Повышение эффективности правки валов при ремонте сельскохозяйственной техники на основе оптимизации процессов ориентации и изгиба тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, доктор технических наук Манило, Иван Иванович

• Манило, Иван Иванович
• доктор технических наук
• 2005

Оглавление диссертации доктор технических наук Манило, Иван Иванович

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ И

ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Износ и восстановление валов при эксплуатации и ремонте сельскохозяйственной техники.

1.2 Способы холодной правки длинномерных валов изгибом.

1.3 Технологии и технические средства правки валов в условиях ремонтных служб АПК.

1.4 Повышение эффективности правки валов путем автоматизации процесса.

1.5 Постановка проблемы и задачи исследования

Глава 2 ОСНОВЫ ОПТИМИЗАЦИИ ПРОЦЕССА ПРАВКИ ВАЛОВ

ПО СХЕМЕ СВОБОДНОГО ИЗГИБА НА ДВУХ ОПОРАХ

2.1 Общие соотношения между показателями и параметрами процесса правки.

2.2 Выбор деталей-представителей для исследования.

2.3 Обеспечение правильности и точности установки вала для обработки изгибом.

2.4 Особенности оптимизации процесса правки валов и выбор направлений исследований.

2.5 Обоснование параметров и критериев оптимизации процесса правки валов.

Выводы по главе 2.

Глава 3 СИНТЕЗ И ОПТИМИЗАЦИЯ ОПЕРАЦИЙ ИЗМЕРЕНИЯ

ПРОГИБА И ПРОСТРАНСТВЕННОЙ ОРИЕНТАЦИИ ВАЛА.

3.1 Постановка задачи обоснования путей оптимизации операции ориентации вала

3.2 Ориентация детали с применением метода численного дифференцирования функции ее вращения.

3.3 Обеспечение точности ориентации детали.

3.3.1 Влияние параметров системы вал-привод на точность ориентации деталей.

3.3.2 Выбор оптимальных скоростей прямого вращения и реверса при ориентации деталей.

3.3.3 Управление ориентацией детали снижением скорости прямого вращения в функции остатка пути.

3.4 Поиск экстремальной точки прогиба вала в условиях неопределенности формы сигнала датчика кривизны.

3.5 Обоснование путей снижения погрешностей измерения прогиба и ориентации валов.

3.5.1 Измерение прогиба вала.

3.5.2 Снижение погрешностей, вызванных конструктивными особенностями механизма ориентации валов.

3.5.3 Оценка погрешностей, вызванных колебаниями упругой системы центров.

3.6 Обоснование возможностей точной ориентации деталей с дефектами поверхности.

3.7 Разработка алгоритма оптимального управления процессом измерения прогиба и ориентации валов.

Выводы по главе 3.

Глава 4 ОБОСНОВАНИЕ ОПТИМАЛЬНОЙ СТРУКТУРЫ ОПЕРАЦИИ УСТРАНЕНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ ОТ ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ ОСИ ВАЛОВ ПЛАСТИЧЕСКИМ ИЗГИБОМ.

4.1 Алгоритмизация операции изгиба валов.

4.1.1 Постановка задач исследования.

4.1.2 Предпосылки к выбору и обоснованию алгоритмов правки натурных валов и лабораторных образцов.

4.1.3 Алгоритмизация процесса правки торсионных валов.

4.1.4 Декомпозиция многошаговой задачи управления процессом правки торсионных валов.

4.1.5 Выбор алгоритмов правки натурных деталей и образцов.

4.2 Обобщение математического описания пластического изгиба валов.

4.2.1 Идеализация процесса правки валов.

4.2.2 Схематизация диаграмм деформирования валов.

4.2.3 Определение величины изгибающего момента вала.

4.3 Обоснование структуры алгоритма правки валов близкого к оптимальному.

4.4 Особенности ориентации и нагружения валов усилием поперечного изгиба.

4.5 Предпосылки к исследованию сварных образцов из сталей карданных валов.

4.6 Особенности и задачи экспериментальных исследований.

4.7 Исследование пластичности образцов.

4.7.1 Исследование пластичности образцов из нйзкоуглеродистых и специальных сталей.

4.7.2 Использование диаграммы растяжения в законе управления процессом изгиба карданных валов.

4.7.3 Использование диаграммы растяжения в законе управления процессом изгиба торсионных валов.

4.8 Экспериментальные исследования процесса исправления отклонений от прямолинейности оси валов пластическим изгибом.

4.8.1 Обоснование концепции постановки и проведения экспериментальных исследований

4.8.2 Постановка эксперимента по установлению зависимости качества правки от времени выдержки валов под нагружением изгибом.

4.8.3 Постановка эксперимента и выявление факторов, влияющих на точностные показатели качества правки карданных и торсионных валов.

4.8.4 Постановка эксперимента акусто-эмиссионного метода

Ф получения информации о нагружении валов изгибом.

4.8.5 Правка валов поперечным пульсирующим усилием.

4.8.6 Правка вала с включением в изгиб выправленного участка.

4.9 Обработка экспериментальных данных и результаты исследований

4.10 Влияние дефектов металла валов на точность и производительность при исправлении отклонений оси от прямолинейности и пути их устранения.

4.11 Повышение эффективности правки и эксплуатационных свойств валов (технические и технологические приемы).

4.11.1 Применение магнитно-импульсной обработки.

4.11.2 Поверхностно-пластическое деформирование валов после операции правки.

4.11.3 Поверхностное пластическое деформирование валов в переменном магнитном поле.

4.12 Выбор параметров для автоматического управления нагружением валов усилием изгиба.

Выводы по главе 4.

Глава 5 РЕАЛИЗАЦИЯ АЛГОРИТМА АВТОМАТИЧЕСКОГО

УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ПРАВКИ.

5.1 Обоснование выбора функциональной и алгоритмической структуры системы автоматического управления.

5.2 Создание элементов системы автоматического управления процессом правки валов.

5.3 Повышение эффективности правки валов обеспечением автоматизированного контроля за ходом производственного процесса.

Выводы по главе 5.

Глава 6 НАУЧНО-ПРАКТИЧЕСКАЯ ЗНАЧИМОСТЬ И ТЕХНИКО- ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА

РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ.

6.1 Методы поиска и уровень разработанных технических решений.

6.2 Эффективность промышленного использования разработанных технологических процессов правки и устройств для их реализации . 299 6.3 Перспективы дальнейшего совершенствования технологий правки при изготовлении и восстановлении деталей класса валов и технических средств для их реализации.

Выводы по главе 6.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности правки валов при ремонте сельскохозяйственной техники на основе оптимизации процессов ориентации и изгиба»

Актуальность проблемы. Детали класса валов (валы, оси, тяги, штоки, удлиненные втулки и т.п.) являются одними из самых распространенных и нагруженных деталей ответственного назначения. Они в значительной степени определяют ресурс машин сельскохозяйственного назначения. Особенно это характерно для машин повышенной энерговооруженности, эксплуатируемых в тяжелых условиях сельскохозяйственного производства.

Вопросы существенного повышения эффективности изготовления новых или восстановления изношенных деталей класса валов (в дальнейшем по тексту - ВАЛЫ) при ремонте сельскохозяйственной (с.-х.) техники решаются главным образом применением технологических процессов сварки, наплавки, металлизации, термической (химико-термической) обработки. С их применением в условиях АПК изготовляются и восстанавливаются практически все детали рассматриваемого типа.

Применение данных технологических процессов при изготовлении и восстановлении валов позволяет значительно повысить их эксплуатационные характеристики, снизить металлоемкость, а также трудовые и материальные затраты. Вместе с тем, в результате термического воздействия на деталь снижается точность ее размеров, увеличиваются отклонения формы и расположения поверхностей.

Непрерывно возрастающие удельные нагруженности машин, эксплуатация в тяжелых условиях сельскохозяйственного производства, приводят к деформации валов. Обладая достаточным ресурсом для дальнейшей эксплуатации по всем другим эксплуатационным свойствам, такие валы имеют отклонения от прямолинейности оси (прогибы), которые в 2-3 и более раз превышают допустимые значения. Это одна из основных причин снижения качественных показателей и производительности с.-х. техники, снижения эффективности систем точного земледелия, преждевременного выхода из строя механических передач и подшипниковых узлов.

Применение пластического изгиба (правки) для исправления отклонений геометрической оси валов от прямолинейности уменьшает, а в целом ряде случаев и совсем исключает, механическую обработку резанием и сокращает потери металла, исключает нарушение целостности сформировавшейся при термической обработке структуры и создание дополнительных концентраторов напряжений, сохраняет упрочненный поверхностный слой деталей после химико-термической обработки.

Поэтому на ремонтно-технических предприятиях (РТП), машинно-технологических станциях (МТС) и в ремонтных мастерских сельскохозяйственных предприятий (МТМ) все большую актуальность приобретают вопросы эффективного проведения процессов правки. Зачастую они являются финишными в общем процессе изготовления и восстановления валов и в значительной степени определяют точностные и эксплуатационные показатели их качества.

Наряду с этим, существующие технические средства и способы правки валов, применяемые на ведущих специализированных РТП и предприятиях автотракторного и сельскохозяйственного машиностроения, отличаются сложностью, трудоемкостью, высокими энергозатратами и высокой технологической себестоимостью.

К тому же, они не позволяют получить требуемую точность исправления отклонений от прямолинейности оси одно-двухкратным изгибом вала, что приводит к необходимости многократного повторения процесса деформирования (до 6-7 раз и более), а значит - к снижению производительности и эксплуатационных свойств деталей, к неисправимому браку последних из-за возникновения трещин и даже разрушений материала. Появившиеся в последние годы правильные агрегаты, оснащенные устройствами ЧПУ (УЧПУ) и управляющими ЭВМ (УВМ), также не обеспечивают заданного качества правки одно-двухкратным нагружением детали, так как в основу принципа работы большинства из них заложены эвристические алгоритмы.

В частности, решение проблемы оптимизации технологического процесса правки валов по схеме свободного изгиба сосредоточенной нагрузкой на двух опорах с применением УЧПУ или УВМ ограничивается различными полуэмпирическими подходами, преимущественно, построенными на обобщении производственного опыта. Так, существующие в процессе правки неуправляемые параметры (прежде всего, исходные физико-механические свойства материала и дефекты поверхности) определяются и учитываются не в текущем процессе на-гружения каждого вала, а в последующем цикле его изгиба.

Так как параметры протекания процесса первоначального изгиба вала используются для назначения режима правки при повторном (последующем) изгибе, когда уже изменились механические свойства материала и, возможно, параметры окружающей среды (техносферы предприятия), то настроечная зависимость алгоритма управления разрабатывается после статистической обработки результатов правки партии деталей одного и того же типа. В силу данного обстоятельства такой алгоритм управления не позволяет осуществлять качественную правку деталей однократным изгибом и находит применение только в крупно-серийном и массовом производствах, но не приемлем для условий единичного или мелко-серийного производства РТП, МТС и МТМ.

Кроме того, при использовании таких правильных агрегатов в производственных условиях АПК возникают труднорешаемые проблемы надежности, стоимости и сложности в обслуживании УЧПУ или УВМ.

В силу вышеизложенных причин и ряда других объективных обстоятельств, несмотря на несомненные достоинства правки при изготовлении и восстановлении валов, управление этим процессом при ремонте с.-х. техники в основном осуществляется вручную. Процесс правки крупногабаритных длинномерных деталей со сложным характером распределения прогибов вдоль оси и наличием сварных швов отличается особой сложностью. Параметры технологического процесса правки в таком случае выбираются и назначаются рабочим-правильщиком "на глаз", что требует от него уникальных навыков и определяет низкую производительность и невысокое качество правки. Кроме того, результаты правки, в значительной мере зависящие от делового настроя работника, не могут быть использованы в статистических расчетах качества с целью управления ритмичностью производства и устранения "узких мест".

Особенно остро данные вопросы стоят при ремонте импортной техники и технологического оборудования, когда требуется восстановление или изготовление единичных экземпляров валов.

Технологам ремонтно-технических предприятий (РТП) и машинно-технологических станций (МТС), рабочим-ремонтникам ремонтных мастерских сельскохозяйственных предприятий (МТМ) нужны методы правки и соответствующие технические средства, которые позволят оперативно (прежде всего, без проведения предварительных теоретических и экспериментальных исследований, теряющих смысл в условиях МТС и МТМ в период сезонных работ) осуществлять качественную правку валов, отличающиеся простотой изготовления и обслуживания, высокой надежностью и невысокой стоимостью.

В силу рассмотренных причин необходимость выполнения данной работы была продиктована острой потребностью ремонтного производства.

Отмеченные вопросы представляются проблемными и требуют своего решения. Последнее видится в исследовании динамики процессов ориентации и нагружения детали усилием поперечного изгиба, что позволит выбрать оптимальные режимы, обеспечивающие повышение эффективности процесса правки в целом. Это тем более важно, что изготовление и восстановление валов в ремонтном производстве взаимосвязано с проблемой снижения удельной металлоемкости современных энергонасыщенных машин при одновременном повышении их эксплуатационной надежности, решаемой в основном машиностроительном производстве.

Наряду с этим, в отдельные положения диссертационной работы включены научно-технические решения, исключающие условия неопределенности и нечеткости протекания производственного процесса, отклонений в технологической дисциплине.

В связи с изложенным разработка теоретических положений и выбор научно обоснованных критериев, относящихся к оптимизации процессов прав8 ки и позволяющих на основе их совершенствования повышать эффективность изготовления новых и восстановления изношенных валов широкой номенклатуры в условиях АПК, представляет собой актуальную научно-техническую проблему, имеющую важное народнохозяйственное значение и требующую теоретического обобщения и решения.

Актуальность данной проблемы существовала всегда. С течением времени, в силу постоянного снижения материалоемкости и повышения требований к надежности с.-х. техники и обеспечения условий комфортности при ее эксплуатации (снижение шума, вибраций и т.п.), данная проблема еще более актуализируется.

Актуальность проблемы и выбранного научно-практического направления исследований подтверждается соответствием данной темы как разделу Федеральной программы по научному обеспечению АПК РФ («Разработать научные основы развития системы технолого-технического обеспечения сельскохозяйственного производства, создания машин и энергетики нового поколения, формирование эффективного инженерно-технического сервиса в условиях рыночной экономики»), так и технологическому плану Межведомственной координационной программы фундаментальных и приоритетных прикладных исследований по научному обеспечению развития агропромышленного комплекса РФ в 2001-2005г., а также одобрением данного направления НТС Межрегионального комитета по сельхозмашиностроению Ассоциации экономического взаимодействия областей и республик Уральского региона (протокол № 6 от 28.11.02.).

Следовательно решение этой крупной научной проблемы имеет важное народнохозяйственное значение. Необходимость таких научных изысканий многократно подчеркивалась в решениях конференций и совещаний.

Первая глава «Современное состояние проблемы и задачи исследования» посвящена системному анализу существующих методов и технических средств правки валов, применяемых при ремонте с.-х. техники в условиях РТП, МТС и в МТМ, а также на предприятиях автотракторного и сельскохозяйственного машиностроения.

Во второй главе «Основы оптимизации процесса правки валов по схеме свободного изгиба на двух опорах» приведены научно-практические предпосылки, определяющие повышение эффективности правки валов, обосновываются выбор деталей-представителей для исследования, а также параметры и критерии оптимизации процесса правки, осуществлен выбор целевых функций и проведен анализ их взаимосвязи.

В третьей главе «Синтез и оптимизация операций измерения прогиба и пространственной ориентации вала» осуществлена постановка и решена задача ориентации с применением метода численного дифференцирования функции вращения вала, показаны пути обеспечения точности ориентации, в том числе с дефектами поверхности валов, разработан алгоритм оптимального управления процессом измерения прогиба и ориентации деталей.

В четвертой главе «Обоснование оптимальной структуры операции устранения отклонений от прямолинейности оси валов пластическим изгибом» даются принципы выбора и обоснования оптимальной структуры операции устранения (исправления) отклонений от прямолинейности оси валов поперечным пластическим изгибом, осуществлен выбор параметров для автоматического управления процессом правки, показан порядок проведения и результаты экспериментальных исследований.

В пятой главе «Реализация алгоритма автоматического управления процессом правки» дается обоснование выбора функциональной и алгоритмической структуры процесса правки, осуществлен выбор элементов (блоков) системы автоматического управления.

В шестой главе «Научно-практическая значимость и технико-экономическая оценка результатов исследования» дана оценка эффективности промышленного использования разработанных процессов правки и технических средств для их осуществления, приведены пути последующих исследований в целях дальнейшего повышения эффективности правки валов при ремонте с.-х. техники.

Цель работы - повышение эффективности правки деталей класса валов при ремонте сельскохозяйственной техники на основе оптимизации процессов пространственной ориентации и обработки изгибом.

При поиске решений поставленных в работе задач исследования было установлено, что многие задачи, возникающие в системном анализе и исследовании операций, по отысканию совокупности условий, обеспечивающих достижение экстремальных критериев эффективности, в том числе, конкретных производственно-технических систем, являются задачами поиска глобального (или частных) экстремума.

В этой связи принята центральная научная гипотеза, которая положена в основу проведения теоретических и экспериментальных исследований технологических операций пространственной ориентации вала и обработки его изгибом.

Гипотеза. В процессе пространственной ориентации и последующей обработки вала поперечным изгибом существуют закономерности образования изменяющихся во времени и действующих в пространстве взаимозависимых связей, являющиеся непрерывными функциями с экстремальными значениями (экстремумами), выявление которых путем непосредственного измерения физических величин) позволит обеспечивать точную установку вала в необходимое для правки положение и определять упругую составляющую общей деформации вала при изгибе и, тем самым, назначать индивидуальные режимы правки каждой детали.

Объект исследования. Процесс правки валов при ремонте сельскохозяйственной техники, осуществляемый свободным изгибом детали на двух опорах сосредоточенной нагрузкой после ориентации ее экстремальной точкой прогиба непосредственно под рабочий инструмент (боек).

Предмет исследований - закономерности образования взаимозависимых связей параметров протекания процессов ориентации и изгиба валов с показателями прямолинейности оси и производительности.

Методы исследований. Использовался системный подход к исследованию, включающий критический анализ научно-технической литературы и патентные исследования, теоретические исследования и физическое моделирование процессов правки, а также промышленное опробование и внедрение.

Изучение и обобщение научной проблемы произведено: на базе теорий упругости и пластического изгиба металлов, базирования; теорий программного управления пространственным положением вращающихся объектов; с применением теоретических основ и научных положений теории оптимизации технологических процессов.

Исследование технологического процесса правки осуществлялось также с применением общетеоретических положений и позиций прикладной математики и автоматических систем управления технологическими процессами.

При проведении теоретических и экспериментальных исследований использовались основные положения теории и практики ремонта с.-х. техники, а также технологии машиностроения, получившие постановку, теоретическую и прикладную проработку в научно-исследовательских работах отечественных и зарубежных ученых и специалистов.

Экспериментальные исследования базируются на принципах системного анализа и восстановления деталей класса валов машин сельскохозяйственного назначения с привлечением методов математической статистики и экспертных оценок.

Экспериментальные исследования проводились методами физического моделирования и промышленного опробования на специально созданных лабораторных стендах и установках с применением современных измерительных приборов, а также на промышленном оборудовании в условиях действующего производства.

В экспериментах применялась как стандартная (системы ГПС), так и разработанная и изготовленная автором контрольно-измерительная и регистрирующая аппаратура.

Научная новизна. Обоснована концепция повышения эффективности правки валов при их восстановлении и изготовлении в условиях АПК, базирующаяся на использовании информации о текущем поведении экстремальной точки прогиба детали в пространстве и во времени, а также информации об изменении физико-механических свойств детали как в физическом теле, так и на ее поверхности при переходе материала из состояния упругости в состояние пластичности.

Впервые поставлены и решены задачи оптимизации: процесса поиска экстремальной точки прогиба и ориентации вала в необходимое для правки положение в течение одного оборота ее вращения при наличии дефектов на поверхности детали в зоне контролируемого сечения и условий неопределенности пространственного положения после загрузки в качающиеся центры правильного агрегата; процесса нагружения валов усилием поперечного изгиба.

Вскрыты причины возникновения погрешностей ориентации детали и предложены математические модели образования этих погрешностей, на основании которых установлены оптимальные (с точки зрения производительности и качества правки) скорости вращения вала».

Найдены конструктивные решения технических средств для исключения неопределенностей и нечеткостей производственного процесса при последовательном воздействии на него как объект управления различных возмущений.

Научная значимость и новизна научно-технических решений по повышению эффективности применения правки деталей класса валов в условиях ре-монтно-технического предприятия за счет совершенствования технологического и производственного процессов подтверждена 45 авторскими свидетельствами на изобретения.

Научная новизна положений работы, выносимых на защиту:

1. Закономерности образования связей, действующих при ориентации валов и являющихся непрерывными функциями с экстремальными значениями, по

13 зволяющие обеспечивать требуемую точность измерения прогиба вала и осуществлять точную установку экстремальной точкой прогиба непосредственно под рабочий инструмент (боек) деталей широкой номенклатуры, в том числе, с дефектами поверхности.

2. Использование информации о срыве напряжения материала валов от верхнего до нижнего предела текучести, соответствующего наличию глобального экстремума аргумента функции «напряжение-деформация» и определяемого путем непосредственного отслеживания и анализа перепадов давления рабочей жидкости в силовом гидроцилиндре правки, для назначения индивидуальных режимов правки каждой детали, изготовленной из низкоуглеродистых сталей или с применением сварки.

3. Использование информации о нарушении текущего отношения между вектором аргумента и вектором функции «напряжение-деформация», получаемой измерением текущих значений линейного перемещения рабочего инструмента и давления рабочей жидкости в силовом гидроцилиндре правки, для определения моментов начала пластической составляющей в общей деформации валов из высокоуглеродистых сталей.

4. Математические модели и алгоритмы, обеспечивающие создание оптимальных режимов ориентации и изгиба валов как на прессах, конструкции которых предусматривают только ручное выполнение всех операций и переходов, так и при адаптивном управлении процессом с учетом имеющих место ограничений и неконтролируемых (неуправляемых) воздействий техносферы предприятия.

5. Технические средства и методы, позволяющие осуществлять адаптивное управление операциями пространственной ориентации и обработки изгибом деталей, изготовленных из низко- и высокоуглеродистых сталей, отличающиеся простотой схемно-аппаратурного и конструктивного решения, изготовления и обслуживания, низкой стоимостью, что способствует их применению не только на специализированных РТП, но и в МТС, и МТМ.

Научная значимость и новизна основных положений работы подтверждена получением 17 авторских свидетельств на изобретения, а также «ноу-хау», из

14 ложенными в заявках для защиты их патентами, и публикациями, обладающими приоритетом в постановке и решении рассматриваемых проблем.

Практическая значимость работы и реализация результатов исследования. Разработаны технологии и технические средства, обеспечивающие повышение эффективности применения холодной правки при восстановлении и изготовлении длинномерных деталей класса валов ответственного назначения широкой номенклатуры для с.-х. техники, оборудования по переработке сельхозпродукции. Результаты исследований послужили научному обоснованию новых технологий и технических решений, которые доведены до производственного применения на ряде ремонтных и машиностроительных предприятий и позволяют обеспечить требуемое качество правки минимальным количеством нагружений валов, высокую производительность, снизить непроизводительные расходы энергии, материальных и трудовых ресурсов.

Предложенные теоретически обоснованные и практически подтвержденные решения позволяют избавиться от длительного и дорогостоящего пути теоретических и экспериментальных исследований при разработке технологических процессов правки деталей класса валов на РТП, в условиях МТС и МТМ.

Проведена схемно-аппаратурная реализация основных элементов САУ правильным агрегатом с учетом возможности их сопряжения с ЭВМ или УЧПУ в условиях автоматизированного ремонтного производства.

Раскрыты наиболее важные с практической точки зрения особенности процессов правки валов, в том числе, с дефектами поверхности.

Практическая значимость результатов проведенной работы подтверждается большим количеством запросов, поступивших от проектно-конструкторских организаций и предприятий, на разработанные устройства и способы правки, а также эффектом, полученным от их использования.

На большинство разработанных и внедренных способов и устройств конст-рукторско-технологическая документация передавалась в Курганский ЦНТИ Российского объединения информационных ресурсов научно-технического развития (Росииформресурс), по результатам чего выпущено 67 информационных листков общим тиражом свыше 26000 экземпляров, распространенных по системе Росинформресурса в России, а также по ряду бывших союзных республик СССР.

Реализация результатов исследования осуществлялась по следующим направлениям:

Результаты НИОКР и соответствующая конструкторско-технологическая документация использовались Курганским ПКБ Минавтопрома, КЭКТИавто-промом на стадии расчета и проектирования, в том числе, для создания совместно с фирмой «THORNS» (Швеция) гаммы правильных станков.

Выполнена модернизация правильных агрегатов для правки карданных и торсионных валов, ходовых винтов и специальных длинномерных изделий на ряде предприятий автомобильного, тракторного и сельскохозяйственного машиностроения, ремонтно-технических предприятий АПК и ремонтных баз.

Отдельные блоки, являющиеся основой научно-технических решений рассматриваемой проблемы, прошли метрологическую аттестацию в качестве средств измерения.

Использование результатов работы позволяет в среднем в 2.3 раза повысить производительность оборудования и производительность труда операторов, при одновременном уменьшении энергоемкости детале-операции до 60% и снижении технологической себестоимости детале-операции в среднем в 2,5 — 3 раза; сократить в 2.2,5 раза время нахождения детали в производстве, повысить качество деталей, в том числе, от импортных машин и оборудования перерабатывающих отраслей АПК, воспроизводимых в условиях ремонтно-технических предприятий; осуществить «гуманизацию» труда рабочих-правильщиков.

По результатам многолетних теоретических и практических исследований разработаны рекомендации по повышению эффективности правки длинномерных деталей автотракторной и сельскохозяйственной техники, позволяющие осуществлять модернизацию правильного оборудования РТП, МТС, мастерских с.-х. предприятий.

Рекомендации одобрены НТС Межрегионального комитета по сельхозмашиностроению Ассоциации экономического взаимодействия областей и республик Уральского Федерального округа (протокол № 6 от 28.11.2002 г.), выпущены тиражом 2000 экземпляров и направлены в Департаменты сельского хозяйства краев, республик и областей РФ, в сельскохозяйственные вузы, на предприятия автомобильного, тракторного и сельскохозяйственного машиностроения.

В настоящее время продолжается работа по совершенствованию и промышленному производству технических средств для оснащения правильных агрегатов ряда предприятий машиностроения и ремонтных предприятий АПК.

Апробация работы. Результаты проведенных НИР и отдельные положения настоящей работы докладывались, были обсуждены и одобрены: • на Международных научно-практических конференциях: "Научные результаты - агропромышленному производству" (Курган, 2004 г.); "Экологизация технологий: проблемы и решения" (Москва-Курган, 2004 г.); • на Всесоюзных научно-технических конференциях: "Техническое творчество химических войск МО СССР "ТТХВ-77" (Чебаркуль, 1977 г.); "Проблемы обработки деталей машиностроения на станках с Ч1ТУ" (Свердловск, 1983 г.); "Проблемы создания и эксплуатации гибких производственных систем и промышленных роботов на предприятиях машиностроения" (Севастополь, 1990 г.); • на одиннадцати региональных и зональных научно-технических конференциях; • на заседаниях НТС; • на техсоветах и технических совещаниях предприятий, где проводился ряд исследований и осуществлялось внедрение результатов исследований и разработанных устройств (Херсон, Курган и др., 1971-1989 гг.).

Основные положения диссертации обсуждены и одобрены на заседаниях кафедры «Эксплуатация и ремонт машинно-тракторного парка» Курганской ГСХА (с.Лесниково, КГСХА, 2001 г.; 2002 г.; 2003 г.).

Полное содержание диссертации обсуждалось на расширенном заседании руководителей проблемных Советов КНЦ МАНЭБ (Курган, 2004 г.), на кафедре "Эксплуатация и ремонт МТП" Курганской ГСХА (с.Лесниково, КГСХА, 2004 г.); на объединенном заседании кафедр «Технология и организация технического сервиса», «Эксплуатация машинно-тракторного парка», «Уборочные машины» Челябинского государственного агроинженерного университета (Челябинск, ЧГАУ, 2004 г.).

Публикации. Результаты научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, внедрений разработок в производство по теме диссертации и ее основные положения нашли отражение в 154 публикациях, в числе которых 2 книги и 6 брошюр, 33 статьи и опубликованные доклады, 45 авторских свидетельств на изобретения.

Ряд работ автора использованы в научных трудах проф. Шарина Ю.С., проф. Пономарева В.П., проф. Лапшина П.Н., проф. Пухова A.C. и других ученых и специалистов.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, выводов после каждой главы и основных выводов, списка литературы (331 наименование, из них 16 на иностранных языках) и приложений.

Заключение диссертации по теме «Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве», Манило, Иван Иванович

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

В результате комплексного исследования процессов правки при восстановлении и изготовлении деталей класса валов с.-х. техники раскрыты закономерности образования изменяющихся во времени и действующих в пространстве взаимозависимых связей (размерных, временных, динамических, свойств материалов и экономических), которые дали возможность создать математические модели структур операций ориентации и пластического изгиба и объединить их в единую конструкторско-технологическую систему, направленную на обеспечение выпуска восстановленных и вновь изготовленных деталей требуемого качества в заданных количествах с наименьшей себестоимостью.

Решение задачи, позволяющее на основе использования установленных закономерностей процессов пространственной ориентации и изгиба вала разрабатывать высокоэффективные технологические процессы правки деталей класса валов при ремонте с.-х. техники в условиях РТП, МТС и МТМ, обеспечивает требуемое качество правки по показателям прямолинейности оси однократным изгибом, что, в свою очередь, обеспечивает высокую производительность и низкую технологическую себестоимость.

По результатам теоретических и экспериментальных исследований можно сделать следующие выводы:

1. Системный анализ существующих методов и технических средств правки валов при ремонте с.-х. техники и технологического оборудования перерабатывающих отраслей АПК в условиях РТП, МТС и МТМ показал, что она осуществляется, преимущественно, по традиционно сложившимся технологиям, предусматривающим устранение прогибов ручными кузнечными способами или при помощи прессов с ручным режимом управления, в результате чего требуемое качество правки достигается многократными (не редко знакопеременными) изгибами (до 6-7 раз и более), приводящими к резкому снижению эксплуатационных свойств валов и даже их разрушению в месте изгиба.

2. Применение параметра допустимой остаточной кривизны вала, достигаемой минимальным количеством его изгибов, в качестве критерия оптимальности процесса правки обеспечивает его оптимизацию по основным технологиче

315 ским и производственным показателям (максимально возможное сохранение эксплуатационных свойств вала, приобретенных им на предшествующих правке технологических операциях, технологическая себестоимость и производительность).

3. Подтверждена научная гипотеза о существовании закономерностей образования (в процессе ориентации и изгиба вала) изменяющихся во времени и действующих в пространстве рабочей зоны технологической системы правильного пресса взаимозависимых связей, являющихся непрерывными функциями с экстремальными значениями в виде глобальных экстремумов.

4. Останов вращающегося (при измерении прогиба и ориентации) вала в момент совпадения направлений вектора его кривизны с геометрической осью измерительного штока датчика кривизны и равенства производной сигнала (упомянутого датчика) нулю обеспечивает оптимизацию процесса измерения прогиба и ориентации валов (в том числе с дефектами поверхности) как по точностным показателям, так и по производительности.

5. Использование информации о срыве напряжения материала валов от верхнего до нижнего предела текучести, соответствующего наличию глобального экстремума аргумента функции «напряжение-деформация» позволяет определять момент перехода материала вала из упругого состояния в пластическое непосредственно в процессе правки каждой детали. Этим обеспечивается назначение индивидуальных режимов изгиба сварных деталей, а также деталей из низкоуглеродистых сталей в соответствии с теми механическими свойствами, которыми каждая из них обладает в процессе изгиба, находясь под одновременным воздействием неизвестных и неуправляемых параметров окружающей техносферы.

6. Использование информации о нарушении текущего отношения между вектором аргумента и вектором функции «напряжение-деформация», получаемой измерением текущих значений линейного перемещения рабочего инструмента и давления рабочей жидкости в силовом гидроцилиндре правки, обеспечивает определение моментов начала пластической составляющей в общей деформации валов из высокоуглеродистых сталей, позволяет осуществить ком

316 пенсацию упругой отдачи материала детали с одновременной компенсацией влияния на нее случайных и систематических погрешностей, сопровождающих технологический процесс, в ходе правки каждой исправляемой детали.

7. Воздействие переменного магнитного поля на участок вала, подвергаемый поверхностному пластическому деформированию (после холодной правки изгибом), обеспечивает снижение остаточных растягивающих напряжений, повышение твердости поверхностного слоя (до 40.60%) и глубину упрочнения (до 1,8.2,2 мм), в результате чего повышается износостойкость (до 35.40%).

8. Разработанные и реализованные технические средства, позволяющие осуществлять адаптивное управление операциями ориентации и обработки изгибом валов, изготовленных из низко- и высокоуглеродистых сталей, отличаются простотой схемно-аппаратурного и конструктивного решения, изготовления и обслуживания, низкой стоимостью, что способствует их применению не только на специализированных РТП, но и в МТС и МТМ.

9. Результаты промышленного применения подтвердили эффективность разработанных методов и технических средств оптимизации операций ориентации вала и обработки его изгибом, составляющих основу технологического процесса правки деталей класса валов при ремонте с.-х. техники. Их реализация позволяет в среднем в 2.3 раза повысить производительность оборудования и производительность труда операторов, уменьшить до 60% энергозатраты и снизить в 2,5.3 раза технологическую себестоимость, осуществить «гуманизацию» труда рабочих-правильщиков, направить их деловой настрой на обеспечение качества правки.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Манило, Иван Иванович, 2005 год

1. Абелевич Л.А., Попов В.Я., Теплов А.Г. Средства механизации и автоматизации капитального ремонта колесных и гусеничных машин. Изд-е 2-е, перераб. и дополн. М.: Машиностроение, 1972. - 360 с.

2. Авдеев М.В. и др. Технология ремонта машин и оборудования/ М.В.Авдеев, Е.А.Воловик, И.Е.Ульман. М.: Агропромиздат, 1986. - 247 с. (Учебники и учеб. пособия для высш. учеб. заведений).

3. Авдонькин Ф.Н. Изменение технического состояния автомобиля в процессе эксплуатации. Саратов: Изд-во Саратов, гос. ун-та, 1973. - 192 с.

4. Агейкин Я.С. Проходимость автомобиля. М.: Машиностроение, 1981. — 232 с.

5. Адаптивное управление станками/ Под ред. Б.С.Балакшина. М.: Машиностроение, 1973. - 688 с.

6. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 279 с.

7. Айзеншток А.Л., Кизим С.А. Пресс гидравлический для правки изделий модели П6242А. Экспресс-информация НИИмаш «Кузнечно-прессовое машиностроение», Выпуск 4. - М.: НИИмаш, 1979. - С.8-11.

8. Андрианов А.И. Прогрессивные методы технологии машиностроения. — М.: Машиностроение, 1975. 240 с.

9. Аоки М. Оптимизация стохастических систем. М.: Наука, 1971. - 424 с.

10. Артемьев Ю.Н. Качество ремонта и надежность машин в сельском хозяйстве. М.: Колос, 1981. — 239 с. - (Надежность и качество).

11. Артоболевский И.И., Лощинин B.C. Динамика машинных агрегатов на предельных режимах движения. М.: Наука, 1977. - 325 с.

12. A.c. 284583 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для правки цилиндрических изделий /Ю.А.Маршалов, К.И.Гервас (СССР). № 1319796/2527; Заявлено 08.04.69; Опубл. 14.10.70, Бюл. № 32. - 2 е.: ил.

13. A.c. 311683 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для правки цилиндрических изделий /В.Н.Богоявленский, A.C. Борисов (СССР). № 1349620/25-27; Заявлено 07.07.69; Опубл. 19.08.71, Бюл. № 25. - 3 е.: ил.

14. A.c. 395147 СССР, МКИ6В21Д1/00. Способ правки изогнутых деталей /318

15. В.А.Новошицкий (СССР). № 1735252; Заявлено 07.01.72; Опубл. 05.07.74, Бюл. №25.-1с.

16. A.c. 405624 СССР, МКИбВ21Д 3/14. Устройство для правки деталей типа валов / Л.Ф.Кравченко, А.С.Форофонтов, В.А.Давыдов (СССР). № 1646763/25-27; Опубл. 05.11.73, Бюл. № 45. - 2 е.: ил.

17. A.c. 442870 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для правки цилиндрических изделий / И.И.Манило, К.Ф.Иванов (СССР). № 1890568/2527; Заявлено 07.03.73; Опубл. 15.09.74, Бюл. № 34.-- 2 е.: ил.

18. A.c. 489555 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для правки цилиндрических изделий / А.П.Фертиков (СССР). № 2020429/25-27; Заявлено 05.05.74; Опубл. 30.10.75, Бюл. № 40. - 3 е.: ил.

19. A.c. 538760 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для ориентации детали в правильном прессе / В.И.Ткаченко (СССР). № 2077029/27; Заявлено 15.11.74; Опубл. 15.12.76, Бюл. № 46. - 2 е.: ил.

20. A.c. 550195 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления правильным агрегатом / И.И.Манило (СССР). № 2090426/27; Заявлено 30.12.74; Опубл. 15.03.77; Бюл. № 10. - 3 е.: ил.

21. A.c. 556867 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для правки цилиндрических изделий /Е.В.Таранов, И.И.Манило, В.Н.Гюппенен (СССР). -№ 2161085/27; Заявлено 30.07.75; Опубл. 05.05.77, Бюл. №17.-6 е.: ил.

22. A.c. 564042 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для правки длинномерных цилиндрических деталей / В.И.Ткаченко, С.А.Поваляев (СССР). № 2096009/27; Заявлено 10.01.75; Опубл. 05.07.77, Бюл. № 25. - 4с.: ил.

23. A.c. 660024 СССР, MKH6G05B19/18. Система управления процессом правки цилиндрических изделий / И.И.Манило (СССР). № 2437339/18-24; Заявлено 03.01.77; Опубл. 30.04.79, Бюл. №16.-3 е.: ил.

24. A.c. 662191 СССР, МКИ^Щ 3/10. Устройство точной установки детали для правки / В.Ф.Коваленко, В.И.Ткаченко, С.А.Поваляев (СССР). № 2557649/25-27; Заявлено 20.12.77; Опубл. 15.05.79, Бюл. №18.-3 е.: ил.

25. A.c. 667276 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для правки длинномерных цилиндрических деталей / С.А.Поваляев (СССР). -№ 2521857/25-27; Заявлено 30.08.77; Опубл. 15.06.79, Бюл. № 22. -3 е.: ил.

26. A.c. 715172 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления правильным прессом / В.Ф.Коваленко, С.А.Поваляев (СССР). № 2557650/25-27; Заявлено 20.12.77; Опубл. 15.02.80, Бюл. № 6. - 3 е.: ил.

27. A.c. 719744 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство точной установки деталей для правки'/ С.А.Поваляев, В.К.Ткаченко, В.Ф.Коваленко (СССР). № 2595629/25-27; Заявлено 28.03.78; Опубл. 05.03.80, Бюл. №9.-3 е.: ил.

28. A.c. 722633 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления правильным прессом / С.А.Поваляев (СССР). № 2521858/25-27; Заявлено 30.08.77; Опубл. 25.03.80, Бюл. № 11.-4 е.: ил.

29. A.c. 723630 СССР, MKH6G07C 3/10. Устройство для учета времени работы сварочного аппарата/П.П.Иванов, И.И.Благинин, И.И.Манило (СССР). -№ 2610539/18-24; Заявлено 03.05.78; Опубл. 25.03.80, Бюл. № 11. -2 е.: ил.

30. A.c. 725741 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство точной установки детали для правки / В.Ф.Коваленко, В.И.Ткаченко, С.А. Поваляев (СССР). № 2556971/25-27; Заявлено 20.12.77; Опубл. 05.04.80, Бюл. № 13. - 3 е.: ил.

31. A.c. 733775 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления правильным агрегатом / И.И.Манило (СССР). № 2537062/25-27; Заявлено 25.10.77; Опубл.1505.80, Бюл. №18.-4 е.: ил.

32. A.c. 761065 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления правильным прессом / С.А.Поваляев, В.Ф.Ткаченко (СССР). № 2669077/25-27; Заявлено 29.09.78; Опубл. 07.09.80, Бюл. № 33. - 3 е.: ил.

33. A.c. 796879 СССР, MKH6G07C 3/10. Устройство для учета времени работы сварочного аппарата/П.П.Иванов, И.И.Благинин, И.И.Манило (СССР). -№ 2725812/18-24; Заявлено 09.02.79; Опубл. 15.01.81, Бюл. № 2. -3 е.: ил.

34. A.c. 798507 СССР, MKH6G01K 5/62 (С05Д23/08). Устройство для измерения и регулирования температуры/И.И.Манило (СССР). № 1923853/1810; Заявлено 28.05.73.; Опубл. 23.01.81, Бюл. №3.-3 е.: ил.

35. A.c. 804070 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления правильным агрегатом / И.И.Манило (СССР). № 2581862/25-27; Заявлено 21.02.78; Опубл.1502.81, Бюл. №6.-4 е.: ил.

36. A.c. 804071 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для правки деталей / С.А.Поваляев, В.Ф.Коваленко (СССР). № 2752548/25-27; Заявлено 10.04.79;

37. Опубл. 15.02.81, Бюл. № 60. 3 е.: ил.

38. A.c. 827212 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Механизм базирования заготовки к правильному прессу /В.С.Мещеряков, М.В.Иванов, В.Н.Ушаков (СССР). № 2732476/25-27; Заявлено 06.03,79; Опубл. 07.05.81, Бюл. 17. - 3 е.: ил.

39. A.c. 844097'СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления правильным прессом /С.А.Поваляев (СССР). № 2811418/25-27; Заявлено 17.08.79; Опубл. 07.07.81, Бюл. № 25. - 3 е.: ил.

40. A.c. 848119 СССР, МКИ6В21Д 3/10.' Система управления правильным прессом / С.А.Поваляев, В.Ф. Коваленко (СССР). -№ 2748429/25-27; Заявлено 06.04.79; Опубл. 23.07.81; Бюл. № 27. 3 е.: ил.

41. А. с. 852405 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления правильным прессом / С.А.Поваляев, К.А.Рыжков (СССР). № 2802407/25-27; Заявлено 30.07.79; Опубл. 07.08.81, Бюл. № 29. - 3 е.: ил.

42. A.c. 863062 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство точной установки цилиндрической детали при правке /Г.С.Остапенко, А.С.Щеголеватых (СССР).- № 2654559/25-27; Заявлено 14.08.78; Опубл. 15.09.81, Бюл. № 34. 3 е.: ил.

43. A.c. 866605 СССР, МКИбН01Н 47/18. Реле времени/И.И.Благинин, И.И.Манило, П.П.Иванов (СССР). № 2859537/18-21; Заявлено 27.12.79; Опубл. 23.09.81, Бюл. №35.-3 е.: ил.

44. A.c. 875412 СССР, MKH6G07C 3/10. Устройство для учета времени работы сварочного аппарата/ П.П.Иванов, И.И.Благинин, И.И.Манило (СССР).- № 2889848/18-24; Заявлено 26.02.80; Опубл. 23.10.81, Бюл. № 39. 3 е.: ил.

45. A.c. 880552 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для правки цилиндрических изделий / И.И.Манило (СССР). № 2346900/25-27; Заявлено 06.04.76; Опубл. 15.11.81, Бюл. № 42. - 4 е.: ил.

46. A.c. 883943 СССР, MKH6G07C 3/10. Устройство для счета рабочих ходов пресса/П.П.Иванов, И.И.Манило, И.И.Благинин (СССР). № 2899898/1824; Заявлено 07.02.80; Опубл. 23.11.81, Бюл. № 43. - 3 е.: ил.

47. A.c. 892456 СССР, MKH6G07C 3/10. Устройство для учета времени работы сварочного аппарата/П.П.Иванов, И.И.Благинин, И.И.Манило (СССР).- № 2844970/18-24; Заявлено 28.11.79; Опубл. 23.12.81, Бюл. № 47. -4 е.: ил.

48. A.c. 927368 СССР, МКИ6В21Д 3/12. Устройство для контроля удлинения заготовки при правке растяжением на гидравлической машине/ В.Ф.Будников, М.П. Козин, Л.Б.Розенбаум и др. (СССР). № 2974328/25-27; Заявлено 30.06.80; Опубл. 15.05.82, Бюл. №18.-5 е.: ил.

49. A.c. 970414 СССР, MKH6G08B 25/00. Устройство для сигнализации/В.А.Дуплянкин, И.И.Манило, (СССР). № 3273036/18-24; Заявлено 14.04.81; Опубл. 30.10.82, Бюл. №40.-4 е.: ил.

50. A.c. 978424 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления устройства для правки цилиндрических изделий / И.И.Манило, Ю.С.Шарин, А.С.Пухов (СССР). № 3298676/25-27; Заявлено 12.06.81.

51. A.c. 1009555 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления гидроагрегатом правки цилиндрических заготовок / А.С.Пухов, Ю.С. Шарин, И.И.Манило (СССР). № 3322321/25-27; Заявлено 24.07.81; Опубл. 07.04.83, Бюл. № 13. - 6с.: ил.

52. A.c. 1013018 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для правки длинномерных цилиндрических изделий / М.С.Волковой, Л.К.Габов, Э.С.Заневский, Л.Н.Киряков, Н.Н.Лицын, С.А.Пушок, В.А.Раков (СССР). № 3373640/25-27; Опубл. 23.04.83, Бюл. № 15. - 6 е.: ил.

53. A.c. 1035885 СССР, МКИбВ21Д 3/10. Устройство точной установки детали для правки / И.И.Манило (СССР). № 3329269/25-27; Заявлено 14.08.81.

54. A.c. 1074621 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления агрегатом правки цилиндрических изделий / А.С.Пухов, Ю.С.Шарин, И.И.Манило (СССР). № 3355202/25-27; Заявлено 13.11.81; Опубл. 23.02.84, Бюл. №7.-6 е.: ил.

55. A.c. 1107378 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство точной установки детали для правки/И.И.Манило (СССР). -№3511745/25-27; Заявлено 18.11.82.

56. A.c. 1107379 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство для правки цилиндрических изделий / И.И.Манило (СССР). № 3568244/25-27; Заявлено 28.03.83.

57. A.c. 1138995 СССР, МКИбВ21Д 3/10. Система управления устройства для правки цилиндрических изделий / И.И.Манило, В.П.Пономарев, А.С.Пухов (СССР). .№ 3642427/25-27; Заявлено 11.07.83.

58. A.c. 1148665 СССР, МКИ6В21Д 3/12. Устройство для измерения величины растяжения изделия при правке /Р.Н.Фридман (СССР). № 3687703/25-27; Заявлено 09.01.83; Опубл. 07.04.85, Бюл. № 13. - 14 е.: ил.

59. A.c. 1178522 СССР, МКИ6В21Д 3/14, 3/00. Способ правки заготовок/ Р.А.Адамович, В.П.Бардин, Л.М.Бобров и др. (СССР). № 3536613/25-27: Заявлено 10.01.83; Опубл. 15.09.85, Бюл. № 34 - 8 е.: ил.

60. A.c. 1217525 СССР, МКИбВ21Д 3/10. Установка для правки длинномерных изделий / М.С.Волковой, Л.К.Габов, Э.С.Заневский, Л.Н.Киряков, Н.М.Лицын, С.А.Пушок, В.С.Стародворский (СССР). -№ 3745915/25-27; Заявлено 30.05.84; Опубл. 15.03.86, Бюл. № Ю. -7с.: ил.

61. A.c. 1433535 СССР, МКИбВ21Д 3/10. Способ правки длинномерных изделий/ И.Б.Шендеров (СССР). № 4180776/25-27; Заявлено 14.01.87; Опубл. 30.10.88, Бюл. № 40. - 5 е.: ил.

62. A.c. 1434607 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство точной установки детали для правки / И.И.Манило (СССР). № 4226749/27-27; Заявлено 30.12.86.

63. A.c. 1573629 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Устройство точной установки детали для правки/П.П.Иванов, И.И.Манило, (СССР). № 4419029/27-27; Заявлено 03.05.88.

64. A.c. 1648588 СССР, МКИ6В21Д 3/16. Способ правки цилиндрических изделий / В.В.Войкин, Ю.А.Кагнер (СССР). № 4496342/27; Заявлено 17.10.88; Опубл. 15.05.91, Бюл. №18.-5 е.: ил.

65. A.c. 1692707 СССР, МКИ6В21Д 3/10. Система управления правильным прессом/ И.Ю.Алексеев, Ю.П.Волокитин, О.В.Дудич (СССР). № 4683619/27; Заявлено 25.04.89; Опубл. 23.11.91, Бюл. №43. -4 е.: ил.

66. Астафьев В.Л., Окунев Г.А., Терпиловский А.Ю. Эффективность применения гусеничных тракторов при возделывании кукурузы на силос// Вестник сельскохозяйственной науки Казахстана. 1980. - № 1. - С. 78-82.

67. Бакши O.A. Деформационная способность (пластичность) сварных стыковых соединений и пути ее регулирования/ В кн.: Вопросы сварочного производства. Сборник научных трудов № 63 Челябинского политехи, ин-та. — Челябинск: ЧПИ, 1968. С. 5-24.

68. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин . М.: Машиностроение, 1978.- 129 с.

69. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. М.: Информагротех, 1995. - 295 с.

70. Бобылев A.B. Механические и технологические свойства металлов (справочник). — М.: Металлургия, 1980. 296 с.

71. Болтянский В.Г. Математические методы оптимального управления. — М.: Наука, 1971.-408 с.

72. Бондаренко В.А. О критерии оптимальности задачи управления качеством продукции на авторемонтном предприятии // Сб.: Пути совершенствования управления качеством ремонта автомобилей. Оренбург, 1973.-С. 14-19.

73. Бородин И.Ф., Недилько Н.М. Автоматизация технологических процессов. М.: Агропромиздат, 1986. - 368 с.

74. Вальков В.М., Вершин В.Е. Автоматизированные системы управления технологическими процессами. Л.: Машиностроение, 1973. - 160 с.

75. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. - 576 с.

76. Виды дефектов изношенных поверхностей: Отраслевой классификатор.- М.: ГОСНИТИ, 1985. 17 с.

77. Винокуров В.А. Сварочные деформации и напряжения. — М.: Машиностроение, 1968. 136 с.

78. Волковой М.С., Лицын Н.М. Система автоматизации правки // Матер. XVII обл. научн. техн. конф. «Повышение эффективности и качества систем и средств управления». - Пермь: ПОДТНТО, 1981. - С. 100-101.324

79. Волковой М.С. Автоматизированная система правки на базе микроЭВМ // Матер. XVII обл. научн. техн. конф. «Повышение эффективности и качества систем'и средств управления». - Пермь: ПОДТНТО, 1982. - С. 49.

80. Волковой М.С., Манило И.И. Автоматизация правки крупногабаритных цилиндрических заготовок на прессах. С.-Петербург: МАНЭБ, 2004. - 143 с.

81. Воловик Е.А. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.-351 с.

82. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники механизированной наплавкой с применением упрочняющей технологии./ Под ред. В.М.Кряжкова. Сб. статей. М.: ГОСНИТИ, 1972. - 208 с.

83. Вычеров Е.В. Определение моментов образования мартенсита и возникновения закалочных трещин в изделиях из стали методом акустической эмиссии // Заводская лаборатория. 1977. - № 9. - С. 1160-1164.

84. Герасимов Г.Г., Скиба И.Т., Гущин В.В. Ремонт зерноуборочных комбайнов в хозяйстве. М.: Колос, 1975. - 160 с.

85. Гольд Б.В., Оболенский Е.П., Стеданович Ю.Г. и др. Прочность и долговечность автомобиля. М.: Машиностроение, 1974. - 328 с.

86. Гренандер У. Случайные процессы и статистические выводы. М.: Изд-во иностр. лит., 1961. 167 с.

87. Гречишников В.А., Брагинский А.П. Устройство записи и воспроизведения сигналов акустической эмиссии // Измерительная техника. — 1979.-№ 6.-С. 39-41.

88. Гречишников В.А., Брагинский А.П. Методика обработки сигналов акустической эмиссии // Метрология. 1979. - № 9. - С. 51-56.

89. Грешников В.А., Дробот Ю.Б. Акустическая эмиссия: Применение для испытаний материалов и изделий. М.: Госстандарт, 1976. - 272 с.

90. Гуревич Д.Ф., Цырин А.А. Повышение качества ремонта техники в мастерских хозяйств. Л.: Лениздат, 1984. - 158 с.

91. Гуревич Д.Ф., Цырин А.А. Ремонтные мастерские совхозов и колхозов: Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Агропромиздат. Ленингр. отд-ние, 1988.-336 с.

92. Гурин Ф.В., Клепиков В. Д., Рейн В.В. Технология автотракторостроения. М.: Машиностроение, 1971. — 343 с.

93. Гуськов В.В. Оптимальные параметры сельскохозяйственных тракторов. М.: Машиностроение, 1966. - 213 с.

94. Дегтярев Ю'.И. Методы оптимизации: Учеб. пособие для вузов. М.: Сов. радио, 1980.-272 с.

95. Дехтеринский JI.B. Некоторые теоретические вопросы технологии ремонта машин. М.: Высшая школа, 1970. - 196 с".

96. Дехтеринский Л.В., Апсин В.П., Доценко Г.Н. и др. Технология ремонта автомобилей: Учебник / Под ред. Л.В.Дехтеринского. М.: Транспорт, 1979. -342 с.

97. Домрачев В.Г., Мейко Б.С. Цифровые преобразователи угла. М.: Энергоиздат, 1984. - 328 с.

98. Доценко H.H. Восстановление автомобильных деталей сваркой и наплавкой. М.: Транспорт, 1972 . - 350 с.

99. Дуплянкин В.А., Манило И.И., Пухов A.C., Шарин Ю.С. Блок аварийной сигнализации // Информационный листок о НТД № 81-16. — Курган: ЦНТИ.

100. Дюмин И.Е., Какуевицкий В.А., Силкин A.C. Современные методы организации и технологии ремонта автомобилей / Под ред. В.А. Какуевицкого. -Киев: Техника, 1974. 520 с.

101. Емельянов В.Н., Ефремов С.А., Анохин C.B. Методика расчета экономической эффективности правки валов с помощью секториальной чеканки галтелей // Техника в сельском хозяйстве. 2003 . - № 4. - С. 31-34.

102. Ермолов Л.С., Кряжков В.М., Черкун В.Е. Основы надежности сельскохозяйственной техники. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1982. -271 с. — (Учебники и учеб. пособия для высших е.- х. учеб. заведений).

103. Жесткость и прочность стальных деталей: Сокращенный перевод с чешского. Я. Немец. -М.: Машиностроение, 1970. 528 с.

104. Заявка № 51-40026 Япония, МКИ В21ДЗ/10. Пресс для автоматического выправления коробления материала. Публикация 1976 г., 01.09. № 2-1001. Заявлено 12.11.68 г., № 4-8669. Заявитель Тоёта коки К.К.

105. Иванов П.П., Манило И.И. Электронный блок учета времени работы сварочного оборудования // Информационный листок о НТД № 88-17. — Курган: ЦНТИ.109Иващенко Н.И. Технология ремонта автомобилей. Киев: Изд-е объед. «Вища школа», 1977. - 360 с.

106. Игнатьев Г.С., Королькова Л.И. Показатели, характеризующие обеспеченность сельскохозяйственной техники запасными частями // Матер. XLII научн.-техн. конф. Челяб. гос. агроинж. ун-та. Челябинск: ЧГАУ, 2003. -4.2.-С. 142-145.

107. Измеритель . акустических сигналов: Техническое описание и инструкция по эксплуатации. Новосибирск: НИИЭП, 1976. - 37 с.

108. Ильюшин A.A. Пластичность. М.: Изд-во АН СССР, 1963.-271 с.

109. Казарцев В.И. Ремонт машин. М. - Л.: Сельхозгиз, 1961. - 583 с.

110. Колесные тягачи марки КЗКТ: Каталог. Курган: «Русич» - КЗКТ, 2002. -39 с.120Колясинский З.С., Сархошьян Г.Н., Лисковец A.M. Механизация и автоматизация авторемонтного производства. М.: Транспорт, 1982. - 160 с.

111. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. -М.: ГОСНИТИ, 1985. 144 с.

112. Кононов И.В., Пугин Е.П. Оценка числа правок деталей с вытянутой осью на автоматическом правильном прессе с ЧПУ // Сб.: Автоматические линии, комплексы и машины с программным управлением. Воронеж: ЭНИКМАШ, 1980. - С. 29-39.

113. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике (Для научных работников и инженеров). М.: Наука, 1978. - 832 с.328

114. Корольков И.В., Королькова Л.И. Прогнозирование безотказности машин// Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1987. - № 11.— С. 40-43.

115. Корольков И.В., Королькова Л.И. Прогнозирование состояний машин и производственно-технологических процессов// Техника в сельском хозяйстве. — 1991.-№6.-С. 17-19.

116. Корольков И.В., Королькова Л.И. Стохастическая система обслуживания с непрерывной загрузкой/АЭбозрение прикладной и промышленной математики. 2002. - т. 9. Вып. 1. - С. 209-210.

117. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983. - 277 с.

118. Кошкин К.Т. Маршрутная технология ремонта деталей автомобиля. -М.: Автотрансиздат, 1960. 240 с.

119. Кугель Р.В. Долговечность автомобиля. М.: Машгиз, 1961. - 432 с.

120. Кудрявцев И.В. Современное состояние и перспективы развития методов повышения прочности и долговечности деталей машин поверхностным пластическим деформированием // Вестник машиностроения. 1970. - № 1. -С. 9-13.

121. Кузьмин В.Н. Опыт работы машинно-технологических станций: Ан. обзор. М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2000. - 88 с.

122. Лапшин П.Н., Манило И.И. Надежность механизма очистки // Сельский механизатор. 2004. - № 11. - С. 26.

123. Лапшин П.Н., Манило И.И. Снижение динамических нагрузок механизма очистки зерноуборочного комбайна // Двухфазный обмолот вотечественном и зарубежном комбайностроении: Матер, междунар. научн. — практ. конф. Челябинск: ЧГАУ, 2004. - С. (В печати).

124. Лапшин П.Н., Огнев О.Г. Манило И.И. Правка валов совместным действием поперечных и продольных сил//Аграрная наука: проблемы и перспективы. — Матер, докл. регион, научн.-практ. конф. Курган: ГИПП «Зауралье», 2002. - С. 399-401.

125. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Булгач А.А. Перспективы применения ЭВМ в термической и химико-термической обработке // Металловедение и термическая обработка металлов. 1984. - № 1. - С. 2-6.

126. Левашов С.П. Повышение эффективности процесса ЭМО цилиндрических зубчатых колес. Автореф. дисс. канд. техн. наук - Курган: КМИ, 1988.-20 с.

127. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. М.: Колос, 1969. - 320 с.

128. Ломоносов Ю.Н. Основы надежности сельскохозяйственной техники. -Челябинск, 1980.-157 с.

129. Ломоносов Ю.Н., Манило И.И. Особенности восстановления деталей типа тел вращения сельхозмашин правкой на прессах // Наука сельскому хозяйству: Матер, зон. научн. конф. - Курган, 1994. - С. 225-227.

130. Ломоносов Ю.Н., Манило И.И. Способ восстановления наружных цилиндрических поверхностей стальных деталей типа тел вращения // Информационный листок о НТД № 94-6. Курган:"ЦНТИ.

131. Ломоносов Ю.Н., Манило И.И. Устройство автоматического учета времени работы сварочного оборудования // Информационный листок о НТД № 94-5.-Курган: ЦНТИ.

132. Ломоносов Ю.Н., Манило И.И., Лапшин П.Н. Автоматизированная система статистического регулирования ходом технологического процесса воспроизводства валов // Информационный листок о НТД № 95-11. Курган: ЦНТИ.

133. Лышко Г.П. и др. Оценка влияния условий эксплуатации на надежность тракторов // Тракторы и сельхозмашины. 1978. - № 3. - С. 29-31.

134. Малахов B.C., Мудрук A.C., Кривенко П.М. Ремонт тракторов Т-150 и Т-150К. М.: Колос, 1982. - 224 с.158Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение, 1975. - С. 399.

135. Манило И.И. Автоматическая система точной остановки привода ориентации деталей правильного пресса // Информационный листок о НТД № 95-7.- Курган: ЦНТИ.

136. Манило И.И. Автоматический измеритель размера поковок с радиоизотопным датчиком // Информационный листок о НТД № 96-3. -Курган: ЦНТИ.

137. Манило И.И. Алгоритм процесса правки деталей на основе акусто-эмиссионного метода получения информации // Информационный листок НТД № 96-16. Курган: ЦНТИ.

138. Манило И.И. Аналого-цифровой преобразователь (АЦП) с переменным шагом квантования входного сигнала // Информационный листок № 134-80. — Курган: ЦНТИ.

139. Манило И.И. Блок нелинейной функции для воспроизведения нелинейных характеристик систем автоматического управления // Информационный листок № 111-80. Курган: ЦНТИ.

140. Манило И.И. Блоки нелинейной функции в алгоритмах управления агрегатами для правки валов. С.-Петербург: МАНЭБ, 1999. - 21 с.

141. Манило И.И. Задача оптимального управления ориентацией детали в рабочей зоне правильного агрегата: сообщения по прикладной математике. — Курган: КНЦ МАНЭБ, 1998. 43 с.

142. Манило И.И. Качество правки валов и динамическая балансировка // Сельский механизатор. 2005. - № 1. - С. 10.

143. Манило И.И. Компенсация упругой отдачи материала при автоматическом управлении процессом правки валов на прессах // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2005. - № 2". - С."48-50.

144. Манило И.И. Минимизация времени ориентации валов в рабочей зоне правильного агрегата в составе ГПМ// Гибкие производственные системы в машиностроении: Матер, зон. научн.-техн. конф. Курган, 1987. - С. 32-33.

145. Манило И.И. Многоразрядный аналого-цифровой преобразователь (АЦП) // Информационный листок № 224-80. Курган: ЦНТИ.

146. Манило И.И. Новый способ упрочнения деталей // Сельский механизатор. 2004. - № 12. - С. 8.

147. Манило И.И. Особенности и способы достижения гибкости при обработке валов пластическим изгибом на агрегатах, встраиваемых в ГПС // Развитие гибких производственных систем в машиностроении: Матер, зон. научн.-практ. конф. Курган, 1986. С. 63-65.

148. Манило И.И. Правка карданных валов автотракторной техники (особенности автоматизации)// Вестник ОГУ; Оренбург, 2003. - № 1. — С. 119121.

149. Манило И.И. Параметры и критерии оптимизации процесса правки валов // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2005. - № 1. - С. 48-51.

150. Манило И.И. Правка длинномерных автотракторных деталей (тенденции развития методов и оборудования). Санкт-Петербург: МАНЭБ, 1999. - 36 с. - (Обзорная информация).

151. Манило И.И. Радиоизотопный сигнализатор достижения заданного перемещения бойка ковочно-правильного пресса // Информационный листок о НТД № 96-9. Курган: ЦНТИ.

152. Манило И.И. Способ определения экстремума сигнала, пропорционального изгибу вращающегося вала // Информационный листок о НТД № 96-13. Курган: ЦНТИ.

153. Манило И.И. Способ повышения усталостной долговечности и ресурса работы подвергаемых правке торсионных валов // Информационный листок о НТД № 95-4. Курган: ЦНТИ.

154. Манило И.И. Способ правки автотракторных деталей с магнитно-импульсной обработкой // Информационный листок о НТД № 94-7. Курган: ЦНТИ.

155. Манило И.И. Способ правки валов нормированным пульсирующим усилием // Информационный листок о НТД № 95-9. Курган: ЦНТИ.

156. Манило И.И. Стенд и методика для исследования возможности автоматизации процесса правки цилиндрических изделий со сложным профилем // Информационный листок о НТД № 80-8. Курган: ЦНТИ.

157. Манило И.И. Устройство автоматического поиска сечения максимального прогиба вала // Информационный листок о НТД № 95-12 — Курган: ЦНТИ.

158. Манило И.И. Устройство для автоматического определения отношения деформации и усилия поперечного изгиба при правке деталей машин // Информационный листок о НТД № 94-13. Курган: ЦНТИ.

159. Манило И.И. Функция Лагранжа в законе колебания элементов технологической системы агрегата для правки валов. М.: НПО «Константа», 1997.-23 с.

160. Манило И.И. Электронное устройство для ориентации изделий в правильном агрегате // Информационный листок № 133-80. Курган: ЦНТИ.

161. Манило ИИ. Электронно-фазовый коммутатор как элемент САУ кузнечно-прессовым обрабатывающим центром // Эффективность комплексного применения оборудования с ЧПУ и САПР в машиностроении: Матер, зон. научн.-практ. конф. Курган, 1984. С. 31-32.

162. Манило И.И., Ломоносов Ю.А. Автоматическое устройство для ориентации деталей // Информационный листок о НТД № 94-3. Курган: ЦНТИ.

163. Манило И.И., Ломоносов Ю.Н. Способ адаптивного управления процессом правки автотракторных деталей типа тел вращения // Информационный листок о НТД № 94-1. Курган: ЦНТИ.

164. Манило И.И., Ломоносов Ю.Н. Способ правки автотракторных деталей типа тел вращения, восстановленных с применением сварки // Информационный листок о НТД № 94-2. Курган: ЦНТИ.

165. Манило И.И., Ломоносов Ю.Н. Способ правки полуоси заднего моста автомобиля // Информационный листок о НТД № 95-3. Курган: ЦНТИ.

166. Манило И.И., Ломоносов Ю.Н., Лапшин П.Н. Способ правки карданных валов // Информационный листок о НТД № 94-8. Курган: ЦНТИ.

167. Манило И.И., Ломоносов Ю.Н., Лапшин П.Н., Манило Иг.Ив. Способ правки торсионных валов // Информационный листок о НТД № 94-9. Курган: ЦНТИ.

168. Манило И.И., Ломоносов Ю.Н., Манило Иг.Ив. Прецизионное устройство для измерения и регулирования температуры при исследовании процессов термической обработки автотракторных деталей // Информационный листок о НТД № 95-6. Курган: ЦНТИ.

169. Манило И.И., Ломоносов Ю.Н., Манило Иг.Ив. Устройство точной установки детали для правки с радиоизотопным датчиком в приводе вращения // Информационный листок о НТД № 63-95. Курган: ЦНТИ.

170. Манило И.И., Манило Иг.Ив. Способ правки многоосных несимметричных деталей типа тел вращения // Информационный листок о НТД № 96-15. Курган: ЦНТИ.

171. Манило И.И., Манило Иг.Ив. Способ правки распределительных валов при их восстановлении // Информационный "листок о НТД № 96-4. — Курган: ЦНТИ.

172. Манило Иг.Ив., Манило И.И. Устройство для измельчения структуры металла сварного шва // Информационный листок о НТД № 96-6. Курган: ЦНТИ.

173. Манило Иг.Ив., Пономарев В.П., Пухов A.C., Манило И.И. Устройство контроля прохождения деталей по позициям технологической линии обработки // Информационный листок № 124-95. Курган: ЦНТИ.

174. Манило И.И., Пухов A.C. Система программного управления процессом правки деталей типа тел вращения // Проблемы обработки деталей машиностроения на станках с ЧПУ: Матер. Всесоюз. научн.-техн. конф. «ЧПУ Урал-83». - Свердловск, 1983.-С. 164-166.

175. Манило И.И., Пухов A.C., Пономарев В.П., Манило Иг.Ив. Автоматическое устройство контроля движения конвейеров нагревательных печей термического агрегата // Информационный листок о НТД № 95-14. — Курган: ЦНТИ.

176. Манило И.И., Рохин B.JL, Сызранцев В.Н., Пухов A.C. и др. Система автоматического управления процессом правки длинномерных автотракторных деталей // Информационный листок о НТД № 96-11. Курган: ЦНТИ.

177. Манило И.И., Таранов A.C. Повышение эксплуатационной надежности валов. С.-Петербург: МАНЭБ, 2000. - 37 с.337

178. Манило И.И. Управление процессом правки валов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2005. - № 1. - С. 29-31.217Масино М.А. Повышение долговечности автомобильных деталей при ремонте. -М.: Транспорт, 1972. 148 с.

179. Металлы. Методы механических и технологических испытаний. М.: Госстандарт, 1970.-303 с.219Михлин В.М. Прогнозирование технического состояния машин. М.: Колос, 1976.-287 с.

180. Моисеев H.H. Методы оптимизации. М.: ВЦ АН СССР, 1968. - 100 с.

181. Мошнин E.H. Гибка и правка на ротационных машинах. М.: Машиностроение, 1967. - 272 с. (Технология и оборудование).

182. Мошнин E.H. Гибочные и правильные машины. М.: Машгиз, 1956. -252 с.

183. Мошнин E.H. Гибка, обтяжка и правка на прессах. М.: Машгиз, 1959. -360 с.228Мошин E.H. Расчет гибочных и правильных машин // Труды ЦНИИТМАШ, кн. 58. М.: Машгиз, 1954. - 171 с.

184. Научные основы технической эксплуатации сельскохозяйственных машин. М.: ГОСНИТИ, 1996. - 360 с.

185. Оборудование для текущего ремонта сельскохозяйственной техники / Под ред. С.С.Черепанова. -М.: Колос, 1981. -255 с.

186. Оборудование и оснастка для восстановления деталей: Каталог. — М.: АгроНИИТЭИИТО, 1989. 69 с.

187. Оборудование и оснастка для ремонтных мастерских колхозов и совхозов / A.A. Афанасьев, В.В. Березников и др. М.: Колос, 1975. - 231 с.

188. Окунев Г.А. Обоснование целесообразного уровня сменности использования сельскохозяйственной техники / Тр. ЧИМЭСХ: Вып. 93. -Челябинск, 1974. С. 47-50.

189. Окунев Г.А. и др. Пути совершенствования системы машин для уборки зерновых культур // Тр. ЧИМЭСХ: Вып. 148. Челябинск, 1979. с. 44-48.

190. Опыт Волжского автозавода. Термическая обработка // Воловик С.Б., Елисеев А.Г., Калинин А.Т., Мальцев В.В., Тихонов A.K. — М.: Специализированный информационный центр по технологии автомобилестроения, 1971. 104 с.

191. Основы ремонта машин/При общ. ред. Ю.Н. Петрова. М.: Колос, 1972. -527 с.239Папшев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностно-пластическим деформированием. -М.: Машиностроение, 1978. 152 с.339

192. Пастернак H.A. Исследование холодной и горячей правки металла. — М.: Машгиз, 1953.-237 с.

193. Передовой научно-производственный опыт в инженерно-техническомобеспечении агропромышленного комплекса, рекомендуемый для внедрения.t

194. Пожарицкий Л.Н., Стефанович Ю.Г. Исследование нагруженности полуоси и балок мостов базовых грузовых автомобилей общего назначения // Тр. НАМИ. 1972. - Вып. 135. - С. 26-46.

195. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1972. - 56 с.247Полухин П.И., Гунн Г.Я., Галкин А.М. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1976. - 488 с.

196. Попов Г.А. Ремонт шасси тракторов. М.: Агропромиздат, 1985. - 208 с.

197. Поточно-механизированные линии и оборудование для восстановления изношенных деталей автомобилей, тракторов и сельскохозяйственных машин: Каталог. М.: ЦНИИТЭИ Госкомсельхоз-техники СССР, 1984. - 340 с.

198. Правильный автомат ARP с управлением от микропроцессора // JENNY PRESSEN AG Industriestrasse 20 CH-8500 FRÄUENFELD / Schweiz: Проспект № 121 R. Отпечатано в Швейцарии. 17 с.

199. Пресняков A.A., Червяков В.В. Природа провалов пластичности у металлических сплавов. Алма-Ата: Наука, 1970. - 193 с.

200. Применение ЧПУ на правильных прессах в Швейцарии и Италии // Экспресс-информация «Обработка давлением (технология и оборудование)». Выпуск 4.-М.: НИИмаш, 1983. С. 19-21 (референт В.Л. Бурова).

201. Прочность и долговечность автомобиля / Под ред. Б.В.Гольда. М.: Машиностроение, 1974. - 328 с.

202. Рассказов М.Я. Прогрессивные технологии ремонта машин. М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2000. - 52 с.

203. Рекомендации по восстановлению деталей машин новых марок. М.: ГОСНИТИ, 1977.-136 с.

204. Рекомендации по созданию и эксплуатации поточно-механизированных линий восстановления деталей. М.: ГОСНИТИ, 1985. - 97 с.

205. Ремонт машин // Ульман И.Е. и др. / Под общ. ред. И.Е. Ульмана. — М.: Колос, 1976. -448 с.

206. Решетников Н.С. Основы технологии ремонта автомобилей и тракторов. М.: Лесная промышленность, 1966. - 574 с.

207. Рещиков В.Ф. Трение и износ тяжелонагруженных передач. — М.: Машиностроение, 1975. — 232 с.

208. Руководство по организации ремонта машин в мастерских колхозов и совхозов. -М.: ГОСНИТИ, 1973. 77 с.

209. Сано К., Иманака Т. Разработка амплитудного анализатора импульсов при акустической эмиссии и его применение для изучения мартенситного превращения в сталях. Кавасаки сэйтэцу гихо, 1976, т. 8. - № 3. - 316 с.

210. Сахненко В.А. Холодная гибка и правка деталей. М.: Машгиз, 1951. — 137 с.

211. Светлицкий В.А. Случайные колебания механических систем. — М.: Машиностроение, 1976. 216 с.

212. Свириденко С.Х., Ахмечет Л.С., Волков A.A. и др. Элементы автоматизации металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1964. — 212 с.

213. Селиванов А.И. Основы теории старения машин. — М.: Машиностроение, 1971. 408 с.

214. Сельскохозяйственная техника для интенсивных технологий: Каталог. — М.: АгроНИИТЭИИТО, 1988. 288 с.

215. Семененко Ю.Л. Машины для правки проката. М.: Металлургиздат, 1961.-131 с.

216. Семенов В.М., Армадеров Р.Г. Работа грузового автомобиля в тяжелых дорожных условиях. М.: Автотрансиздат, 1962. - 180 с.

217. Система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве / В.И.Черноиванов, А.Э.Северный, Л.М.Пилыциков. -М.: 2001. 168 с.276Слоним А.З., Сонин A.JI. Машины для правки листового и сортового материала. -М.: Машиностроение, 1975. 208 с.

218. Слоним А.З., Сонин A.JI. Современное оборудование для правки металла в СССР и за рубежом. М.: НИИИнформтяжмаш, 1969. - 57 с.

219. Смирнов Е.Г. Акустическая эмиссия // Металловедение и термическая обработка металлов. М.: ВИНИТИ АН СССР, 1981, т. 15. - С.111.

220. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей иматематической статистики для технических приложений. М.: Наука, 1969. —510 с.

221. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. JL: Машиностроение, 1972. -360 с.

222. Степнов Н.М. Статистическая обработка результатов механических испытаний. -М.: Машиностроение, 1972. — 190 с.

223. Сухарев И.П. Экспериментальные методы исследования деформаций и прочности. М.: Машиностроение, 1987 . - 216 с. (Б-ка расчетчика // Редкол.: Н.Н.Малинин (пред.) и др.).

224. Таран В.А., Брудник С.С., Кофанов Ю.Н. Математические вопросы автоматизации производственных процессов. М.: Высшая школа, 1968. - 216 с.

225. Таранов A.C., Ломоносов Ю.Н., Лапшин П.Н., Манило И.И. Способ обработки поверхностей цилиндрических деталей пластическим деформированием в переменном магнитном поле // Информационный листок о НТД № 94-10. Курган: ЦНТИ.

226. Таранов A.C., Ломоносов Ю.Н., Сызранцев В.Н., Манило Иг.Ив., Манило И.И. Способ повышения предела выносливости деталей типа тел вращения // Информационный листок о НТД № 94-12. Курган: ЦНТИ.

227. Таранов A.C., Манило Иг.Ив., Сызранцев В.Н., Манило И.И. Диалоговая программа расчета параметров процесса упрочнения поверхностного слоя стальных деталей методом 1111Д в ПМП // Информационный листок о НТД № 94-18. Курган: ЦНТИ.

228. Таранов A.C., Сызранцев В.Н., Манило И.И., Манило Иг.Ив.• Технология упрочнения штоков кузнечных молотов // Информационный листок о НТД № 94-17. Курган: ЦНТИ.

229. Технологические процессы и рекомендуемое оборудование для сборки карданных валов: Руководящий технический материал РТМ 37.002.0211-75. -Курган: Курганское проектно-конструкторское бюро, 1976. — 53 с.

230. Технологический процесс механической обработки. Вал торсионный 49-03-29002712. Курганский завод колесных тягачей им. Д.М.Карбышева, 1988.2004.-39 с.

231. Технологический процесс сварки. Вал карданный 2-го переднего моста в сборе 537-2206015. Курганский завод колесных тягачей им. Д.М.Карбышева,ф 1988.2004. -34 с.

232. Технологические рекомендации по применению методов восстановления деталей машин. М.: ГОСНИТИ, 1976. - 126 с.

233. Технология автотракторостроения: Учеб. для вузов / Ф.В.Гурин, В.Д.Клепиков, В.В.Рейн М.: Машиностроение, 1981. - 295 с.

234. Технология автотракторостроения / В.В.Сасов, В.И.Дементьев, М.П.Новиков, С.И.Абрамсон. М.: Машиностроение, 1968. - 444 с.

235. Технология производства гусеничных и колесных машин / Н.М.Капустин, К.М.Сухоруков, Р.К.Мещеряков, Г.Н.Мельников, Ю.А.Макаров М.: Машиностроение, 1978. - 344 с. (Учебное пособие для машиностроительных вузов).

236. Тимошенко С.П. Колебания в инженерном деле. М.: Наука, 1967. — 446 с.

237. Ткачев В.Н. Износ и повышение долговечности деталейсельскохозяйственных машин. М.: Машиностроение, 1971. — 264 с.и

238. Тонн Г.А., Дорошенко А.Г., Огнев О.Г. Теоретический расчет деформации коленчатого вала при правке нагревом ТВЧ и охлаждением. В сб.: Ресурсосберегающие технологии при ремонте машин и восстановлении деталей. - Челябинск: ЧИМЭСХ, 1990. - С. 27-31.

239. Указания по определению остаточного ресурса элементов машин / В.И.Голиченко, А.И.Гиберт, Ю.А.Долгополов, В.М.Михлин, А.А.Сельцер // Справочник. М.: ГОСНИТИ, 1974. - 74 с.

240. Универсальный стенд с автоматическим управлением для испытания карданных валов. 'Капустин Р.П., Шувалов A.B., Костенко В.П. и др. // Автомобильная промышленность. 1982. - № 1. - С. 28-29.

241. Уолсборг Дж. Механизмы упрочнения твердых тел. — М.: Наука, 1978. — 196 с.

242. Устройство числового программного управления типа 2М30 // Проспект 4061173082. Владимир: ЦНИИТЭИприборостроения, 1983. - 4 с.304Храмцов Н.В. Надежность отремонтированных автотракторных двигателей. М.: Росагропромиздат, 1989. - 159 с.

243. Храмцов Н.В. Надежность двигателей. М.:Недра, 1996. - 243 с.

244. Шадричев В.А. Ремонт автомобилей. М.: Высшая школа, 1970. — 480 с.

245. Шапошников H.A. Механическое испытание металлов. — М.-Л.: Машгиз (Ленингр. отд-ние), 1954. 384 с.312Шупляков B.C. Колебания и нагруженность трансмиссии автомобиля. — М.: Транспорт, 1974. 328 с.

246. Экспериментальные методы исследований деформаций и напряжений. — Киев: Изд-во АН УССР, ИЭС им. Е.О.Патона, 1983. 210 с.

247. Экономика агротехсервиса: Учебное пособие / Под ред. В.М.Баутина; В.М.Баутин, С.А.Ким, Д.С.Буклагин и др. -М.: Информагротех, 1994. 288 с.

248. Degussa Harterei Technische Mitteilungen, 1973, Bd 28, Hf.2 S 113-117.

249. De Santis P., Papa Т., Sette D. Acustika, 1975, v. 29, № 5. - p. 317.

250. Dudley R.M. Sampl functions of the gauaaian processes. Ann. Probab. 1973, 1,66-103.

251. G.Faninger "Heerter Fichn Mitt", 1977, № 32. S. 805.

252. Harter H.L. A survey of the literature on the size effect on material strengtk. Techn. Report AFFDL-TR-77-11, Wright-Patterson Air Force Base. 1977, pp. 1450.

253. Stannard R.K. Installation, Operation and Maintenance of Process Control Computer Systems. "Instrument Practice", June, 1987. - p. 549-555.346

254. Trends in heat processing technology. Metal Progress, 1983, v. 123. - №1. -p. 40-55.329Ulsoy A., Koren J. Principal Developments in the Adaptive control of machine tools // J. of Dynamyc system. 1983. Vol. - 105. № 2. - P. 107-112.

255. Vorträge Proceedings III Internationales Symposium über Mettalkunde und Wärmebehandlung, Budapest, 23-27 November 1971. Wissenschaftlicher Verein für Maschinenbau. Tin. I u. II. 301 s.

256. Wadley H., Scruby C., Speake J. Int. Metals Rev., 1980. v. 25, № 2. -p. 41.т