примерах.

1.3.1 Методы нанесения покрытий термическим напылением Оксидные покрытия

Металлические покрытия и металлосодержащие карбидные покрытия иногда не подходят в условиях высоких температур как для износа, так и для коррозии. Часто они выходят из строя из-за окисления или обезуглероживания. В таком случае предпочтительным материалом может быть оксидное керамическое покрытие, например, А1^3, О-^^ TiO2, ZrO2 или их комбинации. Однако высокая износостойкость, химическая и термическая стабильность этих материалов уравновешиваются недостатками, такими как низкие значения коэффициента теплового расширения, теплопроводности, механической прочности, вязкости разрушения и несколько более слабая адгезия к материалу подложки. Толщина этих покрытий также ограничена остаточным напряжением, которое увеличивается с увеличением толщины. Следовательно, для получения покрытия хорошего качества важно правильно выбрать связующее покрытие, параметры распыления и армирующие добавки [41].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Аль-Бдейри Махмуд Шакир Хассан, 2021 год

Список литературы

1. Дорохов А. Ф., Пахомов Н. В. Моделирование теплопередачи через стенку рабочего цилиндра поршневого ДВС и управление его напряжённо -деформированным состоянием //Современные технологии. Системный анализ. Моделирование. - 2015. - №. 1 (45).

2. Гужвенко И. Н., Чанчиков В. А., Баракат Л., Прямухина Н. В. Исследование трибологических характеристик деталей цилиндропоршневой группы судового дизельного двигателя методом ускоренных испытаний в смазочной среде, содержащей слоистые модификаторы трения // Морские интеллектуальные технологии. - 2019. № 1-4. - C. 75-82.

3. Шабанов А. Ю., Галышев Ю. В., Румянцев В. В., Сидоров А. А. Анализ организации трибологических процессов в цилиндропоршневой группе высокофорсированного дизельного двигателя // Современное машиностроение Наука и образование. - 2018. № 7. - C. 656-668.

4. Золотарев М., Шерстнев Н. В. Экологические требования к дизельным двигателям и пути их решений на примере двигателя MAN типа L32/44CR // Совершенствование проектирования и эксплуатации морских судов и сооружений -, 2018. - C. 82-98.

5. Богуславский А. К., Андрушевич А. А. Изучение структуры и свойств алюминиевого вторичного сплава для производства дизельных поршней // Молодые исследователи агропромышленного и лесного комплексов регионам -, 2018. - C. 75-80.

6. Прохоров В., Шамарин Ю., Краснов Н. Исследования процесса изнашивания гильз блоков цилиндров дизельных двигателей // Труды Международного симпозиума «Надежность и качество». - 2017. - T. 2. - C. 238240.

7. Пат. SU 1357607 A1 Рос. Федерация. Цилиндропоршневая группа двигателя внутреннего сгорания: C1 / Низовцев В. Е., Климов Д. А., Корнилов А.

А.; заявитель и патентообладатель ФГАОУ ВО НИУ «БелГУ». - заявл. 11.06.1985; опубл. 07.12.1987.

8. Дружинин А. М. Модернизация двигателей внутреннего сгорания. Цилиндропоршневая группа нового поколения. М.-Вологда: Инфра - Инженерия, 2017. 150с.

9. Максимов В., Ницевич А., Ткачев А., Вовк П. Розрахунок на мщнють поршня дизельного двигуна вантажного автомобшя методом кшцевих елеменлв // Аграрний вюник Причорномор'я Техшчш науки. - 2016. № 80. - C. 29-39.

10. Рождественский Ю. В., Дойкин А. А. Совершенствование конструкции поршня тракторного дизеля // Вестник Самарского университета Аэрокосмическая техника, технологии и машиностроение. - 2014. № 3-1 (19). - C. 338-341.

11. Гришанов В. Н., Звягинцев В. А., Лысенко Ю. Д. Разработка и исследование конструкций форсунок повышенного быстродействия для ДВС // Вестник Самарского университета Аэрокосмическая техника, технологии и машиностроение. - 2014. № 3-2 (19). - C. 360-364.

12. Безюков О., Жуков В., Ященко О. Газомоторное топливо на водном транспорте // Вестник государственного университета морского и речного флота им адмирала СО Макарова. - 2014. -T. 28. - C. 31-39.

13. Ерохин М. Н. и др. Модель процесса тепловыделения в цилиндре газового двигателя внутреннего сгорания //Передовые достижения в применении автоматизации, роботизации и электротехнологий в апк. - 2019. - T. 19. - С. 20-30.

14. Безюков О., Афанасьева О. Снижение уровня вибрации двигателей внутреннего сгорания совершенствованием конструкции цилиндропоршневой группы // Защита от повышенного шума и вибрации -, 2013. - C. 469-476.

15. GmbH M. Piston function, requirements, and types // Pistons and engine testing-2012- C. 1-24.

16. Салмин в. В., нагорнов в. А. Совершенствование цилиндропоршневой группы путем снижения механических потерь в двигателе внутреннего сгорания // Международный научный журнал. - 2011. № 1. - с. 105-109.

17. Пичугин А. И. Повышение эффективности диагностирования цилиндропоршневой группы автомобильных двигателей путем совершенствования методов и средств распознавания ее состояний: дис. ... канд. техн. наук : 05.20.03 / Пичугин Александр Игоревич . - Саратов, 2011. - 140 с.

18. Пушкарев в., якунин р. Разработка методики расчета с помощью численных методов овально-бочкообразных профилей поршней автотракторных двигателей // Труды нами. - 2008. № 240. - с. 123-129.

19. Носов А. С., Мелешин В. В., Товмасян А. Б., Бабич А. Г. J. С. м., техника и технологии. Обзор технологических мероприятий, направленных на повышение надежности цилиндро-поршневой группы двигателя внутреннего сгорания // Современные материалы, техника и технологии. - 2017. - T. 11, № 3 с. 80-85.

20. Ullrich M., Scharp R. Commercial vehicle pistons for increased mechanical and thermal loads // MTZ worldwide. - 2007. - Vol. 68, № 6. - P. 10-11.

21. Kortas J. From aluminium pistons to steel pistons in trucks and ships // MTZ worldwide. - 2005. - Vol. 66, № 11. - P. 23-25.

22. He T. et al. Thermomechanical fatigue life prediction for a marine diesel engine piston considering ring dynamics //Advances in Mechanical Engineering. - 2014. - Vol. 6. - С. 42-49.

23. Штиб А., Ведрученко В. Анализ показателей экономичности дизельных энергетических установок, работающих на альтернативном топливе и выбор методов их повышения // Инновационные проекты и технологии в образовании, промышленности и на транспорте -, 2019. - с. 357-363.

24. Мясников Ю. Н., Никитин В. С., Равин А. А. Эксплуатационные дефекты судовых дизельных и газо-турбинных двигателей // Труды Крыловского государственного научного центра. - 2018. T.385, № 3. - с. 85-100.

25. Таращан Н., Воробьев Б., Даничкин В. Современные методы снижения вредных выбросов в атмосферу из судовых дизелей // Проблемы транспорта дальнего востока. - 2017. № 2. - с. 425-434.

26. Костенко А. В. Синтез структуры функционально-ориентированного процесса изготовления цилиндровых втулок на основе анализа работы судовых

дизелей // Вестник Государственного университета морского и речного флота им адмирала СО Макарова. - 2017. № 1 (41).

27. Климова Е. В., Дорохов А. Ф. Рекомендации по применению способов снижения вредного воздействия судовых выбросов на гидросферу // Вестник Астраханского государственного технического университета Серия: Морская техника и технология. - 2015. № 1.

28. Кича Г. П., Таращан Н. Н. Повышение эффективности тонкой очистки моторного масла в судовых тронковых дизелях комбинированным фильтрованием // Эксплуатация морского транспорта. - 2015. № 2. - С. 77-78.

29. Захаров С. А., Смирнова Т. Н., Шаров В. А. Поршень форсированного дизельного двигателя //. - 2015.

30. Пономаренко В. Повышение надежности работы двигателя за счет правильного подбора антифриза // 64-я научно-техническая конференция ГОУ" СибАДИ" в рамках Юбилейного Международного конгресса" Креативные подходы в образовательной, научной и производственной деятельности", посвященного 80-летию академии -, 2010. - С. 41-47.

31. Немененок Б., Калиниченко В., Садоха М., Гутко В. Повышение ресурса работы поршней двигателей внутреннего сгорания //. - 2005

32. Полежаев Ю., Коробейникова И., Ермаков А., Иванов А. Сжигание смесей метана с водяным паром. Влияние на индекс эмиссии монооксида углерода // Известия Российской академии наук Энергетика. - 2014. № 6. - С. 108-117.

33. Кульчицкий А. Р., Исследование процессов образования и разработка методов снижения выбросов вредных веществ с отработавшими газами дизелей внедорожных машин. J Владимир: дис... .докюр. техн. наук : 05.04.02 / Кульчицкий Аалексей Рэмович. - Владимир , 2006. - 320 с

34. Возницкий И. В., Пунда А. Судовые двигатели внутреннего сгорания // М: Моркнига. - 2008. - Т. 1. - С. 282.

35. Агуреев И., Григорьева Н. Построение скоростных характеристик поршневого двигателя внутреннего сгорания с помощью динамических моделей

рабочих тел во впускном трубопроводе // Энергосбережение и водоподготовка. -2005. № 5. - С. 72-73.

36. Шрейдер А.В. Оксидирование алюминия и его сплавов / Шрейдер А.В. -М.: Металлургиздат. 1960.

37. Рыжов Ю. Э., Абрамова С. Л. Управление эксплуатационными свойствами поверхности деталей машин при финишной алмазно-абразивной обработке с применением активных сотс // Вестник Брянского государственного технического универси. - 2020. Т. 94, № 9 . - С. 13-18.

38. Гуняков Р., Масягутов Р. Математическая модель формирования газопаровой фазы при микродуговом оксидировании деталей автотракторной техники // Вестник Башкирского государственного аграрного университета. - 2015. № 4. - С. 77-79.

39. Зубарев Ю. М. и др. Метод выбора элементов для модификации рабочих поверхностей инструментов ионно-вакуумной обработкой с применением конфигурационной модели вещества //Металлообработка. - 2019.- №2. 3. - С. 49-53.

40. Гнеденков С., Шаркеев Ю., Синебрюхов С., Хрисанфова О., Легостаева Е., Завидная А., Пузь А., Хлусов И. J. Функциональные покрытия для имплантационных материалов // Тихоокеанский медицинский журнал. - 2012. № 1 (47). - С. 12-19.

41. Родионов И. В., Фомин А. А., Ромахин А. Н. J. Газотермическое оборудование для получения упрочняющих оксидных покрытий на металлах и сплавах различного назначения // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2013. №2 9. - С. 24-30.

42. Красиков А. В., Марков М. А., Быкова А. Д. Исследование образования керамических покрытий микродуговым оксидированием в боратном электролите // Известия Санкт-Петербургского государственного технологического института. -2016. - Т. 62. - С. 41-44.

43. Шарин П. П., Яковлева С. П., Гоголев В. Е., Попов В. И. Строение и прочность переходной зоны при твердофазном

высокотемпературномвзаимодействии алмаза с карбидообразующими металлами-хромом и кобальтом // Перспективные материалы-2016. № 7. - C. 47-60.

44. Анисович А., Бисюк Л., Бобанова Ж., Кратько Л. J. Влияние высокочастотного электромагнитного поля на свойства хромовых покрытий // Электронная обработка материалов. - 2013. № 2. - C. 12-17.

45. Zamani P., Valefi Z. J. S. Microstructure, phase composition and mechanical properties of plasma sprayed A12O3, Cr2O3 and Cr2O3-AbO3 composite coatings // Coatings Technology. - 2017. - Vol. 316. - P. 138-145

46. Venturi F., Pulsford J., Hussain T. J. A Novel approach to incorporate graphene nanoplatelets to G2O3 for low-wear coatings // Materials Letters. - 2020. - Vol. 276. -P. 128-133.

47. Sert Y., Toplan N. J. Tribological behavior of a plasma-sprayed AhO3-TiO2-&2O3 coating // Materials technology. - 2013. - Vol. 47, № 2. - P. 181-183.

48. Колубаев А. В., Белый А. В., Буяновский И. А., Колубаев Е. А., Кукареко В. А., Сизова О. В., Хрущов М. М. Структура и механизмы деформирования и разрушения твердых покрытий в условиях фрикционного взаимодействия // Известия высших учебных заведений. - 2019. - T. 62, № 8. - C. 52-83.

49. Водопьянова С., Сайфуллин Р., Фомина Р., Мингазова Г. Оценка толщины и химического состава хромовых покрытий с наночастицами Cr2O3 // Вестник Казанского технологического университета. -2015.-T.18,№4. - C. 125-127.

50. Девойно О., Оковитый В. Плазменные теплозащитные покрытия на основе диоксида циркония с повышенной термостойкостью // Наука и техника. - 2015. № 1. - C. 35-39.

51. Кораблева Е. А., Майзик М. А., Харитонов Д. В. Керамические материалы и изделия на основе ZrO2 для различного применения в металлургической промышленности // Труды Кольского научного центра РАН. - 2018. - T. 9, № 2-2. - C. 651-654.

52. 52. Мищенко М., Мелентьев С. Разработка технологии изготовления керамики на основе диоксида циркония //технической конференции студентов и молодых ученых -, 2019. - C. 473-474.

53. Руденская Н., Швейкин Г., Руденская М. Плазменные покрытия, содержащие высокобарные фазы // Известия Национальной академии наук Беларуси Серия физико-технических н. - 2019. - T. 64, № 1. - C. 35-43.

54. Порозова С., Сиротенко Л., Шоков В. Воздействие высоких давлений при прессовании нанопорошка диоксида циркония на формирование структуры материала // Известия вузов Порошковая металлургия и функциональные покрытия. - 2019. № 3. - C. 49-56.

55. Панасова Г., Савушкина С., Кондрацкий И. Формирование и исследование керамикоподобных мдо-покрытий на циркониевом сплаве э110 с добавлением субмикронного порошка оксида иттрия // Молодых ученых и студентов: междунар. Конф.: - М.:НИУ, 2019. - с. 46-49.

56. Ozsoy M., Tikiz I., Pehlivan H. Thermal analysis of a zirconium dioxide coated aluminum alloy piston // International Journal of Computational Experimental Science Engineering and Mining Journal. - 2018. - Vol. 4, № 3. - P. 43-50.

57. Sagdoldina Z., Rakhadilov B., Skakov M., Stepanova O. Structural evolution of ceramic ratings by me^an^a alloying // Materials testing. - 2019. - Vol. 61, № 4. -P. 304-308.

58. Li X., Deng J., Zhang L., Liu Y., Yue H., Duan R., Ge D. Effect of surface textures and electrohydrodynamically atomized WS2 films on the friction and wear properties of ZrO2 ratings // Ceram^s International. - 2019. - Vol. 45, № 1. - P. 10201030.

59. Yao Z., Gao H., Jiang Z., Wang F. Structure and properties of ZrO2 ceramic coatings on AZ91D Mg alloy by plasma electrolytic oxidation // Journal of the American Ceram^ Sotiety. - 2008. - Vol. 91, № 2. - P. 555-558.

60. Марченко А. П., Шпаковский В. В. Экспериментальные исследования рабочего процесса в камере сгорания ДВС с теплоизолированным поршнем // Двигатели внутреннего сгорания. - 2010. - T. 15, № 2. - C. 97-100.

61. Шпаковский В. В. Влияние частично-динамической теплоизоляции на температурное состояние поверхности поршня // Двигатели внутреннего сгорания. - 2010. - T. 25, № 2. C. 92-95.

62. Дудник C., Любченко А., Олейник А., Сагалович А., Сагалович В. Исследование характеристик трения и износа ионно-плазменных покрытий, полученных на алюминиевом сплаве // Фiзична iнженерiя поверхнi. - 2004. № 2,№ 1-2. - C. 112-116.

63. Цымбалистая Т. Применение теплозащитных покрытий для двигателей внутреннего сгорания (Обзор) // Автоматическая сварка. - 2012.- № 6.- C. 38-43.

64. Гусев В., Бурякин А., Мордынский В. Структура и свойства износостойких покрытий, получаемых методами газотермического напыления // Труды ГОСНИТИ. - 2013. - T. 113. - C. 326-329.

65. Ильин В., Панарин А. Алюминиевые покрытия и способы их получения // Авиационные материалы и технологии. - 2014.- № 4 (33) .- C. 37-42.

66. Марьин Д., Хохлов А., Глущенко А., Уханов Д. Влияние оксидированного слоя на теплонапряженность поршня двигателя внутреннего сгорания // Наука и Мир. - 2014. № 1. - C. 108-109.

67. Deng W., Li S., Hou G., Liu X., Zhao X., An Y., Zhou H., Chen J. Comparative study on wear behavior of plasma sprayed Al2O3 coatings sliding against different counterparts // Ceramics International. - 2017. - Vol. 43, № 9. - P. 976-986.

68. Шиманович Д. Технологические режимы формирования дополнительных диэлектрических пленок на пористой поверхности алюмооксидных оснований и исследование электрофизических и теплофизических характеристик модифицированных покрытий // Фундаментальные проблемы радиоэлектронного приборостроения. - 2017. - T. 17, № 2. - C. 573-576.

69. Леонов А. А., Пайгин В. Д., Толкачёв О. С., Алишин Т. Структурно-фазовые превращения нановолокон оксида алюминия // Перспективные материалы конструкционного и медицинского назначения: сборник трудов Междунар. конф.: - М.: Томск, 2018. - C. 64-66.

70. Скрябин М. Исследование микроструктур поршневых алюминиевых сплавов дизелей после микродугового оксидирования // Динамика механических систем -, 2018. - C. 206-211.

71. Скрябин М. Основные теории образования оксидных пленок напоршневых алюминиевых сплавах примикродуговом оксидировании // Ползуновский вестник.

- 2018. № 1. - C. 165-169.

72. Niu B., Qiang L., Zhang J., Zhang F., Hu Y., Chen W., Liang A. Plasma sprayed a-Al2O3 main phase coating using y-Al2O3 powders // Smi^e Engineering. - 2019. -Vol. 35, № 9. - P. 801-808.

73. Поликарпова К., Хайруллин А. Проработка технологии получения металлокерамических покрытий на основе оксида алюминия Al2O3 // XXIV Туполевские чтения (школа молодых ученых) -, 2019. - C. 80-83.

74. Amiri M., Padervand S., Targhi V. T., Khoei S. M. M. Investigation of aluminum oxide coatings created by electrolytic plasma method in different potential regimes // Journal of Composites Compounds. - 2020. - Vol. 2, № 4. - P. 115-122.

75. Amiri M., Targhi V. T., Padervand S., Khoei S. M. M. Corrosion behavior of aluminum oxide coatings created by electrolytic plasma method under different potential regimes // Journal of Composites Compounds. - 2020. - Vol. 2, № 4. - P. 129-137.

76. Смирнов И., Чорный А., Фурман В., Долгов Н. Влияние примесей нанодисперсных соединений оксидов на износо-и коррозийную стойкость плазменно-напыленных покрытий // Проблеми тертя та зношування. - 2017. № 1. -C. 14-22.

77. Мовенко Д., Медведев П. Изменение структуры при окислении соединительных слоев теплозащитных покрытий MCrAlY (обзор)// Труды ВИАМ.

- 2019. № 10 (82). - C. 50-60.

78. Smirnov I. V., Chornyi A. V., Furman V. K., Dolgov M. A. The Influence of Nanodispersed Modifiers on the Structure and Properties of Plasma-Sprayed Coatings // Research Bulletin of the National Technical University of Ukraine" Kyiv Politechnic Institute". - 2017. № 5. - P. 65-71.

79. Эпельфельд А., Людин В., Дунькин О., Невская О. Характер разряда в системе металл-оксид-электролит при микродуговом оксидировании на переменном токе // Известия АН Серия Физическая. - 2000. - T. 64, № 4. - C. 759762.

80. Dunleavy C., Golosnoy I., Curran J., Clyne T. Characterisation of discharge events during plasma electrolytic oxidation // Surface and Coatings Technology. - 2009. - Vol. 203, № 22. - P. 3410-3419.

81. Hussein R., Northwood D., Nie X. Coating growth behavior during the plasma electrolytic oxidation process // Journal of Vacuum Science & Technology A: Vacuum, Surfaces, and Films. - 2010. - Vol. 28, № 4. - P. 766-773.

82. Polat A., Makaraci M., Usta M. Influence of sodium silicate concentration on structural and tribological properties of microarc oxidation coatings on 2017A aluminum alloy substrate // Journal of Alloys and Compounds. - 2010. - Vol. 504, № 2. - P. 519526.

83. Криштал М. М., Ивашин П. В., Павлов Д. А., Полунин А. В. О теплопроводности оксидных покрытий, полученных методом микродугового оксидирования, на силумине АК9ПЧ // Вектор науки Тольяттинского государственного университета. - 2012. № 4. - C. 169-172.

84. Martin J., Melhem A., Shchedrina I., Duchanoy T., Nomine A., Henrion G., Czerwiec T., Belmonte T. Effects of electrical parameters on plasma electrolytic oxidation of aluminium // Surface and Coatings Technology. - 2013. - Vol. 221. - P. 7076.

85. Бойцов Б., Лесневский Л., Ляховецкий М., Петухов Ю., Прусс Е., Трошин А., Ушаков А. Повышение надежности алюминиевых прессформ путем защиты их от износа и коррозии методом микродугового оксидирования // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 2013. № 6. - C. 45-53.

86. Дударева Н. Ю. Влияние режимов микродугового оксидирования на свойства формируемой поверхности // Вестник Уфимского государственного авиационного технического университета. - 2013. - T. 17, № 3 (56). C. 217-222

87. Хохлов А. Л., Уханов Д. А., Глущенко А. А., Марьин Д. М., Степанов В. А. Влияние режимов микродугового оксидирования на образование оксидированного слоя // Вестник Ульяновской государственной сельскохозяйственной академии. -2013. № 3 (23). C. 128-131

88. Дударева Н. Ю., Кальщиков Р. В., Мусин Ф. Ф., Гринь Р. Р. Адгезионная прочность плазменного электролитического покрытия,сформированного на высококремнистом сплаве методом микродугового оксидирования // Вестник Иркутского государственного технического университета. - 2014. № 10 . C. 38-42

89. Коломейченко А., Логачев В., Титов Н., Кравченко И. Повышение надежности деталей машин комбинированными методами с применением микродугового оксидирования // Ремонт Восстановление Модернизация. - 2014. № 9. - C. 17-23.

90. Dehnavi V., Luan B. L., Liu X. Y., Shoesmith D. W., Rohani S. Correlation between plasma electrolytic oxidation treatment stages and coating microstructure on aluminum under unipolar pulsed DC mode // Surface and Coatings Technology. - 2015. - Vol. 269. - P. 91-99.

91. Кравченко И., Алмосов А., Коломейченко А. Свойства покрытий, сформированных на алюминиевых сплавах в анодно-катодном режиме способом микродугового оксидирования // Машиностроение: сетевой электронный научный журнал. - 2015. - T. 3, № 1. - C. 62-64.

92. Zhuang J., Guo Y., Xiang N., Lu X., Hu Q., Song R. Sliding wear behaviour and microstructure of PEO coatings formed on aluminium alloy // Materials Science and Technology. - 2016. - Vol. 32, № 15. - P. 1559-1566.

93. Паненко И. Н. Получение многофункциональных композиционных покрытий методом микродугового оксидирования: дис. ... канд. техн. наук : 05.17.03/ Паненко Илья Николаевич. - Новочеркасск - 2017- 165 с

94. Плазменно-электролитическое модифицирование поверхности металлов и сплавов. В 2 томах. / Суминов И.: Litres, 2017.

95. Скрябин М. Практические результаты поверхностногоупрочнения днища поршня методом микродугового оксидирования // Ползуновский вестник. - 2018. № 1. - C. 153-157

96. Комарова Е., Седельникова М. Б., Шаркеев Ю. П. Микродуговые биопокрытия на основе фосфатов кальция с добавлением лантана и кремния //

Новые технологии создания и применения биокерамики в восстановительной медицине: материалы IV междунар. Конф.: - М.: Томск, 2016. - C. 55-62.

97. Malyshev V. N. Modification of friction knots work surfaces on the basis of microarc oxidation method // Int J Sci Eng Technol. - 2016. - Vol. 2. - P. 464-480.

98. Никитин М.Д., Кулик А. Я., Захаров Н. И. Теплозащитные и износостойкие покрытия деталей дизеля. Л.: Машиностроение, 1977. 168 с.

99. Curran J. A., Clyne T. W. The thermal conductivity of plasma electrolytic oxide coatings on aluminium and magnesium //Surface and Coatings Technology. - 2005. -Vol. 199. - №. 2-3. - P. 177-183.

100. Н. Ю. Дударева [и др.] Исследование износостойкости МДО-покрытий, сформированных в силикатно-щелочном электролите на алюминиевом сплаве АК4-1 / // Вестник УГАТУ. - 2017. - Т. 21, № 3/73. - С. 12- 18.

101. Слободянюк, И. М. Восстановление работоспособности цилиндропоршневой группы судовых дизелей при ремонте изношенных деталей / И.М. Слободянюк, Н.С. Молодцов // Велес. - 2016. - № 12-1(42). - С. 91-97.

102. Микродуговое оксидирование (теория, технология, оборудование)/ И. В. Суминов и др. - М.: ЭКОМЕТ, 2005.- 368 с.: ил.

103. Гринь Р.Р., Галлямова Р.Ф., Дударева Н.Ю., Сиренко А.А., Мусин Ф.Ф. Особенности строения модифицированного слоя, полученного микродуговым оксидированием на сплаве АК12Д// Письма о материалах. 2014. Т. 4. № 3 (15). С. 175-178.

104. Markov G., Belevantsev V., Terleeva O., Shulepko E., Kirillov V. Wear resistance of coatings applied by the anodic-cathodic microarc method // Friction and Wear. 1988. - Vol. 9, No. 2. - P. 286-290.

105. Jayaraj R. K., Malarvizhi S., Balasubramanian V. J. D. t. Optimizing the micro-arc oxidation (MAO) parameters to attain coatings with minimum porosity and maximum hardness on the friction stir welded AA6061 aluminium alloy welds // Defence technology. - 2017. - Vol. 13, № 2. - P. 111-117.

106. Yilmaz M. S., Sahin O. J. S. Applying high voltage cathodic pulse with various pulse durations on aluminium via micro-arc oxidation (MAO) // Coatings Technology. - 2018. - Vol. 347. - P. 278-285.

107. Скрябин М. Л., Смехова И. Н. Этапы формирования пористых структур при микродуговом оксидировании поршневых алюминиевых сплавов // Ползуновский вестник. - 2017. № 4. - C. 192-196.

108. Скрябин М., Смехова И. Особенности физико-геометрической модели образования пористых структур оксидных пленок при микродуговом оксидировании поршневых алюминиевых сплавов // Информационно -технологический вестник. - 2017. - T. 14, № 4. - C. 200-207.

109. Скрябин М. Практические результаты поверхностногоупрочнения днища поршня методом микродугового оксидирования // Ползуновский вестник. -2018. № 1. - C. 153-157.

110. Скрябин М. Получение стойких оксидных пленок на поверхности поршневых алюминиевых сплавов при микродуговом оксидировании // Наукоёмкие технологии в машиностроении. - 2018. № 5. - C. 19-26.

111. Кузнецов Ю., Марков М., Кравченко И., Величко С., Чумаков П., Кулаков К. Технологические аспекты определения температуры в металле при формировании покрытий методом гетерофазного переноса и микродугового оксидирования // Электронная обработка материалов. - 2021. - № 1. - C. 70-74.

112. Дударева Н., Ивашин П., Галлямова Р., Твердохлебов А., Криштал М. Структура и теплофизические свойства оксидного слоя, сформированного микродуговым оксидированием на Al-Si-сплаве АК12Д // Металловедение и термическая обработка металлов. - 2020. № 11. - C. 44-52.

113. Чернышов Н., Кузнецов Ю., Марков М., Красиков А., Быкова А. Испытания на коррозионную стойкость оксидно-керамических покрытий, сформированных микродуговым оксидированием // Новые огнеупоры. - 2020. № 4. - C. 51-55.

114. Rizwan M., Alias R., Zaidi U. Z., Mahmoodian R., Hamdi M. Surface modification of valve metals using plasma electrolytic oxidation for antibacterial

applications: A review // Journal of Biomedical Materials Research Part A. - 2018. - Vol. 106, № 2. - P. 590-605.

115. BShre D., Schmitt C., Moos U. Analysis of the differences between force control and feed control strategies during the honing of bores // Procedia CIRP. - 2012.

- Vol. 1. - P. 377-381.

116. Иванов Ю. Н., Чапышев А. П., Каверзин Е. Я. Экспериментальное исследование влияния теплового расширения обрабатываемых материалов при сухом сверлении отверстий в пакетах структуры «полимерный композиционный материал-титановый сплав» // Вестник Иркутского государственного технического университета. - 2013. № 10 (81). C. 36-42.

117. Рагрин Н. А., Айнабекова А. А. J. Повышение стойкости сверл и качества отверстий // Вестник Кыргызско-Российского Славянского университета.

- 2020. - T. 20, № 4. - C. 47-50.

118. Рагрин Н. А., Айнабекова А. А. Разработка математической модели повышения показателей качества отверстий, обработанных сверлением // Научная мысль. - 2018. № 1. - C. 49-61.

119. Рагрин Н. А., Пащенко Д. Разработка модели стойкости спиральных сверл при высоком качестве просверленных отверстий // Научное обозрение. -2019. № 1. - C. 10-20.

120. Покинтелица Н. И., Левченко Е. А. Усовершенствование процесса измельчения пищевых продуктов // Вестник Мурманского государственного технического университета. - 2019. - T. 22, № 3. C 25-31

121. Девин Л., Гречук А., Лупкин Б. Сверление отверстий в деталях из композиционных материалов с использованием инструментов из сверхтвердых поликристаллов // Надтвердi Матерiали. - 2018. № 1. - C. 10-15.

122. Сафарова Л. Выбор сож для хонингования цилиндров дизелей тмз-450, тмз-520, тмз-650 // Известия Тульского государственного университета Технические науки. - 2020. № 4. - C. 257-261.

123. Лукьянов А., Савельев А., Бобровский И., Левицких О., Бобровский Н. Расчет максимального перемещения хонинговальных брусков при обработке

рабочей поверхности блока цилиндров двигателя внутреннего сгорания // Вестник современных исследований. - 2018. № 9.1. - C. 166-169.

124. Полугородник И. Н., Иванов П. А., Шевырев Л. Ю. Анализ способов восстановления и упрочнения рабочей поверхностей гильз двигателей внутреннего сгорания //Тенденции развития науки и образования. - 2018. - №. 43-8. - С. 59-64.

125. Власов Н. Г. Упрочнение рабочей поверхности гильз цилиндров ДВС //Вестник научных конференций. - ООО Консалтинговая компания Юком, 2018. -№. 5-1. - С. 31-33.

126. Секачев Р. Е., Жевора Ю. И. Модернизация оснастки для хонингования гильз цилиндров автотракторных двигателей //Young Science. - 2015. - Т. 2. - №2. 6. - С. 43-46.

127. Огородов В. А. Исследование средств технологического обеспечения долговечности тонкостенных цилиндров при хонинговании //Вестник Казанского государственного технического университета - 2015. - Т. 71. - №. 2. - С. 48-54.

128. Леонтьев Л. Б. и др. Изменение параметров структуры рабочей поверхности втулок цилиндров судовых дизелей в процессе эксплуатации и после упрочнения //Проблемы транспорта Дальнего Востока. 2019. - Т. 1. - С. 72-76.

129. Учкин П. Г. Результаты исследования процесса хонингования цилиндра пускового двигателя пд10м //Известия Оренбургского государственного аграрного университета. - 2013. - T.39. - С. 43-45.

130. Муратов К. Р. и др. Влияние плотности сетки следов обработки на параметры шероховатости при растровом методе хонингования //СТИН. - 2020. -№. 5. - С. 10-12.

131. Нефедкин А. И., Одинокова И. В., Смирнов К. Н. Влияние геометрических параметров абразивного зерна хонинговального бруска на взаимодействие инструмента и поверхности детали //Вестник Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. ПА Соловьева. -2020. - T.51 - С. 81-85.

132. Лялякин В. П., Слинко Д. Б. Активный контроль внутреннего диаметра гильз цилиндров дизельных двигателей при их хонинговании //Технология металлов. - 2020. - №. 2. - С. 60-64.

133. Бушмелев А. В., Чудинов А. М. Анализ методов восстановления гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания //Молодежь и наука. - 2017. - №. 6. -С. 25-25.

134. Obert P. et al. The influence of oil supply and cylinder liner temperature on friction, wear and scuffing behavior of piston ring cylinder liner contacts-A new model test //Tribology International. - 2016. - Vol. 94. - P. 306-314.

135. Grabon W. et al. Improving tribological behaviour of piston ring-cylinder liner frictional pair by liner surface texturing //Tribology International. - 2013. - Vol. 61. - P. 102-108.

136. Zabala B. et al. Friction and wear of a piston ring/cylinder liner at the top dead centre: Experimental study and modelling //Tribology International. - 2017. - Vol. 106. - P. 23-33.

137. Walker J. C. et al. Tribological behaviour of an electrochemical jet machined textured Al-Si automotive cylinder liner material //Wear. - 2017. - Vol. 376. - P. 16111621.

138. Cho K., Assanis D., Filipi Z., Szekely G., Najt P., Rask R. Experimental investigation of combustion and heat transfer in a direct-injection spark ignition engine via instantaneous combustion chamber surface temperature measurements // Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers. - 2008. - Vol. 222, № 11. - P. 2219-2233.

139. Кудинов В. А., Карташов Э. М., Стефанюк Е. В. Техническая термодинамика и теплопередача. - М.: Юрайт. - 2011.

140. Fonseca L., Olmeda P., Novella R., Valle R. M. Internal Combustion Engine Heat Transfer and Wall Temperature Modeling: An Overview // Archives of Computational Methods in Engineering. - 2019. - Vol. 20, № 1. - P. 1661-1679.

141. Казанцев И. А., Бычков В. И., Казанцев А. И. Влияние теплофизических свойств поршней на эксплуатационные характеристики

двигателей внутреннего сгорания // Известия высших учебных заведений Поволжский регион Технические науки. - 2018. - T. 46, № 2 -C. 107-118.

142. Kakaee A.-H., Gharloghi J., Foroughifar A., Khanlari A. Thermo-mechanical analysis of an SI engine piston using different boundary condition treatments // Journal of Central South University. - 2015. - Vol. 22, № 10. - P. 3817-3829.

143. Rakopoulos C., Giakoumis E., Rakopoulos D. Study of the short-term cylinder wall temperature oscillations during transient operation of a turbo-charged diesel engine with various insulation schemes // International Journal of Engine Research. -

2008. - Vol. 9, № 3. - P. 177-193.

144. Rakopoulos C., Antonopoulos K., Rakopoulos D., Giakoumis E. Investigation of the temperature oscillations in the cylinder walls of a diesel engine with special reference to the limited cooled case // International Journal of Energy Research. - 2004. - Vol. 28, № 11. - P. 977-1002.

145. Хохлов А., Марьин Д., Глущенко А., Уханов Д. Результаты теоретических и экспериментальных исследований теплонапряженности поршня ДВС с оксидированным днищем // Нива Поволжья. - 2013. - T. 27, № 2

146. Andruskiewicz P., Najt P., Durrett R., Biesboer S., Schaedler T., Payri R. Analysis of the effects of wall temperature swing on reciprocating internal combustion engine processes // International Journal of Engine Research. - 2018. - Vol. 19, № 4. -P. 461-473.

147. Рябко Е. В. Математическая модель и результаты расчета температуры стенки, образующей камеру сгорания дизельного двигателя горно-транспортной машины // Известия Уральского государственного горного университета. - 2018. -T. 50, № 2 -C. 107-113.

148. Diesel engine transient operation: principles of operation and simulation analysis. / Rakopoulos C. D., Giakoumis E. M.: Springer Science & Business Media,

2009. - 512 P.

149. Rakopoulos C., Rakopoulos D., Mavropoulos G., Giakoumis E. Experimental and theoretical study of the short term response temperature transients in

the cylinder walls of a diesel engine at various operating conditions // Applied Thermal Engineering. - 2004. - Vol. 24, № 5-6. - P. 679-702.

150. Аль-Бдейри Махмуд Шакир, Красильников, Владимир Владимирович, Сергеев, Сергей Валерьевич Модифицированный квазистационарный метод изучения изменения температур перехода поршней дизельного двигателя, покрытых теплозащитными материалами // Вестник Иркутского государственного технического университета. - 2020. - T. 24, № 5. - C. 945-964.

151. Liu X., Wang Y., Liu W. Finite element analysis of thermo-mechanical conditions inside the piston of a diesel engine // Applied Thermal Engineering. - 2017. -Vol. 119, № 3. - P. 312-318.

152. Menacer B. The convection heat transfer rate evaluation of a 6-cylinder inline turbocharged direct-injection diesel engine // Mechanics. - 2017. - Vol. 23, № 4. -P. 528-536.

153. Ghyadh N. A., Al-Baghdadi M. A. S., Ahmed S. S. Mechanical And Thermal Stresses Anylsis In Diesel Engine Poiston With And Without Different Thermal Coating Layer On Piston Head // International Journal of Advanced Network Monitoring and Controls. - 2016. - Vol. 23 № 02. - P. 96-111

154. Шимановский А., Суханова О. Анализ точности и сходимости решения контактных задач с применением программного комплекса ANSYS // Актуальные вопросы машиноведения. - 2016. - T. 5. - C. 180-183.

155. Платонов К., Хмелев Р. Математическое моделирование процесса пуска малоразмерного дизельного двигателя // Роль опорного вуза в развитии транспортно-энергетического комплекса саратовской области (трансэнергоком-2018) -, 2018. - C. 153-155.

156. Al-Bdeiri M. S., Krasilnikov V., Sergeyev S. Simulation of heat transfer and thermodynamic processes in a diesel Engine equipped with pistons with a heat protection coating // Physical sciences. - 2020. - Vol. 38, № 8. - P. 61-66.

157. Lu Y., Zhang X., Xiang P., Dong D. J. Analysis of thermal temperature fields and thermal stress under steady temperature field of diesel engine piston // Applied Thermal Engineering. - 2017. - Vol. 113. - P. 796-812.

158. Cerit M., Coban M. Temperature and thermal stress analyses of a ceramic-coated aluminum alloy piston used in a diesel engine // International Journal of Thermal Sciences. - 2014. - Vol. 77. - P. 11-18.

159. Аль-Бдейри М. Ш., Красильников В. В., Сергеев С. В., Дубровина Н. А. Анализ температуры оксидного покрытия поршня из алюминиевого сплава, используемого в дизельном двигателе // Упрочняющие технологии и покрытия. -2020. - T. 16, № 10. - C. 435-439.

160. Борисов А., Крит Б., Людин В., Морозова Н., Суминов И., Эпельфельд А. Микродуговое оксидирование в электролитах-суспензиях (обзор) // Электронная обработка материалов. - 2016. - T. 52, № 1. - C. 50-77.

161. Позняк С., Мальтанова А., Перевозников С., Цыбульская Л. Получение светопоглощающих покрытий на титане методом микроплазменного анодирования // Порошковая металлургия: инженерия поверхности, новые порошковые композиционные материалы Сварка -,2019. - C. 70-76.

162. Аль-Бдейри М. Ш. Обзор методов гальвано-плазменной модификации для производства анодированных покрытий на сплавах алюминия: микроструктура, свойства и применение // Вестник Пермского национального исследовательского политехнического университета Машиностроение, материаловедение. - 2020. - T. 22, № 3. - C. 51-59.

163. Лукиянчук И. В. Анодно-искровое оксидирование сплава алюминия в вольфраматных электролитах // Журнал Прикладной химии. - 2002. - T. 75, № 4. -C. 587-592.

164. Anodic Oxidation of Aluminium and Its Alloys: The Pergamon Materials Engineering Practice Series. / Henley M.: Elsevier, 2013. - P. 430

165. Hussein R. O., Nie, Xueyuan, Northwood, Derek O. Effect of current mode on the plasma discharge, microstructure and corrosion resistance of oxide coatings produced on 1100 aluminum alloy by plasma electrolytic oxidation // WIT Transactions on Engineering Sciences. - 2019. - Vol. 124, № 2. - P. 3-16.

166. Балькова Т. И. Исследование пористости гальванических покрытий методом электронной микроскопии // Коррозия: материалы, 2016. № 2. - C. 41-47.

167. Малышев В. Н., Вольхин А. М. Методика определения пористости покрытий // Прогрессивные технологии в современном машиностроении -2016. -C. 26-30.

168. Sergeev S., Albdeiri M. S., Yatsenko V., Natalya D. Theoretical and Practical Study of Possibility to Decrease Thermal Stress in Pistons of Internal Combustion Diesel Engine by Using Galvanic Plasma Modification // International Journal of Advanced Science and Technology. - 2019. - Vol. 28, № 8. - P. 550-562.

169. Сергеев С. В., Аль-Бдейри М. Ш. Х., Дубровина Н. А. Модификация поверхности алюминиевого сплава AK12MMGH методом микродугового оксидирования с целью повышения эксплуатационных показателей // Вестник Московского авиационного института. -2020. - T. 27, № 1. - C. 217-223.

170. Ceramic hardness. / McColm I. M.: Springer Science & Business Media, 2013. - P.380

171. Menezes P. L. Surface texturing to control friction and wear for energy efficiency and sustainability // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. - 2016. - Vol. 85, № 5-8. - P. 1385-1394.

172. Богрякова Е. В., Федорова Е. А. Сравнительный анализ оксидных покрытий на сплаве Д16 при микродуговом и электрохимическом оксидировании // Известия высших учебных заведений Химия. - 2007. - T. 50, № 11.

173. Электролитно-плазменная обработка материалов. / Куликов И., Ващенко С., Каменев M.: Litres, 2017. - P114

174. Аль-Бдейри М. Ш. Модификация гальвано-плазменных анодированных покрытий на алюминий и сплавы // Технология Машиностроения. - 2020. - T. 18, № 10. - C. 17-26.

175. Hussein R., Nie X., Northwood D., Yerokhin A., Matthews A. Spectroscopic study of electrolytic plasma and discharging behaviour during the plasma electrolytic oxidation (PEO) process // Journal of Physics D: Applied Physics. - 2010. - Vol. 43, № 10. - P. 105-203.

176. Дударева Н. Ю., Кальщиков Р. В. Адгезионная прочность плазменного электролитического покрытия, сформированного на высококремнистом сплаве

методом микродугового оксидирования // Вестник Иркутского государственного технического университета. - 2014. - T. 93, № 10 -C. 38-42.

177. Al-Bdeiri M., Sergeyev S., Kolesnikov D., Baranov S. Experimental Study Of The Wear Resistance Of A Coated Rotor In A Rotary Engine Using The Galvanic Plasma Method // Solid State Technology. - 2020. - Vol. 63, № 6. - P. 7153-7163.

178. Vakili A. M., Fattah A. A. Effects of duty cycle, current frequency, and current density on corrosion behavior of the plasma electrolytic oxidation coatings on 6061 Al alloy in artificial seawater // Metallurgical Materials Transactions A. - 2017. -Vol. 48, № 10. - P. 4681-4692.

179. Agureev L., Savushkina S., Ashmarin A., Borisov A., Apelfeld A. Study of plasma electrolytic oxidation coatings on aluminum composites // Metals. - 2018. - Vol. 8, № 6. - P. 459-471.

180. Аль-Бдейри М. Ш., Сергеев С.В, Дубровина Н.А. Выбор оптимальных технологических параметров при восстановлении теплозащитных гальваноплазменных покрытий для днище поршня из сплава ак12ммгн // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2021. - T. 17, № 1. - C. 1-10.

181. Santos D. M. F., Sequeira C. A. C., Figueiredo J. L. Hydrogen production by alkaline water electrolysis //Química Nova. - 2013. - Vol. 36. - №. 8. - P. 1176-1193. Lu X., Yang J., Li X., Sun F., Wang F., Chao Y. Effects of phase

182. Transformation on properties of alumina ceramic membrane: A new assessment based on quantitative X-ray diffraction (QXRD) // Chemical Engineering Science. - 2019. - Vol. 199. - P. 349-358.

183. Xue W., Deng Z., Lai Y., Chen R. Analysis of phase distribution for ceramic coatings formed by microarc oxidation on aluminum alloy // Journal of the American Ceramic Society. - 1998. - Vol. 81, № . - P. 1365-1368.

184. Albdeiri M. S., Sergeev S., Krasilnikov V. V. Analysis of Physical and Mechanical Properties of Galvanic-Plasma Wear-Resistant Coatings // Advances in Science, Technology and Engineering Systems Journal. - 2020. - Vol. 5, P. 1387-1393.

185. Полунин А., Ивашин П., Растегаев И. Исследование износостойкости оксидных слоев, сформированных микродуговым оксидированием на силумине

АК9ПЧ в модифицированном наночастицами диоксида кремния электролите // Деформация и разрушение материалов. - 2015. - T. 12, № 2. - C. 21-25.

186. Hussein R., Northwood, DO, Nie, X Coating growth behavior during the plasma electrolytic oxidation process // Journal of Vacuum Science Technology A: Vacuum, Surfaces, Films. - 2010. - Vol. 28, № 4. - P. 766-773.

187. Monfort F., Berkani A., Matykina E., Skeldon P., Thompson G., Habazaki H., Shimizu K. Development of anodic coatings on aluminium under sparking conditions in silicate electrolyte // Surface Corrosion Science. - 2007. - Vol. 49, № 2. - P. 672-693

188. Чигринова Н. М., Чигринов В. Е. Эффективные пары трения для изделий машиностроения из литейных алюминиевых сплавов //Прогрессивные технологии и системы машиностроения. - 2019. - №. 3. - С. 81-92;

189. Новиков А. Н., Жуков В. В. Пористость МДО-покрытий на восстановленных поверхностях деталей из алюминиевых сплавов //Ремонт. Восстановление. Модернизация. - 2005. - №. 6. - С. 7-9.

190. Орлова Д. В. и др. Исследование пористости оксидных покрытий на алюминиевых сплавах //Труды МАИ. - 2013. - №. 68. - С. 27.

191. Дударева Н., Кальщиков Р., Домбровский О., Бутусов И. Экспериментальное исследование теплового состояния днища поршня ДВС с теплозащитным слоем, сформированным методом микродугового оксидирования // Машиностроение и компьютерные технологии. - 2015. - T. 17, № 5. - C. 115-125.

192. Иванов В. И., Гордиенко П. С., Коневцов Л. А. О влиянии энергетических параметров искровых разрядов на дисперсность структуры поверхностного слоя металлического материала // Труды Кольского научного центра РАН. - 2018. - T. 9, № 2. - C. 636-641.

193. Мышкин Н., Петроковец. Трение, смазка, износ. Физические основы и технические приложения трибологии. / М.: Litres, 2020.

194. Chen L., Liu Z., Wang X., Wang Q., Liang X. Effects of Surface Roughness Parameters on Tribological Performance for Micro-textured Eutectic Aluminum-Silicon Alloy // Journal of Tribology. - 2020. - Vol. 142, № 2. P. 43-48.

195. Xie T., Lai J., Yang H. 133Simulation of effect of counterface roughness on the friction transfer and wear of PTFE sliding against steel // Industrial Lubrication Tribology. - 2019. - Vol. 71, № 9. - P. 1086-1092.

196. Пат. 2 741 039 Рос. Федерация. Способ формирования износостойкого самоприрабатывающегося покрытия на рабочих элементах спирального детандера из алюминиевого сплава: C1 / С. В. Сергеев, М. Ш. Аль-Бдейри; заявитель и патентообладатель ФГАОУ ВО НИУ «БелГУ». - заявл. 18.09.2020 ; опубл. 22.01.2021.

197. Yasmin T., Khalid A. A., Haque M. M. Tribological (wear) properties of aluminum-silicon eutectic base alloy under dry sliding condition //Journal of Materials Processing Technology. - 2004. - Т. 153. - С. 833-838.

198. Дударева Н. Ю., Кальщиков Р. В., Мусин Н. Х., Рябова Д. А. Исследование влияния микродугового оксидирования на износостойкость гильзы цилиндра ДВС из алюминиевого сплава // Вестник Иркутского государственного технического университета. - 2013. - T. 80, № 9 -C. 127-144.

199. Иордан В. И. и др. Имитационное моделирование формирования шероховатой поверхности подложки в процессе ее пескоструйной обработки //Ползуновский альманах. - 2018. - №. 4. - С. 23-27.

200. Ghara T., Paul S., Bandyopadhyay P. P. Effect of grit blasting parameters on surface and near-surface properties of different metal alloys //Journal of Thermal Spray Technology. - 2021. - Т. 30. - №. 1. - С. 251-269.

201. Адлер, Ю. П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю. П. Адлер, Е. В. Маркова, Ю. В. Грановский. - М. :Наука, 1976.- 279с.

202. Любченко Е. А. Планирование и организация эксперимента : учебное пособие. Часть 1 / Е. А. Любченко, О. А. Чуднова. - Владивосток : Изд-во ТГЭУ, 2010. - 156 с.

203. Володарский Е. Т., Козыр Е. В. Проверка однородности по критерию Фишера как дополнительный инструмент контроля при проверке условий повторяемости в исследуемых лабораториях //Системи обробки шформацп. - 2008. - №. 4. - С. 55-58.

204. Мухачев, В. А. Планирование и обработка результатов эксперимента : учеб. пособие / В. А. Мухачев. - Томск : Томский гос. ун-т систем управления и радиоэлектроники, 2007. - 118 с.

205. Капашин С.А. Разработка и внедрение технологического процесса тонкого шлифования крупногабаритных лопаток ГТД: Дисс. канд. техн. наук. -Х., 1988. - 180 с.

206. Капашин С.А., Бастеев В.И., Сергеев В.М. Определение конструктивных параметров пневматической следящей системы для обработки криволинейных поверхностей // Прогрессивные технологические процессы, оборудование и инструмент. -Х.: ХАИ, 1987. - С. 16 - 24.

207. Акулович Л. М., Технология и оборудование магнитно-абразивной обработки металлических поверхностей различного профиля. - 2013. - C. 360

208. М. А. Суворов, В. Ф. Сорокин. "Перспективная схема устройства для финишной обработки поверхностей пера лопаток авиационных двигателей" Вюник двигунобудування, no. 2, 2016, pp. 172-176.

209. Суворов М. А., Сорокин В. Ф. Перспективная схема устройства для финишной обработки поверхностей пера лопаток авиационных двигателей //Вюник двигунобудування. - 2016. - №. 2. - C 172-179

210. Sergeyev S., Al-Bdeiri M., Beshevli O. Development of a technique for surface treatment of a rotary machine // international Journal of Engineering Trends and Technology. - 2020. - Vol. 68, № 9. - P. 31-35.

211. Конкин, Ю.А. Экономическое обоснование внедрения мероприятий научно-технического прогресса в АПК / Ю.А. Конкин, А.Ф. Пацкалев, А.И. Лысюк, В.И. Осинов. - М.:МИИСП, 1991 - 79 с.

212. Шпилько, А. В. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники / А. В. Шпилько. - М.: Прогресс-Академия, 1998. - 219 с.