Повышение эффективности резания закаленных сталей путём применения высокопрочной композиционной керамики с многослойно-композиционными покрытиями тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат технических наук Сотова, Екатерина Сергеевна

• Сотова, Екатерина Сергеевна
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сотова, Екатерина Сергеевна

ВВЕДЕНИЕ.

1. Анализ проблемы повышения эффективности режущего инструмента из режущей керамики.

1.1. Анализ особенностей применения режущей керамики в качестве инструментального материала.

1.2. Анализ физико-механических свойств режущей керамики и областей применения керамического инструмента.

1.3. Основные тенденции совершенствования режущей керамики.

1.4. Повышение эксплуатационных характеристик керамических пластин методами термической обработки.

1.4.1. Отжиг в вакууме или окислительной среде керамических режущих пластин.

1.4.2. Повышение эксплуатационных характеристик керамических пластин путем модификации ее поверхностных слоев. 26.

1.4.3.Повышение работоспособности керамических пластин путем нанесения покрытий.

1.5. Анализ данных литературного обзора, постановка цели и задач исследования.

2. Разработка рабочих гипотез и методики исследования.

2.1. Особенности контактных процессов и механизмов изнашивания керамики, построение рабочих гипотез, устанавливающих особенности трансформации контактных процессов при нанесении покрытий.

2.2. Разработка функциональных требований к покрытиям для режущего инструмента из высокопрочной композиционной керамики.

2.3. Методология выбора состава и формирования архитектуры МКП.

2.4. Методика проведения исследований.

2.4.1. Методика получения многофункциональных покрытий.

2.4.1.1. Оборудование.

2.4.1.2. Технология нанесения покрытий.

2.4.2. Методика обработки экспериментальных данных.

2.4.2.1. Статистическая обработка экспериментальных данных.

2.4.2.2. Исключение резко выделяющихся результатов.

Выводы по главе 2.

3. Разработка архитектуры и исследование свойств высокопрочной градиентной режущей керамики.

3.1. Разработка концепции архитектуры высокопрочной композиционной керамики для режущего инструмента.

3.1.1. Разработка технологии получения керамического слоя ВКК.

3.1.1.1. Технология приготовления керамической смеси.

3.1.1.2. Технология горячего прессования керамического слоя.

3.1.1.3. Технология механической обработки образцов.

3.1.1.4. Результаты испытания образцов.

3.1.2. Технология изготовления ВКК.

3.2. Методология формирования многослойно-композиционных покрытий на керамическом слое ВКК.

3.2.1. Исследование состава и свойств СМП из ВКК с МКП.

3.2.1.1. Контроль толщины покрытия.

3.2.1.2. Контроль микротвердости покрытия.

3.2.1.3. Исследование прочности адгезии в системе «МКП - керамический слой ВКК».

3.2.1.4. Исследования химического состава МКП и морфологии поверхности.

Выводы по главе 3.

4. Исследование влияния функциональных покрытий, осаждаемых на СМП из ВКК, на контактные процессы при резании.

4.1. Определение длины контакта стружки с передней поверхностью режущего инструмента.

4.2. Определение коэффициента трения по передней поверхности режущего инструмента.

4.3. Исследование термонапряженного состояния режущего инструмента из ВКК.

4.4. Определение сопротивления изнашиванию режущего инструмента и напряжения трения.

4.4.1. Построение математической модели резания.

4.4.2. Аналитический метод определения сопротивления изнашиванию режущего инструмента и напряжения трения.

Выводы по главе 4.

5. Исследование работоспособности СМП из ВКК.

5.1. Стойкостные испытания СМП из ВКК.

5.2. Исследование шероховатости обработанной поверхности.

5.3. Определение оптимальных режимов резания при точении стали ХВГ режущим инструментом, оснащенным СМП из ВКК.

Выводы по главе 5.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности резания закаленных сталей путём применения высокопрочной композиционной керамики с многослойно-композиционными покрытиями»

В современном машиностроении постоянно растет использование высоконагруженных деталей, изготовленных из закаленных сталей. Помимо традиционной обработки шлифованием возрастает роль обработки закаленных деталей точением.

Точение сталей повышенной твердости по сравнению с обычным точением предъявляет повышенные требования к оборудованию, инструментам, а также к инструментальным материалам. Так как такая обработка производится при высоких скоростях и твердость обрабатываемого материала составляет, в основном, НЫС 55-60, то необходимым условием, для проведения успешной обработки является наличие определенных свойств у инструментального материала.

Для этого все большее применение находят инструменты, оснащенные режущей керамикой (РК). Это объясняется уникальным сочетанием физико-механических и теплофизических свойств керамических материалов (повышенной твердостью и износостойкостью, химической инертностью, а также высокой термостойкостью (1200 — 1450 °С) в сравнении с твердыми сплавами) и относительной недефицитностью исходного сырья.

РК не имеет связующей фазы, что снижает вероятность ее 'разупрочнения при нагреве и делает возможным ее применение при обработке материалов на высоких и сверхвысоких скоростях резания без применения жидких СОТС, которые невозможно достичь при использовании стандартного инструмента из твердых сплавов.

Несмотря на заметное различие свойств представленных типов керамики, все они характеризуются повышенной хрупкостью, низкой теплопроводностью, а также достаточно большим коэффициентом линейного расширения. Поэтому керамический режущий инструмент весьма чувствителен к термоциклическому нагружению и склонен к хрупкому микроразрушению.

Традиционный подход к проблеме повышения эффективности керамического инструмента направлен на увеличение вязкости и трещиностойкости керамического материала за счет легирования ТЮ (смешанная керамика) [2, 3, 27], использованием упрочняющих компонентов типа 7гОг [3, 27, 42, 58], упрочнением керамики пучками высокоэнергетических ионов Т1, Ъх, Сг [44], армированием структуры керамики нитевидными кристаллами БЮ [11]. Однако ни один из вышеупомянутых подходов не привел к кардинальному изменению важнейших свойств керамики — прочности, трещиностойкости, вязкости, теплопроводности керамики и существенному расширению области ее технологического применения (см. табл. 1.1 стр. 13 и табл. 1.4 стр. 20 настоящей работы).

Поэтому в настоящее время применение инструмента из РК чрезвычайно ограничено из-за сравнительно низкой прочности и вязкости, повышенной хрупкости, плохой сопротивляемости разрушению при приложении термомеханических напряжений циклического характера [4-6, 47, 58, 63, 71]. Высокая вероятность непрогнозируемого разрушения инструмента из РК (внезапный отказ) сдерживает его широкое применение в промышленности, особенно в автоматизируемом производстве при использовании станков с ЧПУ, автоматизированных станочных систем и обрабатывающих комплексов. В этой связи создание отечественного высокопроизводительного высокопрочного керамического инструмента для автоматизированного производства, обеспечение его надежной эксплуатации с минимизацией вероятности его внезапного отказа является весьма актуальной и востребованной научно-практической задачей настоящего и ближайшего будущего.

Наиболее эффективным путем, решения данной задачи является повышение физико-механических' и эксплуатационных свойств РК путем создания, слоистых материалов - соединения высокотвердой керамики- и высокопрочного субстрата из твердого сплава. Вместе с тем, следует иметь в виду, что-рабочий поверхностный слой в таком градиентом материале остается весьма чувствительным к поверхностным дефектам, возникающим при ее изготовлении, особенно при шлифовании рабочих поверхностей. Кроме того, сохраняется'основная»особенность контактных процессов, возникающая при резании керамическим инструментом, связанная- с высоким уровнем нормальных контактных напряжений и концентрацией тепловых напряжений вблизи режущей кромки, что является причиной ее деструкции [58].

Поэтому при разработке концепции высокопрочной композиционной керамики (ВКК) использовали рабочую гипотезу о снижении уровня нормальных контактных и тепловых напряжений на контактных площадках инструмента из такой керамики путем нанесения специальных многогослойно-композиционных покрытий [9, 28].

В настоящее время методы физического осаждения (конденсации) покрытий (процессы РУЭ) на различные изделия, в том числе режущий инструмент, получают все большее применение из-за высокой надежности, универсальности, возможности получения покрытий практически любой архитектуры, состава, структуры с обеспечением экологической чистоты процессов при производстве инструмента в сравнении с методами и процессами химического осаждения покрытий (методы С\Ш). Поэтому в работе в качестве основного метода получения покрытий использованы процессы вакуумно-дугового синтеза покрытий, получившие в мировой практике наименование MEVVA (Metal Vapor Vacuum Arc) или КИБ (конденсация с ионной бомбардировкой) - в странах СНГ.

Настоящая работа выполнена в Московском государственном технологическом университете «СТАНКИН» при финансовой поддержке и в соответствии с программой проектов № 2.1.2/4385 «Разработка методологии создания наноструктурированной высокопрочной композиционной керамики с многофункциональным покрытием для широкого применения в машиностроении» и № 2.1.2/13646 «Разработка научной методологии создания высокопрочной композиционной керамики с функциональным многослойно-композиционным покрытием синтезируемым на основе многокомпонентных высокоэнтропийных нанодисперсных систем с высокотемпературной стабильностью состава, структуры и свойств», выполняемых в рамках программы «Развитие научного потенциала высшей школы.(2009-2011 годы)».

В'работе разработаны методические положения,- проведен -ряд экспериментов, который определил роль функциональных покрытий при-резании'закаленной стали инструментом из ВКК в управлении контактными- процессами. Установлено, что нанесение на рабочие поверхности инструмента из ВКК многогослойно-композиционных покрытий, различных по составу и структуре, позволяет управлять процессами контактного взаимодействия инструментального (ИМ) и обрабатываемого (ОМ) материалов, увеличивая длину полного контакта стружки с передней поверхностью инструмента благодаря росту адгезии с ОМ, снижению нормальных контактных напряжений и вероятности макрохруп-кого разрушения-режущей кромки инструмента из ВКК.

Научная новизна работы состоит в:

• установленной роли покрытия на контактных площадках керамического режущего инструмента, как промежуточной технологической среды, позволяющей управлять контактными процессами путем увеличения» адгезии с обрабатываемым материалом и длины полного контакта стружки с передней поверхностью, снижения удельных термомеханических напряжений и улучшения теплоотвода из зоны резания;

• математических моделях процесса резания закаленной стали, устанавливающих зависимости стойкости инструмента, оснащенного сменными многогранными пластинами (СМП) из высокопрочной композиционной керамики без покрытия и с покрытиями различного состава, его износа по задней поверхности, а также мощности резания и шероховатости обработанной поверхности от режимов резания;

• методике определения численных значений длины полного контакта стружки с передней поверхностью режущего инструмента и коэффициента трения на передней поверхности при точении закаленных сталей, исходя из реализованных в эксперименте значений тангенциальной, радиальной и осевой составляющих силы резания при известных физико-механических свойствах обрабатываемого материала, геометрии режущего инструмента и режимов резания;

• расчетных моделях распределения контактных напряжений на передней поверхности режущего инструмента, оснащенного СМП из высокопрочной композиционной- керамики без покрытия и с покрытиями различного состава, при точении закаленной стали, позволяющих рекомендовать, в первом приближении, рациональный состав покрытия.

Работа выполнена на основе использования фундаментальных положений теории резания материалов и физики твердого тела, методов статистического анализа результатов экспериментальных исследований, математического и- компьютерного моделирования. Изучение состава и свойств многофункциональных покрытий выполняли на основе современных методов металлографического и металлофизического анализов с использованием методик электронно-сканирующей микроскопии, микрозондового-рентгенографического анализа (EDS).

Практическая ценность работы заключается в:

• изготовленных СМП из высокопрочной композиционной керамики с покрытием, состоящих из трех функциональных слоев: субстрата (слоя 1) на основе твердого сплава — TiC-(Ni,Mo), керамического слоя'2 на основе системы (AI2O3-AIN) и многослойно-композиционного покрытия (слоя-3) (Ti,Al)N-(Ti,Cr)N-(Ti,Cr,Al)N;

• рекомендации по применению СМП'из высокопрочной композиционной керамики с многослойно-композиционными покрытиями (Ti,Al)N-(Ti,Cr)N-(Ti,Cr,Al)N при точении высокотвердых.закаленных сталей;

• усовершенствованной методике определения термонапряженного состояния режущего инструмента (РИ) при точении без проведения широкомасштабных экспериментальных исследований.

Основные положения и результаты работы доложены на всероссийских и региональных конференциях. По теме диссертационной работы опубликовано 10 работ.

Автор считает своим долгом выразить благодарность научному руководителю доктору технических наук, профессору A.C. Верещака, а также инженеру кафедры «Высокоэффективные технологии обработки» МГТУ «СТАНКИН» В.Ф. Севостьянову за помощь в проведении экспериментальной части настоящей работы, преподавателю кафедры ВТО кандидату технических наук, профессору В.И. Власову за помощь в построении математических моделей резания.

1. Анализшроблемы повышения эффективности режущего инструмента из режущей керамики.

Международные тенденциии стратегия ведущих стран мира по созданию технологий механической обработки будущего связаны с резким увеличением интенсивности процессов обработки до уровня высоких и сверхвысоких скоростей резания и полным отказом от применения жидких ООТС при проектировании новых производств из-за большого влияния назагрязненность окружающей среды, особенно при использовании COTG, содержащих опасные для окружающей среды ингредиенты. В г связи; с этим- в мировой практике металлообработки все большее применение находят инструменты, оснащенные режущей керамикой [20, 29, 44]. Это объясняется < уникальным сочетанием физико-механических- и теплофизических свойств керамических материалов и относительной недефицитностью исходного сырья. Керамика» обладает высокими' твердостью, износостойкостью, химической; стойкостью, в том числе и при высоких температурах: Создание новых керамических материалов и совершенствование технологии изготовления; изделий из керамики обеспечивщот получение, высокой-; прочности на изгиб (до 1200 -1400 МПа) [58]. "■■.'

По оценкам ведущих зарубежных.и отечественных экспертов широкое применение керамического инструмента, не содержащего в своем составе дефицитных компонентов^ в, технологиях лезвийной формообразующей обработки будущего приведет к значительным экономическим и экологическим эффектам [20, 29, 44].

Заключение диссертации по теме «Автоматизация в машиностроении», Сотова, Екатерина Сергеевна

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ: л

1. Решена актуальная научно-практическая задача повышения эффективности резания закаленных сталей путем применения высокопрочной композиционной керамики с многослойно-композиционными покрытиями, что позволило повысить эффективность обработки по сравнению с инструментом из керамики без покрытия в 2.2,5 раза (в роли критерия эффективности в работе выбрали площадь поверхности изделия, образуемую за время резания до смены инструмента).

2. Представлена архитектура высокопрочной композиционной керамики с покрытием, состоящая из трех, функциональных слоев: субстрат (слой 1) на основе твердого сплава - TiC-(Ni,Mo), обеспечивающий объемную прочность инструмента, керамический, слой 2 на основе системы (AI2O3-AIN),- обеспечивающий повышенную износостойкость инструмента, и слой 3 в виде многослойно-композиционного покрытия (Ti,Al)N-(Ti,Cr)N-(Ti,Cr,Al)N, позволяющий благоприятно трансформировать контактные напряжения- при резании, а также рассмотрена технология^ изготовления высокопрочной композиционной керамики указанного состава.

3. Разработана методология формирования многослойно-композиционного покрытия на керамическом слое высокопрочной, композиционной керамики. (AI2O3-AIN) на основе формирования двух-, трехэлементных и многокомпонентных систем. Такие покрытия > включают функциональный слой, который способствует направленному регулированию контактных процессов при резанит таким инструментом,- что позволяет прогнозировать более благоприятное сбалансированное его изнашивание взамен макро- и микрохрупкого разрушения, характерного для керамического инструмента.

4. Проведены исследования основных параметров ВКК, включая, параметры многослойно-композиционных покрытий, формируемых с использованием процесса фильтруемого вакуумно-дугового осаждения на установке ВИТ-2. Показано, что МКП формируемое на субстратах из ВКК имеет структуру, обеспечивающее высокую прочность адгезии на границах сопряжения с керамическим слоем ВКК (до 70-80 Н), повышенную твердость (порядка 1800-1900 МПа) при практически полном отсутствии микрокапельной составляющей, которая является наиболее опасным дефектом покрытия.

5. Установлена роль покрытия на контактных площадках режущего керамического инструмента, как промежуточной технологической среды, позволяющей управлять контактными процессами путем увеличения адгезии с обрабатываемым материалом и длины полного контакта стружки с передней поверхностью, снижения удельных термомеханических напряжений и улучшения теплоотвода из зоны резания.

6. Разработана методика определения численных значений длины полного контакта стружки с передней поверхностью инструмента и коэффициента трения на передней поверхности при точении закаленных сталей, исходя из реализованных в эксперименте значений тангенциальной, радиальной и осевой составляющих силы резания при известных физико-механических свойствах обрабатываемого материала, геометрии и режимов резания.

7. Построены эпюры распределения контактных напряжений на передней поверхности инструмента, оснащенного сменными многогранными пластинами из высокопрочной композиционной керамики без покрытия и с покрытиями различного состава, при точении высокотвердой стали, что позволяет рекомендовать, в первом приближении, рациональный состав покрытия.

8. Построены стохастические динамические математические модели процесса резания закаленной стали, устанавливающие зависимости стойкости инструмента, оснащенного СМП из ВКК без покрытия и с покрытиями различного состава, его износа по задней поверхности, а также мощности резания и шероховатости обработанной поверхности от режимов резания.

9. Положения о роли многослойно-композиционных покрытий на сменных многогранных пластинах из оксидной и смешанной керамики, а также из высокопрочной композиционной керамики внедрены на НПК «Фирма ЭКОТЕК».

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сотова, Екатерина Сергеевна, 2011 год

1. Абуладзе Н.Г. Определение длины контакта сливной стружки с передней поверхностью инструмента // Тр. Грузин, политехи, ин-та, 1969. №3 (131). Тбилиси: Сабчота Сакартвело. — с. 131 — 137.

2. Агте, К. Минералокерамические режущие материалы / К. Агте, Р. Колерманн, Э. Хеймел. Перевод с немецкого инж. Ладогина^A.M. M.: Государственное научно-техническое изд-во машиностроительной литературы, 1962. — 192 е.: ил.

3. Адаскин, A.M. Материаловедение: Учеб. для учрежд. средн. профессион. образования / A.M. Адаскин, Ю.Е. Седов, А.К. Онегина, В.Н. Климов; под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Высш. шк., 2005. — 456 е.: ил.

4. Аксенов, И.И. Покрытия, получаемые конденсацией потоков в вакууме (способ конденсации с ионной бомбардировкой). / И.И. Аксенов, А.А Андреев. // УФЖ, 24, 4, 1979.-515 с.

5. Аксенов, И.И. Устройство: для очистки плазмы вакуумной дуги от макрочастиц. / И.И. Аксенов, В.А. Белоус, В.Г. Падалка, В.'М. Хороших // ПТЭ, № 5, 1978. с. 236-242.

6. Аксенов, И.И. Формирование потоков металлической плазмы / И.И. Аксенов, В.Г. Падалка, В.М. Хороших // Обзор. М.: ЦНИИатоминформ. - 1984. - 83 с.

7. Аникеев, А.И. Пути повышения работоспособности режущего интрумента за счет нанесения покрытий. / А.И? Аникеев, В.Н. Аникин, B.C. Торопченов. // Современный твердосплавный инструмент и рациональное его использование. — JL: ЛДНТП, 1980. — с. 40-44.

8. Бетанели А.И. Прочность и надежность режущего инструмента. Тбилиси: Сабчота Сакартвело, 1973. - 302 с.

9. Васин, С.А. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании: Учеб. для техн. ВУЗов / С.А. Васин, A.C. Верещака, B.C. Кушнер М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 2001. - 488 е.: ил.

10. Верещака A.A. Повышение режущих свойств твердосплавного инструмента путем рационального выбора состава, структуры и свойств наноразмерных износостойких комплексов: Дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. — М: ГОУ ВПО МГТУ «Станкин», 2010.-254 с.

11. Верещака, A.C. Расширение области применения высокопрочной композиционной керамики / A.C. Верещака, А.К. Кириллов, Ю.Н. Прилукова // Надежность режущего инструмента: Сб. науч. трудов, №2. Краматорск, изд-во КТУ, 2002.-е. 48-54.

12. Верещака A.C. Основные аспекты применения и совершенствования режущих инструментов с износостойкими покрытиями. // СТИН. 2000. № 9. - с. 33-40.

13. Верещака, A.C. Повышение эффективности инструмента путем управления составом, структурой и свойствами покрытий. / A.C. Верещака, A.A. Верещака // Упрочняющие технологии и покрытия. 2005, № 9. с. 9-19.

14. Верещака A.C. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. — М.: Машиностроение, 1993, 336 с.

15. Власов, В.И. Сопротивление инструмента изнашиванию / В.И. Власов, O.A. Шарипов // Вестник машиностроения. — 2005. № 9. — с. 17-18.

16. Власов, В.И. Управление процессами ионно-плазменной обработки инструмента / В.И. Власов, Е.А. Романова, Е.С. Сотова // Сборник трудов Международной научно-практической конференции. М.: Научный бюллетень МГТУ «СТАНКИН» ПРОТЭК'2002, 2002.

17. Волосова М.А. Технологические принципы нанесения износостойких вакуумно-плазменных покрытий на режущий инструмент из керамики // Справочник. Инженерный журнал №8, 2005. — с. 46 — 47.

18. Вульф A.M. Резание металлов. Изд. 2-е. J1.: Машиностроение (Ленингр. отд-ние), 1973.-496 с.

19. Гардфельдер В.А. Физико-технологические особенности процесса точения конструкционных материалов инструмента из СТМ: Дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. Куйбышев, 1990. — 156 с.

20. Гнесин, Г.Г. Керамические инструментальные материалы / Г.Г. Гнесин, И.И. Осипова, Г.Д. Ронталь и др.; под ред. д-ра техн. наук Г.Г. Гнесина. К.: Тэхника, 1991.-388 с.

21. Жедь, В.П. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами, и их применение: Справочник / В.П. Жедь, Г.В. Боровский, Я.А. Музыкант, Г.М. Ипполитов М.: Машиностроение, 1987. - 320 е.: ил.

22. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956. -367 с.

23. Информационный листок №291-85 / Московский городской территориальный центр научно-технической информации и пропаганды. М., 1985.

24. Каталог ВНИИТС. Режущая керамика. М.: Изд-во ВНИИТС, 1998.

25. Кирюшин, Д.Е. Напряжённо-деформированное состояние при высокоскоростной обработке титановых сплавов / Д.Е. Кирюшин, Т.Г. Насад // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: сб. науч. тр. / СГТУ. — Саратов, 2006.-е. 101-105.

26. Клушин М.И. Резание металлов. Элементы теории пластического деформирования срезаемого слоя / Изд. 2-е. — М., Машгиз, 1958. — 454 с.

27. Кузин В.В. Инструменты с керамическими режущими пластинами. М.: Янус-К, 2006.-160 с.

28. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. — М.: Машиностроение, 1982. 320 е.: ил.

29. Маргулес А.У. Керметы. — М.: Машиностроение, 1976. 216 с.

30. Маркелов П.А. Резание металлов инструментами с керамическими пластинками. — М.: Государственное научно-техническое изд-во «ОБОРОНГИЗ», 1960. -286 е.: ил.

31. Моисеев, В.Ф. Инструментальные материалы. Издание второе. Монография / В.Ф. Моисеев, С.Н. Григорьев. М.: ИЦ МГТУ «Станкин», Янус-К, 2005. - 248 с.

32. Некрасов Ю.И. Разработка методологии управления обработкой при точении жаропрочных сталей и сплавов на станках с ЧПУ: Дис. на соиск. уч: степ. докт. .техн. наук. -Тюмень, 2010.-295 с.

33. Осипова, И.И. Режущая керамика. 1985 1990 гг. / И.И. Осипова, E.JL Шведков // Порошковая металлургия, №9, 1992. - с. 31 -45.

34. Отчет по проекту № 130129 «Создание научно-технологических основ производства высокопрочной градиентно-композиционной керамики с многофункциональным покрытием для высокоэффективной лезвийной обработки».

35. Палатник, JI.C. Механизмы образования и структура конденсированных пленок. / JI.C. Палатник, М.Я. Фукс, В.М. Косевич. М.: Наука, 1972. - 368 с.

36. Панов, A.A. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / A.A. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. Панова A.A. М.: Машиностроение, 1988. - 736 е.: ил.

37. Платонов, Г.Л. Изучение роста износостойких слоев из карбида титана на твердых сплавах / Г.Л. Платонов, В.Н. Аникин, А.И. Аникеев и др. // Порошковая металлургия, № 8, 1980: с. 48-52.

38. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструментов.- М.: Машгиз, 1962. 150 с.

39. Попов А. И. Повышение работоспособности минералокерамических режущих пластин путем ионной модификации их рабочих поверхностей: Дис. на соиск. уч. степ, канд. техн. наук. Санкт-Петербург: СПГТУ, 2003. - 149 с.

40. Пронин А.И. Повышение работоспособности инструмента, оснащенного режущей керамикой и свехтвердыми материалами: Автореф. дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. Комсомольск-на-Амуре: КнАГТУ, 1995. - 20 с.

41. Рабочие процессы высоких технологий в машиностроении: Учеб. пособие / Под ред. проф. Грабченко А.Н. Харьков, ХДПУ, 1999. - 436 с.

42. Рыжкин, A.A. Обработка металлов резанием: учебное пособие / A.A. Рыжкин, К.Г. Шучев, М.М. Климов. Ростов-на-Дону: Феникс, 2008. - 411 е.- (Высшее образование).

43. Самсонов, Г.В. Тугоплавкие покрытия. / Г.В. Самсонов, А.П. Эпик. М.: Металлургия, 1973. - 397 с.

44. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979.- 152 с.

45. Сладков Д. В. Повышение производительности твердосплавных инструментов с покрытием на основе (Ti,Al)N для точения: Дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. — М: МГТУ «Станкин», 2004.

46. Старков, В.К. Повышение эксплуатационных характеристик изделий из керамических материалов методами механической и термической обработки. Обзорная информация / В.К. Старков, В.В. Кузин, В.Ф. Попов, P.P. Исходжанов M.: ВНИИТЭМР, 1989, вып. 4.

47. Табаков В.П. Формирование износостойких ионно-плазменных покрытий режущего инструмента. М.: Машиностроение, 2008. 311 с.

48. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента. М.: Машиностроение, 1992. — 240 с.

49. Трефилов, В.И. Физические основы прочности тугоплавких металлов / В.И. Трефилов, Ю.В. Мильман, С.А. Фирстов. — Киев: «Наукова думка», 1975. 315 с.

50. Хаустова О.Ю. Повышение работоспособности твердосплавного инструмента и качества обработанных поверхностей при сухом резании различных конструкционных материалов: Дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. М: ГОУ ВПО МГТУ «Станкин», 2004.- 181 с.

51. Хокингс, М. Металлические и керамические покрытия: Получение, Свойства и применение: Пер. с англ. / М. Хокингс, В. Васантари, П. Сидки. М.: Мир, 2000. - 518 с.

52. Шарипов O.A. Повышение эффективности и обеспечение надежности резания инструментом из твердого сплава с износостойким покрытием: Дис. на соиск. уч. степ, канд. техн. наук. М.: МГТУ «Станкин», 1992. -198 с.

53. Шустер JIM. Адгезионное взаимодействие режущего инструмента с обрабатываемым материалом. М.: Машиностроение, 1988. - 96 е.: ил.

54. Byrne, G. Advancing Cutting Technology. / G.Byrne, D.Dornfeld, В. Denkena. // CIRP Annals. Vol 52/2/2003. (In English).

55. Carius A. PCBN turns the hard stuff // CUTTING TOOL ENGINEERING, June 1995, Volume 47, Number 4.

56. Cobine, J. 1980 Introduction to Vacuum Arcs Vacuum Arcs: Theory and Application. // Edition J. M. Lafferty (1980) (New York: Wiley). p. 1-18. (In English).2002. (In German).

57. Holleck, H. Basic principles of specific application of ceramic materials as protective layers. // Surface and coatings Tecnnology, 43/44 (1990). p. 245-258.

58. Horst-Dieter Tietz. Technische keramik.VDI Verlag GmbH. Düsseldorf, 1994.364 s.

59. Huddle D. Turning to hard turning // Manufacturing engineering, Tooling&Production, October 2001.

60. Lierat F, Vereschaka А/ The Main Trends of Vakuum ARC Technology Synthesis of Multilayer Coatings for Cutting Tool Perfection. IX Internationals Productionstechnisches Kolloquium PTK - 98. - Berlin, 1998. - p. 211-225 (in English).

61. Mehrotra P.K. Applications of ceramic cutting tools // Key Engineering Materials Vols. 138- 140, 1998. pp. 1 - 24 (in English).

62. Moll, E. Hard coatings by plasma-assisted PVD technologies: industrial practice. / E. Moll, E. Bergmann. // Surface and Coating Technology, 37 (1989). p. 483- 509. (In English).

63. Scherbarth, S. Moderne Scheidstoffe und Werkzeuge-Wege zur gesteigerten Productivitat. Sandvik Dusseldorf. Warkzeugtagung, 2002. (In German).

64. Vereshchaka, A. High Precision / A. Vereshchaka, W.Y. Lee // High Speed Machining Technologies. Edition of HRDI, S.Korea, Cheonan, 2002. 393 p. (In English).

65. Vetter, J. The architecture and performance of compositionally gradient and multilayer PVD coating. / J. Vetter, W. Burgmer, H. Dederichs, A. Perry. // Material Science Forum Vols. 163 165 (1994). - p. 527-532 (In English). '

66. Westphal, Y. Dearbeitung Schwerspanbarer Werkstoffe. Widia Essen. Warkzeugtagung 2002. (In German)80. www.techceram.ru/production/smp Сайт завода технической керамики.