Повышение эффективности технологии ремонта деталей машин тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.13, кандидат технических наук Четвериков, Сергей Владимирович

• Четвериков, Сергей Владимирович
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Четвериков, Сергей Владимирович

Введение.

ГЛАВА 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И

МЕТОДЫ ИХ ИССЛЕДОВАНИЯ.

Литературный обзор и постановка задачи научного исследования).

1.1. Общие сведения о дефектах рабочих поверхностей деталей машин.

1.2. Методы и способы восстановления работоспособности деталей машин.

1.3. О повышении эффективности ремонта и эксплуатации деталей машин с защитными покрытиями.

1.4. Выводы по литературному обзору. Постановка задачи научного исследования.

ГЛАВА 2. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.;. зб

2.1. Общие положения проведения экспериментальных исследований

2.2. Технология и условия восстановления изношенных поверхностей деталей наплавками.

2.3. Методика расчета режима наплавки.

2.4. Технологическое оборудование, оснастка, инструмент и условия обработки наплавленных поверхностей резанием

2.5. Экспериментальное исследование влияния режима наплавки на ее толщину и минимально допустимый припуск на обработку.

2.6. Экспериментальные исследования стойкости инструмен

2.7. Экспериментальные исследования качества обработанной поверхности.

2.8. Технология и условия образования металлокерамического защитного слоя.

ГЛАВА 3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН С НАПЛАВЛЕННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ.

3.1. Оптимизация процесса восстановления изношенных поверхностей деталей машин наплавками.

3.1.1. Исследование влияния параметров режима наплавки на ее толщину и минимально допустимый припуск на обработку

3.1.2. Оптимизация выбора параметров режима наплавки для обеспечения заданной толщины наплавки и минимального припуска.

3.2. Исследование процесса обработки наплавленных поверхностей резанием.

3.2.1. Изнашивание и стойкость лезвийного инструмента из композита.

3.2.1.1.Теоретическое исследование возможностей повышения стойкости инструмента из композита

3.2.1.2.Изнашивание и стойкость лезвийного инструмента из композита.

3.2.2. Качество восстановленных поверхностей.

3.2.3. Оптимизация процесса лезвийной обработки наплавленных поверхностей.

Выводы.

ГЛАВА 4. ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ С МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ.

4.1. Процесс образования металлокерамического защитного слоя.

4.2. Исследование эффективности РВС при восстановлении работоспособности поршневых колец двигателей внутреннего сгорания и подшипников скольжения.

4.3. Восстановление работоспособности поршневого компрессора.

4.4. Порядок обработки двигателей внутреннего сгорания

4.4.1. Оценка технического состояния двигателя.

4.4.2. Картерная обработка двигателя.

4.4.3. Обработка цилиндропоршневой группы

4.4.4. Особенности обработки дизельных двигателей. с, 4.4.5. Обработка топливной аппаратуры.

4.4.6. Обработка редукторов.

4.4.7. Обработка подшипников качения.

Выводы.

ГЛАВА 5. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН.

5.1. Экономическая оценка восстановления работоспособности рабочих поверхностей деталей машин защитными покрытиями

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности технологии ремонта деталей машин»

Развитие современного машиностроения неразрывно связано с повышением надежности и долговечности деталей машин и механизмов.

Известны два направления восстановления работоспособности и обеспечения защиты поверхностей деталей от износа. Первое связано с повторным использованием деталей, отработавших свой ресурс, а второе направление заключается в создании ресурсосберегающей технологии предупреждения и защиты рабочих поверхностей деталей от износа. Оба направления требуют разработки и широкого использования новых прогрессивных технологий.

Длительное время восстановление изношенных поверхностей деталей осуществляется наплавкой, напылениями и другими, с последующей обработкой резанием, способами. Недостаток научно-обоснованных рекомендаций для повышения эффективности процессов ремонта и эксплуатации деталей машин, отсутствие эффективных методик производительной и качественной обработки восстановительных и износостойких покрытий, подчеркивает ряд технических проблем, которые находятся либо на стадии решения, либо относятся к перспективе ближайших исследований. Например, для заводских технологов очень привлекательна возможность замены процессов шлифования покрытий на процессы лезвийной обработки, имеющих более низкие энергозатраты. До недавнего времени решение этой задачи было трудно осуществимо на практике из-за низкой стойкости традиционных инструментальных материалов. Препятствиями являются низкая обрабатываемость резанием покрытий высокой твердости (до НЯСэ65), большая истирающая способность твердых включений, а также пористость материала покрытий, вызывающая снижение теплопроводности при образовании более высокой температуры, чем при резании монолитных материалов идентичного состава. И только появление, и широкое использование в металлообработке лезвийных инструментов из композитов во многих случаях, в том числе и при обработке наплавок, способно обеспечить выполнение требований по качеству и точности обработки, предъявляемым к рабочим поверхностям деталей. Однако проблема высокой хрупкости этих прогрессивных инструментальных материалов до сих пор остается сдерживающим фактором их широкому внедрению.

Применение ресурсосберегающих технологий является менее изученным способом повышения эффективности эксплуатации машин за счет предупреждения износа рабочих поверхностей деталей. Технологии защиты не требуют вмешательства механической обработки как на этапе эксплуатации машины, так и при восстановлении работоспособности изношенных деталей.

Учитывая потребности машиностроения в надежных и долговечных деталях, можно утверждать, что исследование процессов восстановления изношенных деталей наплавками с последующей обработкой лезвийными инструментами из композитов, а также поиск и изучение ресурсосберегающих технологий предупреждения износа рабочих поверхностей деталей, представляет существенный научный и практический интерес.

Таким образом, совершенствование теории и практики восстановления работоспособности и повышения эффективности эксплуатации деталей машин покрытиями й ресурсосберегающими технологиями, а также создание на этой базе методов прогнозирования и технологического обеспечения заданных качественных показателей является актуальной научной задачей.

Научная новизна работы заключается в получении расчетных зависимостей толщины наплавки и минимально допустимого припуска на последующую механическую обработку от условий наплавки; разработке методики определения режимов нанесения наплавленного слоя для обеспечения заданной толщины наплавки при минимальном припуске; получении аналитических зависимостей стойкости инструмента из композита и шероховатости обработанной поверхности наплавки от режимов резания; создании методики определения режимов резания наплавленных поверхностей, обеспечивающих заданную шероховатость при оптимальной стойкости и наибольшей производительности; разработке методики создания защитного слоя для поверхностей деталей, работающих в условиях высоких знакопеременных нагрузок.

Автор защищает: 1 .Аналитические зависимости для расчета толщины наплавки и минимально допустимого припуска на обработку.

2. Расчетные зависимости стойкости инструмента из композита и шероховатости обработанной поверхности наплавки от режимов резания.

3.Режимы резания наплавленных поверхностей инструментом из композита, обеспечивающие заданную шероховатость при требуемой стойкости и наибольшей производительности.

4. Методику создания защитного слоя для поверхностей деталей, работающих в условиях высоких знакопеременных нагрузок.

5.Результаты исследования качественных показателей поверхностей и эксплуатационных характеристик деталей и машин при использовании технологии РВС.

Автором разработаны и доведены до практического применения рекомендации по проектированию технологических процессов восстановления изношенных рабочих поверхностей деталей.

Практическая ценность диссертационной работы подтверждена результатами внедрения, высокой технологической и экономической эффективностью ее содержания, выводов и рекомендаций.

Суммарный экономический эффект от внедрения результатов диссертационной работы на машиностроительных предприятиях Забайкалья составил свыше 100,0 тыс.руб (в ценах 2004-2005г.г.).

Диссертационная работа выполнена в рамках региональной программы восстановления промышленного потенциала Забайкалья. Она является составной частью научного направления «Комплексное обеспечение качества продукции машиностроительного назначения Забайкалья».

Результаты, представленные в диссертации, фрагментарно докладывались на интервале 2001-2006г.г. на международных, республиканских и внут-ривузовских конференциях:

1)Человек и окружающая среда - проблемы взаимодействия // Международная научно-практическая конференция, Пенза, Академия ВХ наук РФ, 2001.;

2)Технические науки, технологии и экономика // Международная научно-практическая конференция, Чита, ЧитГТУ, 2001.;

3)ХХ1Х научно-техническая конференция Читинского государственного технического университета, Чита, ЧитГТУ, 2002.;

4)Кулагинские чтения // 4-я межрегиональная научно-практическая конференция, Чита, Чит ГУ, 2004.;

5) Механики - XXI веку // 4-я межрегиональная с международным участием научно-техническая конференция, Братск, Бр ГУ, 2005.;

6) Кудряшов Е. А., Четвериков С. В., Владимирский Ю. И. Ремонт трущихся деталей машин // Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки: Материалы 8-й Международной практической конференции-выставки: В 2 ч. часть 2. СПб.: Изд-во Политехи, ун-та, 2006.

Автор выражает глубокую благодарность своему научному руководителю доктору технических наук, профессору Кудряшову Евгению Алексеевичу за ценные указания, помощь и внимание, полученные в период работы и подготовки диссертации к защите.

1 .ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И МЕТОДЫ ИХ

ИССЛЕДОВАНИЯ (Литературный обзор и постановка задачи научного исследования) 1.1.0бщие сведения о дефектах рабочих поверхностей деталей машин

Вопросам изучения причин нарушения работоспособности, повышения долговечности, эффективности ремонта и эксплуатации современных машин постоянно уделяется большое значение учеными и специалистами. Решение задачи повышения долговечности машины равноценно увеличению их выпуска на тех же производственных площадях [118].

Большой вклад в развитие науки о ремонте деталей машин внесли отечественные ученые и практики: Авдеев М.В., Бабусенко С.И., Воловик Е.Л., Казарцев В.И., Канарчук В.Е., Карпов Л.И., Кряжков В.М., Курчаткин В.В., Малышко A.A., Масино М.Д., Молодык Н.В., Муравьев Т.О., Оробинский В.М., Петров Ю.Н., Полянчиков Ю.Н., Решетов .Д.Н., Таратута А.И., Тельнов Н.Ф., Ульман И.Е., Черепанов С.С., Черноиванов В.И., Шадричев В.А. и др. [1, 7, 2931, 55, 62, 70, 72,75-77, 82, 83, 91-93, 116,120,129,131,132].

Повторное использование деталей, отработавших свой ресурс, имеет важное народнохозяйственное значение. Учитывая реальное положение дел в отечественном машиностроении, следует признать, что прирост потребности в запасных частях машинного парка должен быть удовлетворен за счет повторного использования изношенных в эксплуатации деталей.

Проблема защиты от износа и восстановление номинального ресурса изношенных в эксплуатации деталей давно признана «академической», и решение ее осуществляется в направлении совершенствования и модернизации хорошо известных способов и методов, а также созданием принципиально новых технологий [2, 3].

В настоящее время разработаны и проверены на практике теоретические положения обновляющих технологических процессов, гарантирующих номинальный ресурс восстановленных деталей. Используя известные знания, в основу исследований диссертационной работы нами положены следующие положения.

1.Задачи повышения эффективности эксплуатации и ремонта деталей машин нельзя сводить только к износу их рабочих поверхностей. Существенную роль следует отдавать технологиям защиты от износа, в том числе и новых деталей машин.

2.Используя новые знания и технологии, за счет специальных покрытий, созданием оптимальной структуры, физико-механических свойств и микропрофиля поверхностного слоя, приблизить и даже превзойти ресурс отремонтированных деталей по отношению к номинальному.

3.Рассматриваем новую деталь, рабочие поверхности которой предназначены для нанесения защитного износостойкого покрытия, и изношенную деталь - как заготовку, максимально приближенную по форме к готовому изделию, при условии возможных несущественных отклонений от базового (рабочего) чертежа детали, обусловленных спецификой обновления.

Основные понятия

В процессе эксплуатации возможны различные нарушения нормальной работоспособности деталей машин. В табл. 1.1 приведены наиболее характерные виды разрушения материалов деталей машин автотранспортного и общемашиностроительного назначения.

Таблица 1.1

Классификация основных видов разрушения материалов деталей

Виды разрушения материала Типовые детали Характер повреждения Причины нарушения работоспособности

Механические повреждения вследствие излома и усталостного выкрашивания Валы, оси, шатуны Трещины, задиры, риски, выкрашивания и вмятины Длительное действие знакопеременных нагрузок, циклические температурные напряжения, перегрузки

Окончание табл. 1.1

Виды разрушения материала Типовые детали Характер повреждения Причины нарушения работоспособности

Механический износ вследствие истирания металлических пар Валы, оси, втулки, шатуны, корпусные детали Постепенное изменение геометрических размеров деталей Длительное трение сопряженных поверхностей

Химико-тепловые повреждения Оси и штоки насосов, посадочные поверхности деталей, находящиеся в подвижном контакте Коррозионные повреждения, пятна и раковины Переменные напряжения, высокая температура в зоне контакта

Виды повреждения и разрушения материалов деталей машин носят многофакторный характер. В дальнейшем, в соответствии с требованиями нормативной документации, под термином изнашивание понимаем процесс отделения металла в процессе "эксплуатации с поверхности твердого тела (детали), проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы,тела (детали).

Износ - результат изнашивания, в установленных единицах.

Повреждение - любое нарушение поверхности детали вне контакта с сопрягаемой деталью. •

Дефект - каждое отдельное несоответствие детали установленным техническим требованиям рабочего чертежа.

Дефектная деталь - деталь, показатели качества которой имеют недопустимые отклонения от требований рабочего чертежа, устранение которых возможно и экономически целесообразно.

Известно, что дефекты детали, как правило, встречаются в различных сочетаниях, что существенно усложняет их устранение. Техническое решение по устранению каждого дефекта в отдельности неразрывно связано с типизацией процессов и требует определенных технологических приемов.

Классификация дефектов по причинам возникновения, по месту расположения, по возможности исправления представлена на рис. 1.1. - 1.2.

Рис. 1.1. Доля дефектов по причинам возникновения:

1 - дефекты несоответствия размеров, 75,0%;

2 - дефекты формы, 19,5%;

3 - дефекты нарушения целостности, 3,5%;

4 - дефекты физико-механических свойств, 2,0%.

Рис. 1.2. Классификация дефектов

Учитывая большое разнообразие деталей, каждому классу (объединение деталей по конструктивным особенностям и условиям эксплуатации) свойственны наиболее характерные дефекты. В соответствии с принятой классификацией все возможные дефекты деталей машин по видам изнашивающихся поверхностей могут быть разделены на любое количество групп. Например, И.В.Молодык выделяет семь классов [75], а в системе классификации деталей, предложенной Е.Л.Воловиком, количество классов девять [17]. Существенным недостатком классификаторов является отсутствие в них необходимой технологической информации.

На кафедре технологии машиностроения ЧитГУ разработана классификация деталей с поверхностями, подлежащими восстановлению [124]. Автором в нее введены дополнительные сведения о конструктивных и технологических особенностях защищаемых от износа и восстанавливаемых поверхностях деталей: основной и присадочный материал, качество и точность, термическая обработка и др., табл. 1.2, рис. 1.3. •

В этой схеме цифры 1, 2.11, 12 обозначают номера позиций технологического классификатора. ;,

Кодирование детали (поз.1) выполняется строчной буквой русского алфавита в соответствии с перечнем деталей табл. 1.2, приложение 2.

1 X

2 х

345

XXX

6 X

78

X X 9 X

10 X И X

12 х

Код детали

Код поверхности

Размерная характеристика

Состояние изношенной поверхности

Квалитет

Параметр шероховатости или отклонения; формы и расположения поверхностей

Материал детали

Наплавочный материал, твердость поверхности

Масса детали

Рис.1.3. Схема технологического классификатора

Таблица 1.2

Технологический классификатор деталей с поверхностями, подлежащими защите и восстановлению

Обрабатыв а е м ы е п о в е р х н о с т и

Вид технологической 53 шлицевая лыска (6- операции цилиндрическая & к о и § ж § к о и £ и ■е- о (5-площадь поверхности шлицев) площадь поверхности лыски) пазы отверстия на обрабатываемой поверхности детали фасонные группа точение гладкая гладкая гладкая 5 <20% ! о* •ч; о С!< II ео 5 >40% 5 <20% : 8 = (20.40)% с центральным пазом различной ширины с двумя и более симметричными пазами равной ширины с двумя и более симметричными пазами разной ширины с двумя и более асимметричными пазами равной ширины с двумя и более асимметричными пазами разной ширины | одно, глухое одно, сквозное два и более глухих симметричных отверстия одного 0 два и более глухих симметричных отверстия разного 0 два и более глухих асимметричных отверстия одного 0 два и более глухих асимметричных отверстия разного 0 • два и более сквозных симметричных отверстия одного 0 два и более сквозных симметричных отверстия разного 0 два и более сквозных асимметричных отверстия одного 0 два и более сквозных асимметричных отверстия разного 0 фасонные резервная к 0 д ы п о в е р х нос т е й дет а л е й

10 20 30 4] 42 43 51 52 61 62 63 64 65 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 90 оси, г и валы А да да да да да да да да да да да да да да да да да да да да да да да да

О. вал «г .

13 ч . и н 13 о о коленчатый ч Б да - да - V да V

5 барабан 3 В да да да

5 5 В втулки Г да да да да да да ' да да да ■ да да да да • да да да да да да да да да шкивы Д да да да да да да да да да да ч балансир Е да

Кодирование восстанавливаемой или защищаемой поверхности детали (поз.2) выполняется двузначным кодом от 10 до 90, в соответствии с конструктивными особенностями, табл. 1.2.

Кодирование детали по размерной характеристике выполняется тремя знаками (поз.3,4,5) по данным прил.2.1.

У деталей класса «Тела вращения» первым знаком (поз.З) кодируется наибольший наружный диаметр; вторым знаком (поз.4) кодируется длина детали (может быть высота); третьим знаком (поз.5) кодируется диаметр центрального отверстия.

При кодировании центрального отверстия учитывается диаметр только круглых поверхностей, независимо от наличия в них шпоночных пазов или шлицев.

В ступенчатом центральном отверстии кодируется диаметр ступени с наивысшим квалитетом точности, а при равной точности двух или более ступеней - отверстие большего диаметра.

В конусном отверстии кодируется размер меньшего диаметра конуса.

Кодирование детали по состоянию изношенной поверхности выполняется одним знаком (поз.6) - прил.2.2.

Кодирование, по квалитету точности размеров детали, выполняется двузначным кодом (поз.7,8). Позиция 7 обозначает наивысший квалитет точности внутренних поверхностей, прил.2.3.

Параметр шероховатости или отклонения формы и расположения поверхностей кодируется одним знаком (поз.9), по наименьшей шероховатости и, с учетом наличия требования отклонения формы и расположения поверхностей (прил.2.4. и 2.5.).

Материал детали кодируется одним знаком (поз. 10) цо данным прил.2.6.

Наплавочный материал, твердость обрабатываемой поверхности кодируется одним знаком (поз. 11), прил.2.7.

Масса детали кодируется одним знаком (поз.12) по данным прил.2.8.

Пример кодирования детали приведен в табл. 1.3.

Таблица 1.3

Типовые детали (поверхности, подлежащие восстановлению) п/п

Технологический код детали, дефектной поверхности

Характер работы детали

Дефектная поверхность

Вид дефекта

Максимальная величина дефекта коленчатый вал Б. 10.9.9.4.О.4.Б. Д.8.4.9 периодические нагрузки, трение шеек о вкладыши подшипников

О© износ, отклонения от цилинд-ричности, круглости до 2,0 мм

Редко, когда у детали встречаются более шести разновидностей дефектов. Обычно это сочетания из двух, трех и четырех дефектов. Профессор Л.В.Дехтеринский установил, что вероятность появления п<дефектов из т возможных можно определить, используя биноминальное распределение

Р (п) = Сп.Рт.ёт~п, (1.1) т ' т где Спт - число сочетаний п дефектов из т возможных; Р - вероятность появления дефекта; g - вероятность непоявления дефектов; g=\-P . Вероятность появления дефекта определяется [92]

Р= Е К./т-Ы, (1.2) = 1 1 где К. - число деталей с / - м дефектом, N - число деталей в выборке.

Заключение диссертации по теме «Машины, агрегаты и процессы (по отраслям)», Четвериков, Сергей Владимирович

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

В настоящей работе решена актуальная прикладная задача по технологическому обеспечению повышения эффективности технологии ремонта деталей машин с восстановлением качества поверхностного слоя и эксплуатационных свойств.

Полученные результаты комплексных исследований позволили сделать следующие основные выводы:

1 .Экспериментально изучена зависимость толщины наплавки и минимально допустимого припуска на последующую механическую обработку от условий наплавки. Разработана методика определения условий нанесения наплавленного слоя для обеспечения заданной толщины наплавки при минимальном припуске.

2.Получена теоретически и экспериментально проверена модель контакта режущей части инструмента с обрабатываемой поверхностью наплавки, позволяющая повысить износостойкость инструмента из композита.

3.Экспериментально исследовано изнашивание и стойкость инструмента из композита как совокупность процессов, проявляющихся в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности (толщина покрытия, шаг наплавки, припуск и условия контакта).

4.Экспериментально исследовано влияние режимов резания и геометрии инструмента из композита на его стойкость и шероховатость обработанной поверхности наплавки. Доказана целесообразность замены операции шлифования операцией точения инструментом из композита при чистовой обработке наплавленных поверхностей.

5.Разработана методика определения режимов резания наплавленных поверхностей, обеспечивающих заданную шероховатость и требуемую стойкость при наибольшей производительности механической обработки восстановленных поверхностей.

6.Установлены рекомендуемые значения параметров геометрии режущей части инструмента из композита и режимов, при которых обеспечивается требуемое качество обработки: передний угол -{2.6)°; задний угол 8. 10°; угол наклона главной режущей кромки (1.2)0; главный угол в плане 35.40°; скорость резания 1.3 м/с; подача 0,02.0,08 мм/об.

7.Исследован механизм образования металлокерамического защитного слоя, основанный на реакции замещения атомов магния в кристаллических решётках РВС на атомы железа верхних слоёв металла деталей с образованием новых кристаллов, имеющих более объёмную кристаллическую решётку и образующих слой, компенсирующий износ деталей.

8.Теоретически доказано, что при использовании ремонтно-восстановительных смесей в верхних слоях поверхностей сопрягаемых деталей происходят микрометаллургические процессы, в результате которых эти слои приобретают структуру, аналогичную структуре форстеритов (оливинов).

9.Установлено, что процесс образования металлокерамического защитного слоя состоит из операции размола частиц с интенсификацией процессов микросваривания и микросхватывания, очистки микрорельефа, плотной нагар-товки частиц ремонтно-восстановительного состава в углубления микрорельефа и операции формирования металлокерамического защитного слоя.

Ю.Экспериментально установлено, что в результате применения РВС-технологии улучшаются показатели качества трущихся поверхностей: микротвёрдость повышается в 2,3 раза, макротвердость - в 1,9 р'аза, антифрикционные свойства - в 1,5. 2 раза.

11.Доказана работоспособность РВС на примерах восстановления паспортных величин компрессии двигателей внутреннего сгорания, первоначального состояния подшипников качения и поршневого компрессора. Показано, что РВС-технология является эффективной ресурсосберегающей технологией восстановления изношенных поверхностей и предупреждения износа деталей.

12.Установлено, что применение РВС-технологии позволяет улучшить эксплутационные показатели деталей и узлов машин: межремонтный период поршневого компрессора увеличился в два раза, а его производительность - на 19%.

13.Разработана и предложена к применению методика обработки ре-монтно-восстановительным составом карбюраторных и инжекторных двигателей внутреннего сгорания, дизельных двигателей, а также топливной аппарату/ ры и редукторов.

14.Результаты диссертационной работы внедрены на ряде .предприятий Забайкалья с созданием специализированных участков восстановления работоспособности изношенных деталей машин. Получен существенный экономический эффект - более 100 тыс.руб (в ценах 2004-2005 г.).

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Четвериков, Сергей Владимирович, 2006 год

1. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 1986. -247с.

2. Андреев Г.С. Работоспособность режущего инструмента при прерывистом резании//Вестник машиностроения. -1973.- №5.- с.72-75.

3. Армарего И.Дж.А., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием./Пер. с англ. В.А.Пастухова М.¡Машиностроение, 1977. - 325с.

4. Астафьев A.C. Оптимизация решений основных проектных задач структурного синтеза единичных технологических процессов механической обработки: Автореф. дис. канд. техн. наук. Комсомольск-на-Амуре, 2004. -18с.

5. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.:Кол ос, 1975.

6. Бабешко В.Н. Исследование работоспособности композиционных инструментальных материалов при обработке сложных поверхностей в групповых технологических процессах: Дис. канд.техн.наук. Чита, 1998. - 149с.

7. Бабусенко С.И., Степанов В.А. Современные способы ремонта машин. -М.:Колос, 1977.-389с.

8. Бармин Б.П. Вибрации и режимы резания. М.¡Машиностроение, 1972. -72с.

9. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. -М.: Информагротех, 1995.

10. Березин Р.Г. Современные способы нанесения покрытий и их применение при изготовлении новых и восстановлении изношенных деталей: Обзор. -Ташкент, 1983.-122с.

11. Бетанели А.И. Расчет хрупкой прочности режущей части инструмен-та//Надежность режущего инструмента: Сб. научн. тр. —Киев: Техшка, 1972.-С.96-105.

12. Бойко Н.И. Механическая обработка деталей в процессе их наплав-ки.//Вестник машиностроения. —1987.; №5. - С.54-58.

13. Бойко Н.И. Шлифование наплавленных деталей//Вестник машиностроения. 1990. - №3. - С.44-47.

14. Боровский Г.В. высокопроизводительный лезвийный инструмент из сверхтвердых материалов и его применение (зарубежный опыт). -М.:ВНИИТЭМР, 1988. 56с.

15. Буренко JI.A. Ремонт сельскохозяйственных машин. М.: Росагропромиз-дат, 1991.

16. Виноградов A.A., Муковоз Ю.А., Клименко С.А. Особенности контактного взаимодействия обрабатываемого и. инструментального материалов при точении наплавки ЛС-5Х4ВЗМФС // Сверхтвердые материалы. 1991. -№2. - С.42-46.

17. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.:Колос, 1981. -351с.

18. Воробьев B.C. Технология машиностроения и ремонт машин. М.: Высшая школа, 1981. - 344с.

19. Газотермические покрытия из порошковых материалов / Ю.С.Борисов, Ю.А.Харламов, С.Л.Сидоренко. К.: Наук.думка, 1987'. - 544с.

20. Глазов В.В. Влияние теплового фактора на работоспособность инструментов из композиционных материалов при обработке прерывистых поверхностей: Автореф. дис. канд. техн. наук. Чита, 1999. - 22с.

21. Грановский Г.И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания металлов. М.: Машиностроение, 1982. - 112с.

22. Гриценко Э.И., Дальник П.Е., Чапалюк В.И. Точение жаропрочных сплавов инструментом из кубического нитрида бора. Киев: Наук.думка, 1992. - 107с.

23. Егоров Е.С. Повышение эффективности процессов-обработки нежестких деталей инструментом из композитов с применением магнитной технологической оснастки: Автореф.дис.канд.техн. наук. Волгоград, 2004. - 16с.

24. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. Л.: Машиностроение, 1986. - 184с.

25. Зорев H.H. Обработка стали твердосплавным инструментом в условиях прерывистого резания // Вестник машиностроения. 1963. - №2. - С.15-18.

26. Иващенко Г.А. Технологические параметры токарной обработки наплавленных поверхностей при восстановлении изношенных деталей в условиях с.-х. ремонтных предприятий: Автореф. дис. канд. техн. наук. Харьков, 1985.-19с.

27. Инструменты из сверхтвердых материалов / Под ред. Н.В.Новикова. Киев: ИСМ НАНУ, 2001. - 528 с.

28. Казаков Ю.Н., Козин С.Н. Анализ существующих и разработка эффективных схем обработки наплавленного металла // Восстановление и повышение износостойкости деталей машин.: Межвуз.науч.сб./ Саратов, 1990. -С. 17-22.

29. Казарцев В.И. Ремонт машин. М.:Сельхозиздат, 1961. - 583с.

30. Канарчук В.Е., Чигринец А.Д., Голяк О.Л. и др. Восстановление автомобильных деталей. М.: Транспорт, 1995. - 303с.

31. Карпов Л.И., Михайлов Е.Д. Ремонт тракторов и сельскохозяйственных машин. Ярославль, 1996. - 243с.✓

32. Карюк Г.Г., Бочко A.B., Мойсеенко О.И., Сидоренко В.К. Высокопроизводительные инструменты из гексанита-Р.-Киев:Наук.думка,1986. 136с.

33. Качество машин: Справ, в 2 т. / А.Г. Суслов, H.A. Браун, H.A. Виткевич и др. / Под ред. А.Г. Суслова. М.: Машиностроение, 1995. - Т.1. - 256 с.

34. К вопросу об износе инструмента из кубического нитрида бора / С.А.Клименко, Ю.А.Муковоз, В.А.Ляшко, В.В.Огородник, А.Н.Ващенко // Сверхтвердые материалы. 1988. -№2. - С.42-45.

35. Клименко С.А. Технологическое обеспечение качества и эксплуатационных свойств наплавленных деталей точением Дис. канд. техн. наук. -М.: ЦНИИТМАШ, 1986. - 270с.

36. Клименко СЛ., Муковоз Ю.А. Чистовое точение напыленных деталей // Повышение качества поверхности деталей при физико-механической обработке: Сб. науч. тр. Киев: ИСМ АН УССР, 1990. - С.14-18.

37. Клименко С.А. Лезвийная обработка деталей с наплавкой и напылением (зарубежный опыт) // Сверхтвердые материалы. 1992. - №5. - С.55-60.

38. Клименко С.А. Пути повышения работоспособности инструмента из ПСТМ при точении защитных покрытий // Технология алмазной и финишной комбинированной обработки изделий машино- и приборостроения: Сб. науч. тр.- Киев: ИСМ НАН Украины, 1994. С.50-61.

39. Клименко С.А., Муковоз Ю.А. Поликристаллические сверхтвердые материалы на основе кубического нитрида бора и их применение в режущем инструменте // Мир инструмента. -1995. №1. - с.26-29.

40. Клименко С.А., Полонский Л.Г. Шероховатость поверхности при точении порошковых покрытий //Сверхтвердые материалы. 1995. - №3. - С.63-69.

41. Клименко C.A. Напряженное состояние наплавленного поверхностного слоя после точения резцами из киборита //Резание и инструмент в технологических системах: Сб.науч.тр. Харьков: ХПИ, 1997. -С.128-133.

42. Клименко С.А. Системный подход к обработке защитных покрытий // 6th International Conférence on flexible technologies, Novi Sad, June, 1997: Procedurings. Yugoslavia, Novi Sad: IPM, 1997. - P.63-68.

43. Клименко С.А. Инструментальное обеспечение обработки износостойких покрытий // Вестник Харьковского государственного автомобильно-дорожного технического университета: Сб.науч.тр. 1997. - вып. 6. -С.47-51.

44. Клименко С.А., Муковоз Ю.А. Полонский Л.Г., Мельничук П.П. Точение*износостойких защитных покрытий. Киев: Техшка, 1997. - 146с.

45. Клименко С.А. Особенности обработки защитных покрытий •// Сверхтвердые материалы. 1998. - №3. - С.44-55.

46. Клименко С.А. Формирование микронеровностей поверхности при обработке покрытий лезвийным инструментом //Современные процессы механической обработки и качество поверхности деталей машин: Сб.науч.тр. -Киев: ИСМ HAH Украины, 1998. С.26-33.

47. Клименко С.А. Основы лезвийной обработки износостойких защитных покрытий: Автореф. дис. докт. техн. наук. Киев, 1999. - 37с.

48. Клименко С.А., Муковоз Ю.А., Копейкина М.Ю., Полонский Л.Г. Лезвийный инструмент из ПСТМ // 1нструмейт. свгг. 2001. - №10-11. - С. 17-19.

49. Клименко С.А., Мельнийчук Ю.А., Полонский Л.Г. Точение наплавленных покрытий высокой твердости // Современные технологии при создании продукции военного и гражданского назначения: Сб. докл. Межд. конгр. Омск, ОГТУ, 2001. - ч.1. - С.358-360.

50. Клименко С.А. Режущие инструменты из сверхтвердых материалов и тенденции развития технологий лезвийной обработки // Бизнес Мост. -2004. -№8.-С.6-12.• *

51. Контактное взаимодействие инструмента из поликристаллов на основе КНБ с обрабатываемым материалом / С.А.Клименко, Ю.А.Муковоз, А.Н.Ващенко, Я.В.Иваськевич // Сверхтвердые материалы. 1993. - №3. -С.40-43.

52. Кривощеков В.Е. Восстановление изношенных деталей: анализ зарубежного опыта // Судостроение. 1991. №6. - С.41-44.

53. Кряжков В.М. Научные основы восстановления работоспособности сопряженных деталей сельскохозяйственных тракторов применением металлопокрытий и упрочняющей технологии: Автореф. дис. техн. наук. Л.: сельх.ин-т, 1973. - 50с.

54. Кряжков В.М. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники механизированной наплавкой с применением упрочняющей технологии. -М.: Машиностроение, 1975.

55. Кряжков В.М., Ожегов Н.М. Перспективные способы и оборудование для восстановления и упрочнения деталей машин. Л.: ЛДНТП, 1984. - 24с.

56. Кудрявцев Ю.Г. исследование точения твердосплавными и минералокера-мическими резцами слоя, наплавленного вибродуговым способом; Автореф. дис. канд. техн. наук. Челябинск, 1967. - 18с.

57. Кудряшов Е.А. Технологическое обеспечение процессов обработки прерывистых поверхностей деталей инструментами из сверхтвердых материалов: Автореф. дис. докт. техн. наук. Самара. 1977. - 45с.

58. Кудряшов Е.А. Обработка деталей инструментами из композитов в осложненных технологических условиях. В 2-х т. Т.1 Чита: Изд-во Читинского гос. тех. ун-та, 2002. - 257с.

59. Кудряшов Е.А. Обработка деталей инструментом из композитов в осложненных технологических условиях. В 2-х т. Т.2 Чита: Изд-во Читинского гос. тех. ун-та, 2002. - 290с.

60. Кузьменков О.И. О новом направлении в технологии восстановления деталей машин // Вестник машиностроения. 1989. - №1. - С.45-47.

61. Кумабэ Д. Вибрационное резание: Пер.с яп./ Под ред. И.И.Портнова, В.В.Белова. М.: Машиностроение, 1985. - 424с.• ✓

62. Лапшакова Л.А. Исследование качества поверхностного слоя при лезвийной обработке прерывистых и наплавленных поверхностей инструментом из композита: Автореф. дис. канд. техн. наук. Волгоград, 2004. - 14с.

63. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий. М.: Колос, 1977.

64. Лецкий Э., Хортман К., Шефер В. Планирование экспериментов в исследовании технологических процессов. М.: Мир, 1977. 378с.

65. Лещинер Я.А., Свиринский P.M., Ильин В.В. Лезвийный инструмент из сверхтвердых материалов. Киев: Техшка, 1981. - 120с.

66. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982.-320с.

67. Маломедов Б.Р., Фрумкина М.М. Выбор технологического процесса восстановления деталей // Восстановление деталей и ремонт машин: Сб.тр., ГОСНИТИ.-М.: 1975.-С.89-98.

68. Малышко A.A. Повышение эффективности механической обработки восстановленных наплавкой деталей сельскохозяйственной техники: Авто-реф. дис. канд. Техн .наук. Новосибирск, 1996. - 18 с.

69. Мановицкий A.C. Технологическое управление качеством поверхности при лезвийной обработке деталей, восстановленных покрытиями // Сучасш процесс мехашчно! обробки: Зб.наук. праць/НАН Украши. IHM iM. В.М.Бакуля. Кшв, 2003. - С.88-94.

70. Масино М.А. Организация восстановления автомобильных деталей. М.: Транспорт, 1981. - 176с. .

71. Мельнийчук Ю.А. Особенности точения покрытий с аморфно-кристаллической структурой: Автореф. дис. канд. техн. наук. Киев, 2002. -20с.

72. Микотин В.Я. Технология ремонта сельскохозяйственных машин и оборудования. М.: Колос, 1997. - 367с.

73. Молодык Н.В., Зенкин A.C. Восстановление деталей машин. Справочник. М.: Машиностроение, 1989. - 480с.

74. Муравьев Г.С. Восстановление автотракторных деталей методом газоде-танационного напыления: Автореф. дис. канд. техн. наук. Новосибирск, 1995.- 16с.

75. Надежность и ремонт машин / В.В.Курчаткин, Н.Ф.Тельнов, К.А.Ачкасов и др.; Под ред.В.В.Курчаткина. М.: Колос, 2000. -776с.

76. Нечаев К.Н. Повышение эффективности процессов обработки металлов на основе методов планирования многофакторных экспериментов // Металлообработка. 2003. - №1(13). - С.2-5;

77. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. -М.: Машиностроение; София: Техника, 1980.-304с.

78. Обработка деталей с покрытиями инструментом из поликристаллов (обзор) / Ю.А.Муковоз, Э.В.Рыжов, С.А.Клименко, Л.Г.Полонский // Сверхтвердые материалы. 1988. - №5. - С.37-41.

79. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А.Панов,' /

80. В.В.Аникин, Н.Г.Бойли и др.; Под общ.ред. А.А.Панова. М.: Машиностроение, 1988.-736с. 1

81. Оробинский В.М., Полянчиков Ю.Н. Повышение качества отделочной обработки деталей при ремонте машин. М.: Машиностроение, 2001. - 264с.

82. Петров Ю.Н. Основы ремонта машин. М.: Колос, 1972.

83. Пилипенко A.M. Научно-технические основы повышения эффективности вибромеханической обработки газотермических покрытий: Автореф. дис. докт. техн. наук. Киев, 2004. - 36с.

84. Планирование эксперимента в технике / Под ред. Б.П.Креденцера. Киев: Техника, 1984.-200с.

85. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение, 1970.-350с.

86. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.:Высшая школа, 1974.-587с.

87. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник/В .И.Баранчиков, А.В.Жариков, Н.Д.Юдина и др. М.: Машино-строениен, 1990.-248с.

88. Радченко С.Г. Математическое моделирование технологических процессов в машиностроении. Киев: ЗАТ Укрспецмонтажпроект, 1988. - 274с.

89. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами, и их применение: Справ./ В.П.Жердь, Г.В.Боровский, Я.А.Музыкант, Г.М.Ипполитов. М.: Машиностроение, 1987. - 320с.

90. Ремонт машин / И.Е.Ульман, Г.А.Тонн, И.М.Герштейн и др.; Под общей ред. Е.И.Ульмана. 3-е изд. - М.: Колос, 1982. - 446с.

91. Ремонт машин / Под ред. Тельнова Н.Ф. М.: Агропромиздат, 1992. -560с.

92. Решетов Д.Н., Иванов A.C., Фадеев В.З. Надежность машин. М.: Высшая школа, 1988.

93. Рыжов Э.В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин. Киев: Наук.думка, 1984. - 272с.

94. Рыжов Э.В., Клименко C.A., Гуцаленко О.Г. Технологическое обеспечение качества деталей с покрытиями. Киев: Наук.думка, 1994. - 182с.

95. Рыжов Э.В., Клименко С.А. Оценка состояния наплавленного поверхностного слоя // XXVI th International Symposium of Production Mechanical Engineering, Sept. 1996., Podgorica-Budva: Proceedings. Yugoslavia: Crna Gora, 1996. - P.237-242.✓

96. Рыжов Э.В., Клименко C.A. Состояние и прирабатываемость поверхности наплавленного покрытия после обработки резанием // Трение и износ. -1977. т. 18, №3. - С.404-410.

97. Рыжов Э., Клименко С., Рыбицкий В. Механическая обработка деталей с защитными покрытиями // 1нформатизащя та HOBi технологи. 1993. - №1. -С.37-39.

98. Рыжов Э.В., Муковоз Ю.А., Клименко С.А. Лезвийная обработка износостойких наплавок // Износостойкие и защитные покрытия: Сб.науч.тр. -Киев: ИСМ АН УССР, 1989. С.72-78.

99. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979. - 152с.

100. Синтетические сверхтвердые материалы: В 3-х т. Киев: Наук.думка, 1986. - Т.З. Применение синтетических сверхтвердых материалов. - 280с.

101. Ситников A.A. Технологические основы обеспечения точности изготовления деталей с плазменными покрытиями: Автореф. дис. д. т. н. Барнаул: АГТУ, 2002.-32с.

102. Скажутин Ю.А. Функциональные покрытия для восстановления эксплуатационных свойств деталей вертолетных ГТД вакуумным ионно-плазменным напылением. Автореф.дис.докт.техн.наук Рига, 1991. - 48с.

103. Смирнов И М. Повышение эффективности процессов резьбообразования скоростным фрезерованием резцами из композитов: Дис. канд. техн. наук. -Чита, 2000.-154с.

104. Спиридонов A.A., Васильев Н.Г. Планирование эксперимента при исследовании и оптимизации технологических процессов. Учебное пособие. Свердловск: УПИ, 1975. 140с.

105. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, - 1981. - 184с.

106. Справочник инструментальщика / И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др.; Под общ.ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение, 1987. - 846с.

107. Справочник технолога-машиностроителя. В 2т. / Под ред. А.М.Дальского, А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова и др., 5-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2001.-Т. 1.-912с.

108. Справочник по технологии резания металлов. В 2 кн. Кн. 1-2 // Под ред. Г.Шпура, Т.Штеферле, Ю.М. Соломенцев. М.: Машиностроение, 1985. -616с.

109. Стойкость валков чистового холодного проката / Д.А.Драйгор, А.С.Венжега, М.Я.Белкин, Г.И.Вальчук. М.: Машиностроение, 1964. -128с.112113114115116117118119120121122123124137 .

110. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 2000. - 318 с.

111. Суслов А.Г., Дальский A.M. научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. - 684с.

112. Сучасш процеси мехашчно1 обробки шструментами з HTM та яюсть по-верхн1 деталей машин: Зб.наук. праць/НАН Украши. IHM iM. В.М.Бакуля. -Кшв, 2003. -322с.

113. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента. -М.: Машиностроение, 1992. 240с. Таратута А.И., Сверчков A.A. Прогрессивные методы ремонта машин. -Минск: Урожай, 1980.

114. Ульман И.Е. Техническое обслуживание и ремонт машин. М.: Агро-промиздат, 1990. - 319с.

115. Хает Г.Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975.- 168с.

116. Хасуй А., Моригаки О. Наплавка и напыление / Пер. с яп. В.Н.Попова. -М.: Машиностроение, 1985. 240 с.

117. Червоненко Ю. Автоминерал. ЭнергЬ- и ресурсосберегающая технология/^ рулем. М.: - 2003. - №11(869). - С. 151.

118. Червоненко Ю. Геоактиваторы РВС: применение, характеристики и пер-спективы//Индустрия. С.Петербург. - 2002. - №3(29). - С.39-101.

119. Червоненко Ю. Практическое применение РВС техноло-гий//Промышленный вестник. СЛетербург. - 2001. - №11(58). - С.18-19.

120. Червоненко Ю. РВС технология практическое применение //Индустрия. - СЛетербург.-2002. - №4 (30). - С.70-71.

121. Черепанов С.С. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве. -М.: Колос, 1978.

122. Черноиванов В.И. Восстановление деталей машин. М.: ГосНИТИ, 1995.

123. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин. М.: Агропромиздат, 1989. - 336с.

124. Шадричев В.А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями. JL: Машгиз, 1962. - 296с.

125. Шульженко A.A., Клименко С.А. Поликристаллические сверхтвердые материалы в режущем инструменте. Часть 2. Применение ПСТМ в режущих инструментах. Режимы резания/Лнструмент. свгг. 1999. - №6. -С.10-12.