Повышение эффективности профильного зубошлифования цилиндрических колес путем расчета параметров статической наладки станка тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат технических наук Декополитов, Михаил Игоревич

• Декополитов, Михаил Игоревич
• кандидат технических наук
• 2011

Оглавление диссертации кандидат технических наук Декополитов, Михаил Игоревич

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. типовой технологический процесс изготовления цилиндрических колес и назначаемые припуски.

1.2. Анализ методов и способов зубошлифования.зо

1.3. Взаимосвязь стадии зубошлифования и выходных параметров наладки станка.

1.4. Методы статической наладки станка на операции зубошлифования.

1.5. Формализация взаимосвязей припуска с параметрами профильного зубошлифования цилиндрических колес.

1.6. выводы по главе

ГЛАВА 2. ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОФИЛЬНОГО ЗУБОШЛИФОВАНИЯ УПРАВЛЕНИЕМ ПАРАМЕТРАМИ НАЛАДКИ СТАНКА И ПРИПУСКА.

2.1. Формирование припуска под зубошлифование и условия обеспечения эффективности профильного шлифования.

2.2. Критерий эффективности зубошлифования.

2.3. Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3. ВЫБОР ЭФФЕКТИВНОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ МЕХАТРОННЫМ СТАНКОМ НА ЭТАПЕ НАЛАДКИ.

3.1. Управление профильным зубошлифованием цилиндрических колёс в условиях мехатронизации конструкции станка (ск1000) с многоосевой кинематикой.

3.2. Разработка автоматизированной системы распределения припуска по зубьям шлифуемого колеса в круговом цикле профильного зубошлифования с учетом технологически наследуемых погрешностей заготовки.

3.3. Разработка системы разбиения припуска по зубьям шлифуемого колеса в круговом цикле профильного зубошлифования.

3.4. Выбор эффективной системы определения конечного положения профиля шлифовального круга (КППШК).

3.5. Выводы по главе 3.

ГЛАВА 4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ МЕХАТРОННЫМ СТАНКОМ РАСЧЁТОМ ПАРАМЕТРОВ СТАТИЧЕСКОЙ НАЛАДКИ.

4.1. Реализация системы распределения припуска по зубьям шлифуемого колеса в круговом цикле профильного зубошлифования с учетом технологически наследуемых погрешностей заготовки и автоматизации наладки.

4.2. Реализация системы разбиения припуска по зубьям шлифуемого колеса в круговом цикле профильного зубошлифования с учетом автоматизации наладки.

4.3. Реализация системы определения конечного положения профиля шлифовального круга (КППШК).

4.4. Оценка эффективности разработанной методики статической наладки станка

4.5. Выводы по главе 4.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности профильного зубошлифования цилиндрических колес путем расчета параметров статической наладки станка»

Точность и качество рабочих поверхностей зубьев являются приоритетными для зубчатого колеса и должны быть гарантированно достигнуты при приемлемой производительности и себестоимости. Исследованиям точности изготовления зубчатых колес посвящено много работ, что объясняется актуальностью исследуемой проблемы и многоплановостью решаемых при этом задач [9, 17, 18, 37, 39, 44, 46, 48, 49, 52, 54, 56, 72, 74, 79, 102, 109, 110]. Обзор научных работ по теме диссертации (табл. 1.1) показал, что операция шлифования зубьев играет в технологическом процессе ключевую роль с точки зрения обеспечения выходных показателей точности зубчатого колеса. Подавляющее число научных исследований посвящено технологическим методам шлифования зубьев на основе центроидного огибания (обката), который исчерпал свои возможности по интенсификации процесса, поэтому достигаемая точность шлифуемых колес обеспечивается за счет значительных материальных и временных потерь [72].

Обзор работ в области абразивной зубообработки Таблица. 1.1. п/п Факторы откр анионном техно логнн АЗ О Пермь энимс мсз Станкнн Зарубежные ученые

Якимов A.B. Калинин E.IL Евстигнеев Ю.А. Клр абчжвскнн Ермолаев В.К Глейзер JIA. Мшрофанов В.Г. Стар кое В.К. Макар о® В.М. США Европа

1 Обр абатываемые Детали профильные + ++++ +

1 1 и 1 1 1 1 1 1 1 1 + + ++-Н- шх хххх

2 Вид поверхности прямозубая 1 1 1 1 1 1 1 1 + ++++ ++

-гнкгохая 111111

3 Метод форвхообр. -бес итрондное + +-Н+ ++++

- центрондное ++++ 1 1 1 1 1 1 1 1 + + +

4 Режим шлифования ++++

-силовой (тлуб.) "Кшлкц) ++++ ххххх ххххх

-скоростной 1 1 1 1 ++++ ++++

5 Цкхлсвдха

-срезной ++ -н-

-КруТОЕОН +-Н+ б 6.1 6.2 Технологические компоненты

Абразивный ннстр уменг 11 11 11 1 1 стандартней -специальный +++ ++ ++++ + хххх хххх среястт а прав кн + ++ +++ ++ хххх хххх

- Ав томатнзацня празкн (Идентификация ИП) 1 1 111 1

Оборудование -разработка н создание 1 1 1 1 11 1 1 + зксплуатацня + ++ +++

7 Процесс шлнфоьалня Виды контакт взаннод. ++++ 1 1 1 1 ++ 1111 + 1 1 1 11 1 1 11111 + + -н-н-

8 Техпродесс изготовления колес -заготовки 1 1 1 11 1

9 Адаптивное управление 1 1 1 11 1

Явно обозначившаяся в мировой практике неконкурентоспособность обкатной технологии с единичным деланием привела к исчезновению некоторых видов зубошлифовального оборудования (например, станков фирмы «Мааг») и резко сократился спрос на аналогичные малоэффективные средства технологического оснащения этой операции. Ведутся поисковые исследования в области высоко- и сверхскоростного, а также «сухого» шлифования. Можно констатировать, что абразивная зубообработка в настоящее время переживает кризис, связанный с поиском новых эффективных методов и технологий. В этой связи необходима систематизация информации по исследуемой проблематике с целью упрощения структуры знаний и тезауруса в области технологии абразивной зубообработки; создания научного базиса для повышения эффективности ее технической реализации путем упорядочения многообразия альтернатив средств оснащения и комплексного учета всех ее составляющих с целью достижения требуемого технического и экономического эффекта[72].

Зубчатые детали характеризуются периодичностью рабочего профиля и требованием обеспечения стабильного воспроизведения параметров их качества и точности на каждом рабочем профиле зуба, число которых может достигать до 150 шт. на каждую деталь. Для больших зубчатых колес (модулем более 8-10 мм) время зубошлифования может достигать 20-35 часов на одну деталь. Ресурс и стойкость абразивного инструмента выходит за рамки подобных производственных циклов, а стабильное воспроизведение профиля (правка) абразива в условиях длительного производственного цикла обработки одной детали труднодостижимо. При этом правка абразивного инструмента требует постоянных коррекций положения рабочих органов станка для продолжения рабочего цикла. Эти причины обусловили использование простых по форме режущих инструментов, восстановление режущей способности и геометрии которых не представляет сложностей и стабильно во времени. Эти причины также являлись основанием для широкого развития обкатных схем формообразования при зубошлифовании как просто реализуемых механическим путем.

Достоинствами метода шлифования зубьев являются:

1. Обработка термически обработанных колес с твердостью поверхностей выше НЯС40.

2. Полное устранение накопленных предшествующими стадиями техпроцесса технологически наследуемых погрешностей заготовки с высоким коэффициентом уточнения.

3. Изготовление зубчатых колес с 3-4 степенью точности возможно только шлифованием зубьев.

Недостатками зубошлифования, как метода отделки зубьев, являются:

1. Свойства поверхностного слоя шлифованных зубьев не являются оптимальными для некоторых групп зубчатых колес, работающих в особо тяжелых или специфических условиях эксплуатации.

2. Это дорогостоящая операция, требующая высокой технологической культуры и квалификации обслуживающих станок рабочих.

3. Большая зависимость точности и качества обработки от абразивного инструмента (низкая износостойкость шлифовальных кругов, снижающая точность по профилю от зуба к зубу в круговом цикле обработки).

4. Трудность равномерного распределения припуска по левым и правым сторонам зубьев и от зуба к зубу в круговом цикле и, как следствие, серьезные требования к качеству наладки станка и погрешности заготовок.

5. Малость припусков, что является причиной брака.

6. Приоритеты качественных показателей при зубошлифовании определяют выбор медленной тактики съема припуска и недопустимость интенсификации процесса из-за необходимости выхода на стабильное стационарное тепловое поле заготовки, что достигается многопроходным циклом.

Оценивая в комплексе положительные и слабые стороны известных методов зубошлифования и практику их применения, можно констатировать, что ныне только два метода являются востребованными в промышленном производстве зубчатых колес: непрерывного зубошлифования абразивным червяком мелком о дульных колес с модулем до 8(10) мм и профильного зубошлифования с единичным делением крупномодульных колес с модулем свыше 10 мм. Метод профильного шлифования является наиболее эффективным в настоящее время и именно на этом направлении возможна успешная попытка соединить в одной конструкции станка такие взаимосвязанные и противоречивые показатели, как максимальная производительность при заданном качестве рабочих поверхностей и высокая точность изготовления зубчатых колес. Прогрессивность профильного метода формообразования зубьев колес проявляется в высокой производительности съема при одновременном достижении высокой точности. Однако методы и средства обеспечения точности изготовления цилиндрических колес профильным методом, в том числе на стадии наладки станка, не разработаны.

В литературе практически отсутствуют данные о методах и средствах технологического обеспечения и научно обоснованной наладки оборудования для изготовления цилиндрических колес с винтовыми зубьями (далее косозубых колес) профильным шлифованием. Поэтому профильная технология и средства ее реализации в абразивной зубообработке должны быть подробно изучены и являются объектом исследования в рамках данной работы. Для комплексного учета всех факторов, определяющих эффективность и качество изготовления зубчатых колес, необходимо системно рассмотреть абразивную зубообрабоку (АЗО), которой свойственны:

1. Плохая формализуемость процессов функционирования.

2. Иерархичность технологической системы и разнородность составляющих ее компонентов.

3. Значительная неопределенность и случайность факторов процесса, связанная с погрешностями заготовки, поступающей на операцию зубошлифования.

4. Многокритериальное^ требований, как правило, по конфликтующим между собой критериям, а также стремление к удовлетворению интегральных требований эффективности операции.

5. Слабая прогнозируемость исхода и большая вероятность брака. Все это обусловливает необходимость применения самых современных методов структуризации научно-практической проблемы и комплексного учета множества разнородных факторов. Особенно актуально это для стадии статической наладки станка, формирующей основу обеспечения точности и эффективности операции.

Зубошлифование является наиболее сложным формообразующим процессом в области механообработки и до настоящего времени в отечественной промышленности не выработаны формализованные представления об этой операции для полной автоматизации ее цикла в абсолютных координатах. До сих пор ее реализация осуществляется на основе опыта и интуиции рабочего при наладке станка и итерационными завершающими проходами цикла с выходом на конечную точность шлифуемого колеса в координатных приращениях, т.е. от достигнутого по результатам контрольных замеров текущего состояния обрабатываемого колеса. Достижение заданной точности колеса в абсолютной системе отсчета позиционного состояния круга и заготовки для выхода на конечную точность шлифуемого зубчатого колеса пока при зубошлифовании не реализована. Первой современной работой в этом направлении при профильном методе формообразования цилиндрических колес с винтовым зубом является диссертационная работа Макарова В.М.[72].

Целью операционной технологии зубошлифования является качественное и эффективное формообразование абразивным инструментом сложнопрофильных поверхностей зубьев, расположенных на зубчатых колесах, различающихся топологическими признаками, типоразмерными, конструктивными параметрами и физико-механическими свойствами материала. При этом должны быть достигнуты требуемые нормы точности изготавливаемого колеса в целом и качество рабочих поверхностей зубьев.

К зубчатым деталям относятся:

1. Зубчатые колеса различного функционального назначения с прямым, винтовым или иным направлением зубьев, профили которых являются криволинейными.

2. Шлицевые валы.

3. Реечные детали.

4. Зубообразующий инструмент (инструментальные долбяки, рейки и протяжки).

5. Мерительный инструмент (измерительные колеса, шлицевые калибры).

Конечными продуктами абразивной зубообработки являются зубчатые детали. Под последними понимается класс машиностроительных деталей, обладающих схожими топологическими признаками и характеризующимися наличием периодически повторяющихся элементов (зубьев). Общим случаем зубчатых деталей можно считать цилиндрические колеса с винтовыми зубьями, называемыми косозубыми, в силу наибольшей сложности поверхностей винтовых зубьев, очень высоких требований к качеству их изготовления и периодическом характере проявления их характеристик и свойств, что накладывает серьезные ограничения на их изготовление и. в первую очередь, на условия формообразования зубьев[86].

К зубчатым колесам, кроме прецизионности, предъявляют особые требования к формам профилей зубьев, учитывающие специфику условий эксплуатации и топологических модификаций рабочих профилей зубьев[1, 40, 41]. Эвольвентные винтовые колеса используются в передачах со скрещивающимися осями, а рабочие поверхности их зубьев имеют эвольвентно-винтовую поверхность[69].

Заключение диссертации по теме «Автоматизация в машиностроении», Декополитов, Михаил Игоревич

3.5. Выводы по главе 3

1. Система автоматического распределения припуска при зубошлифовании (САРПЗ) позволяет снять проблему разносности лево-правых сторон зубьев.

2. Распределение припуска на боковых поверхностях зубьев при зубошлифовании рекомендуется производить в следующей последовательности: установить заготовку на шпинделе делительной бабки, произвести ориентацию колеса по произвольной впадине относительно измерительного ролика и в этом положении закрепить колесо на шпинделе станка;

• измерить, погрешности по правой и левой боковой поверхности зубьев;

• довернуть зубчатое колесо на угол, обеспечивающий равенство максимальных погрешностей на правой и левой боковых поверхностях зубьев;

• довернуть колесо до ближайшей максимально выступающей впадины и с нее начать шлифование.

3. Разработанная методика, реализованная программно для автоматизации наладки станка системой его управления по входной информации о заготовке и ее начальном положении при закреплении. Это позволяет осуществлять поддержку принятия технологических решений при подготовке операции шлифования зубьев цилиндрических колес, обеспечивающих недопущение брака, высокое качество обработки и минимальное время цикла.

4. Сформированный комплекс моделей и внедрение их в цикл зубошлифования позволил обеспечить автоматизацию цикла профильного шлифования на мехатронном станке и достижение требуемого исхода операции по критериям качества и оперативности.

По результатам входного контроля заготовок выдаётся информация о достаточности припуска, рекомендациях по его рациональному распределению, оптимальные параметры настройки для исключения брака и повышения эффективности операции. р

Максимальному припуску будут соответствовать верхнее значение поля допуска на зубофрезерование и нижнее значение поля допуска на операции зубошлифования.

Итах=0,4932мм

Минимальному припуску будут соответствовать нижняя граница поля допуска на операцию зубофрезерования и верхняя граница поля допуска на операцию зубошлифования.

Ьт1„=0,1970мм

Таким образом, можно говорить о том, что если фактическое значение припуска на заготовке больше максимального припуска, т.е. 11фактич>11тах, то мы имеем избыточный припуск, если же фактическое значение припуска на заготовке меньше минимального припуска, т.е. Ьфактич< Ьтш, то возможен брак из-за нехватки припуска.

В случае, когда Ьфактич>Ьтах - полнопрофильный контакт между кругом и заготовкой наступит со значительным запасом припуска, что благоприятно скажется на окончательном результате операции зубошлифования, т.к. этому будет способствовать стабилизация режимов, в том числе и температурный баланс. Недостатком в данной ситуации будет значительное увеличение времени обработки заготовки и излишнее удаление упрочнённого слоя металла.

В том случае, когда Ьфактич< Ьтш - из-за возможной нехватки припуска появляется вероятность брака по шлифовочным дефектам, в частности черновинам. И эта возможность тем больше, чем меньше фактический припуск. В этой ситуации невозможно гарантировать успешное завершение операции зубошлифования. Огромное значение принимает влияние случайных величин определяющих наследуемые погрешности заготовки в периоде 2л::

• Радиальное биение венца относительно базирующего центрального отверстия ея (геометрический эксцентриситет).

• Искажения формы зубчатого венца еу (кинематический эксцентриситет).

• Накопленная ошибка окружных шагов гЕ.

• Искажение формы зубьев по профилю

• Искажение формы зубьев по направлению

• и т.д. (см главу 1.)

Минимальный технологический припуск назначается исходя из максимальных погрешностей вышеуказанных величин. На самом же деле для идеальной заготовки (для рассматриваемого примера тп=10мм, 2=85, Р=24°37'12", В=60мм), на которой отсутствуют любые погрешности, необходимым и достаточным (для получения 6-й степени точности табл.4.1.2.) является величина припуска равная Итт11^ =0,03мм на сторону. Это говорит о том, что если фактический припуск лежит в пределах Ьт1пТехн°логич>Ьфактич>Ьт1Пидеал, при применении разработанной методики гарантированно получается полноценное готовое изделие (рис.4.1.3).

Зависимость получаемой степени точности зубчатого Таблица 4.1.2. венца ЭП1 (тп=1 Омм, г=85, (3=24°37'12", В=60мм) от величины припуска соответствующего полнопрофильному контакту на станке СК1000.

Степень точности по ГОСТ 1643-81 i идеал ílmin , мм на сторону

7 0,018

6 0,030

5 0,048

4 0,077

3 0,120

Условия наступления брака при сочетании параметров зубошлифования и статической наладки проявлены на рисунке 4.1.3. Строгое выполнение технологического процесса, начиная с соблюдения химического состава заготовки, термической операции, входным контролем, наладки и заканчивая циклом зубошлифования при поступлении заготовки на операцию зубошлифования, позволяет гарантировать отсутствие брака на этой финишной операции.

1 2 3

84 0,13975 0,15825

85 0,14835 0,14990

При распределении припуска, расчёт ведётся в угловых координатах. Для реализации механизма автоматизированного распределения припуска необходимо знать следующие величины:

Максимальное смещение в минус (впадина с максимальным значением угла поворота по левой стороне) - впадина с минимальным припуском по левой стороне, в данном случае это впадина 1.

Максимальное смещение в плюс (впадина с максимальным значением угла поворота по правой стороне) - впадина с минимальным припуском по правой стороне, в данном случае это впадина 22.

Минимальное абсолютное смещение (впадина с минимальным значением угла поворота по обеим сторонам) - впадина с максимальным фактическим припуском, в данном случае это впадина 22.

Также для последующего сравнения различных методов распределения припуска выберем 4-е впадины под углами 0°, 90°, 180°, 270° - это соответственно впадины под номерами 1,21, 43, 64.

Для более лёгкого восприятия сведём необходимые данные в таблицу и введем графу припуск (табл. 4.1.4.).

Результат замера углов смещения заготовки после её ориентации по произвольной (максимально бьющей) впадине

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Декополитов, Михаил Игоревич, 2011 год

1. Авиационные зубчатые передачи и редукторы: Справочник/Под ред. Э. Б. Булгакова. М.: Машиностроение. 1981.-374 с.

2. Аверьянов О.И. Модульный принцип построения многооперациооных станков с ЧПУ для обработки корпусных деталей.- М., Машиностроение, 1987 г.-230 с.

3. Автоматизация проектирования: Сб. статей./ Под ред. В.А. Трапезникова. -М.: Машиностроение, 1986. 304 с.

4. Автоматизированное проектирование. Геометрические и графические задачи/ B.C. Полозов., O.A. Будеков, С.И. Ротков и др. М.: Машиностроение, 1983. -280 с.

5. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Под общ. ред. Ю.М.Соломенцева и В.Г. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1986. - 256 с.

6. Автоматизированное проектирование оптимальных наладок металлорежущих станков/А.М. Гильман, Г.В. Гостев, Ю.Б. Егоров, Ю.В.Ясаков. М: Машиностроение, 1984 г. -168 с.

7. Автоматические станочные системы/ В.Э. Пуш, Р. Пигерт, B.JI. Сосонкин. -М., Машиностроение, 1982 г. 319 с.

8. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М: Наука, 1976.

9. Артемов И.И. Комплексное обеспечение точности автоматизированного производства зубчатых колес. Дисс. докт. техн. наук, М., 1992 г.

10. Ю.Артоболевский И.И. Теория механизмов М., Наука, 1965 г. - 776с.

11. Ачеркан Н.С. и др. Металлорежущие станки. Т.1 и 2. М., Машиностроение, 1965 г.

12. Бабенко Э.Г. Расчёт режимов резания при механической обработки металлов и сплавов: методическое пособие. Хабаровск: МПС РФ, 1997г.

13. И.Базров Б.М. Модульная технология в машиностроении. М.: Машиностроение, 2001. - 368 с.

14. Глухарев Е.Г., Зубарев Н.И. Зубчатые соединения. Справочник.- Л., Машиностроение, 1983 г.- 270 с.

15. Головин Г.Ф., Замятин М.М. Высокочастотная термическая обработка. Вопросы металловедения и технологии. Л., Машиностроение, 1990 г.- 239 с.

16. Горанский Г.К., Бендерева Э.И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981 г., - 456 с.

17. ГОСТ 13150-79 " Станки зубошлифовальные горизонтальные для цилиндрических колес ".

18. ГОСТ 13086-77Е " Станки зубошлифовальные с червячным кругом".

19. ГОСТ 13134-82 " Станки шлицешлифовальные ".

20. ГОСТ 16532-70 «Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет геометрии».

21. ГОСТ 1643-81 «Передачи цилиндрические зубчатые. Точность».35.ISO DIN 1328-95.

22. ГОСТ 8-82. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность. М.: Изд-во стандартов, 1983. - 9 с.

23. Гулида Э.Н. Технология отделочных операций зубообработки цилиндрических колес.- Львов, Виша школа, 1977 г.

24. Детали и механизмы металлорежущих станков / Под ред. Д.Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1972 г. т. 2. 520 с.

25. Евстигнеев Ю.А. Исследование зубопрофилирующих механизмовзубошлифовальных станков, работающих по методу обкатки. Дисс.канд.техн. наук, М., 1955 г. 240 с.

26. Елисеев Ю.С. Технология авиационных зубчатых колес XXI века// Полет, 1998 №1, с.23-29.

27. Елисеев Ю.С., Нежурин И.П. Деформации и погрешности в зацеплении и их роль в работе зубчатой передачи. -Вестник машиностроения, №8, 1999 г. с.28-31.

28. Емельянов A.A., Власова Е.А., Дума P.B. Имитационное моделирование экономических процессов. М.: Финансы и статистика, 2002. - 368 с.

29. Зубчатые передачи, Справочник. Е.Г. Гинзбург, Н.Ф. Голованов, Н.Ф. Фирун, Н.Т. Халебский. Л., Машиностроение, 1980 г., - 416 с.47.3убченко A.C. Марочник сталей и сплавов. М.: Машиностроение, 2001г.

30. Иванько В.Ю. Выбор компоновки зуборезного станка с ЧПУ и расчет конических колес с круговым зубом в автоматизированном режиме. -М., -Дисс.канд. техн. наук, М., 1987 г.

31. Калашников A.C. Технология изготовления зубчатых колес .-М.: Машиностроение, 2004 г. -480с.

32. Калашников С.Н., Калашников A.C. Зубчатые колеса и их изготовление. -М.: Машиностроение, 1983 г. -264с.

33. Калинин Е.П., Якимов A.B., Хаплякова Т.Е. Оптимальные режимы зубошлифования колес с червячным абразивным кругом. Вестник машиностроения, 1967 г., № 7. - с.58-60.

34. Калинин Е.П. Теория и практика управления производительностью шлифования без прижогов с учетом затупления инструмента. Санкт-Петербург, «Политехника», 2009 г.

35. Капанец Э.Ф., Кузьмич К.К., Прибыльский В.И., Тилигузов Г.В. Точность обработки при шлифовании / Под ред. П.И. Ящерицына. Мн.: Наука и техника, 1987. -152 с.

36. Карабчиевский Л.П. Исследование статических и динамическихпогрешностей формообразования в зубошлифовальных станках. Дисс.канд. техн. наук, М., 1973 г.

37. Карташов И.Н. и Шпирьков Ф.М. Тепловые явления при шлифовании зубьев крупномодульных колёс методом копирования: статья. Журнал «Вестник машиностроения» №11 1976г.

38. Качество изготовления зубчатых колес/А.В. Якимов, Л.П. Смирнов, Ю.А. Бояршинов и др. М., Машиностроение, 1979г. -191 с.

39. Кащук В.А. Справочник шлифовщика. М.: Машиностроение, 1985г.

40. Кирсанов Г.Н. Проектирование методами винтов сложных инструментов для механообработки. Дисс. докт. техн. наук, М., 1985 г.

41. Клепиков В.В. Совершенствование процессов обработки зубчатых колес засчет конструкторских и технологических параметров. Дисс.докт. техн.наук, М., 20001г.

42. Коган Г.Н. Отделка зубчатых колес. М., Машгиз, 1962 г. - 120 с.

43. Коганов И. А. Прогрессивные методы изготовления цилиндрических колес/И.А. Коганов, Ю.Н. Федоров, E.H. Валиков. М.: Машиностроение, 1981,- 136 с.

44. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1976.- 288 с.

45. Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. Справочник технолога машиностроителя: том 1, 2. М.: Машиностроение, 1985г.

46. Кораблев А.И. Решетов Д.Н. Повышение несущей способности и долговечности зубчатых передач. -М.: Машиностроение, 1968.- 288 с.

47. Королев A.B. Исследование процесса образования поверхности инструмента и детали при абразивной обработке. Саратов: Изд-во Саратовского ун-та, 1975,- 189с.

48. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. -М., Машиностроение, 1974 г. 280 с.

49. Короткин В.И., Онишков Н.П. Зубчатые передачи Новикова: достигнутые результаты и пути дальнейшего развития. СТИН №1, 2007 г.

50. Краткий справочник металлиста/ Под общ. ред. П. Н. Орлова, Е.А. Скороходова. М., Машиностроение, 1986 г. - 960 с.

51. Литвин Ф.Л. Теория зубчатых зацеплений. -М., Наука, 1968 Г.-584 с.

52. Лурье Г.Б. Вибрации при шлифовании. Станки и инструмент, 1959, N 6, с.5 - 10.

53. Люкшин B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. М., Машиностроение, 1967 г.- 372с.

54. Макаров В.М. Обеспечение точности профильного шлифования винтовых зубьев крупномодульных цилиндрических колес на основе имитационного моделирования. Дисс. докт. техн. наук, Саратов, 2010г.

55. Маслов E.H. Теория шлифования материалов. -М., Машиностроение, 1974, -319 с.

56. Мачитидзе A.B. Исследование погрешностей зубошлифования методом обкатки. Дисс.канд. техн. наук, М., 1963г. - 207 с.

57. Медунецкий В.М. Формообразование модифицированных зубчатых венцов комбинированных цилиндрических передач. Дисс. д.т.н., Санкт-Петербург, 2003г.

58. Митрофанов В.Г. Связи между этапами проектирования технологического процесса изготовления детали и их влияние на принятие оптимальных решений. Дисс. докт. техн. наук, М., 1980 г.

59. Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью металлообработки. Л., Машиностроение, 1973. 176 с.

60. Новиков А.Н. Современные прецизионные шлифовальные станки. М., Машиностроение, 1991. - 176 с.79.0вумян Г.Г. Повышение производительности и качества чистового зубонарезания / Г.Г.Овумян, Е.В. Езерский, С.А. Хухрий. М., Машиностроение, 1979 г. - 64 с.

61. Оптимизация режимов резания зубошлифования. М.: ООО «Самоточка», 2007г.

62. Основы нормализации зубчатых колес/ М.Б. Громан и др. М, изд-во «Госстандарт», 1967г.

63. Передачи зубчатые цилиндрические: СТП Н36-101-82. М.: МСЗ, 1982г.

64. Петухов Ю.Е. Проектирование инструментов для обработки резанием деталей с фасонной винтовой поверхностью на стадии технологической подготовки производства. Дисс. д.т.н., М, 2004 г.

65. Погораздов В.В. Повышение эффективности процессов формообразования геометрически сложных поверхностей на основе новых способов, схем резания и инструмента. Дисс. д.т.н., Саратов, 1999 г.

66. Производство высокоскоростных зубчатых колес средних модулей. A.A. Зорохович, Н.М. Остров. М., Машиностроение, 1968 г.- 227с.

67. Производство зубчатых колес: Справочник под ред. Б.А. Тайца. -М., Машгиз, 1963г.- 683с.

68. Пуш В.Э. Металлорежущие станки: учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1985г.

69. Радзевич С.И. Прогрессивные технологические процессы обработки деталей сложной формы. -М., ВНИИТЭМР, 1988 г. (Технология, оборудование, орг. и экономика машиностроительного пр-ва).

70. Рахчеев В.Г. Шлифование сложнопрофильных поверхностей прецизионных деталей // Автоматизация и современные технологии. 2000. №12. с.4-13.

71. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. М., Машиностроение, 1986 г. 336 с.

72. Руководство к станку 5А868. М.: МСЗ, 1980г.

73. Руководство оператора станка 5A868-100CNC. М.: ООО «Самоточка», 2007г.

74. Руководство оператора станка СК800 редакция №4. М.: ООО «Самоточка», 2009г.

75. Руководство оператора станка CK 1000. М.: ООО «Самоточка», 2010г.

76. Свирщев В.И. Технологические основы и обеспечение динамической стабилизации процессов шлифования: Дис. доктора техн. наук/Ижевский государственный технический университет (ИжГТУ).1997 г.

77. Семиколенных В.В. Интенсификация процесса глубинного шлифования деталей из жаропрочных сплавов на никелевой основе путем увеличения скорости резания. Дисс. канд. техн. наук, Пермь, 2003 г.

78. Сильвестров Б.Н. Зубошлифовальные работы. М.: Высшая школа, 1985г.

79. Современные технологии в производстве газотурбинных двигателей /А.Г.Братухин, Г.К.Язов, Б.Е.Карасев и др. М.: Машиностроение. 1997 г. -412 с.

80. Солодухин H.H. Разработка и внедрение технологии изготовления зубчатыхколес профильным глубинным шлифованием. Дисс.канд. техн. наук, М.,2004 г.

81. Соломенцев Ю.М., Павлов В.В. Моделирование технологической среды машиностроения// М.: МГТУ»Станкин», 1994, -104 с.

82. Старков В.К. Шлифование высокопористыми кругами. М., Машиностроение, 2007 г. 580 с.

83. Старостин В.К. Разработка и исследование основных механизмовзубошлифовального станка высокой точности. Дисс. канд. техн. наук,1. М., 1973 г.

84. Степанов Ю.С., Анохин О.Н., Сотников В.И., Самойлов H.H. Расчет профиля шлифовального круга для обработки ведущего винта трехвинтового насоса с циклоидальным зацеплением. Инженерный журнал: Справочник. 2006, № 1, С.14.15.

85. Степанов Ю.С., Шадрин И.Ф., Поляков А.И. Имитационное моделирование процесса внутреннего шлифования сборным комбинированным инструментом. Инженерный журнал: Справочник. 2007г., №6, с.21 .23.

86. Тайц Б.А. Точность и контроль зубчатых колес. М., Машиностроение. 1972 г. -367 с.

87. Технология изготовления точных цилиндрических зубчатых колес. В.И. Голиков. М., Машиностроение, 1968. 162 с.

88. Технология термической обработки. Лейпциг, 1976 г. Пер. с нем.

89. Ткачёв А.Г. и Шубин И.Н. Типовые технологические процессы изготовления деталей машин. Тамбов: Издательство ТГТУ, 2004г.

90. Тот И. Изыскание путей повышения точности зубошлифовальныхстанков, работающих абразивным червяком. Дисс.канд. техн. наук, М.,1979 г.

91. Фатеев Г.М. Изыскание путей повышения точности и производительности зубошлифовальных станков, работающих тарельчатыми кругами. Дисс.канд. техн. наук, М., 1977 г.

92. Филин А.Н. Оценка точности профиля при врезном шлифовании. -Станки и инструмент, N 8, 1984 г., с.23.

93. Худобин Л.В. Исследование процесса шлифования с целью повышения его эффективности: Автор. дис.докт.техн.наук.- М.,1964 56с.

94. Часовников Л. Д. Передачи зацеплением. М.: Машиностроение, 1969. -488 с.

95. Эльянов В.Д. Точность и качество поверхности при обработке абразивными инструментами. М.: Машиностроение, 1977. 48с.

96. Эрик Оберг и д.р. Настольная книга технолога. Нью Йорк: Industrial Press INC, 2000г.

97. Якимов A.B. Абразивно-алмазная обработка фасонных поверхностей. -М, Машиностроение, 1984 -312с.

98. Якимов A.B. Оптимизация процесса шлифования. -М.: Машиностроение, 1975 г.- 176 с.

99. Ящерицын П.И. Повышение эксплуатационных свойств шлифованных поверхностей. Минск: Наука и техника, 1966. 384с.

100. Inamura Т. Dunamic Analusis of a Machine-Tool structure and its Problems //Bulletin of JSPE.-Tokyo.-1983.-Vol.17. -N4. P.225-230.

101. ISO-1328 Международный стандарт «Цилиндрические зубчатые колеса» 1995 (ч.1), 1997 г. (ч.2)

102. Yoshimura М. Analisis of the Evaluative Parameters for static and Vibrational Characteristics at the Fundamental Desing Stage of Machine Tool Structures // Bulletin of JSPE. 1982.-Vol. 16. -N4. -P.237-242.

103. Giwerzew A. Abrasive Zahnflankenhartfeinbearbeitung mit niedriger Schnittgeschwindigkeit Technologische Grundlagen. Seminar, München, 21 -22.03.2001.

104. SolidWorks. Компьютерное моделирование в инженерной практике/ Алямовский A.A., Собачкин A.A., Одинцов Е.В. и др.- СПб.:БХВ-Петербург, 2007,- 800 с.

105. W.Thyssen, U.Kruger, Entwicklungstendendensen der Fertigungstechnik bei der Zahnradfertigung// Fertigungstechnik und Betrieb. 1989,v.39,N9.-s.518-522

106. Sotiropoulos N. The Evolution of Grinding Machine Designs and a Look into the Next Generation. Abrasives Mag/ June/July. Pp. 8. 10, 1998

107. Yoshida K. Effects of Mounting Numbers of Surface Grinding Machine on Their Rocking Mode Vibrations. Abrasives Mag/ June/July. Pp. 21. .23,2000 r.

108. Marinescu loan D., W.Brian Rowe, Boris Dimitrov, Ichiro Inasaki, F. Klocke, M.Hitchiner, E.Uhlmann. Tribology of abrasive machining processes/ loan D. Marinescu, 2004 r. Library Catalog Card Number: 2004002376

109. Tanaka S., Yamada Т., Hattori N., Ogata K. Influence of patch errors on surface failure of spur gears // Proc. Int. Conf. Motion and Power Transmissions. Hiroshima. Nov. 23-26, 1991.

110. Каталоги фирм Hefler, Oerlikon GmbH, Gliason-Pfauter, Pfauter-Hurth, Holroyd, Kapp-Nilles, Samputensili, Blohm GMB, Reishauer

111. Особенности конструкции: Станок выполняется с импортной комплектацией изготовленной европейскими фирмами общеизвестного высокого качества.

112. Рабочая зона станка позволяет устанавливать изделия как на планшайбе механизма деления, так и в центрах.

113. Механизм правки, работающий универсальным правящим роликом. Обеспечивает правку шлифовального круга для всего диапазона изделий обрабатываемых на станке.

114. Основные технические данные и характеристики станка Таблица 77.1.1.1. СК1000*

115. Наименование параметров Значение

116. Параметры обрабатываемого изделия (при наружном диаметре шлифовального круга З00.400мм.):

117. Наибольший наружный диаметр, мм 1000

118. Наименьший наружный диаметр, мм 30

119. Наибольший модуль, мм 12(15)1. Наименьший модуль, мм 1.51. Число зубьев любое

120. Наибольшая ширина обработки зубчатого венца, мм 3001. Угол наклона зуба ±45°

121. Параметры шлифовальных кругов ГОСТ2424-83:1. Тип 2П,ПП

122. Диаметр наибольший, мм наименьший, мм 400 300

123. Ширина наибольшая, мм наименьшая, мм 80 8

124. Диаметр посадочного отверстия, мм 127

125. Ролик для правки шлифовального круга: универсальный

126. Параметры шлифовального шпинделя:

127. Конец шлифовального шпинделя по ГОСТ2323-76 080, к=1:5

128. Способ регулировки скорости вращения М, Б команды, регулятор % на пульте оператора

129. Номинальная мощность привода шлифовального шпинделя при режиме Б1 (ПВ100%), кВт 11

130. Ползун (вертикальное перемещение шлиф.крз /га):

131. Наибольшая скорость перемещения, м/мин 20

132. Наибольшее рабочее перемещение, мм 260

133. Занимаемая площадь, мм 3445x3950

134. Суммарная номинальная мощность, кВт 30

135. Рис. П. 2.2. Чертёж венца зубчатого колесо ЭП-1.

136. Химический состав стали ЗОХНЗА ГОСТ 4543-71 Таблица П.2.1.

137. Э=961мм) поступают из Челябинской области города Чебаркуль и

138. Московской области города Ступино. Заготовку получают горячейштамповкой на 5-и тонных молотах. Масса заготовки составляет 144кг,выполнена из стали ЗОХНЗА ГОСТ 4543-71, твёрдость в состоянии поставки

139. СОСТаВЛЯеТ 190НВ, КИПметалла=0,56.

140. Рис. П. 2.3. Заготовка зубчатого венца ЭП1.

141. Рис. П. 2.8. Отпуск и последующее улучшение заготовки венца ЭП1.I205ш!

142. Рис.П. 2.15. Проверка готового зубчатого венца ЭП1 методаминеразрушающего контроля. Закалённый слой1. Условные обозначения :• твёрдость, НВ твердость, 1ШС• толщина слоя, мм

143. Рис.П.2.16. Результаты проверки готового зубчатого венца ЭП1 методаминеразрушающего контроля.

144. Таким образом реализуется технологический процесс изготовления зубчатого венца тягового редуктора электровоза ЭП1. Общее время изготовления одного колеса составляет Тшх1колеса =1420мин = 23ч 40мин = 3 рабочих смены.