Повышение эффективности восстановления цилиндрических деталей машин на базе комбинированных методов обработки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Санамян, Георгий Валерьевич

• Санамян, Георгий Валерьевич
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Санамян, Георгий Валерьевич

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Исследования износа деталей ходовой части электровозов

1.2 Анализ способов наплавки цилиндрических деталей машин

1.3 Анализ способов резания труднообрабатываемых

наплавленных материалов

1.4 Анализ способов упрочнения поверхностным пластическим

деформированием деталей машин

Цель и задачи исследований

2 ТЕОРЕТИКО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СИЛЫ РЕЗАНИЯ. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ РАСЧЕТА СИЛЫ РЕЗАНИЯ И СТОЙКОСТИ ФРЕЗЫ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ ГОРЯЧЕГО НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА

2.1 Анализ влияния режимов наплавки детали на форму

наплавленного валика

2.2 Разработка математической модели расчета максимальной

площади сечения снимаемой стружки

2.3 Математическая модель определения коэффициента К

2.4 Проверка точности математической модели силы резания

горячего наплавленного металла

2.5 Исследование сил резания с применением математического планирования эксперимента

2.6 Разработка математической модели стойкости фрезы

с применением планирования эксперимента

3 УСТАНОВКА, ИНСТРУМЕНТ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ НАПЛАВКИ, ФРЕЗЕРОВАНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ В ЕДИНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОПЕРАЦИИ

3.1 Установка для наплавки деталей с фрезерованием

и накаткой роликом горячего наплавленного металла

3.2 Инструмент для механической обработки

наплавленного металла

3.3 Инструмент для накатки наплавленного металла

2

3.4 Применяемые наплавочные материалы

4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СИЛ РЕЗАНИЯ, СТОЙКОСТИ ФРЕЗЫ, КАЧЕСТВА И ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ВОССТАНОВЛЕННОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ОБРАБОТКЕ НАПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА

4.1 Экспериментальные исследования сил резания

4.2 Исследование влияния режимов фрезерования и упрочняюще-сглаживающей обкатки роликом наплавленного

металла на качество поверхностного слоя детали

4.2.1 Шероховатость поверхности

4.2.2 Структура и твердость восстановленной поверхности

4.3 Исследование влияния упрочняющей обработки горячего наплавленного металла на его износостойкость

4.3.1 Исследование влияния упрочняющей обработки

горячего наплавленного металла на абразивное (гидроабразивное) изнашивание

4.3.2 Исследование влияния упрочняющей обработки горячего наплавленного металла на изнашивание при граничной смазке

4.4 Исследование износа фрезы

5 РАЗРАБОТКА ПРАКТИЧЕСКИХ РЕКОМЕНДАЦИЙ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МАЛООПЕРАЦИОННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ

5.1 Методика автоматизированного выбора рациональных режимов обработки и характеристик режущего инструмента

при термофрезеровании наплавленного металла

5.2 Практические рекомендации по выбору режимов

малооперационной технологии восстановления деталей

5.3 Технико-экономическая эффективность применения процесса совмещения в единой технологической схеме наплавки,

фрезерования и упрочнения роликом цилиндрических деталей

Общие выводы и рекомендации

Библиографический список

Приложение

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности восстановления цилиндрических деталей машин на базе комбинированных методов обработки»

ВВЕДЕНИЕ

Современное ремонтное производство по своей мощности, функциям и задачам является крупной отраслью национальной экономики, которое, по сути, осуществляет вторичное производство машин. Оно включает в себя многочисленные самостоятельные ремонтные заводы и специализированные подразделения в составе предприятий, эксплуатирующих технику. Главная задача ремонтного производства заключается в экономически эффективном восстановлении надежности машин в результате наиболее полного использования остаточной долговечности их деталей.

Большой вклад в становление и развитие науки о ремонте машин внесли работы советских и российских ученых: В.Э. Вейриха, И.В. Грибова, В.В. Ефремова, И.В. Казарцева, К.Т. Кошкина, В.А. Шадричева, J1.B. Дехтеринского и др. В них дано теоретическое обоснование возможности и экономической целесообразности ремонта машин, раскрыты особенности и закономерности подготовки и организации ремонтного производства. Установлено, что основной источник экономической эффективности ремонта машин заключается в восстановлении изношенных деталей.

Прогресс в технологии восстановления деталей машин, которому во многом способствовали исследования В.И. Черноиванова, E.JI. Воловика, В.А. Какуевицкого, Н.И. Бойко, H.H. Дорожкина, М.И. Черновола, А.Н. Батищева, B.C. Ивашко, Н.В. Молодык, A.C. Зенкина, В.П. Усова и др. показывает, восстановление изношенных деталей в системе вторичного производства является природоохранным и ресурсосберегающим производством, позволяющим достичь, а в ряде случаев и превзойти нормативную наработку новых изделий.

Следует, однако, отметить, что на практике, в большинстве случаев послеремонтная наработка восстановленных деталей заметно уступает их нормативной наработке. Так, например, наработка значительной части материало- и энергоемких в изготовлении деталей подвижного состава

железнодорожного транспорта после их восстановления в 1,5...2,5 раза меньше наработки новых деталей, а на долю устранения их отказов приходится до 60 % расходов по поддержанию машин в работоспособном состоянии. Анализ сложившейся ситуации показывает, что в основе таких показателей лежит необоснованно низкий как в количественном, так и в качественном отношении уровень оснащенности (15...20 % по сравнению с предприятиями по производству новых машин) ремонтно-восстановительного производства современными технологиями и средствами их оснащения. Имеющиеся научные сведения и опыт ремонта сложных машин (самолетов, судов, автотракторных и других двигателей) силами заводов-изготовителей свидетельствуют о том, что низкий уровень ремонта машин, в том числе и восстановления их деталей не является коренным пороком ремонта, а является лишь результатом укоренившихся недостатков в развитии ремонтных технологии и организации ремонтного производства.

Исходя из вышеизложенного, можно констатировать, что важнейшей задачей современного ремонтного производства является создание, освоение и внедрение в производство новой высокоэффективной технологии, обеспечивающей рост производительности труда, качества выполняемых работ, снижение материало- и энергоемкости операций восстановления изношенных деталей.

Актуальность решения поставленной задачи обусловлена с одной стороны практической значимостью и перспективностью восстановления изношенных деталей машин, с другой стороны недостаточным уровнем развития восстановительных технологий и средств их оснащения.

Решение сформулированной задачи неразрывно связано с совершенствованием известных и разработкой новых ресурсосберегающих малооперационных технологий восстановления изношенных деталей машин.

В качестве объекта исследования выбран комбинированный метод восстановления цилиндрических деталей диаметром более 50 мм, совмещающий в одной технологической операции, как этап создания

ремонтной заготовки, так и этапы ее лезвийной размерной и отделочно-упрочняющей обработки ППД.

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования "Ростовский государственный университет путей сообщения" на кафедре "Эксплуатация и ремонт машин".

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Исследования износа деталей ходовой части электровозов

Увеличение объема перевозок имеющимся подвижным составом за счет повышения его работоспособности, увеличения ресурса деталей, улучшения качества текущих и капитальных ремонтов актуальная проблема железнодорожной отрасли страны. Одним из направлений решения этой проблемы является восстановление деталей. Так по данным Ростовского-на-Дону электровозоремонтного завода (РЭРЗ) по целому ряду деталей электровозов (табл. 1.1) вторичное применение восстановленных деталей значительно превышает потребление новых запасных частей. Обусловлено это относительно низкой себестоимостью восстановления указанных деталей, которая в большинстве случаев не превышает 50...60 % стоимости новых. Однако, наработка восстановленных деталей на практике в 1,5...2,5 раза меньше наработки новых деталей [1, 2, 3, 4], что не обеспечивает регламентируемую системой ТО и Р подвижного состава наработку до среднего ремонта, выполняемого на ремонтных заводах и требует замены их в условиях эксплуатации. Так, например, используемая на РЭРЗ технология восстановления гарантирует наработку восстановленных деталей электровозов 600 ООО км. Регламентируемая системой ТО и Р наработка до среднего ремонта составляет 800 000 км. В связи с чем, значительная часть восстановленных деталей достигает предельно допустимого износа раньше, чем электровозы поступают на средний ремонт.

Сложившаяся ситуация ставит задачу создания, освоения и внедрения в производство новой высокоэффективной технологии, обеспечивающей нормативный уровень качества выпускаемых изделий (ресурс восстанавливаемых деталей), а для поддержания своей

конкурентоспособности и завоевания новых позиций на рынке снижения удельных расходов производственных ресурсов.

Таблица 1.1 - Номенклатура восстанавливаемых на РЭРЗе деталей электровозов

Марка электровоза Наименование детали Диаметр наплавляемой поверхности, мм Длина наплавляемой поверхности, мм Количество деталей на электровозе, шт. Общее кол-во ремонтируемых деталей, шт.

ВЛ-80 Валик рессорный 70 240 16 3408

Валик подвески тягового двигателя 70 210 14 2982

Валик противо-разгрузочного механизма 70 200 8 1704

Всего 8094

Ведущая роль в данном случае отводится сварке, наплавке и механической обработке наплавленного металла, т.к. при ремонте подвижного состава до 75 % всего объема работ приходится на отмеченные технологии.

Многочисленными исследованиями установлено, что среди различных причин выхода изделий из строя от 40 до 60 % отказов приходится на долю изнашивания деталей [1, 2, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11]. Основной задачей наплавочных работ является компенсация износа и формирование на поверхности деталей покрытий (создание ремонтных заготовок) с высоким уровнем физико-механических свойств, соответствующих тяжелым условиям эксплуатации перечисленных деталей (большие вибрации, ударные нагрузки, абразивная среда, создаваемая завихрениями воздушного потока при значительных скоростях движения поездов, существенное колебание температур и т.д.). Кроме высоких эксплуатационных свойств покрытия

должны удовлетворять требованиям рациональной технологии, обладать хорошей свариваемостью и обрабатываемостью, быть относительно дешевыми.

К настоящему времени разработана широкая гамма методов наплавки, проведены исследования и установлены рациональные режимы механической обработки покрытий, промышленностью производится большая номенклатура сварочно-наплавочных материалов. Однако такое многообразие методов и средств восстановления деталей не облегчает проблему формирования заданных эксплуатационных свойств восстанавливаемых деталей, т.к. каждый из них имеет свои особенности, определенную рациональную область применения и обеспечивает высокий технико-экономический эффект только при использовании с учетом ограничений налагаемых на условия его реализации. Имеющиеся же в технической литературе рекомендации по выбору методов и средств наплавки, а также режимов механической обработки наплавленного металла носят в основном общий характер, необоснованно расширяют их технологические возможности и область применения. Все это ограничивает возможности разработки и реализации высокоэффективных технологических процессов восстановления деталей, снижает уровень используемых в производстве технологий и качество восстанавливаемых деталей. В связи с отмеченным, для разработки оптимальных технологических процессов восстановления конкретных деталей требуется проведение специальных лабораторных исследований с привлечением сил и средств соответствующих организаций, что требует дополнительных затрат, средств и времени.

Наряду с этим существенным тормозом в применении износостойких компенсационных наплавок при восстановлении деталей является трудность их механической обработки из-за специфических характеристик наплавленного металла, его большого сопротивления резанию и высокой истирающей способности. Механическая обработка таких материалов

является энергоемким процессом, требует больших сил резания и значительных затрат на инструмент.

В сложившейся практике наплавленный металл из-за затруднений с резанием лезвийным инструментом обрабатывают, в основном, шлифованием, что при больших припусках на обработку является непроизводительным, трудоемким процессом, требующим значительного расхода дефицитных шлифовальных кругов [12, 13, 14]. Обработка при этом делится на две стадии: черновое и чистовое шлифование. В ряде случаев с целью исключения предварительного чернового шлифования производят термическую обработку (отжиг или нормализация) деталей после наплавки, что позволяет выполнять предварительную обработку наплавленных поверхностей лезвийным инструментом, но требует для получения необходимой твердости введения после этого операции закалки.

Многооперационность технологии восстановления деталей, использование малопроизводительных энергоемких операций требует создания участков со значительным количеством дорогостоящего оборудования, увеличивает длительность технологического цикла, снижает экономическую целесообразность восстановления деталей. В сложившихся условиях, чтобы завоевать позиции на рынке товаров, восстановительное производство должно не только достичь и поддерживать нормативный уровень качества выпускаемых изделий, но и для большей эффективности своей работы непрерывно уменьшать удельный расход производственных ресурсов. В связи с отмеченным, особую актуальность приобретают задачи повышения производительности операций механической обработки наплавленного слоя, снижения их энерго и ресурсоемкости. Значимость решения указанных задач становится еще более актуальной при учете современной тенденции широкого применения в восстановительном производстве высокопрочных, износостойких и труднообрабатываемых материалов, а также к всемерному стремлению сокращения расходов энергетических и материальных ресурсов.

С целью прогнозирования требований к восстановлению перечисленных выше деталей ходовой части подвижного состава и разработки высокопроизводительной ресурсосберегающей технологии их восстановления были проведены исследования износа поступающих на РЭРЗ деталей. Ниже приведен анализ, проведенный для наиболее типичной и массово восстанавливаемой детали - валика рессорного подвешивания электровозов ВЛ-80. Заводская программа восстановления составляет в среднем 115... 120 единиц в месяц. Масса детали превышает 7 кг. Схема крепления валика рессорного подвешивания представлена на рис. 1.1.

Рис. 1.1 — Схема крепления валика рессорного подвешивания: 1 - рама; 2 - втулка; 3 - стопорная планка; 4 - валик; 5 - рессора

Исходя из конструкции и условия работы рассматриваемого узла, замеры проводились в двух взаимно перпендикулярных плоскостях параллельных продольной оси валика по схеме представленной на рис. 1.2.

Рис. 1.2 - Схема разбивки валика для определения величин износа

Для обеспечения достоверности результатов исследований измерениям подвергались более 100 деталей. Число измерений определялось по таблицам [15] в зависимости от случайной ошибки е и надежности Р. Для установления характера и закономерностей износа валиков фактические замеры величин износа были сведены в ряды распределений с интервалом 0,25 мм и обработаны методами математической статистики [15, 16]. Результаты исследований представлены в приложении 1. По полученным статистическим данным были построены кривые распределения износа по зонам валика рессорного подвешивания (рис. 1.3) [88, 137].

Как видно из полученных данных, наибольший износ валика отмечается в поясах 2-2 и 7-7. Максимальный износ при этом достигает 1,875 мм и составляет 5 % в среднем, в поясе 7-7 он достигает 8 %. Наиболее частый вид износа 0,875 и 1,125, в сечении 4-4 он составляет 33 % и 21 % соответственно, в сечении 6-6 24 % и 27 %. В сечении 7-7 износ 1,125 мм составляет 32 %.

Сечение 1-1 плоскость 1-1

□1125 0,375 0,625 0,875 1,125 1,375 1,625 1,875 Износ, мм

Сечение 1-1 плоскость 2-2

< \ К

У \ Ч\

Г к ь

1

0,125 0,375 0,625 0,875 1,125 1,375 1,625 1,875 Износ, мм

Сечение 2-2 плоскость 1-1

. 1

>

а ? N

ч,

-К

0,125 0,375 0,625 0,875 1,125 1,375 1,625 1,875 Износ, мм

Сечение 2-2 плоскость 2-2

0,125 0,375 0,625 0,875 1,125 1,375 1,625 1,875 Износ, мм

Сечение 3-3 плоскость 1-1

у

> 1-х V

л

т

0,125 0,375 0,625 а875 1,125 1,375 1,625 1,875 Износ, мм

Сечение 3-3 плоскость 2-2

к

1

> 1* ^^ N

У V Л,

))

0,125 0,375 0,625 0£75 1,125 1,375 1,625 1,875 Износ, мм

Сечение 4-4 плоскость 1-1

0,125 0,375 0,625 0,875 1,125 1,375 1,625 1,875

Износу мм

Сечение АЛ плоскость 2-2

) у

>4

/

А 1

/ 1-^ N'2

0,125 0,375 аб25 0,375 1,125 1,375 1,625 1,875 Износ, мм

Рис. 1.3- Кривые распределения износа рабочей поверхности валика рессорного подвешивания: 1- опытные кривые, 2- теоретические кривые

£

о й о

<Т>

я к о

43

к

о

и>

Частота, шт

К

оз

а

о

о 1—•

к

о

Ы

•Р 8

■Р

£3

Ы

го

а

в

3

О Ьп О 1-Л а к а

л V

\

1 Г

А

/ /

/ /

1

Частота, шт

О О 1л а к а №

Частота, шт

Л О ип акай

1

Л

\ го

-X N

/г м г

я / У

/

Частота, шт

□ О

к

о •ьэ 61

к а ы а

к

сз

Я о

в

о

го

-о

Г3 1л

В

з -1

к

и

а

о

о ° ^

к

о •и

с! р

В

р

3

Частота, шт

К Й К 8

К

У

В

1л

1» Й

\

ч N

ГО

]

/ /

- /

А

Частота, шт

о с; а Ел а

\

\ к>

1

л". /

/

1

Частота,шт

О Ы О |л

а ы а

\

Ч \

/ ё

/

и V 1—

Анализ результатов измерений показывает, что форма изношенной поверхности валиков приближается к эллипсу, что согласуется с [17]. При этом среднеарифметическое значение овальности во всех сечениях находится в пределах 15... 19 мкм (рис. 1.4). Наряду с этим анализ кривых износа исследуемых деталей показал, что распределение износа для всех деталей близко к распределению по закону Гаусса, что позволяет прогнозировать величину износа деталей. Наибольшая величина износа в среднем составляет 1,5...2,0 мм. Аналогичные результаты были получены при исследовании износа других деталей подвижного состава, восстанавливаемых наплавкой силами ряда мотор-вагонных и локомотивных депо РЖД (табл. 1.2). Исходя из полученных сведений, при дальнейших исследованиях в качестве объекта восстановления были приняты цилиндрические детали диаметром 50 мм и более с износом до 2 мм.

Овальность, мкм

Рис. 1.4 - Опытные кривые распределения овальности рабочей поверхности валика рессорного подвешивания: 1 - в сечении 1-1; 2 - в сечении 4-4; 3 - в сечении 6-6; 4 - в сечении 8-8

Таблица 1.2 - Номенклатура деталей подвижного состава,

восстанавливаемых в депо наплавкой [18]

Наименование деталей Диаметр, мм Длина, мм Кол-во деталей в месяц Наименование депо

Триангель тормозной рычажной системы электропоездов 70 140x2=280 Ь=2200 14 Сакмара ЮжноУральской дороги

Болт шарнирной серповидной подвески редуктора 50 50 12

Валики тормозной рычажной передачи 52 117 90 Курган ЮжноУральской дороги

50 240 4

40 140 24

Вал балансира 70 550 120 Тихорецкая СевероКавказской дороги

Вал тележки 50 100 440

50 120

50 210

Болт боковых опор тележки 70 600 70

Вал водяного насоса 50 400 8 Ульяновск Куйбышевской дороги

Вал вертикальной передачи 120 600 4

Валики тормозной рычажной передачи 50 100 48

55 150 48

50 120 48

Валы промежуточных редукторов ПРР, ЗРР 50 700 8

Валы механического оборудования депо 100 500 4

Ступица колесного центра электровоза ВЛ11: внутренний диаметр наружный диаметр 233 318 314 190 30 30 Чусовская Свердловской дороги

Вал балансира 70 200/400 36 Новокузнецк ЗападноСибирской дороги

Цапфа подвески 100 340/736 24

Моторно-осевой подшипник 250 230/280

Вал якоря тягового электродвигателя НБ-418К6 115 92/1269 12 Петров Вал Приволжской дороги

Вал якоря асинхронного электродвигателя АЭ92-402 65 845 7

Валики тормозной рычажной передачи 52 90 42

52 55 16

50 140 12

Валики рессорного подвешивания 50 163 16

70 263 9

Втулка шпинтона тормозной рычажной передачи 90 250 16 ДОПП-4 Анисовка Приволжской дороги

Триангель моторной тележки 78 200/1920 8

Валик тормозного башмака 60 75/150 64

Тормозной вал 70 (170х2)/1855 18 Санкт-Петербург-Балтийский Октябрьской дороги

Шпинтон прицепного вагона 55 210/455 23

Опытная наплавка шаровой опоры электровоза ЧС6 270 190 Киров Горьковской дороги

Для определения путей повышения производительности и качества восстановления выделенной группы деталей и разработки на этой основе высокоэффективных малооперационных ресурсосберегающих технологий представляет интерес анализ работ, посвященных исследованию современных методов и средств нанесения компенсационных износостойких покрытий, их механической лезвийной и отделочно-упрочняющей обработки ППД.

1.2 Анализ способов наплавки цилиндрических деталей машин

Наплавка представляет собой процесс нанесения покрытия из расплавленного материала на разогретую до температуры плавления поверхность восстанавливаемой детали. Доля упрочняющей наплавки при изготовлении новых деталей составляет 32....34 %, а при создании ремонтных заготовок достигает до 70 %. Изучению и разработке методов и средств наплавки, исследованию качества, механических свойств и износостойкости наплавленного металла посвящено значительное количество работ, среди которых можно выделить работы М.С. Баранова, Б.Н. Боголюбова,

П.Н. Волкова, E.JL Воловик, JI.A. Гликмана, Н.Ф. Грохольского, В.А. Деева, H.H. Дорожкина, Н.И. Доценко, И.Е. Дюмина, Н.Г. Дюргерова, В.В. Ефремова, Н.И. Иващенко, В.И. Казарцева, К.Т. Кошкина, В.М. Кряжкова, В.А. Какуевицкого, П.Н. Львова, М.П. Мелкова, М.А. Масино, H.H. Маслова, В.А. Наливкина, И.Р. Пацкевича, М.С. Поляка, A.B. Поляченко, А.И. Сидорова, И.Е. Ульмана, И.И. Фрумина, В.И. Черноиванова, В.А. Шадричева, В.Б. Шляпина и др.

К настоящему времени разработано и находит применение большое многообразие методов наплавки, каждый из которых обладает определенными преимуществами и недостатками, имеет свою рациональную область применения. Классификация современных методов наплавки представлена на рис. 1.5.

Ниже представлен анализ существующих способов наплавки с точки зрения возможности и целесообразности их использования в единой технологической схеме создания ремонтной заготовки и ее механической обработки.

Электродуговая наплавка позволяет наносить покрытия с высокой производительностью практически любой толщины, различного химического состава с высокими физико-механическими свойствами.

Ручная электродуговая наплавка применяется для нанесения износостойких покрытий в единичном производстве, а также в тех случаях, когда применение механизированных способов невозможно. Характеризуется независимостью от пространственного положения и формы изделия. Основными недостатками процесса являются: низкая производительность, нестабильность качества наплавленного слоя, потребность в высокой квалификации сварщика, тяжелые условия труда и т.д. С целью устранения указанных недостатков широко применяются полуавтоматическая и автоматическая электродуговая наплавка.

НАПЛАВКА

Электродуговая

Лазерная

Вибродуговая

Атомно-водородная

Плазменная

Газовая

Автоматическая

Полуавтомат

Ручная

Под флюсом

В среде защитных газов

В водяном паре

В жидкости

В потоке воздуха

Ацетилено-кислородная

Природным газом

— Одновременная

Индукционная Последовательная

Непрерывно-последовательная

Электрошлаковая

Электроконтактная

Проволокой

Лентой

Порошком

Под флюсом

В среде защитных газов

В водяном паре

В жидкости

Открытой дугой

Комбинированная

Струей Проволокой

Дугой Порошком

Комбинированная По неподвижной присадке

Рис. 1.5 - Способы наплавки 19

Автоматическая электродуговая наплавка под слоем флюса является самым распространенным способом наплавки - занимает 47 % от общего объема наплавочных работ [19, 20, 21]. Сущность процесса заключается в том, что сварочная дуга горит между голым электродом и изделием под слоем толщиной 10...40 мм гранулированного флюса с размерами зерен 0,5...3,5 мм.

Для получения наплавленного металла требуемого химического состава и свойств применяют легирование через электродную проволоку и (или) флюс. Комбинированный способ легирования одновременно через проволоку и флюс получил наибольшее распространение.

Область применения автоматической электродуговой наплавки под слоем флюса распространяется на восстановление деталей диаметром более 50 мм из углеродистых и низколегированных сталей, требующих нанесения слоя толщиной более 0,5 мм с высокими требованиями к его физико-механическим свойствам. Наплавляют шейки валов, поверхности катков и роликов, полуоси, направляющие станин, моторно-осевые подшипники, цапфы подвесок и другие детали.

Преимущества автоматической электродуговой наплавки под слоем флюса [12, 22, 23,24]:

- повышение производительности труда в 6...8 раз по сравнению с ручной электродуговой наплавкой с одновременным снижением расхода электроэнергии в 2 раза за счет более высокого термического КПД;

- высокое качество наплавленного металла благодаря насыщению необходимыми легирующими элементами и рациональной организации тепловых процессов;

- возможность получения покрытий толщиной от 0,5 до 5 мм и более;

- высокая прочность сцепления наплавленного металла с основным (650 МПа);

- равномерность слоя и небольшие припуски на последующую механическую обработку;

- независимость качества наплавленного металла от квалификации исполнителя;

- малый расход присадочного материала в результате исключения потерь на разбрызгивание, отсутствие «огарков» и уменьшение угара металла;

- отсутствие ультрафиолетовых излучений.

Недостатки [12, 24, 25]:

- большое вложение тепла в материал детали, что увеличивает зону термического влияния;

- трудность удержания ванны расплавленного металла на поверхности цилиндрической детали, вследствие чего невозможно наплавлять детали диаметром менее 50 мм;

- уменьшение усталостной прочности деталей до 20...40 %;

- наличие растягивающих остаточных напряжений, пор и структурной неоднородности в наплавленном металле;

- необходимость удаления шлаковой корки;

- необходимость применения термической обработки наплавленного металла для повышения износостойкости;

- появление силикатной пыли, вредной для организма человека, при загрузке флюса в бункер и его просеивании после использования.

Электрошлаковая наплавка разработана в 1974 г. в ИЭС им. Е.О. Патона. Характеризуется тем, что на нагретой поверхности детали образуется ванна расплавленного флюса, в которую введен электрод, а к детали и электроду приложено напряжение. Ток, проходящий от электрода через жидкий шлак к детали, выделяет тепло достаточное для плавления шлака и электродного металла.

Электрошлаковую наплавку применяют для получения биметаллических изделий и восстановления изношенных поверхностей крупных деталей с износом более 10 мм. Восстанавливают опорные катки гусеничных машин, звенья гусениц, работающие в абразивной среде,

шестерни коробок и другие детали. Целесообразно применять при больших партиях деталей и значительных объемах наплавочных работ.

Преимущества электрошлаковой наплавки [12, 24, 26]:

- наибольшая производительность из всех способов наплавки (до 150 кг/ч);

- высокая стойкость к образованию трещин;

- практически исключено разбрызгивание шлака и присадочного материала из-за отсутствия дугового разряда.

Недостатки [12]:

- невозможность получения покрытий толщиной менее 10 мм;

- высокое содержание основного металла в покрытии.

Наплавка в среде защитного газа разработана в ЦНИИТмаше коллективом под руководством профессора К.В. Любавского в 1952 г. Сущность наплавки в среде защитных газов состоит в том, что в зону электрической дуги подают под давлением защитный газ, в результате чего столб дуги, а также сварочная ванна изолируются от кислорода и азота воздуха.

Наибольшее применение получила наплавка в среде диоксида углерода плавящимся электродом. Восстанавливают детали диаметром 10...40 мм. Наибольшая толщина наплавляемого слоя 1,0...2,5 мм.

Автоматическая наплавка в среде защитного газа по сравнению с наплавкой под слоем флюса обладает следующими преимуществами [12]:

- меньший нагрев детали;

- возможность наплавки деталей меньшего диаметра;

- более высокая производительность (в 1,2 раза по массе и на 30...40 % по площади покрытий);

- исключение необходимости отделения шлаковой корки;

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Санамян, Георгий Валерьевич, 2013 год

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Молодык, Н.В. Восстановление деталей машин: Справочник / Н.В. Молодык, A.C. Зенкин - М.: Машиностроение, 1989 - 480 с.

2. Черноиванов, В.И. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин / В.И. Черноиванов, В.П Андреев. - М.: Колос, 1983. - 288 с.

3. Иванов, В.И. Влияние наработки, технических обслуживаний и ремонтов на эксплуатационную производительность, дорожно-строительных машин / В.Н. Иванов, Р.Ф. Салихов, К.В. Щукин // Изв. вузов. Строительство. -2003, № 3-С. 97-100.

4. Масино, М.А. Организация восстановления автомобильных деталей / М.А. Масино - М.: Транспорт, 1981 - 176 с.

5. Левитский, И.С. Технология ремонта машин и оборудования / И.С. Левитский.- М., Колос, 1975 - 560 с.

6. Технология авторемонтного производства. Под ред. К.Т. Кошкина. -М.: Транспорт, 1969 - 568 с.

7. Ремонт машин / Под ред. Н.Ф. Тельнова. - М.: Агропромиздат, 1992 - 425 с.

8. Черноиванов, В.И. Организация и технология восстановления деталей машин / В.И. Черноиванов - М.: Агропромиздат, 1989. - 336 с.

9. Есенберлин, P.E. Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой и пайкой / P.E. Есенберлин - М.: Транспорт, 1994 - 225 с.

10. Адамец, П. Повышение работоспособности деталей подвижного состава при наплавке/П. Адамец, М.Я. Завизион - СПб: ПГУПС, 1995 - 160 с.

11. Елизаветин, М.А. Технологические способы повышения долговечности машин. Повышение эксплуатационных свойств и надежности работы деталей машин /М.А. Елизаветин, Э.А. Сатель - М.: Машиностроение, 1969 - 400 с.

12. Иванов, В.П. Восстановление деталей машин: Справочник /

B.П. Иванов, Ф.И. Пантелеенко, В.П. Лялякин, В.М. Константинов - М.: Машиностроение, 2003. - 672 с.

13. Бойко, Н.И. Обработка износостойких металлопокрытий: Монография/ Н.И. Бойко - Ростов н/Д: РИИЖТ, 1986. - 178 с.

14. Кремень, З.И. Технология шлифования в машиностроении / З.И. Кремень, В.Г. Юрьев, А.Ф. Бабошкин - Санкт-Петербург: Политехника, 2007. - 425 с.

15. Джонсон, Н. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке / Н. Джонсон, Ф. Лион - Мир. 1980 - 610 с.

16. Кобзарь, А.И. Прикладная математическая статистика. Для инженеров и научных работников. - М.: ФИЗМАТ ЛИТ, 2006. - 816 с

17. Алехин, C.B. Надежность механической части подвижного состава / C.B. Алехин, Н.С. Продан. - М.: Транспорт, 1969. - 176 с.

18. Перегудин, Б.П. Восстановление деталей автоматической наплавкой / Б.П. Перегудин // Локомотив. - М.: «Железнодорожное дело» 2007-№ 2-С. 18-21.

19. Бойко, Н.И. Ресурсосберегающие технологии повышения качества поверхностных слоев деталей машин / Н.И. Бойко - М.: Маршрут, 2006. -198 с.

20. Сидоров, А.И. Восстановление деталей напылением и наплавкой / А.И. Сидоров -М.: Машиностроение, 1987. - 192 с.

21. Воловик, Е.Л. Справочник по восстановлению деталей / Е.Л. Воловик-М.: Колос, 1981.-351 с.

22. Поляк, М.С. Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения / Поляк М.С. В 2 т., Т. 1. - М.: Скрипт, Машиностроение, 1995. -832 с.

23. Метлин, Ю.К. Сварочные и наплавочные работы при ремонте деталей строительных машин: Справочник / Ю.К. Метлин, И.В. Новиков,

C.А. Акильев. - М.: Стройиздат, 1981. - 160 с.

24. Толстов, И.А. Справочник по наплавке / И.А. Толстов Челябинск: Металлургия, 1990 - 384 с.

25. Российская энциклопедия самоходной техники: Справочное пособие / Под ред. В.А. Зорина, в 2 т. - М.: Просвещение, 2001, Т 2. - 360 с.

26. Сварка. Резка. Контроль: Справочник / Под общ. ред. Н.П. Алешина, Г.Г. Чернышова - М.: Машиностроение, т. 2, 2004 - 480 с.

27. Гладкий, П.В. Плазменная наплавка (обзор) / П.В. Гладкий, Е.Ф. Переплетчиков, И.А. Рябцев // Сварочное производство. - М.: 2007 -№ 2 - С. 32-40.

28. Переплетчиков, Е.Ф. Способы плазменной наплавки, применяемые в странах СНГ / Е.Ф. Переплетчиков // Сварщик. 2004, № 3 - С. 9-14.

29. Соснин, H.A. Плазменные технологии / H.A. Соснин, С.А. Ермаков, П.А. Тополянский - СПб: Изд-во Политехи, ун-та, 2008 - 406 с.

30. Переплетчиков, Е.Ф. Плазменная наплавка / Е.Ф. Переплетчиков // Ремонт, восстановление, модернизация. - М.: 2005 - № 12 - С. 35-40.

31. Какуевицкий, В. А. Ресурсосберегающие технологии восстановления деталей автомобилей: Производственное издание / В.А. Какуевицкий - М.: Транспорт, 1993. - 176 с.

32. Рябцев, И.А. Индукционная наплавка / И.А.Рябцев // Ремонт, восстановление, модернизация. - М.: Наука и Технологии, 2005 - № 11 - С. 37-40.

33. Хасуи, А. Наплавка и напыление / А. Хасуи, О. Моригаки. - М.: Машиностроение, 1985. - 240 с.

34. Гнюсов, С.Ф. Электронно-лучевая наплавка карбидосталей. 4.1. Особенности технологии наплавки и подготовки композиционных наплавочных смесей / С.Ф. Гнюсов, В.Г. Дураков, К.С. Гнюсов // Сварочное производство. - М.: 2007 - № 11 - С. 8-12.

35. Мчедлов, С.Г. Газотермическое покрытие в технологии упрочнения и восстановления деталей машин. Ч. 1. Газопламенное и

детонационное напыление / С.Г. Мчедлов // Сварочное производство. - М.: 2007-№ 10-С. 35-45.

36. Витязь, П.А. Основы нанесения износостойких, коррозионно-стойких и теплозащитных покрытий / П.А. Витязь, А.Ф. Ильюшенко, А.И. Шевцов. - Минск: Бел. наука, 2006 - 363 с.

37. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. М.: Машиностроение, 1976. - 560 с

38. Батищев, А.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники / А.Н. Батищев, И.Г. Голубев, В.П. Лялякин - М.: Информтехиздат, 1995-296 с.

39. Санамян, Г.В. Пути повышения производительности механической обработки труднообрабатываемых наплавленных материалов / Г.В. Санамян // Тр. Всерос. науч.-практ. конф. «Транспорт-2010», ч. 3 - Ростов н/Д: РГУПС, 2010-С. 121-124.

40. Котельников, В.И. Обработка металлов резанием с нагревом -ресурсосберегающая технология обработки металла резанием: Тр. междунар. научн-техн. конф. «Новые материалы и технологии в машиностроении -2007» / В.И. Котельников, А.О. Краснов. - Брянск, БГИТА, 2007.

41. Хейфец, М.Л. Проектирование процессов комбинированной обработки / М.Л. Хейфец - М.: Машиностроение, 2005 - 272 с.

42. Хейфец, М.Л. Разработка комбинированных методов высокоинтенсивной обработки поверхностей деталей. I. Анализ термомеханической обработки / М.Л. Хейфец, Л.М. Кожуро, A.A. Шипко // Инженерно-физический журнал, 1995, Т. 68, № 6 - С. 931-943.

43. Ящерицын, П.И. Интенсификация процессов резания хромоникелевых сталей, сплавов и покрытий дополнительными тепловыми и механическими воздействиями / П.И. Ящерицын, A.B. Борисенко, М.Л. Хейфец // Известия АН Беларуси. Сер. физ.-техн. наук, 1994, № 2 - С. 55-60.

44. Бойко, Н.И. Комбинированные способы восстановления деталей / Н.И. Бойко // Проблемы надежности машин: Межгос. межвуз. сб. науч. тр. -Ростов н/Д: РГУПС, 1995. - С. 3-13.

45. Бойко, Н.И. Влияние температуры упрочняемого наплавленного металла на шероховатость восстанавливаемой поверхности / Н.И. Бойко, Г.В. Санамян // Тр. Всерос. науч.-практ. конференции «Транспорт-2009» -Ростов н/Д: РГУПС, 2009, ч.1 - С. 424-425.

46. Бойко, Н.И. Влияние предела текучести наплавленного металла на шероховатость упрочняемой поверхности восстанавливаемой детали / Н.И. Бойко, Г.В. Санамян //Матер. 11-й Международ, практ. конф. «Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки», СПб: Изд-во Политехи, ун-та, 2009 - С. 27-29.

47. Подпоркин, В.Г. Фрезерование труднообрабатываемых материалов / В.Г. Подпоркин, J1.H. Бердников - Л.: Машиностроение, 1983. - 136 е.;

48. Резников, А.Н. Обработка металлов резанием с плазменным нагревом / А. Н. Резников, Л. А. Резников, М. А. Шатерин, В. С. Кунин — М.: Машиностроение, 1986. — С. 232.

49. Филоненко, С.Н. Резание металлов / С.Н. Филоненко - Киев: Техшка, 1975.-232 с.

50. Кожуро, Л.М. Характеристики качества поверхности высокопрочных наплавок при ротационном резании с плазменным нагревом / Л.М. Кожуро, B.C. Медко, М.Л. Хейфец // Известия вузов. Машиностроение, 1990, № 6-С. 106-111.

51. Казаков Ю.Н. Термофрезерование металла в процессе его нанесения плазменным и дуговым методами / Ю.Н. Казаков, В.В .Хореев, В.А. Наливкин // Производство, эксплуатация и ремонт машин: Межвуз. сб. науч. тр. - Ростов н/Д: РГУПС, 2001. - С. 86 - 90.

52. Котельников, В.И. Поверхностно пластическое деформирование с нагревом наплавленной детали / В.И. Котельников, А.О. Краснов //// Матер.

10-й Международ, практ. конф. «Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки», ч. 2 - СПб: Политехи, ун-т, 2008 - С. 223-233.

53. Бойко, Н.И. Фрезерование широкослойной наплавки цилиндрических деталей: Монография/ Н.И. Бойко - Ростов н/Д: РИИЖТ, 1987.-73 с.

54. Бойко, Н.И. Механическая обработка деталей в процессе их наплавки // Вестник машиностроения, 1987, № 5, - С. 54-58

55. Бойко, Н.И. Износостойкая наплавка деталей гасителей колебаний // Вестник ВНИИЖТ, 1986, № 1 - С. 32-35

56. Бойко, Н.И. Обработка наплавляемых металлоемких деталей с подогревом срезаемого слоя / Н.И. Бойко // Эксплуатация и ремонт строительных и транспортных машин: Межвуз. сб. науч. тр. - Ростов н/Д: РГУПС, 1993.-С. 12-16.

57. Киричек, A.B. Технология и оборудование статико-импульсной обработки поверхностным пластическим деформированием: Библиотека технолога / A.B. Киричек, Д.Л. Соловьев, А.Г. Лазуткин. - М.: Машиностроение, 2004. - 288 с.

58. Бойцов, А.Г. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами / А.Г. Бойцов, В.Н. Машков, В.А. Смоленцев -М.: Машиностроение, 1991. - 144 с.

59. Смелянский, В.М. Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием / В.М. Смелянский - М.: Машиностроение, 2002 - 300 с.

60. Отений, Я. Н. Прогрессивные методы обработки глубоких отверстий: Монография / Я.Н. Отений, Н.Я. Смольников, Н.В. Олыптынский -Волгоград: ВолгГТУ, 2003. - 136 с.

61. Гик, Л.А. Комбинирование методов качения и скольжения при обработке поверхностным пластическим деформированием / Л.А. Гик, Ю.А. Редкозубова // Матер. 10-й Международ, практ. конф. «Технологии

ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки», ч. 2 - СПб: Изд-во Политехи, ун-та, 2008 - С. 115-119.

62. Школьник, Л.М. Технология и приспособления для упрочнения и отделки деталей накатыванием / Л.М. Школьник, В.И. Шахов. - М.: Машиностроение, 1964. - 184 с.

63. Поляк, М.С. Технология упрочнения. Технологические методы упрочнения / М.С. Поляк, В 2 т., Т.2. - М.: Скрипт, Машиностроение, 1995. -832 с.

64. Бабичев, А.П. Справочник инженера-технолога в машиностроении / А.П. Бабичев, И.М. Чукарина, Т.Н. Рысева, П.Д. Мотренко - Ростов н/Д: Феникс, 2006.-541 с.

65. Одинцов, Л.Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием: Справочник / Л.Г. Одинцов. - М.: Машиностроение, 1987. - 328 с.

66. Ачкасов, А.К. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники / А.К. Ачкасов - М.: Колос, 1984. - 302 с.

67. Андрианов, А.И. Прогрессивные методы технологии машиностроения / А.И. Андрианов. -М.: Машиностроение, 1975. -240 с.

68. Папшев Д. Д. Отдел очно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. - М.: Машиностроение, 1978. - 152 с.

69. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин. - М.: Машиностроение, 1978.- 184 с.

70. Браславский, В. М. Технология обкатки крупных деталей роликами / В. М. Браславский - М.: Машиностроение , 1975. - 159 с.

71. Шнейдер, Ю. Г. Технология финишной обработки давлением: Справочник. - СПб.: Политехник, 1998. - 414 с.

72. Бабей, Ю.И. Поверхностное упрочнение металлов / Ю.И. Бабей, Б.И. Бутаков, В.Г. Сысоев - Киев: Наук, думка, 1995 - 256 с.

73. Отений, Я.Н. Технологическое обеспечение качества деталей машин поверхностным пластическим деформированием: Монография / Я.Н. Отений - Волгоград: ВолгГТУ, 2005 - 224 с.

74. Санамян, Г.В. Технико-экономические предпосылки применения операций упрочнения 1111Д в технологии изготовления и восстановления деталей машин / Г.В. Санамян, В.Г. Санамян // Тр. Всерос. науч.-практ. конф. «Транспорт-2008» - Ростов н/Д: РГУПС, 2008 - С. 337-339.

75. Балихин В.В. Упрочнение поверхности восстанавливаемых деталей в сочетании с вибрационным обкатыванием / В.В. Балихин, И.В. Булавинский // Матер. 10-й Международ, практ. конф. «Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки», ч. 2 - СПб: Изд-во Политехи, ун-та, 2008 - С. 12-18.

76. Бутаков Б.И. Повышение контактной прочности стальных деталей с помощью поверхностного пластического деформирования / Б.И. Бутаков // Матер. 10-й Международ. практ. конф. «Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки», ч. 2 - СПб: Изд-во Политехи, унта, 2008-С. 12-18.

77. Копылов, Ю.Р. Динамика процессов виброударного упрочнения: Монография / Ю.Р. Копылов - Воронеж: «Научная книга», 2011. - 568 с.

78. Евсеев, Д.Г. Малоотходная и упрочняющая технология производства деталей подвижного состава / Д.Г. Евсеев, В.А. Подзей, Д.Л. Юдин. - М.: МИИТ, 1992. - 104 с.

79. Копылов, Ю.Р. Виброударное упрочнение: Монография / Ю.Р. Копылов - Воронежский институт МВД России, 1999. - 386 с.

80. Улашкин, А.П. Выбор отделочно-упрочняющих методов обработки для повышения износостойкости деталей машин / А.П. Улашкин -Хабаровск: ХГТУ, 1998 - 103 с.

81. Бойко, Н.И. Повышение эффективности механической обработки наплавленного металла за счет тепла, генерируемого сварочной дугой: Дис. д-ра техн. наук. - Самара: Куйб. Политехи, нн-т, 1991. - 390 с.

82. Бойко, Н.И. Термомеханическое упрочнение наплавленного металла: Монография / Н.И. Бойко - Ростов н/Д: РИИЖТ, 1986. - 184 с.

83. Зиновьев, В.Е. Повышение сроков службы восстановленных деталей ходовой части подвижного состава: Дис. кан-та техн. наук. - Ростов н/Д: РГУПС, 1999-188 с.

84. Зиновьев, В.Е. Ресурсосберегающая технология компенсации износа деталей машин / В.Е. Зиновьев, Н.И. Бойко // Тр. междунар. науч.-прак. конф. «Строительство-98» - Ростов н/Д: РГСУ, 1998 - С. 59-64.

85. Бойко, Н.И. Технические средства и методы повышения долговечности деталей транспортных машин: Монография / Н.И. Бойко, В.Е. Зиновьев, А.Е. Хачкинаян; Под ред. Н.И. Бойко. - Ростов н/Д: РГУПС, 2003.-239 с.

86. Хачкинаян, А.Е. Управление формообразованием и качеством наплавленного металла поверхностным пластическим деформированием деталей путевых машин и подвижного состава: Дис. кан-та техн. наук. -Ростов н/Д: ДГТУ, 2004 - 187 с.

87. Хачкинаян, А.Е. Моделирование технологических параметров накатки роликами наплавленного слоя деталей / А.Е. Хачкинаян, Н.И. Бойко // Проблемы и перспективы развития ж. д. транспорта: Материалы науч.-техн. конф., посвящ. 125-летию Свердловской ж. д.: В 3 т. - Т. 2. -Екатеринбург: УрГУПС, 2003. - С. 295-302.

88. Колякин, В.В. Исследование влияния термофрезерования на качество поверхностного слоя детали: Дис. кан-та техн. наук. - Ростов н/Д: ДГТУ, 2004- 181 с.

89. Колякин, В.В. Повышение надежности восстанавливаемых деталей транспортных средств / В.В. Колякин, A.C. Костров // Производство,

эксплуатация и ремонт машин: Межвуз. сб. науч. тр. - Ростов н/Д: РГУПС, 2001.-С. 39-43.

90. Колякин, В.В. Расчет предела прочности наплавленного металла с помощью компьютерного моделирования / В.В. Колякин, Н.И. Бойко // Производство, эксплуатация и ремонт машин: Межвуз. сб. науч. тр. - Ростов н/Д: РГУПС, 2001. - С. 33 - 35.

91. A.c. № 748996 (СССР). Способ восстановления поверхностей цилиндрических деталей / Н.И. Бойко. - Зарегистр. 21.03.1989.

92. Плавник, C.JI. Расчет сил резания при фасонном фрезеровании / C.JI. Плавник // Сборник трудов молодых ученых «Современное машиностроение» - СПб.: Изд. СПИМАШ, 2002 - С. 77-80.

93. Розенберг, Ю.А. Расчет сил резания при контурном фрезеровании криволинейных поверхностей / Ю.А. Розенберг, С.И. Тахман // Вестник машиностроения. -М.: 1993, № 2. - С. 38-41.

94. Розенберг, Ю.А. Развитие теоретических методов расчета сил резания / Ю.А. Розенберг, С.И. Тахман // Прогрессивные технологические процессы в машиностроении: сб. науч. тр. - Томск: ТПУ, 1997 - С. 50-55.

95. Розенберг, Ю.А. Силы резания и методы их определения / Ю.А. Розенберг, С.И. Тахман - Курган: КГУ, 1995. Т.1. - 130 с.

96. Розенберг, Ю.А. Силы резания и методы их определения / Ю.А. Розенберг, С.И. Тахман - Курган: КГУ, 1995. Т.2.- 130 с.

97. Егоров, С.Н. Силы резания при обработке концевыми фрезами / С.Н. Егоров, В.И. Прима // Станки и инструмент. 1986, №12 - С.25.

98. Петрухин, С.С. Определение усилий резания при обработке радиусных канавок на цилиндрических деталях дисковыми фрезами / С.С. Петрухин, Н.П. Мазур // Респ. межвед. науч.-техн. сб. «Резание и инструмент» - Харьков: Вища школа, 1981 - с. 54-62.

99. Батуев, В.А. Расчет составляющих усилия резания с целью управления точностью многокоординатного фрезерования настанках с ЧПУ /

В.А. Батуев // Автоматизация программирования и организация участков станков с ЧПУ - Челябинск, 1982 - с. 20-24.

100. Тахман, С.И. Расчет сил резания при фрезеровании концевыми фрезами / С.И. Тахман, А.Д. Локтев // Общемашиностроительные нормативы режимов резания для обработки концевыми фрезами на станках с ЧПУ - М.: ВНИИТЭМР, 1980 - 24 с.

101. Фу. Модель для расчета систем сил, возникающих при торцовом фрезеровании / Фу, Девор, Капур // Конструирование и технология машиностроения-М.: Мир, 1984, т. 106, № 1 - С. 148-157.

102. Палк, К.И. Расчет силы резания при работе сфероцилиндрическими фасонными фрезами / К.И. Палк, Н.Г. Переломов, В.М. Свинин // Труды ЛПИ. Точность и производительность механической обработки- 1980, № 368-с. 136-141.

103. Травин, А.И. Определение усилия резания при обработке криволинейных поверхностей цилиндрическими фрезами на станках с ЧПУ /

A.И. Травин // Науч.-техн. сб. «Оборудование с ЧПУ», 1979 - С. 10-12.

104. Клушин, М.И. Расчет сил резания при концевом фрезеровании хромоникелевых сталей / М.И. Клушин, Г.В. Гостев, A.A. Зяпаев // Сб. науч. тр. «Исследования обрабатываемости жаропрочных и титановых сплавов» — Куйбышев, 1976 - С. 46-54.

105. Волков, А.Н. Исследование сил резания и вибраций при встречном и попутном фрезеровании титановых сплавов / А.Н. Волков // Сб. «Исследование обрабатываемости жаропрочных и титановых сплавов» -Куйбышев: 1974-С. 158-163.

106. Ермаков, Ю.М. Комплексные способы эффективной обработки резанием / Ю.М. Ермаков - М.: Машиностроение, 2005 - 272 с.

107. Душинский, В.В. Силы резания при торцовом фрезеровании //

B.В. Душинский // Технология и автоматизация машиностроения: Республ. межвед. науч. техн. сборник. — Киев: Техника, 1971 - С. 20-28.

108. Шейнин, Г.М. Определение окружной составляющей силы резания при торцевом фрезеровании деталей с переменным припуском / Г.М. Шейнин, В.П. Губий // Станки и инструмент - 1975, № 10 - С. 24-25.

109. Ковалева, И.Г. Исследование силовых зависимостей при фрезеровании наружных цилиндрических поверхностей / И.Г. Ковалева // Сб. науч. тр. «Технология машиностроения» - Тула, 1975 - С. 146-151.

110. Мархасин, Э.Л. Фрезерование тел вращения / Э.Л. Мархасин, А.А Петросянц - М.: Машгиз, 1960 - 110 с.

111. Бойко, Н.И. Фрезерование деталей с наплавленным поверхностным слоем / Н.И. Бойко // Станки и инструмент. - 1984. - № 4. -С. 26 -27.

112. Бойко, Н.И. Износостойкость наплавленного металла: Монография/ Н.И. Бойко - Ростов н/Д: РИИЖТ, 1987. - 186 с.

113. Безбородое, И.А. Совершенствование расчета параметров режима механизированной наплавки / Безбородов И.А. // Сварочное производство -2008, № 1 - С. 5-9

114. Безбородов, И.А. Инженерная методика определения оптимального режима механизированной наплавки / Безбородов И.А. // Сб. науч. тр. ВКГУ. Усть-Каменогорск, 1999 - С. 14-20

115. Безбородов, И.А. Управление технологическим формированием свойств базовых деталей и их соединений при ремонте автотракторных двигателей / Безбородов И.А. - Новосибирск: НГАУ, 2006 - 187 с.

116. Ленайчук, Е.И. Электродуговая наплавка деталей при абразивном и гидроабразивном износе / Е.И. Ленайчук - Киев: Наук, думка, 1985 - 158 с.

117. Фрумин И.И. Автоматическая электродуговая наплавка / И.И. Фрумин - Харьков: Металлургиздат, 1961.-421 с.

118. Бойко, Н.И. Восстановительная наплавка износостойкими материалами с одновременной механической обработкой / Н.И. Бойко // Автоматическая сварка. - 1984, № 1. - С. 59 - 60.

119. Бойко, Н.И. Управление физико-механическими свойствами наплавленного металла деталей / Н.И. Бойко // Повышение качества и надежности машин: Межвуз. сб. науч. тр. - Ростов н/Д: РГУПС, 1994. - С. 3-28.

120. МПС. Департамент вагонного хозяйства. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. М.: Транспорт, 1999 - 215 с.

121. МПС. ЦТ 336. Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель поездов. М.: 1996-457 с.

122. Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой. - М.: Машиностроение, 2003, изд. 5-е, испр., Т.2 - 944 с.

123. Блюмберг, В.А. Справочник фрезеровщика / В.А. Блюмберг, Е.И. Зазерский - Ленинград: Машиностроение, 1984 - 288 с.

124. Панов, A.A. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / A.A. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм - М.: Машиностроение, 2004 - 784 с.

125. Справочник фрезеровщика / В.Н. Крылов, В.Ф. Безъязычный, Л.Н. Бердников. Под ред. В.Ф. Безъязычного - М.: Машиностроение, 2010 -272 с.

126. Гордиенко, А.И. Математическое моделирование технологических процессов в машиностроении / А.И. Гордиенко, Л.Г. Полонский, П.П. Мельничук - Житомир: ЖИТИ, 2001 - 190 с.

127. Хейфец, М.Л. Математическое моделирование технологических процессов / М.Л. Хейфец - Новополоцк: ПГУ, 1999 - 104 с.

128. Гуревич, Я.Л. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник / Я.Л. Гуревич, М.В. Горохов - М.: Машиностроение, 1986 - 240 с.

129. Барановский, Ю.В. Режимы резания металлов: Справочник / Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман - М.: НИИТавтопром, 1995 - 456 с.

130. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / В.И. Баранчиков, A.B. Жаринов, Н.Д. Юдина и др.; Под общ. ред. В.И. Баранникова - М.: Машиностроение, 1990 - 400 с.

131. Механическая обработка износостойких и высокопрочных материалов в сельхозмашиностроении / Под ред. В.А. Жилина - Ростов н/Д: НИИТМ, 1969-234 с.

132. Баграмов, Л.Г. Расчет режимов резания при фрезеровании. Торцовое фрезерование / Л.Г. Баграмов, A.M. Колокатов - М: МГАУ, 2000.

133. Санамян, Г.В. Экспериментальные исследования стойкости фрезы при обработке горячего наплавленного металла / Г.В. Санамян // Вестник РГУПС - Ростов н/Д: РГУПС, 2011, № 1 - С. 30-38.

134. A.c. № 841918 (СССР). Установка для восстановления поверхностей цилиндрических деталей / Н.И. Бойко. - Опубл. в Б.И. 1981, №24.

135. A.c. № 435912 (СССР). Устройство для удаления шлаковой корки / Н.И. Бойко, A.A. Шишкин. - Опубл. в Б.И., 1974, № 26.

136. A.c. № 1006097 (СССР). Торцовая фреза / Н.И. Бойко, Ю.И. Бабенков. - Опубл. в Б.И., 1983, № 11.

137. Бойко, Н.И. Малооперационная ресурсосберегающая технология повышения качества наплавленного металла: Монография / Н.И. Бойко, Г.В. Санамян - Ростов н/Д: РГУПС, 2007 - 226 с.

138. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей и их соединений/ А.Г. Суслов, В.П. Федоров, O.A. Горленко - М.: Машиностроение, 2006 - 448 с.

139. Суслов, А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин / А.Г. Суслов - М.: Машиностроение, 2000 - 318 с.

140. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей / А.Г. Суслов - М.: Машиностроение, 1987 -208 с.

141. Безъязычный, В.Ф. Влияние качества поверхностного слоя после механической обработки на эксплуатационные свойства деталей машин / В.Ф. Безъязычный // Справочник. Инженерный журнал - 2001, № 4 - С. 9-16.

142. Бойко, Н.И. Формирование шероховатости поверхности цилиндрических деталей при механической обработке наплавленного металла / Н.И. Бойко, Г.В. Санамян // Вестник РГУПС - Ростов н/Д: РГУПС, 2012, № 1-С. 42-46

143. Колесников, К.С. Технологические основы обеспечения качества машин / К.С. Колесников, Г.Ф. Баландин, A.M. Дальский - М.: Машиностроение, 1990 - 256 с.

144. Сулима, A.M. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин / A.M. Сулима, В.А. Шулов, Ю.Д. Ягодкин - М.: Машиностроение, 1988 - 289 с.

145. Рыжов, Э.В. Технологическое обеспечение качества деталей с покрытиями / Э.В. Рыжов, С.А Клименко, О.Г. Гуцаленко - Киев: Наукова думка, 1994-236 с.

146. Санамян, Г.В. Влияние накатки роликом наплавленного металла на его сцепление с металлом восстанавливаемой детали / Г.В. Санамян, Н.И. Бойко // Вестник института тяги и подвижного состава. Материалы Междунар. науч.-практ. конф. уч. трансп. вузов, инж. раб. и представ, академ. науки «Подвижной состав XXI века» - Хабаровск: ДВГУПС, 2008 - С. 57-58.

147. Санамян, Г.В. Исследование остаточных напряжений в деталях, восстановленных наплавкой с одновременным фрезерованием и последующим упрочнением накатным роликом / Г.В. Санамян // Сб. науч. тр. молодых ученых, асп. и докт. «Актуальные проблемы развития железнодорожного транспорта» - Ростов н/Д: РГУПС, 2009 - С. 184-187.

148. Бойко, Н.И. Исследование механических свойств упрочненного наплавленного металла. / Н.И. Бойко, Г.В. Санамян // Матер. 10-й Междунар. практ. конф. «Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей

машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки», ч. 1 - СПб: Изд. Политехи, ун-та, 2008 - С. 62-69.

149. Бойко, Н.И. Исследование структуры металла, наплавленного с одновременным фрезерованием и последующим упрочнением накатным роликом / Н.И. Бойко, Г.В. Санамян //Тр. Всерос. науч.-практ. конф. «Транспорт-2008», Ростов н/Д: РГУПС, 2008 - С. 321-323.

150. Великанов, K.M. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник / К. М. Великанов - JL: Машиностроение, 1990 - 448 с.