Повышение эффективности шлифования торцов колец крупногабаритных подшипников путём управления осевой упругой деформацией тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Орлов, Сергей Васильевич

• Орлов, Сергей Васильевич
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Орлов, Сергей Васильевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

ГЛАВА 1 Анализ состояния вопроса

1.1 Свойства и области применения стали ШХ15

1.2 Требования к геометрическим параметрам торцов колец

1.3 Особенности шлифования торцов колец подшипников

1.4 Способы устранения отклонений от плоскостности торцов колец шлифованием

1.5 Основные выводы, постановка задач исследования

ГЛАВА 2 Методика проведения исследований

2.1 Экспериментальные образцы

2.2 Абразивный инструмент

2.3 Методика определения радиальной Ру и касательной Рг составляющих сил резания

2.4 Методики определения шероховатости, волнистости, отклонения от плоскостности, коэффициента шлифования, прижогов

2.5 Использование методики ПФЭ типа 2К

ГЛАВА 3 Разработка математических моделей осевой упругой деформации при закреплении и шлифовании торцов колец крупногабаритных подшипников и условий обеспечения

заданного допуска плоскостности торцов

3.1 Выбор расчетной схемы для определения величины осевых упругих деформаций колец

3.2 Математические модели осевой упругой деформации при закреплении и шлифовании торцов колец крупногабаритных подшипников

3.3 Определение контактных деформаций

3.4 Условия обеспечения заданного допуска плоскостности. Управление осевыми упругими деформациями

3.5 Математические модели допускаемой величины радиальной 89 составляющей силы резания

3.6 Выводы

ГЛАВА 4 Разработка математических моделей показателей процесса

плоского врезного шлифования стали ШХ15

4.1 План факторного эксперимента типа 24

4.2 Влияния режимов обработки и характеристик абразивного инструмента на составляющие силы резания

4.3 Регрессионные модели составляющих силы резания

4.4 Регрессионны модели шероховатости обработанной поверхности 112 (параметр Ra) и коэффициента шлифования

4.5 Выводы

ГЛАВА 5 Повышение эффективности процесса плоского врезного

шлифования торцов колец крупногабаритных подшипников

5.1 Алгоритм и методика для определения оптимальных условий шлифования торцов колец крупногабаритных подшипников

5.2 Разработка рекомендаций по повышению эффективности процесса плоского врезного шлифования торцов колец крупногабаритных подшипников

5.3 Выводы

Общие выводы

Список литературы

Приложения

Приложение А Акт внедрения в производство

Приложение Б Акт внедрения в учебный процесс

Приложение В Технические характеристики станка ЗГ71

Приложение Г Параметры колец

Приложение Д Оценочные коэффициенты

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности шлифования торцов колец крупногабаритных подшипников путём управления осевой упругой деформацией»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Для подшипниковой промышленности шлифование является одним из основных методов обработки, определяющим геометрическую точность деталей подшипников. Пути повышения геометрической точности шлифования подшипников качения определены в многочисленных российских и зарубежных исследованиях. Однако изготовление крупногабаритных подшипников связанно со значительными трудностями.

Эти трудности обусловлены сложностью обеспечения геометрической точности колец подшипников, имеющих начальные отклонения от плоскостности торцов в результате термообработки или предшествующих операций механической обработки.

Для обеспечения заданных геометрических параметров торцовые поверхности подвергают шлифованию. Наличие отклонений от плоскостности торцовых поверхностей существенно усложняет процесс шлифования, поскольку под действием магнитного поля стола станка кольцо получает упругую деформацию. После шлифования и'снятия магнитного поля упругие деформации возвращают определённую величину отклонения от плоскостности обработанному торцу.

Различные технологические приемы, использующиеся для устранения отклонений от плоскостности торцов колец подшипников, существенно увеличивают время обработки и стоимость операции.

При шлифовании колец крупногабаритных подшипников необходимо учитывать упругие деформации, возникающие от действия магнитного поля стола и силы резания. Управление величиной упругих деформаций позволит уменьшить время и стоимость операции при гарантированном обеспечении геометрической точности детали. Тем не менее, данный вопрос при шлифовании колец крупногабаритных подшипников исследован недостаточно.

В этой связи представляет научную и практическую значимость исследование влияния осевой упругой деформации, возникающей при закреплении и шли-

фовании колец крупногабаритных подшипников, на обеспечение заданных параметров качества обработанной поверхности.

Цель работы - повышение эффективности процесса плоского шлифования торцов колец крупногабаритных подшипников путем управления осевой упругой деформацией, возникающей при закреплении и обработке заготовки.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- исследовать влияние осевой деформации при закреплении и шлифовании крупногабаритных колец конических подшипников на отклонение от плоскостности обработанной торцовой поверхности кольца;

- определить условия, обеспечивающие получение заданного допуска плоскостности торцовой поверхности колец подшипников с учетом их осевой упругой деформации при закреплении и шлифовании;

- разработать математические модели осевой упругой деформации, возникающей при закреплении и шлифовании торцовой поверхности колец подшипников;

- исследовать особенности плоского врезного шлифования в различных условиях заготовок из стали ШХ15 в связи с требованиями к качеству обработанной поверхности, разработать математические модели составляющих силы резания и показателей качества обработанной поверхности;

- разработать алгоритм, методику и программное обеспечение для выбора условий шлифования торцов колец крупногабаритных подшипников, учитывающие их осевую упругую деформацию при закреплении и шлифовании;

- апробировать и внедрить в производство результаты исследований на операции шлифования торцовых поверхностей колец крупногабаритных подшипников их стали ШХ15.

Научная новизна

Разработаны 'условия обеспечения заданного допуска плоскостности торцовой поверхности кольца подшипника, учитывающие упругую деформацию при закреплении заготовки магнитным полем станка и шлифовании.

Разработаны математические модели осевой упругой деформации при закреплении и шлифовании колец крупногабаритных конических подшипников, имеющих начальные отклонения от плоскостности.

Разработаны эмпирические математические модели составляющих силы резания плоского врезного шлифования стали ШХ-15, параметра шероховатости обработанной поверхности Яа и коэффициента шлифования с учетом характеристики абразивного инструмента и режимов шлифования.

Разработаны алгоритм и методика выбора условий шлифования торцовой поверхности колец крупногабаритных подшипников, учитывающие осевую упругую деформацию кольца и обеспечивающие заданные требования к качеству обработанной поверхности.

Практическая ценность и реализация результатов работы

Разработан способ получения заданного допуска плоскостности торцов колец шлифованием, новизна которого подтверждена патентом 2370354 РФ, МПК В 24 В 7/04.

Разработано программное обеспечение для практической реализации методики выбора оптимальных условий шлифования торцовой поверхности колец крупногабаритных конических подшипников.

Разработаны и внедрены в производство в Волжском филиале ОАО «ЕПК Самара» рекомендации по определению условий, обеспечивающих возможность устранения отклонений от плоскостности торцов колец крупногабаритных подшипников шлифованием, и методика выбора оптимальных условий шлифования торцовых поверхностей колец крупногабаритных конических подшипников.

Акт внедрения приведён в приложении А.

Результаты работы внедрены в учебный процесс по направлению «Конст-рукторско-технологическое обеспечение машиностроительного производства» при преподавании дисциплин «Технология абразивной обработки» и «Моделирование процессов абразивной обработки» в Волжском политехническом институте (филиал) ВолгГТУ.

Акт внедрения приведён в приложении Б.

На защиту выносятся:

- условия обеспечения заданного допуска плоскостности торцовой поверхности кольца подшипника, учитывающие упругую деформацию кольца при закреплении заготовки магнитным полем стола станка и шлифовании;

- математические модели упругой осевой деформации при закреплении и шлифовании колец крупногабаритных подшипников с начальным отклонением от плоскостности торцов после термообработки;

- математические модели составляющих силы резания, шероховатости обработанной поверхности и коэффициента шлифования при плоском врезном шлифовании стали ШХ-15 с учетом зернистости и твердости абразивного инструмента, глубины шлифования, скорости подачи стола и наработки;

- алгоритм и методика выбора условий плоского врезного шлифования колец крупногабаритных подшипников, обеспечивающие заданные требования к качеству обработанной поверхности при максимальной производительности процесса.

Апробация работы

Основные положения работы докладывались и обсуждались на Между нар. науч.-технич. конф. «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы» (г. Волжский, 2006 г.); XX Междунар. науч.-технич. конф. «Математические методы в технике и технологиях - ММТТ-20» (г. Ярославль, 2007 г.); XVIII междунар. науч.-техн. конф. «Машиностроение и техносфера XXI века» (г. Севастополь, Украина, 2011 г.); XIV междунар. науч.-техн. конф. «Технология -2011» (г. Орел, 2011 г.); XV междунар. науч.-техн. конференции «Технология -2012» (г. Орел, 2012 г.); III Междунар. науч.-техн. конф. (Резниковские чтения) «Теплофизические и технологические аспекты повышения эффективности машиностроительного производства» (г. Тольятти, 2011 г.); V-ой Междунар. науч. сту-денч. конф. и «Научный потенциал студенчества в XXI веке» г. Ставрополь 2011 г. (кубок и диплом Ш-ей степени); IV, V, VI, VII Всерос. конф. «Инновационные технологии в обучении и производстве» (г. Камышин, 2006, 2008, 2009, 2010 г.); V Межрег. науч.-практ. конф. «Взаимодействие вузов и промышленных предпри-

ятий для эффективного развития инновационной деятельности» (г. Волжский, 2009 г.); XI Регион, конф. молодых исследователей Волгоградской обл. (г. Волгоград, 2006 г.); XII Межвуз. науч.- практ. конф. молодых уч. и студ. г. Волжского, (г. Волжский, 2006 г.); VI, VII, VIII, IX, X, XII науч.- практич. конф. ВПИ (филиал) ВолгГТУ (г. Волжский, 2007, 2008, 2009, 2010, 2011, 2013 г.), расширенный межкафедр, науч. семинар автомеханического факультета ВПИ (филиала) ВолгГТУ (2013 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликованы 23 печатные работы, в том числе: 1 монография; 4 статьи в научных журналах, входящих в список изданий, рекомендуемых ВАК РФ; 1 статья переиздана в зарубежном журнале на англ.; получен 1 патент на изобретение РФ; 11 работ в сборниках трудов международных и республиканских конференций.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, библиографического списка, включающего 123 наименования, 5 приложений. Работа изложена на 147 страницах машинописного текста, содержит 46 рисунков, 22 таблицы.

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА

1.1 Свойства и области применения стали ШХ15

Наиболее распространённые подшипниковые высокоуглеродистые стали в зависимости от условий эксплуатации делят на две группы [1,2]:

- работающие в обычных условиях (хромистая, хромистая с добавкой молибдена, хромомарганцевокремнистая, хромомарганцевая с добавкой молибдена);

- стали для подшипников, работающих в агрессивных средах и при повышенной температуре (коррозионно-стойкая, теплостойкая).

К первым относятся стали марок ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ, ШХ4, ШХ6, ШХ9 и т.д. Ко вторым относят, стали марок 95X18-Ш, 11Х18М-ШД, ЭИ760, ЭИ347 (8Х4В9Ф2), 8Х4М4ВФ1-Ш, 8БСУ40, М50, г80\¥Е>СУ6, 80МоСгУ4216 и др.

Химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Химический состав сталей [3, 4]

Марка стали Массовая доля элементов, %

Углерод Кремний Марганец Хром Сера Фосфор Никель Медь Никель + Медь

Не более

ШХ15 0,951,05 0,170,37 0,20-0,40 1,301,65 0,02 0,027 0,30 0,25 0,50

ШХ15СГ 0,951,05 0,400,65 0,90-1,20 1,301,65 0,02 0,027 0,30 0,25 0,50

ШХ4 0,951,05 0,150,30 0,15-0,30 0,350,50 0,02 0,027 0,30 0,25 0,50

ШХ20СГ 0,901,00 0,550,85 1,40-1,70 1,4-1,70 0,02 0,027 0,30 0,25 0,50

По свойствам и составу высокоуглеродистую сталь относят к группе инструментальных сталей, но по применению она является конструкционной специального назначения [1,2].

Механические свойства стали ШХ15 приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Механические свойства стали ШХ15 при комнатной температуре [3, 4]

Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм ^0,2, МПа МПа S, % V, % кси, Дж/см2 нв-Ю"1, не более, МПа

Отжиг 800 °С, печь до 730 °С, затем до 650 °С со скоростью 10-20 град/ч, воздух - 370-410 500-730 1525 35-55 44 179-207

Закалка 810 °С, вода до 200 °С, затем масло. Отпуск 150 °С, воздух 30-60 1670 2160 - - 5 62-65

где «год - предел текучести; ав - предел прочности; 8 — относительное удлинение после разрыва; ц/ - относительное удлинение после разрыва; КС1] - ударная вязкость.

Плотность стали ШХ15- 7812 кг/м3, модуль нормальной упругости Е = 210 000 МПа [3].

Высокая прочность подшипниковых сталей после термической обработки и стойкость против истирания обуславливается наличием углерода. Поверхностная твёрдость всех марок стали одинакова, поскольку она определяется концентрацией углерода в мартенсите, а его количество везде одинаково.

Твёрдость внутренних слоёв металла зависит от глубины прокаливаемости, на которую оказывает влияние количественное содержание хрома. Увеличение прокаливаемости стали, характеризуется отрезком времени превращения аусте-нита в перлит, а наличие хрома замедляет этот процесс. Поэтому, для изготовления более крупных деталей подшипников, необходимо применять сталь с большим содержание хрома (0,4-1,65%).

Износостойкость стали, повышается за счет высокой твердости карбидов хрома. Так же хром уменьшает, склонность стали к перегреву, и придаёт ей мелкозернистую структуру. Но при высоком содержании хрома (>1,65 %) трудно получить однородную структуру, поэтому содержание хрома в шарикоподшипниковых сталях обычно не превышает 1,65 %.

Наряду с тем, что марганец, как и хром, увеличивают сопротивляемость стали истиранию и твёрдость, одновременно они способствуют росту зерна при нагреве, в результате чего при термической обработке может образовываться крупнозернистая структура перегретой стали. Кремний оказывает отрицательное влияние на вязкость подшипниковой стали. Кремний и марганец являются рас-кислителями, поэтому чем выше их содержание, тем полнее раскислена сталь, наряду с этим их количество в подшипниковой стали всех марок должно быть не более 0,35%81 и 0,4% Мп. Повышенное содержание марганца и кремния для изготовления деталей крупных подшипников из ШХ15СГ объясняется тем, что эти элементы уменьшают критическую скорость закалки, снижая тем самым склонность стали к короблению и трещинообразованию [1,2].

Фосфор, медь и никель являются вредными примесями для подшипниковой стали. За счет образования крупнозернистой структуры при нагреве фосфор, повышает хрупкость и уменьшает прочность на изгиб, что в свою очередь, увеличивает чувствительность стали к динамическим нагрузкам и склонность изделий к появлению закалочных трещин. Образование при горячей механической обработке поверхностных трещин и надрывов характеризуются повышенным содержанием меди, хотя она и увеличивает твёрдость, предел прочности и прокаливае-мость, ее наличие как примеси является нежелательным. Содержание никеля ограничивают в связи с тем, что его присутствие снижает твёрдость стали.

Не однозначное влияние на подшипниковую сталь оказывает наличие серы. Вокруг сульфидных включений образуется сульфидная оболочка, которая уменьшает влияние этих включений на концентрацию напряжений и вследствие этого повышает сопротивление усталости. При выходе на рабочую поверхность сульфидов снижается устойчивость против истирания и усталостного разрушения. С

увеличением отношения концентраций Б/О до 3-5 стойкость подшипников возрастает. Этому способствуют и улучшение качества поверхности вследствие того, что сера улучшает обрабатываемость стали [1,2].

Детали подшипников (кольца, шарики, ролики) в процессе эксплуатации подвергаются воздействию больших удельных переменных нагрузок. Для их изготовления используют подшипниковую сталь, которая должна обладать высокой прочностью, износостойкостью, пределом выносливости. Вследствие особенностей работы, к подшипниковым сталям предъявляют строгие требования по содержанию неметаллических включений (сульфидных, оксидных), макро- и микрополостей, ликвации, размеру и расположению карбидных включений [1,2].

Как правило, подшипники качения работают при малых динамических нагрузках, что позволяет использовать для их изготовления более хрупкие высокоуглеродистые стали после сквозной закалки и низкого отпуска. При работе подшипников в условиях, при которых от них требуется повышенная динамическая прочность, применяют цементируемые стали или высокоотпущенные стали с поверхностной закалкой.

Основная нагрузка, воспринимаемая подшипником качения, передаётся через тела качения - шарики или ролики, разделённые сепаратором. В области контакта кольца и тел качения возникают контактные напряжения, вызывающие локальные деформации, которые являются причиной образования контактных площадок, имеющих в общем случае форму эллипса, в частных случаях - это полоска или круг. Давления на контактной площадке, испытываемые деталями подшипника при работе, очень велики и доходят обычно до 200 МПа, а у тяжелона-груженных подшипников - до 4000 МПа .

Выбор стали для конкретного подшипника, диктуется его размерами и условиями эксплуатации.

Из хромистой и хромомарганцевокремнистой сталей изготовляют подшипники, работающие в интервале температур 60...300 °С. Эксплуатация подшипников при температуре, превышающей 100 °С, требует специальной термической

обработки деталей, обеспечивающей стабильность размеров, но сопровождающейся снижением твёрдости, а также сопротивления контактной усталости стали.

Использование в промышленности стали ШХ15: шарики диаметром до 150 мм, ролики диаметром до 23 мм, кольца подшипников, втулки плунжеров, плунжеры, нагнетательные клапаны, корпуса распылителей, ролики толкателей, иглы распылителей форсунок, обратных клапанов и подушек впрыскивающих систем, валиков топливных насосов, осей различных рычагов и другие детали, от которых требуется высокая твердость, износостойкость и контактная прочность [3].

Качество заготовок оказывает очень большое влияние на свойства будущих готовых изделий. Технические требования к качественным показателям сортового проката из сталей типа ШХ15 и ШХ15СГ, нормы и методы контроля основных свойств их указаны в ГОСТ 801-78 [4], ГОСТ 2590-2006 [5], ГОСТ 2591-2006 [6].

1.2 Требования к геометрическим параметрам торцов колец подшипников

В современной промышленности широкое применение нашли детали класса колец, необходимые для изготовления подшипников качения. Качество подшипников определяется технологией изготовления, конструкцией и качеством использованного материала. Надежность и долговечность работы большинства механизмов и машин напрямую зависят от точности, долговечности этих важнейших и наиболее распространенных элементов. Насосы и турбины, грузовые и легковые автомобили, электрические генераторы и компрессоры, прокатные станы и авиационная техника - вот неполный перечень областей их применения.

Подшипники шариковые радиальные однорядные отличаются от подшипников других конструктивных разновидностей способностью работать при больших числах оборотов и углах перекоса. Кроме того, они отличаются простотой монтажа и способностью воспринимать комбинированные нагрузки и невысокой стоимостью [7].

Для восприятия комбинированных нагрузок, действующих в радиальном и осевом направлениях, предназначены подшипники шариковые радиально-упорные.

Подшипники роликовые конические, созданы и служат для одновременного восприятия радиальных и осевых нагрузок. В зависимости от назначения они могут быть однорядными и многорядными.

В зависимости от требований к точности вращения подшипники качения могут изготавливаться шести основных классов точности - 0,6, 6Х, 5, 4, 2 и двух классов -7,8 для узлов, не требующих точности вращения [7].

Радиальные однорядные подшипники по скоростным характеристикам не уступают радиально-упорным с небольшим углом контакта. Для восприятия только осевых нагрузок предназначены подшипники шариковые упорные, они обеспечивают значительно меньшую частоту вращения по сравнению с другими типами шарикоподшипников, но их осевая жесткость выше, чем у подшипников всех других типов.

Для работы в условиях повышенной радиальной нагрузки используют роликовые радиальные двухрядные сферические подшипники, также можно отметить, что при своих минимальных радиальных габаритах игольчатые роликовые подшипники обладают максимальной радиальной грузоподъемностью. По сравнению с подшипниками скольжения игольчатые роликовые обладают рядом преимуществ: компактность, большая грузоподъемность, минимальные радиальные зазоры, невысокая потребность в смазке, низкий коэффициент трения, высокая износоустойчивость. [4].

Наиболее распространены крупногабаритные п одшипники роликовые конические. Конструктивные особенности окончательно обработанных наружных колец наиболее применяемых серий конических роликовых подшипников представлены на рисунке 1.1: а - однорядные легкой, средней и повышенной грузоподъёмности, в том числе с углом контакта а > 20° (ГОСТ 333-79, ГОСТ 2736587); б и в - разновидности однорядных роликовых подшипников соответственно с углом а менее и более 20°; гид- двухрядные соответственно без смазочного и со

а

С

V,

m

Q

-а \р 1 сГ

ж з

Рисунок 1 1 - Конструктивные разновидности и размерные параметры наружных колец

конических роликовых подшипников

смазочным каналом; е - однорядные с однобортовым наружным кольцом и пружиной; ж - двухрядные с упорным бортом на наружном кольце; з - однорядные повышенной грузоподъёмности с упорным бортом на наружном кольце. Условные обозначения размеров подшипника даны по ГОСТ Р 52859-2007.

Одним из параметров, определяющих обрабатываемость заготовок колец на операциях резания, является коэффициент радиальной жёсткости кт, рассчитываемый по размерам готовых колец, как отношение наружного диаметра D к условной средней ширине стенки наружного кольца S [8] :

kr = DIS

Для наружных колец (рисунок 1.1а, б, в, з) условную среднюю ширину кольца рассчитывают по формуле:

для наружных колец (рисунок 1.1г, д, ж):

£=(£> -(1)12.

С учетом условной радиальной жесткости наружные кольца с коническими отверстиями делят на три группы:

толстостенные или нормальной жесткости, кт < 15;

пониженной жесткости, 15<£г<18;

тонкостенные или низкой жесткости, кх >18.

Например, у наружных колец конических роликоподшипников с наружным диаметром В от 60 до 250 мм и углами конуса а от 10° до 30° кг находится в пределах от 9,6 до 23,4.

К кольцам малой осевой жесткости относят кольца с отношением высоты кольца к толщине стенки С/Б <5 [8].

Торцы деталей почти всех классов в машиностроении являются технологической базой для обработки поверхностей.

Для деталей класса колец торцы служат ещё измерительной и конструкторской базами. Совмещение трёх баз - технологической, измерительной и конструкторской - обеспечивает высокую точность обработки всех поверхностей колец и их взаимного расположения в подшипниках качения. В этой связи предъявляются жёсткие требования к точности и качеству этих поверхностей при обработке; для колец подшипников качения эти требования изложены в ГОСТ 520-2002 [9].

Так, для внутренних колец радиальных, радиально-упорных и упорных подшипников качения всех классов точности в таблицах 4, 8, 10, 12, 14 [9] приводятся допуски на параметр непостоянства ширины (непараллельности). Эти же допуски распространяются на торцы наружных колец независимо от их радиальной и осевой жёсткости.

Точность таких параметров торцов колец, как конусность, отклонение от плоскостности, изогнутости данным государственным стандартом не регламенти-

руются. Эти параметры устанавливаются стандартами предприятий-изготовителей подшипников качения (СТП). Допуски на такие параметры, как конусность, отклонение от плоскостности торцов колец СТП устанавливаются в пределах 50% допуска на непостоянство ширины; при этом изогнутость торцов колец не допускается.

Требования к шероховатости поверхностей торцов приводятся в таблице 1.3 ГОСТ 520-2002 [9], а по разрядам и классам - в таблице 6 ГОСТ 2789-73 [10].

Таблица 1.3 - Шероховатость торцов колец Яа

ГОСТ 520-2002 ГОСТ 2789-73

Класс точности подшипников Номинальные диаметры с1 иД мм Яа, мкм

св. 150 до. 250 св. 250 до. 500 св. 500 до.2500

0 2,5 2,5 2,5 2,5

6х, 6, 5 1,25 2,5 2,5 1,25

4, 2, Т 0,63 1,25 - 0,63

Рекомендуемые (РТМ 37.006.208-78. Контрольно- измерительные приборы для деталей и собранных подшипников. Специнформцентр ВНИПП. М.: 1978. 65 с.) схемы измерений отклонений от плоскостности и изогнутости торцов колец приводятся на рис. 1.2, а, б.

Базирование колец может производиться на измерительных плитах или на трёх торцевых упорах. При этом наконечник измерительной головки устанавливается в середине торца с наибольшей площадью. Размах стрелки измерительной головки при полном обороте кольца вокруг своей оси даёт истинные значения отклонения параметров; при вращении вокруг своей оси кольцо удерживается от смещения боковыми упорами.

При закалке тонкостенных колец с несимметричным по высоте поперечным сечением (см. рисунок 1.1 а, б, в, е, ж, з) в свободном состоянии изогнутость торцов приобретает форму чаши с двумя внутрь отогнутыми краями, измерение изо-

плоскостности торцов. 1 - измерительная плита; 2 - упоры торцевые; 3 - упоры боковые

гнутости таких колец возможно только на торцевых упорах (рисунок 1.2 б). При измерении конусности кольцо перемещается на измерительной плите параллельно одной диаметральной оси, при этом базирование кольца на плитах производится торцом с наименьшей площадью.

Современные методы и оборудование для определения геометрических параметров поверхностей описаны в [11-14].

1.3 Особенности шлифования торцов колец подшипников

Для подшипниковой промышленности шлифование является одним из основных методов обработки, определяющим геометрическую точность деталей подшипников. Пути повышения геометрической и размерной точности шлифования подшипников качения определены в многочисленных российских и зарубежных исследованиях, например [15-39].

Однако изготовление крупногабаритных подшипников с нежёсткими кольцами, применение которых в различных отраслях машиностроения постоянно расширяется, связанно со значительными трудностями.

Эти трудности обусловлены сложностью обеспечения геометрической и размерной точности колец, имеющих начальное отклонение от плоскостности базовых торцов, образовавшееся в результате термообработки или предшествующих операций механической обработки.

Для обеспечения заданных геометрических параметров торцовые поверхности подвергают шлифованию. Наличие отклонений от плоскостности торцовых поверхностей существенно усложняет процесс шлифования, поскольку под действием магнитного поля стола станка кольцо получает упругую деформацию. После шлифования и снятия магнитного поля упругие деформации возвращают определённую величину неплоскостности обработанному торцу.

Различные технологические приемы, использующиеся для устранения неплоскостности торцов нежёстких колец подшипников, существенно увеличивает время обработки и стоимость операции [15, 44 - 47].

Отклонение от плоскостности, изогнутость заготовок колец перед шлифованием определяется в основном деформацией при закалке под влиянием тепловых и структурных напряжений [48 - 51].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Орлов, Сергей Васильевич, 2014 год

Список литературы

1. Электрометаллургия стали и ферросплавов: Учебник для вузов / Д. Я. Пово-лоцкий, В. Е. Рощин, М. А. Рысс, А. И. Строганов, М. А. Ярцев. - 2-е изд., пере-раб. и доп. -М.: «Металлургия», 1984. - 568с.

2. Спектор, А. Г. Структура и свойства подшипниковых сталей / А. Г. Спектор, Б. П. Зельбет, С. А. Киселёва. - М.: «Металлургия», 1980. - 264с.

3. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд. доп. и испр./А.С. Зубченко, М.М. Колосков, Ю.В. Каширский и др. Под общей редакцией A.C. Зубченко- М.: Машиностроение, 2003. 784 с.

4. ГОСТ 801-78. Сталь подшипниковая. Технические условия.- Введ. 1980—01— 01. - М. : Изд-во стандартов, 2004 - 17 с.

5. ГОСТ 800-78. Трубы подшипниковые. Технические условия.- Введ. 1980-0101. - М. : Изд-во стандартов, 1980. переиздание 2004 в сб. "Трубы металлические и соединительные части к ним. 4.1. Трубы бесшовные гладкие"-10 с.

6. ГОСТ 21022-75. Сталь хромистая для прецизионных подшипников. Технические условия. - Введ. 1977-01-01. - М. : Изд-во стандартов, 1977. Переиздание 2000- 17 с.

7. Черменский, О.Н. Подшипники качения. Справочник-каталог /Черменский О.Н., Федотов H.H. - М.: Машиностроение, 2003 - 576 с.

8. РТМ 37.006.331-81. Режимы шлифования. М.: НПО ВНИПП, 34 с.

9. ГОСТ 520-2002. Подшипники качения. Общие технические условия.- Введ. 2002-07-01. - М. : Изд-во стандартов, 2003,- 70 с.

10. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения. - Введ. 1975-01-01. - переиздание 2002 в сб. "Измерения. Контроль. Качество. Неразрушающий контроль"- 2002.- 8 с.

11. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под редакцией A.M. Дальского и др. - 5-е изд., исправл. - М.: Машиностроение - 2 т., 2003. - 944 с.

12. Носенко, C.B. Лабораторный практикум по дисциплине «Методы и средства измерений, испытаний и контроля»: учеб. пособие / С. В. Носенко, А. В. Морозов,

А.И. Катаржин, В.А. Носенко; ВПИ (филиал) ВолгГТУ. - Волгоград: ИУНЛ Вол-гГТУ, 2012.-126 с.

13. Степанов, Ю.С. Моделирование микрорельефа абразивного инструмента и поверхности детали: монография / Ю. С. Степанов, Е. А. Белкин, Г. В. Барсуков. -М.: Москва, 2004.-214 с.

14. Чичинадзе, А. В. Трение, износ и смазка (трилогия и триботехника) / А. В. Чичинадзе, Э. М. Берлинер, Э. Д. Браун и др.; под общ. ред. А. В. Чичинадзе. -М.: Машиностроение, 2003. - 576с.

15. Исследование процессов шлифования внутренних и наружных конусов деталей класса колец: монография / Б. И. Короткое, С. Б. Коротков, В. Н. Тышкевич, С. В. Орлов. - Волгоград: РПК "Политехник", 2007. - 133 с.

16. Колтунов, И. И. Сравнительная оценка погрешности при шлифовании колец подшипников / И. И. Колтунов// Известия Московского государственного технического университета МАМИ. - 2012. - т. 1. № 1. - с. 218-223.

17. Колтунов, И. И. Повышение эффективности процесса шлифования внутренних криволинейных поверхностей колец самоустанавливающихся подшипников: автореф. дис. ... доктора техн. наук / Колтунов И. И. -Орловский государственный технический университет. Орел - 2007.

18. Колтунов, И. И. Моделирование погрешности шлифования кольца подшипника. / И.И. Колтунов, А. С. Лобанов // Тракторы и сельхозмашины. - 2007. - № 3,- с. 51-53.

19. Колтунов, И. И. Построение математической модели исследования технологических погрешностей при шлифовании кольца подшипника. / И. И. Колтунов // Известия Южного федерального университета. Технические науки. - 2006. - т. 58. №3.- с. 251-256.

20. Research on material removal characteristics in plane lapping method for aspheri-cal surface using elastic deformation / Wu Z., Yuan J.L., Lv B.H., Nguyen D.N. // Key Engineering Materials. - 2011. 487 - pp. 293-297

21. Вайнер, Л. Г. Методологические аспекты определения технологических характеристик при шлифовании торцовых поверхностей / Л. Г. Вайнер // Вестник

РГУПС.- 2012.- №2.- с. 13-20.

22. Зубарев, Ю. М. Технологическое обоснование повышения эффективности процесса плоского шлифования. / Ю. М. Зубарев, М. А. Алейникова, А. А. Муса-элян//Инструмент и технологии. - 2011.- №34.- с. 13-18.

23. Булгар, В. В. Выбор технологических параметров плоского шлифования. / В. В. Булгар, Ф. С. Выонг// Труды Одесского политехнического университета. -2008,-№2.- с. 81-87.

24. Васин, М. П. Управление шлифованием колец высокоточных подшипников с адаптацией режима/ М. П. Васин, В. В. Горбунов, А. А. Игнатьев // СТИН. -2007. -№ 7.- с. 29-34.

25. Васин, М. П. Адаптивное управление процессом шлифования колец высокоточных подшипников. / М. П. Васин, В. В.Горбунов, С. А. Игнатьев // Вестник СГТУ - 2006. - т. 3.№ 1.- с. 129-136.

26. Rucker Jorg Оптимизация шлифования. Optimalem Schleifprozess ein Stuck naher gekommen ZwF: Z. wirt. Fabrikbetr.. 2005. 100, N 11, c. 661-663, 4 ил.. Нем.; рез. англ.

27. Корас J., Krajnik Р. Высокоэффективное шлифование. Обзор. Highperformance grinding - a review J. Mater. Process. Technol.. 2006. 175, N 1-3, c. 278284. Англ.

28. Krishna Gopala А. Оптимизация операции шлифования поверхности. Optimization of surface grinding operations using a differential evolution approach J. Mater. Process. Technol.. 2007. 183, N 2-3, c. 202-209. Англ.

29. Experimental study on surface residual stress scatter of bearing steel produced by sequential grinding processes/ Zhang X., Wang H., Lu G., Gao E. // Jixie Gongcheng Xuebao/Journal of Mechanical Engineering.- 2010. 46 (15) - pp. 89-94

30. Experimental investigation of residual stresses after heat treatment and grinding processes in the production of ball bearing rings/ Giiley V., Tekkaya A.E., Sava§ Т., Ozhan F.// Materials Science Forum. - 2008. 571-572 - pp. 27-32

31. Schulz, А. Минимизация коробления элементов подшипников качения в процессе изготовления. / A. Schulz, С. Cui, Fritsching U., Bauckhage К., Mayr P. -

Verzugsminimierung von Walzlager-komponenten im Fertigungsprozess durch Spruhkompaktieren HTM: Harter.-techn. Mitt.. 2004. 59, N 3, c. 161-168, 14 ил., табл. 1 ил.. Библ. 20. Нем.; рез. англ.

32. Wang L. Pre-deformation machining technology of the noncircular raceway of aero roller bearings/ L. Wang, G. Chen // Jixie Gongcheng Xuebao/Chinese Journal of Mechanical Engineering. - 2005. 41 (9) - pp. 223-227

33. Гусейнов, Г. А. О. Повышение эффективности технологических операций плоского шлифования на основе моделирования и управления точностью обработки: автореф. дис. ... доктора техн. наук / Гусейнов Г. А. О. - Москва, 1995.

34. Дмитриев, С. И. Обеспечение точности размеров при плоском шлифовании с активным контролем: автореф. дис. ... кандидата техн. наук / С. И. Дмитриев -Ленинград, 1987.

35. The determination of axial displacements during bearing end face grinding / B. A. Носенко, В. H. Тышкевич, С. В. Орлов, В.Б. Светличная // Journal of Machinery Manufacture and Reliability. - 2010. - Vol. 39, № 2. - С. 157-160.-Англ.

36. Ильиных, А. С. Формирование качества поверхности при плоском шлифовании торцем круга / А. С. Ильиных// Технология машиностроения. - 2011. № 4. - с. 19-22.

37. Solter, J. Влияние параметров точения на напряженное состояние подшипниковых колец / J. Solter, L. Nowag, A. Rocha, A. Walter, Е. Brinksmeier, Т. Hirsch. -Einfluss von MaschinenstellgroSSen auf ie Eigenspannungszustande beim Drehen von Walzlagerringen HTM: Harter.-techn. Mitt.. 2004. 59, N 3, c. 169-175, 8 ил.. Библ. 21. Нем.; рез. англ.'

38. Breder, К. Исследование процесса шлифования. The influence of grinding conditions on the performance of different CBN types / Breder K., Corbin N., Chinnaka-ruppan P., Hartline S. - Ind. Diamond Rev.. 2005, N 4, c. 32, 34-36, 1 ил.. Библ. 9. Англ.

39. Бережной, Р.А. Повышение точности и производительности обработки на этапе выхаживания при шлифовании / Р.А. Азаров // HayKOBi пращ Донецького

национального техшчного ушверситету. Сер1я: Машинобудування i машинознав-ство. - 2009. - С. 14-19.

40. Владецкая, Е.А. Расчет параметров качества обрабатываемой поверхности при шлифовании /Е.А. Владецкая // Науков1 пращ Донецького нацюнального техшчного ушверситету. Сер1я: Машинобудування i машинознавство. - 2009. - С. 29-34.

41. Дианов, A.A. Образование волнистости при плоском прерывистом шлифовании периферией круга / A.A. Дианов, Е.Ю. Татаркин, В.А. Терентьев // Ползунов-ский вестник. - 2009. - Т. 2. - №1.- С. 127-131.

42. Андилахай, В.А. Оптимизация режимов плоского шлифования с учетом ограничения по точности обработки / В.А. Андилахай // Вюник Нацюнального техшчного ушверситету «Харювський полггехшчний шститут». Зб1рник наукових праць. Тематичний випуск: Технологи в машинобудуванш. - Харю в: НТУ «ХП1» . -2010. -№25. -С. 74-78.

43. Шкурупий, В.Г. Условия уменьшения высоты микронеровностей на обрабатываемой поверхности в процессе доводки / В.Г. Шкурупий, Ф.В. Новиков // В1сник Нацюнального техшчного ушверситету «Харювський пол1техшчний шститут». Зб1рник наукових праць. Тематичний випуск: Технолоп1 в машинобудуванш. - Харюв: НТУ «ХШ» . - 2011. - №40. - С. 48-54.

44. Влияние упругих деформаций на погрешность формы при закреплении и обработке колец подшипников / А. А. Копецкий, В. А. Носенко, В. Н. Тышкевич, С. В. Орлов // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии -2012. - № 2/3 (292) - с. 103-107.

45. Определение осевых перемещений при шлифовании торцов подшипниковых колец / В. А. Носенко, В. Н. Тышкевич, С. В. Орлов, В. Б. Светличная // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 2010. - № 2 -с. 70-74

46. Носенко, В. А. Определение допускаемых значений вертикальной составляющей силы плоского шлифования подшипниковых колец малой осевой жесткости / В. А. Носенко, В. Н. Тышкевич, С. В. Орлов // Справочник. Инженерный журнал. - 2008. - №4. - с. 24-32.

47. Копецкий, А. А.Упругие деформации при закреплении и обработке колец конических роликовых подшипников / А. А. Копецкий, В. А. Носенко, В. Н. Тышкевич, С. В. Орлов // Фундаментальные проблемы техники и технологии "Технология - 2012" : сб. тез. и аннотаций науч. докл. XV междунар. науч.-техн. конф., г. Орёл, 5-8 июня 2012 г. / Технол. ин-т им. H.H. Поликарпова ФГБОУ ВПО "Госуниверситет - УНПК". - М. ; Орёл, 2012. - с. 57-60.

48. Васин, В. И. Методы и средства снижения деформаций деталей подшипников при шлифовальной обработке (обзор)/ В. И. Васин, О. А. Попов// Специнформцентр, серия XII. Подшипниковая промышленность. (Обзор). - М., НИИНАвто-пром, 1976.- 56 с.

49. Раузин, Я. Р. Термическая обработка хромистой стали / Я. Р. Раузин. - М.: Машгиз, 1978.-383 с.

50. Лахтин, Ю. М. Термическая обработка в машиностроении./ Ю. М. Лахтин, А. Г. Рахштадт - М., «Машиностроение», 1980. - 783 с.

51. Лахтин, Ю. М. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений / Ю. М. Лахтин, В. П. Леонтьева. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990. - 528 с.

52. Кащук, В.А. Справочник шлифовщика/ В.А.Кащук, А.Б. Верещагин - М.: Машиностроение, 1988. - 480 с: ил.

53. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/ Под редакцией A.M. Дальского и др. - 5-е изд., исправл. - М.: Машиностроение - 1 т., 2003. - 944 с.

54. Режимы резания на работы, выполняемые на шлифовальных и доводочных станках с ручным управлением и полуавтоматах. Справочник. - Челябинск: Изд-во АТОКСО, 2007.- 384 е..

55. Копецкий, А. А. Определение радиальных перемещений при закреплении подшипниковых колец в трёхкулачковом патроне / А. А. Копецкий, В. А. Носенко, В. Н. Тышкевич // Изв. ВолгГТУ. Серия "Прогрессивные технологии в машиностроении". Вып. 6 : межвуз. сб. науч. ст. / ВолгГТУ. Волгоград. 2011. - № 12. — с. 8-10.

56. Патроны для установки колец по конической базе: монография / В. А. Носенко, А. А. Копецкий, Ю. А. Судьин, Б. И. Коротков, В. Н. Тышкевич; под ред. В.А. Носенко; ВПИ (филиал) ВолгГТУ. Волгоград: ИУНЛ ВолгГТУ, 2012.- 134 с.

57. Ларин, A.B. Определение допускаемых усилий резания при шлифовании торцов колец подшипников / A.B. Ларин, В.Н. Тышкевич, Б.И. Коротков // Прогрессивные технологии в обучении и производстве: Матер. II Всерос. конф., г.Камышин, 20-23 мая 2003 г. / Камышин, технол. ин-т (филиал) ВолгГТУ и др. -Камышин, 2003. - Т. 1. - С. 45.

58. Носенко, В. А. Способ устранения изогнутости торцов подшипниковых колец шлифованием. / В. А. Носенко, С. В. Орлов, В. Н. Тышкевич // Сборник трудов IX Научно-практической конференции проф.-препод, состава ВПИ (филиал) ВолгГТУ: РПК «Политехник» ВолгГТУ. - Волгоград, 2010. - с. 72-73.

59. Носенко, В. А. Определение осевых деформаций при шлифовании подшипниковых колец / В. А. Носенко, В. Н. Тышкевич, В. Б. Светличная, С. В. Орлов // Взаимодействие вузов и промышленных предприятий для эффективного развития инновационной деятельности : [сб. тр.] V межрегион, науч.-практ. конф. (г. Волжский, 24-25 апр. 2009 г. ) / ВПИ (филиал) ВолгГТУ [и др.]. - Волжский, 2010. - с. 100-104.

60. Носенко, В. А. Устранение изогнутости торцов колец подшипников шлифованием / В. А. Носенко, Б. И. Коротков, В. Н. Тышкевич, С. В. Орлов // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы (Шлифобразив - 2006 ): сб. науч. тр. Международной конференции (Волжский 11-17 сентября 2006г.). В 2 т. Т. 2./ ВИСТех ( филиал ) ВолгГАСУ. - Волжский, 2006. - С. 163166.

61. Носенко, В. А. Определение усилий шлифования торцов колец подшипников/ В. А. Носенко, Б. И. Коротков, В. Н. Тышкевич, С. В. Орлов // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы ( Шлифобразив -2006 ) : сб. науч. тр. Международной конференции (Волжский 11-17 сентября 2006г.). В 2 т. Т. 2./ ВИСТех ( филиал ) ВолгГАСУ. - Волжский, 2006. - С. 166 -169.

62. Носенко, В. А. Моделирование допустимых усилий торцового шлифования колец малой жесткости подшипников качения. / В.А. Носенко, В.Н. Тышкевич, C.B. Орлов // Математические методы в технике и технологиях - ММТТ -

20.[Текст] : сб. трудов XX Междунар. науч. конф. В 10 т. Т. 4. Секция 5 / под общ. ред. B.C. Балакирева. - Ярославль : Изд-во Яросл. Гос. Техн. Ун-та, 2007. - С. 6970.

63. Тышкевич, В. Н. Определение осевых деформаций подшипниковых колец/ В. Н. Тышкевич, С. В. Орлов // Инновационные технологии в обучении и производстве: матер V Всероссийской конференции, г.Камышин, 4-6 декабря 2008 г.: В 3 т. Т. 1.-Волгоград, 2008.-С. 130-132.

64. Носенко, В. А. Определение осевых перемещений при шлифовании торцов подшипниковых колец / В. А. Носенко, В. Н. Тышкевич, В.Б. Светличная, С. В. Орлов // Инновационные технологии в обучении и производстве: матер. VI Всероссийской конференции, г.Камышин, 15-16 декабря 2009 г.: В 6 т. Т. 1. - Волгоград, 2010. Т.1 - С. 182-185.

65. Осевые перемещения при шлифовании подшипниковых колец / В. Н. Тышкевич, С. В. Орлов, В.Б. Светличная, В. Е. Костин // Современные проблемы науки и образования. - 2010. - № 1. - С. 100-103.

66. Носенко, В.А.' Использование моделей МДТТ для определения усилий шлифования торцов колец подшипников / В.А. Носенко, C.B. Орлов // Прогрессивные технологии в обучении и производстве: матер. IV всерос. конф., г. Камышин, 1820 октября 2006 г. В 2 т. Т.1 / КТИ(филиал) ВолгГТУ [и др.] - Камышин, 2006. -С. 98-100.

67. Орлов, С. В. Расчетная схема для определения усилий торцового шлифования подшипниковых колец с систематической изогнутостью / С. В. Орлов // 6-я научно-практическая конференция проф.-препод, состава ВПИ (филиал) ВолгГТУ (г. Волжский, 2007 г.): сб. матер, конф. / ВолгГТУ. - Волгоград, 2007. - С. 138-140.

68. Орлов, С. В. Экспериментальная зависимость величины допускаемой подачи от прогиба подшипниковых колец с осевой изогнутостью / С. В. Орлов // 7-я на-

учно-практическая конференция проф.-преиод. состава ВПИ (филиал) ВолгГТУ (г. Волжский, 2008 г.): сб. матер, конф. / ВолгГТУ. - Волгоград, 2008. - С. 72-74.

69. Li, Sha. Сравнительный анализ сил шлифования / Li Sha, Li Haolin / China Mech. Eng. - 2012. 23. - № 3. - pp. 269-273. Кит.; рез. англ.

70. Подборнов, И. В. Аналитическое описание сил резания при плоском торцовом планетарном шлифовании / И. В. Подборнов, В. И. Свирщев // СТИН. - 2011. -№ 4.-с. 30-32.

71. Tawakoli Т. Применение СОЖ при шлифовании. Dry grinding using CBN tools // Т. Tawakoli, M. Rabiey / Diamond Tool. - 2010. - № 3. - pp. 18-20. Библ. 13. Англ.

72. Гришин, P. Г. Моделирование оптимального процесса врезного шлифования

<

колец прецизионных подшипников из закаленных коррозионностойких высокоуглеродистых сталей в зависимости от применяемых охлаждающих жидкостей / Р. Г. Гришин, В. А. Родионов // Изв. Самар. науч. центра РАН. - 2011. - № 4. - с. 86-89.

73. Гришин, Р. Г. Оптимизация режимов врезного шлифования колец прецизионных подшипников из закаленных коррозионно-стойких высокоуглеродистых сталей / Р. Г. Гришин // Высокие технологии в машиностроении: Материалы Всероссийской научно-технической интернет-конференции с международным участием (Самара, 25-28 октября). - 2011. - с. 85-91.

74. Реченко, Д. С. Факторы, влияющие на параметры шлифования / Д. С. Речен-ко, А. Ю. Попов // Технология машиностроения. - 2010. - № 11.-е. 24-28.

75. Носенко, В. А. Влияние режимов обработки и твёрдости круга на составляющие силы шлифования подшипниковой стали / В. А. Носенко, С. В. Орлов, А. А. Крутикова // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии / -2011.-№4/3 (288)-с. 94-99.

76. Носенко, В. А. Влияние наработки, твёрдости круга и режимов на радиальную и тангенциальную составляющие силы шлифования / В. А. Носенко, С. В. Орлов, А. А. Крутикова // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии - Технология - 2011 : сб. науч. тр. XIV междунар. науч.-техн. конф.

(г. Орел, 5-7 окт. 2011 г.). / Технологический институт им. H.H. Поликарпова ФГБОУ ВПО « Госуниверситет - УНПК». - Орел, 2011. - с. 56-58.

77. Носенко, В.А. Исследование влияния твердости инструмента и режимов обработки на радиальную и тангенциальную составляющие силы шлифования / В. А. Носенко, С. В. Орлов, А. А. Крутикова // Теплофизические и технологические аспекты повышения эффективности машиностроительного производства : труды III Международной науч.-техн. конф. (Резниковские чтения) / под ред. JI. А. Резникова [и др.]. - Тольятти : ТГУ, 2011. - С. 128 - 134.

78. Носенко, В. А. Исследование влияния характеристик абразивного инструмента и режимов обработки на силу шлифования Ру / В. А. Носенко, С. В. Орлов, А. А. Крутикова // Научный потенциал XXI века : матер. V междунар. науч. конф. Т. I. Естественные и технические науки / ГОУ ВПО Сев.-Кав гос. техн. ун-т, Ком. Ставропольского края по делам молодёжи. - Ставрополь, 2011. - С. 249-251.

79. Носенко, В.А. Исследование влияния характеристик круга и режимов обработки на радиальную составляющую силы шлифования / В. А. Носенко, С. В. Орлов, А. А. Крутикова // Инновационные технологии в обучении и производстве : матер. VII всерос. науч.-практ. конф., г. Камышин, 22-23 дек. 2010 г. В 5 т. Т. 2 / ГОУ ВПО ВолгГТУ, КТИ (филиал) ВолгГТУ. - Волгоград, 2011. - С. 41-43.

80. Носенко, В.А. Разработка регрессионных математических моделей составляющих силы шлифования стали ШХ15 / В. А. Носенко, С. В. Орлов, А. А. Крутикова // Машиностроение и техносфера XXI века : сб. тр. XVIII междунар. науч.-техн. конф. (г. Севастополь, 12-17 сент. 2011 г.). В 4 т. Т. 2 / Донецкий нац. техн. ун-т [и др.].-Донецк, 2011.-С. 255-259.

81. Лоладзе, Т. Н. Силы резания при шлифовании металлов. / Т. Н. Лоладзе //Металлообработка. - 2002. № 1. - с. 3-8.

82. Asokan, Р. Оптимизация наружного шлифования. Optimization of surface grinding operations using particle swarm optimization technique / Asokan P., Baskar N., Babu K., Prabhaharan G., Saravanan R. (National Institute of Technology, Trichy, India). - Trans. ASME. J. Manuf. Sei. and Eng.. 2005. 127, N 4, c. 885-892, 6 ил.. Библ. 16. Англ.

83. Liu, С. H. Регулирование силы резания при шлифовании на автоматическом плоскошлифовальном станке. Grinding force control in an automatic surface finishing system / Liu С. H., Chen Adrian, Chen C.-C. A., Wang Yin-Tien. - J. Mater. Process. Technol.. 2005. 170, N 1-2, c. 367-373. Англ.

84. Qiu, Jian Исследование шлифования / Qiu Jian, Gong Yadong, Liu Changfu, Zhang Ye // Diamond and abrasives eng. - 2010. 30 - № 4. - pp. 39-43,47. Библ.12. Кит.; рез. англ.

85. Математическая модель влияния неплоскостности торца колец конических подшипников на формирование дорожек качения при шлифовании /Самарин Ю. П., Филин А. Н., Рахчеев В. Г., Лапенков Д. А.// Вестник Самарского государственного технического университета. Серия: Физико-математические науки. -1999.-№7.- с. 163-169.

86. Lgalov, V.V. Predicting the surface microrelief of press-mold components in abrasive grinding / Ya.I. Soler, V.V. Lgalov // Russian Engineering Research. - 2013. - № 4 (33).-P. 229-235.

87. Somov, О.Исследование врезного шлифования. Optimization of the high-speed profile plunge grinding process // D. Somov, Z. Bazaras, A. Pupleviciute / Mechanica. -2010. -№ 5. - pp. 72-76. Библ.12. Англ.; рез. лит., рус.

88. Kishalay, М. Оптимизация шлифования. Multiobjective optimization of an industrial grinding operation under uncertainty / M. Kishalay // Chem. Eng. Sci. - 2009. 64 - № 23. - p. 5043-5056. Библ. 19. Англ.

89. Сутягин, A. H. Технологическое обеспечение качества поверхностного слоя деталей машин при шлифовании / А. Н. Сутягин // Проблемы качества машин и их конкурентоспособности: Материалы 6 Международной научно- технической конференции (Брянск, 22-23 мая). - 2008. - с. 407-408.

90. Лгалов, В.В. Прогнозирование качества рабочих поверхностей деталей пресс-форм при абразивном шлифовании по критерию микрорельефа / Я. И. Сол ер, В. В. Лгалов // СТИН. - М.: Издательский дом МИСиС, 2012. - № 9. - с.20-27.

91. Полянчиков, Ю. Н. Анализ и оптимизация операции шлифования: Монография / Ю. Н. Полянчиков, А. Н. Воронцова, Н. А. Чернышев и др. - М.: Машино-

строение, 2003.- 270с.

92. Оробинский, В. М. Абразивные методы обработки и их оптимизация / В. М. Оробинский. - Волгоград: ВолгГТУ, 2000. - 314 с.

93. Ильиных, А. С. Формирование качества поверхности при плоском шлифовании торцем круга / А. С. Ильиных// Технология машиностроения. - 2011. -№ 4. -с. 19-22.

94. Патент (РФ) №2107604. Способ устранения изогнутости торцов колец шлифованием и компенсатор / Коротков Б. И. и др. Опублик. в БИ 1998, №9

95. Патент (РФ) №2271918 Российская Федерация, МПК В 24 В 1/00, 7/04, 7/16. Способ устранения изогнутости торцов колец шлифованием / Б.И. Коротков, В.Н. Тышкевич, A.B. Ларин; патентообладатели авторы. - Опубл. в БИ 2006, №8

96. Патент (РФ) №2370354, МПК В 24 В 7/04. Способ устранения изогнутости торцов деталей класса колец шлифованием / С. В. Орлов, В. Н. Тышкевич, Б. И. Коротков, В. А. Носенко. - Опубл. 20.10.2009, Бюлл. № 29.

97. Патент (РФ) №2030280. Упор для фиксирования деталей на магнитном столе, Коротков Б. И. и др. Опублик. в БИ 1995, №7

98. РД 37.001-87. Нормативы времени на обработку деталей и сборку крупногабаритных подшипников. - М.: НПО ВНИ1111,1987.

99. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред. А.Г. Косило-вой и Р. К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. -496 с.

100. Муцянко, В. И. Основы выбора шлифовальных кругов и подготовка их к эксплуатации, Библиотека шлифовщика / В. И. Муцянко. - вып. 2, изд. Третье. - Л.: Машиностроение, 1987.

101. Мишнаевский, Л. Л. Износ шлифовальных кругов / Л. Л. Мишнаевский-Киев: Наукова думка, 1982. - 192 с.

102. Филимонов, Л. Н. Стойкость шлифовальных кругов / Л. Н. Филимонов. -Л. : Машиностроение, 1973. - 136 с.

ЮЗ.Панчук, В. Г. Информационно-измерительная система сбора данных при силовых исследованиях процесса резания / В. Г. Панчук. - Киев, Украина, - 2008.

104. Зажигаев, Jl. С. Методы планирования и обработки результатов физического эксперимента / Л. С. Зажигаев, А. А. Кишьян, Ю. И. Романиков. - М. : Атомиздат, 1978.-232 с.

105. Винарский, М. С. Планирование эксперимента в технологических исследованиях / М. С. Винарский, М. В. Лурье. - Киев: Техшка, 1975. - 168 с.

106. Спиридонов, А. А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов / А. А. Спиридонов. -М.: Машиностроение, 1981. - 184 с.

107. Рогов, В. А. Методика и практика технических экспериментов /В. А. Рогов, Г. Г. Позняк. - М: Академия, 2005. - 288 с.

108. Барабащук, В. И. Планирование эксперимента в технике/В. И. Барабащук, Б. П. Креденцер, В. И. Мирошниченко; Под ред. Б. П. Креденцера.- К.: Техника, 1984.-200 с.

109. Адлер, Ю. П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю. П. Адлер, Е. В. Маркова, Ю. В. Грановский. - М.: Издательство «Наука», 1976. -280 с.

110. Пономарев, В! Б. Математическое моделирование технологических процессов: курс лекций / В. Б. Пономарев, А. Б. Лошкарев. - Екатеринбург : ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2006. - 129 с.

111. Ахназарова, С. Л. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии: Учеб. пособие для химико-технологических вузов / С. Л. Ахназарова, В. В. Кафаров. -М.: Высш. школа, 1978. - 319 е., ил.

112.Сидняев, Н.И.Теория планирования эксперимента и анализ статистических данных/ Н. И. Сидняев. М.: Юрайт, 2013,- 495 с.

ПЗ.Гмурман, В. Е. Теория вероятностей и математическая статистика: учеб. пособие . - 12-е изд.; перераб. / В. Е. Гмурман. - М.: Высшее образование, 2006. -479с.

114. Сидняев, Н.И. Теория вероятности и математическая статистика / Н. И. Сидняев. М.: Юрайт, 2011.- 221 с.

115. Бакрадзе, Г. Г. Исследование влияния погрешностей средств измерений на свойства планов второго порядка / Г. Г. Бакрадзе, И. Г. Зедгинидзе, Н. О. Берая //

Измерительная техника. - 2006. - №2. - с. 10-15.

116. Нинул, А. С. Оптимизация целевых функций. Аналитика. Численные методы. Планирование эксперимента/ А. С. Нинул. М.: ФИЗМАТЛИТ, 2009. - 336 с.

117. Прочность, устойчивость, колебания. Справочник в трех томах. Т. 1/ Под ред. И. А. Биргера, Я. Г. Пановко-М.: Машиностроение, 1988. - 832 с.

118.Дёмкин, Н. Б. Теория контакта реальных поверхностей и трибология/Н.Б. Дёмкин/ЛГрение и износ.- 1995. № 6.- С. 1003-1024 J

119. Дёмкин, Н. Б. Качество поверхности и контакт деталей машин / Н. Б. Дём-кин, Э. В. Рыжов. - М.: Машиностроение, 1981. - 244 с.

120. Дрозд, М. С. Инженерные расчеты упругопластической контактной деформации / М. С. Дрозд, М. М. Малинин, Ю. И. Сидякин. - М. : Машиностроение, 1986. - 224 с.

121.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. T.l/Под ред. А.Г. Косило-вой и Р. К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. -496 с.

122. Басовский, Л.Е. Управление качеством: Учебник./ Л. Е. Басовский, В. Б. Протасов - М.: ИНФРА-М, 2005. - 212 с.

123. Межотраслевые укрупнённые нормативы времени на работы, выполняемые на шлифовальных станках. М: Машиностроение, 2004. - 143 с.