Повышение эффективности оценки дефектов труб магистральных газопроводов с учетом результатов стендовых испытаний сканеров-дефектоскопов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 25.00.19, кандидат наук Ремизов, Алексей Евгеньевич

• Ремизов, Алексей Евгеньевич
• кандидат наук
• 2014

Оглавление диссертации кандидат наук Ремизов, Алексей Евгеньевич

Оглавление

Введение

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Глава 1 Анализ дефектов на газопроводах и средств их обнаружения

1.1 Классификация и виды дефектов труб и соединительных деталей трубопроводов

1.2 Методы обнаружения дефектов

1.3 Степень опасности дефектов и выявляемость методами НК

1.4 Автоматизация технологического процесса неразрушающего контроля

Глава 2 Сравнительный анализ автоматизированных систем неразрушающего контроля линейной части магистральных газопроводов ОАО Газпром

2.1 Методы неразрушающего контроля, применяемые в наружных сканерах-дефектоскопах

2.2. Магнитные наружные сканеры-дефектоскопы

2.3. Акустические наружные сканеры-дефектоскопы

2.4 Наружные сканеры - дефектоскопы, применяемые на объектах

ОАО «Газпром»

2.5 Анализ испытаний, пройденных наружными сканерами-дефектоскопами

Глава 3 Разработка методики стендовых испытаний и конструкции испытательного стенда

3.1 Цель стендовых испытаний наружных сканеров-дефектоскопов

3.2 Характеристики испытательного стенда для проведения стендовых испытаний дефектоскопического оборудования с целью оценки дефектов МГ

3.3 Классификация дефектов испытательного стенда

3.4 Методика стендовых испытаний наружных сканеров-дефектоскопов

3.5 Разработка нормативной базы для обеспечения стендовых испытаний

3.6 Анализ результатов стендовых испытаний наружных сканеров-дефектоскопов

Глава 4 Исследование зависимостей глубины дефектов типа продольно-ориентированных трещиноподобных дефектов конечных размеров испытательного стенда от их длины

4.1. Исходные положения

4.2 Обработка статистических данных по трещиноподобным дефектам испытательного стенда

4.3 Построение моделей зависимости глубины трещиноподобных дефектов от их длины в среде Excel

4.3.1 Использование функций рабочего листа для построения уравнений регрессии

4.3.2 Использование программы оптимизации Excel «поиск решения»

4.4 Анализ полученных моделей функциональной зависимости глубины трещины от её длины

Заключение

ПРИЛОЖЕНИЕ А Технические характеристики наружных сканеров-дефектоскопов, использующих магнитный метод неразрушающего контроля

ПРИЛОЖЕНИЕ Б Технические характеристики наружных сканеров-дефектоскопов, использующих ультразвуковой метод неразрушающего контроля

ПРИЛОЖЕНИЕ В Таблица вероятности Р события

Библиография

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности оценки дефектов труб магистральных газопроводов с учетом результатов стендовых испытаний сканеров-дефектоскопов»

Введение

Управление техническим состоянием и целостностью газотранспортной системы (ГТС) является важной задачей в системе функционирования единой системы газоснабжения (ЕСГ) ОАО «Газпром». Оно в значительной степени зависит от достоверности и оперативности данных, получаемых при техническом диагностировании объектов ГТС. Повышение эффективности диагностирования линейной части магистральных газопроводов (ЛЧ МГ) способствует обеспечению и поддержанию необходимого уровня управления техническим состоянием и целостностью ГТС.

Протяжённость магистральных газопроводов в России превышает 160 тыс. км и покрывает практически всю территорию страны, проходя через территории с неблагоприятными климатическими и рельефно-ландшафтными условиями.

При эксплуатации газопроводов имеют место такие процессы, как просадка грунта, движения фунтовых вод и т.п., приводящие к изменению напряжённо-деформированного состояния газопроводов, кроме того материал труб подвергается различным видам коррозии, также в процессе эксплуатации имеет место эрозионное воздействие на материал газопровода и воздействия механического характера, особенно при монтаже и ремонте: задиры, царапины, вмятины. В материале основного метала труб и сварных соединений вследствие различных эксплуатационных воздействий возникают различные дефекты, которые могут развиваться в процессе дальнейшей эксплуатации и служить причиной разрушения газопровод. Обеспечение бесперебойности поставок природного газа диктует повышенные требования к надежности и безопасности трубопроводных систем.

Увеличение количества объектов ГТС, отработавших свой нормативный срок эксплуатации, диктует увеличение объемов диагностического обслуживания. При этом прогнозирование технического состояния базируется на детерминированных расчетных моделях, которые оказываются крайне

чувствительными к любой неравнозначности в определении начальных и граничных условий.

Техническое диагностирование состояния основного металла труб и сварных соединений в процессе переизоляции является составной частью капитального ремонта газопровода. Основная цель проводимых работ - оценка технического состояния объектов контроля визуальными и физическими методами, идентификация и протоколирование выявленных дефектов, выдача заключений о возможности дальнейшей эксплуатации контролируемого объекта, с указанием при необходимости методов ремонта.

Диагностическая информация, в основе получения которой заложены неравнозначные начальные условия, влечет явные расхождения в конечной оценке результатов диагностирования. Небольшие изменения в задании начальных расчетных условий, в процессе определения сроков эксплуатации объектов ГТС могут приводить к ошибочным результатам прогнозирования технического состояния. А полученная не в полном объеме диагностическая информация о текущем техническом состоянии объектов зачастую приводит к аварийным последствиям, требующим значительных затрат на их устранение и восстановление работоспособного технического состояния ГТС в целом.

Существенным фактором является то обстоятельство, что на современном этапе развития ГТС вводятся в эксплуатацию новые трубопроводные системы, работающие в сложных климатических условиях с высоким давлением рабочей среды, что обуславливает применением сталей с повышенным пределом прочности. Это приводит к возникновению дополнительных требований к техническим характеристикам диагностического оборудования. Из этого следует, что успешное решение задач диагностического обслуживания и сохранения целостности объектов ГТС ОАО «Газпром» в условиях ограниченности временных и материальных ресурсов невозможно без применения высокопроизводительных и

эффективных средств технического диагностирования и неразрушающего контроля (НК).

Повышение производительности и эффективности контроля технического состояния, в частности оценки дефектов, связано в первую очередь с процессами совершенствования диагностического оборудования, которое достигается за счет автоматизации отдельных контрольных операций, применения более совершенных алгоритмов обработки диагностической информации, разработки новых технологий контроля.

В соответствии с требованиями ОАО «Газпром» [26] технология проведения работ по переизоляции включает обязательное техническое диагностирование методами РЖ и проведение отбраковки труб инструментальными и физическими методами.

Своевременное обнаружение дефектов, а также корректная оценка их параметров способствует повышению запаса прочности трубопровода.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы: Управление техническим состоянием и целостностью газотранспортной системы (ГТС) является важной задачей в системе функционирования единой системы газоснабжения (ЕСГ) ОАО «Газпром». Эффективность его в значительной степени зависит от достоверности и оперативности получения данных о наличии дефектов и их параметрах, при техническом диагностировании объектов ГТС. Повышение эффективности оценки параметров дефектов линейной части магистральных газопроводов (ЛЧ МГ) способствует обеспечению и поддержанию необходимого уровня управления техническим состоянием и целостностью ГТС.

Повышение эффективности оценки параметров дефектов ЛЧ МГ может быть достигнуто следующими способами: совершенствование методов оценки параметров дефектов; развитие и создание новых методов и средств неразрушающего контроля и технического диагностирования; автоматизация

технологий контроля и диагностирования ЛЧ МГ, совершенствование алгоритмов обработки и передачи результатов контроля; совершенствование испытательных стендов для определения характеристик средств технического диагностирования; строгое соответствие используемых методов и средств диагностирования требованиям ОАО «Газпром»; введение единой унифицированной методологии контроля труб и сварных соединений на всех этапах жизненного цикла ЛЧ МГ.

При плановых диагностических работах на объектах ЛЧ МГ ОАО «Газпром» используется ряд конструкций наружных сканеров-дефектоскопов, реализующих различные методы неразрушающего контроля, при этом результаты диагностирования одного и того же участка газопровода существенно различаются между собой.

Поэтому повышение эффективности оценки параметров дефектов труб и сварных соединений ЛЧ МГ предлагается обеспечить за счет разработки и внедрения унифицированной методики испытаний НСД, что также позволит привести к рациональному минимуму количество марок НСД, пригодных для использования на объектах ЛЧ МГ ОАО «Газпром» и повысить возможность получения достоверных данных при диагностировании.

Исходя из вышесказанного повышение эффективности оценки дефектов магистральных газопроводов по результатам стендовых испытаний сканеров-дефектоскопов является актуальной темой.

Цель работы; повышение эффективности выявляемое™, идентификации и оценки параметров дефектов труб и сварных соединений ЛЧ МГ на основе анализа результатов стендовых испытаний автоматизированного диагностического оборудования.

Задачи работы:

• анализ дефектов труб и сварных соединений ЛЧ МГ, методов и средств неразрушающего контроля, используемых для их обнаружения;

• анализ технических характеристик и результатов испытаний наружных сканеров-дефектоскопов (НСД), применяемых для выявления, идентификации и оценки параметров дефектов; проведение и анализ результатов испытаний НСД на испытательном стенде.

• разработка унифицированной методики стендовых испытаний НСД и классификации дефектов трубной плети испытательного стенда;

• разработка системы группировки искусственных стандартизованных дефектов трубной плети испытательного стенда;

• разработка математических моделей функциональной зависимости двухмерной оценки дефектов трубной плети испытательного стенда;

• разработка нормативной базы для обеспечения испытаний наружных сканеров-дефектоскопов.

Научная новизна

Впервые разработана унифицированная методика стендовых испытаний наружных сканеров-дефектоскопов.

Впервые разработана и внедрена система группировки искусственных стандартизованных дефектов испытательного стенда по участкам.

По результатам стендовых испытаний разработана система выявляемое™, идентификации и оценки дефектов, позволяющая минимизировать влияние «человеческого фактора» при выполнении диагностических работ.

Разработаны две математические модели функциональной зависимости глубины продольно-ориентированного трещиноподобного дефекта от его длины.

Практическое значение работы и реализация результатов исследований

Комплекс испытаний позволил решить вопрос выбора наиболее эффективного оборудования для диагностирования ЛЧ МГ, в частности автоматизированных наружных сканеров-дефектоскопов по критерию выявляемости и оценки параметров дефектов. По результатам проведения

испытаний, базирующихся на единых методических требованиях, устанавливается соответствие технических и дефектоскопических характеристик наружных сканеров-дефектоскопов требованиям ОАО «Газпром», что позволило сформировать и актуализировать реестр НСД, допущенных к применению при капитальном ремонте ЛЧ МГ ОАО «Газпром».

Разработанные и апробированные технические решения реализованы в положениях нормативных документов ОАО «Газпром»:

-Р Газпром 2-2.6-596-2011 «Организация и проведение технического диагностирования линейной части магистральных газопроводов наружными сканерами-дефектоскопами при капитальном ремонте. Общие требования»

- Р Газпром 2-2.3-733-2013 «Организация и проведение испытаний наружных сканеров-дефектоскопов, предназначенных для автоматизированного неразрушающего контроля трубопроводов. Основные положения»

- «Временных типовых технических требований к наружным сканерам-дефектоскопам для автоматизированного неразрушающего контроля трубопроводов при капитальном ремонте» (утв. ОАО «Газпром» 24.05.2010 г.);

- «Типовых требований к испытаниям наружных сканеров-дефектоскопов перед их допуском к применению на объектах ОАО «Газпром» (утв. ОАО «Газпром» 11.02.2011 г.).

В диссертации защищаются следующие основные положения:

^Унифицированная методика стендовых испытаний наружных сканеров-дефектоскопов, направленная на повышение качества оценки параметров дефектов труб и сварных соединений ЛЧ МГ, содержащая в том числе:

- проверку минимально обнаруживаемых размеров искусственных дефектов различного типа;

- проверку минимального расстояния между двумя близко расположенными искусственными дефектами;

- проверку выявляемости искусственных дефектов с различным угловым положением;

- проверку выявляемости дефектов в кольцевых сварных соединениях.

2) Обоснование системы группировки искусственных стандартизованных дефектов испытательного стенда по участкам, предназначенным для выполнения проверок дефектоскопического оборудования с целью повышения качества оценки дефектов труб и сварных соединений ЛЧ МГ.

3) Экспериментальное обоснование неидентичности дефектоскопической информации, полученной от разных типов диагностического оборудования по результатам стендовых испытаний наружных сканеров-дефектоскопов.

Апробация работы.

Научные положения диссертации докладывались на Международной конференции «Системные проблемы надёжности, качества, информационно-телекоммуникационных и электронных технологий в управлении инновационными проектами. Инноватика 2009», на IV научно-практической молодежной конференции «Новые технологии в газовой отрасли: опыт и преемственность» (ООО «Газпром ВНИИГA3, 2012), V научно-практической молодежной конференции «Новые технологии в газовой отрасли: опыт и преемственность» (ООО «Газпром ВНИИГ A3, 2013), V Международной научно-техническая конференция «ГАЗОТРАНСПОРТНЫЕ СИСТЕМЫ: НАСТОЯЩЕЕ И БУДУЩЕЕ» (GTS 2013), 68-й Международной молодежной научной конференции «Нефть и газ - 2014».

Публикации по теме диссертации.

По теме диссертации опубликовано 11 научных работ, из них 3 в ведущих рецензируемых научных журналах, входящих в «Перечень...» ВАК Минобрнауки РФ.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Глава 1. Анализ дефектов на газопроводах и средств их обнаружения.

1.1 Классификация и виды дефектов труб и соединительных деталей трубопроводов

Вопросы анализа и классификации дефектов ЛЧ МГ освещены во многих

работах, в том числе в работах: [7, 8, 9, 10, 12, 26, 24, 28, 33, 37, 41, 43, 42, 44 и др.].

Дефекты труб и соединительных деталей трубопроводов подразделяются

[26]:

- дефекты проката листов;

- дефекты изготовления;

- дефекты механического происхождения;

- эксплуатационные дефекты.

Дефекты проката листов подразделяют на поверхностные и внутренние. Причины возникновения, описание, эскизы и фотографии дефектов поверхности проката листов приведены в [7, 9, 21]. К ним относят следующие дефекты: волосовина; слиточная плена; раскатанная трещина; прокатная плена; трещина напряжения; подрез; закат; риска; надрывы; продир; царапина и др.

Причины возникновения и описание внутренних дефектов проката листов, возникших при производстве литых заготовок, приведены в [20]. К ним относят следующие дефекты: горячая трещина; холодная трещина; межкристаллическая трещина; газовая раковина; ситовидная раковина; усадочная раковина; металлическое включение; неметаллическое включение; ликвация; флокен и др.

Дефекты изготовления труб подразделяются [26]:

- дефекты поверхности;

- дефекты сварных соединений;

- дефекты геометрии.

К дефектам поверхности относятся: царапина; риска; подрез; задир; забоину.

Описание дефектов сварных соединений приведены в [7, 16, 33, 28, 60 и др.], нормы оценки качества сварных соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и ремонте газопроводов, установлены в [60]. К ним относят следующие дефекты: трещина сварного соединения; продольная трещина сварного соединения; поперечная трещина сварного соединения; разветвленная трещина сварного соединения; микротрещина сварного соединения; усадочная раковина сварного шва; вогнутость корня шва; свищ в сварном шве; пора в сварном шве; цепочка пор в сварном шве; непровар; прожог сварного шва; шлаковое включение сварного шва; брызги металла; поверхностное окисление сварного соединения; подрез зоны сплавления; наплыв на сварном соединении; смещение сваренных кромок.

К дефектам геометрии относят кривизну трубы и овальность.

К дефектам механического происхождения относят: вмятину; гофр; кривизну трубы; овальность; царапину; задир; забоину.

К эксплуатационным дефектам относят: коррозионные дефекты и стресс-коррозионные дефекты.

Описание коррозионных дефектов приведено в [7, 16, 17, 28, 33, 60 и др.]. К ним относят следующие дефекты: равномерная коррозия; неравномерная коррозия; местная коррозия; точечная коррозия (питтинг); коррозия пятнами; коррозионная язва.

Дефекты труб и СДТ, перечисленные выше, подразделяются на:

- поверхностные дефекты основного металла;

- внутренние дефекты основного металла;

- поверхностные дефекты заводских сварных швов;

- внутренние дефекты заводских сварных швов;

- дефекты геометрии заводских сварных швов;

- дефекты геометрии труб и СДТ;

- дефекты монтажных сварных соединений.

К поверхностным дефектам основного металла относят выходящие на поверхность:

- дефекты поверхности проката;

- дефекты поверхности, возникшие при изготовлении труб;

- дефекты механического происхождения - царапины, задиры, забоины;

- эксплуатационные дефекты.

К внутренним дефектам основного металла относят не выходящие на поверхность дефекты, возникшие при производстве заготовок, а также расслоение.

К поверхностным дефектам заводских сварных швов относят выходящие на поверхность: трещины; раковины; поры; свищ в сварном шве; поверхностное окисление сварного соединения; подрез зоны сплавления.

К внутренним дефектам заводских сварных швов относят не выходящие на поверхность: раковины; поры; непровар (несплавление); трещины; шлаковые включения.

К дефектам геометрии заводских сварных швов относят: вогнутость корня шва; брызги металла; наплыв на сварном соединении; смещение сваренных кромок.

К дефектам геометрии труб и СДТ относят: вмятину; гофр; кривизну трубы; овальность.

К дефектам монтажных сварных соединений относят дефекты, приведенные в [7, 16, 28, 33, 60 и др.].

1.2 Методы обнаружения дефектов.

Для доставки природного газа российским и зарубежным потребителям проложены сотни тысяч километров магистральных и промысловых трубопроводов. Обеспечение бесперебойности поставок природного газа

диктует повышенные требования к надежности и безопасности трубопроводных систем.

Предупреждая, выявляя и устраняя отказы и неисправности на каждом отдельном участке, диагностика позволяет получить значительный экономический эффект за счет практической реализации стратегии эксплуатации по техническому состоянию.

Техническое диагностирование состояния основного металла труб и сварных соединений в процессе переизоляции является составной частью капитального ремонта газопровода. Основная цель проводимых работ - оценка технического состояния объектов контроля визуальными и физическими методами, идентификация и протоколирование выявленных дефектов, выдача заключений о возможности дальнейшей эксплуатации контролируемого объекта, с указанием при необходимости методов ремонта.

Важными критериями высокого качества являются физические, геометрические и функциональные показатели, а также технологические признаки качества, например, отсутствие недопустимых дефектов; соответствие физикомеханических свойств и структуры основного металла; соответствие геометрических размеров и чистоты обработки поверхности требуемым нормативам и т.п [11, 51, 52, 57, 63].

Широкое применение неразрушающих методов контроля, не требующих вырезки образцов или разрушения эксплуатируемых труб, позволяет избежать больших потерь времени и материальных затрат, обеспечить частичную или полную автоматизацию операций контроля при одновременном значительном повышении качества и надежности процесса диагностирования в целом.

Неразрушающий контроль при техническом диагностировании обеспечивает безопасность и возможность эксплуатации объектов по их фактическому состоянию, а не по расчетному ресурсу.

Важно, что систематический анализ статистических данных НК объектов при установившемся технологическом процессе их изготовления или эксплуа-

тации позволяет фиксировать возникающие отклонения в технологическом процессе, определять в ряде случаев причины образования дефектов и вырабатывать рекомендации по их устранению. Таким образом, функции НК существенно расширяются: НК как пассивный метод оценки качества объектов становится активным средством оценки стабильности и регулирования технологических процессов [65].

Основой задачей дефектоскопии на данный момент является своевременное обнаружение перечисленных выше дефектов трубопроводов средствами НК.

НК особо опасных и ответственных объектов, к которым относится ЛЧ МГ, проводится в целях получения достоверных сведений о ее техническом состоянии.

Задачами НК являются [37, 33, 39, 25, 38, 29, 2, 5 и др.]:

- обеспечение своевременного обнаружения опасных трещин и других дефектов, возникающих при эксплуатации ЛЧ МГ с выдачей информации об их наличии, местонахождении и размерах;

- предотвращение отказов и аварий;

- поддержание ЛЧ МГ в исправном состоянии на основе объективной оценки их технического состояния;

- проведение НК в объеме, необходимом для принятия обоснованных решений по увеличению ресурсов или сроков эксплуатации.

Классификация видов и методов НК установлена в действующих нормативных документах [19]. В основу классификации положен физический процесс с момента взаимодействия физического поля или вещества с контролируемым объектом до получения первичной информации.

Каждый вид НК используется для решения определенного круга задач. При разработке, эксплуатации и ремонте особо опасных и ответственных объектов применяемый метод РЖ указывается в действующих на них нормативных документах.

Основными причинами, определяющими необходимость проведения НК основного металла, сварных соединений и соединительных деталей являются нештатные ситуации из-за нарушения конструктивных элементов, обусловленных наличием опасных дефектов в материале деталей объектов и приближение срока эксплуатации к исчерпанию назначенного и продленного ресурсов.

При назначении метода или комплекса методов НК конкретных конструкций, деталей или узлов должны учитываться специфические особенности и технические возможности различных методов контроля, а также следующие факторы [66]:

- характер и размеры подлежащих выявлению дефектов;

- марка и физические свойства материала детали;

- форма конструкции, деталей и зон контроля;

- вид и толщина защитных покрытий;

- шероховатость поверхности;

- температура контролируемого изделия;

- агрессивные факторы, действующие на контролируемый объект (изделие);

- степень доступности контролируемого объекта и др.

В данной работе рассмотрена ЛЧ МГ и те методы НК, которые применяются при его диагностировании. В соответствии с нормами технологического проектирования магистральных газопроводов [62] в состав магистральных газопроводов входят линейная часть, включая трубопровод с отводами, лупингами, перемычками, запорной арматурой, переходами через естественные и искусственные препятствия. Используемые методы НК при диагностировании ЛЧ МГ определяются [26, 60, 59]

Как уже было указано ранее, в основу классификации видов и методов НК положены физические процессы от момента взаимодействия физического

поля или вещества с контролируемым объектом до получения первичной информации [19].

Неразрушающий контроль, в зависимости от физических явлений, положенных в его основу, подразделяется на 9 видов, представленных в таблице 1.1, составленной на основе [19].

Таблица 1.1 - Классификация видов и методов неразрушающего

контроля.

Вид контроля Классификация м конт етодов неразрушающего )ОЛЯ

По характеру взаимодействия физических полей с контролируемым объектом По первичному информативному параметру

Магнитный Магнитный Коэрцитивной силы Намагниченности Остаточной индукции Магнитной проницаемости Напряжен ности Эффекта Баркгаузена

Электрический Электрический Трибоэлектрический Термоэлектрический Электропотенциальный Электроемкостный

Вихретоковый Прошедшего излучения Отраженного излучения Амплитудный Фазовый Частотный Спектральный многочастотный

Радиоволновой Прошедшего излучения Отраженного излучения Рассеянного излучения Резонансный Амплитудный Фазовый Частотный Временной Поляризационный геометрический

Тепловой Тепловой контактный Конвективный Собственного излучения Термометрический теплометрический

Вид контроля Классификация методов неразрушающего контроля

По характеру взаимодействия физических полей с контролируемым объектом По первичному информативному параметру

Оптический Прошедшего излучения Отраженного излучения Рассеянного излучения Индуцированного излучения Амплитудный Фазовый Временной Частотный Поляризационный Геометрический спектральный

Радиационный Прошедшего излучения Рассеянного излучения Активационного излучения Характеристического излучения Автоэмиссионный Плотности потока энергии спектральный

Акустический Прошедшего излучения Отраженного излучения (эхо- метод) Резонансный Импедансный Свободных колебаний Акустико-эмиссионный Молекулярный Амплитудный Фазовый Временной Частотный спектральный Жидкостный газовый

Капиллярный Молекулярный Жидкостной Газовый

В соответствии с [26] совокупность применяемых методов и приборов контроля должна обеспечивать выявление дефектов наружной поверхности труб и соединительных деталей глубиной 0,3 мм и более. Внесению в ведомость дефектов, оценке и устранению подлежат все обнаруженные стресс-коррозионные дефекты, а также другие поверхностные дефекты, под которыми остаточная толщина стенки трубы выходит за пределы минусового допуска на толщину стенки трубы. Минимальную глубину (высоту) регистрируемых и оцениваемых вмятин и гофров принимают равной 3 мм или 0.3 от толщины стенки трубы или соединительных деталей менее 10 мм.

Требования к методам и приборам НК для выявления дефектов монтажных кольцевых сварных соединений приведены в [60].

Обследование участков газопроводов проводят НСД и средствами визуального, измерительного, вихретокового, ультразвукового, магнитного и магнитопорошкового контроля после предварительной очистки поверхности газопровода (старого изоляционного покрытия).

Толщинометрию бездефектных стенок труб или СДТ выполняют не менее чем в 4 точках на каждый элемент (лист) трубы или СДТ. Толщинометрию стенок труб и СДТ в местах их утонения более 10% от толщины стенки выполняют по сетке с шагом не более 25 мм.

При обследовании газопроводов допускается применять дополнительные методы НК (рентгеновский, капиллярный и др.) в соответствии с согласованными или утвержденными ОАО «Газпром» нормативными и техническими документами [26, 60, 62, 59, 58 и др.].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Ремизов, Алексей Евгеньевич, 2014 год

Библиография

1. Абраимов Н.В., Елисеев Ю.С., Крымов В.В. Материаловедение. Технология конструкционных материалов: Учебник для вузов / Под ред. Н.В. Абраимова. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. - С. 560.

2. Авдуевский B.C. Надёжность и эффективность в технике: Справочник. Техническая диагностика. - М.: Машиностроение, т. 9, 1987. - С. 220.

3. Айвазян С. А. Статистическое исследование зависимостей корреляционного и регрессионного анализа к обработке эксперимента. - М.: Металлургия, 1968. - С. 227.

4. Алёшин Н.П., Белый В.Е., Вопилкин А.Х., Вощанов А.К., Ермолов E.H., Гурвич А.К. Методы акустического контроля металлов. М.: Машиностроение, 1989. - С. 455.

5. Ангалёв A.M., Антипов Б.Н., Лопатин A.C. Задачи диагностического обслуживания на различных этапах жизненного цикла магистральных газопроводов // Магистральные и промысловые трубопроводы: проектирование, строительство, эксплуатация, ремонт: науч. -техн. сб. — М.:РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина. - 2008. - № 1. - С. 3-7.

6. Андреев А.Л., Технонаука, Философия науки. Вып. 16. Философия науки и техники.-М.: ИФ РАН, 2011. - С. 455.

7. Атлас дефектов сварных соединений и основного металла: учебно-методическое пособие / Н.П. Калиниченко, М.А. Васильева. — Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2006. - С. 55.

8. Атлас дефектов сварных соединений и основного металла: учебное пособие / Н.П. Калиниченко, М.А. Васильева, А.Ю. Радостев; Томский политехнический университет. — Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2011. - С. 71.

9. Атлас дефектов стали / Пер. с нем. — М.: Металлургия, 1979. — С. 188.

10. Визуальный и измерительный контроль/ В.В. Клюев, Ф.Р Соснин, В.Ф. Мужицкий и др. / Под ред. В.В. Клюева. - М.: РОНКТД, 1998. - С. 240.

11. Волченко В.Н. «Контроль качества сварных конструкций». - М.: Машиностроение, 1986. - С. 740.

12. ВРД 39-1.10-032-2001 Инструкция по классификации стресс-коррозионных дефектов по степени их опасности: / ООО «ВНИИГАЗ» -Москва, 2001.-С. 22.

13. Горохов В.Г. Место и роль философии техники в современной философии и ее органическая связь с философией науки. Философия науки. Философия науки и техники.-М.: ИФ РАН.-2011.-№ 16.- С. 193-195.

14. Горохов В.Г. Технические науки. История и теория. История науки с философской точки зрения. -М.: Логос, 2012. - С. 512.

15. ГОСТР 15.201-2000 «Порядок разработки и постановки продукции на производство». - М.: Изд-во стандартов, 2000. - С. 20.

16. ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий. - М.: Изд-во стандартов, 1984. - С. 57.

17. ГОСТ 5272-68* Коррозия металлов. Термины. - М.: Изд-во стандартов, 1968.-С. 15.

18. ГОСТ 16504-81 «Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения». — М.: Изд-во стандартов, 1981. — С. 26.

19. ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов.-М.: Изд-во стандартов, 1979.-С. 12.

20. ГОСТ 19200-80 Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов. - М.: Изд-во стандартов, 1980. - С. 12.

21. ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности. — М.: Изд-во стандартов, 1988. - С. 62.

22. Дейнеко C.B. Обеспечение надежности систем трубопроводного транспорта нефти и газа. - М.: Издательство «Техника», ТУМА ГРУПП, 2011. -С. 176.

23. Дейнеко C.B. Построение моделей надежности газонефтепроводов методом компьютерного моделирования в Excel, лабораторный практикум. — М.:РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина, 2007 - С. 47.

24. Дефекты стали: справ, изд. / под ред. СМ. Новокшеновой, М.И. Виноград. -М.: Металлургия, 1984. - С. 199.

25. Диагностическое обслуживание магистральных газопроводов : Учебное пособие / A.M. Ангалёв, Б.Н. Антипов, С.П. Зарицкий, A.C. Лопатин; Рец.: Тюменский государственный нефтегазовый университет д-р техн. наук, профессор В.А. Иванов; ООО «Газпром ВНИИГАЗ» д-р техн. наук В.Г. Засецкий. - М.: ООО «МАКС Пресс», 2009 - С. 111.

26. Инструкция по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов: Утв. ОАО «Газпром» 03.09.13., Москва, 2013. - С. 117.

27. Коваленко А.Н Теоретические и экспериментальные исследования магнитных полей дефектов конечных размеров и создание специализированных сканеров для дефектоскопии трубопроводов. Дне. ... д-ра техн. наук: 05.11.13. — Москва, 2010.-С. 319.

28. Контроль качества сварных и паяных соединений: справ, изд. / Л.П. Герасимова. - М.: Интермет Инжиниринг, 2007. - С. 376.

29. Концепция продления срока надёжной и безопасной эксплуатации ЛЧ МГ / Н.Х. Халлыев, Б.Н. Антипов, Б.В. Будзуляк и др. // Газовая промышленность. - 2009. - №6 (632). - С. 52-54.

30. Макарова Н.В., Трофимец В.Я. Статистика в Excel: Учебн. пособие.

- М.: Финансы и статистика, 2003. - С. 368.

31. Методы неразрушающего контроля. Неразрушающие методы контроля материалов и изделий [Электронный ресурс] : электрон, учеб. пособие / Н. В. Кашубский, А. А. Сельский, А. Ю. Смолин и др. - Электрон, дан. (3 Мб).

- Красноярск : ИПК СФУ, 2009. - (Методы неразрушающего контроля : УМКД № 1588-2008 / рук. творч. коллектива А. Ю. Смолин). - 1 электрон, опт. диск

(DVD). - Систем, требования : Intel Pentium (или аналогичный процессор других производителей) 1 ГГц ; 512 Мб оперативной памяти ; 50 Мб свободного дискового пространства ; привод DVD ; операционная система Microsoft Windows ХР SP 2 / Vista (32 бит) ; Adobe Reader 7.0 (или аналогичный продукт для чтения файлов формата pdf). - С. 108.

32. Митрофанов A.B. Совершенствование комплекса диагностических и профилактических методов обеспечения безопасности оборудования объектов добычи и переработки сероводородсодержащего газа: диссертация ... кандидата технических наук : Дис.... канд. Техн. наук: 05.26.03. - Москва, 2001. -С. 196.

33. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. Ред. В.В. Клюева. Т.1: В 2 кн.: Кн. 1: Визуальный и измерительный контроль. Кн. 2: Радиационный контроль. - М.: Машиностроение, 2003. - С. 560.

34. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. Ред. В.В. Клюева. Т.З: Ультразвуковой контроль. / И.Н. Ермолов, Ю.В. Ланге. - М.: Машиностроение, 2004. - С. 864.

35. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. Ред. В.В. Клюева. Т.4: В 3 кн.: Кн. 1: Акустическая тензометрия. / В.А. Анисимов, Б.И. Каторгин, А.Н. Куценко и др. Кн. 2: Магнитопорошковый метод контроля / Г.С. Шелихов. Кн. 3: Капиллярный контроль. / М.В. Филинов. - М.: Машиностроение, 2004. - С. 736.

36. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. Ред. В.В. Клюева. Т.6: В 3 кн.: Кн. 1: Магнитные методы контроля. / В.В. Клюев, В.Ф. Мужицкий, Э.С. Горкунов, В.Е. Щербинин. Кн. 2: Оптический контроль / В.Н. Филинов, A.A. Кеткович, М.В. Филинов. Кн. 3: Радиоволновый контроль. / В.И. Матвеев. - М.: Машиностроение, 2004. - С. 832.

37. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Н. Филипов и др.; Под ред. В.В. Клюева. - М.Машиностроение, 2003. - С. 657.

38. Основы технической диагностики / Под ред. Пархоменко П.П. - М.: Энергия, 1976.-С. 460.

39. Промышленная безопасность и надёжность магистральных трубопроводов / Под ред. А.И. Владимирова, В.Я. Кершенбаума. - М.: Национальный институт нефти и газа, 2009. - С. 640.

40. Р Газпром Инструкция по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов. Утв. ОАО «Газпром» 18.10.08, Москва, 2008. - С. 114.

41. Разработка общих требований к метрологическому обеспечению средств технического диагностирования и неразрушающего контроля линейной части магистральных газопроводов: Отчет о НИР (заключительный.) / ЗАО НПЦ «МОЛНИЯ»; Руководитель В. В. Коннов; № РГ 0290002565. Москва, 2014.-С.139.

42. РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. Серия 03. Выпуск 39 / Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2003. - С. 104.

43. РД 23.040.00-КТН-090-07 Классификация дефектов и методы ремонта дефектов и дефектных секций действующих магистральных нефтепроводов: / ОАО «АК «Транснефть» - Москва, 2007. - С. 51.

44. РД 153-39.4-067-04 Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов: / ОАО «АК «Транснефть» -Москва, 2004. - С. 52.

45. Ремизов А.Е., Вялых И.Л., Лазарев В.Л., Петухов И.Г., Зотов Д.А., Недопад И.В. Оценка технических параметров и анализ результатов стендовых испытаний наружных сканеров-дефектоскопов для автоматизированного контроля линейной части магистральных газопроводов // Наука и техника в газовой промышленности, 2012. - № 4 (52). - С. 77-91.

46. Ремизов А.Е, Вялых И.Л., Лазарев В.Л., Дейнеко C.B. Состояние и направления развития методов и средств технического диагностирования линейной части магистральных газопроводов ОАО Газпром» // Технологии нефти и газа, 2014. - № 6. - С. 40-46.

47. Ремизов А.Е, Вялых И.Л., Лазарев В.Л., Дейнеко C.B. Унификация процедур проведения испытаний средств технического диагностирования в системе управления техническим состоянием и целостностью ГТС // Промышленный сервис, 2014. -№ 3(52). - С. 40-46.

48. Ремизов А.Е, Вялых И.Л., Лазарев В.Л., Зотов Д.А Функциональные испытания диагностического оборудования как элемент системы управления техническим состоянием и целостностью ГТС // Научно-технический сборник «Вести газовой науки. Управление техническим состоянием и целостностью газопроводов», 2014. -№1(17). - С. 29-35.

49. Ремизов А.Е, Вялых И.Л., Лазарев В.Л., Петухов И.Г., Зотов Д.А. Состояние и направления развития методов и средств технического диагностирования линейной части магистральных газопроводов ОАО «Газпром» // Тезисы доклада V Международной научно-технической конференции «ГАЗОТРАНСПОРТНЫЕ СИСТЕМЫ: НАСТОЯЩЕЕ И БУДУЩЕЕ», 2013. - С. 27-35.

50. Ремизов А.Е, Вялых И.Л., Лазарев В.Л. Результаты стендовых испытаний наружных сканеров-дефектоскопов для автоматизированного контроля линейной части магистральных газопроводов // Промышленный сервис, 2013. -№ 4(49). - С. 27-35.

51. Ремизов А.Е, Дейнеко C.B., Мониторинг вибродиагностики для оценки механической надёжности парка ГПА КС «Краснодарская» // Материалы Международной конференции и Российской научной школы «Системные проблемы надёжности, качества, информационно-телекоммуникационных и электронных технологий в управлении инновационными проектами. Инноватика 2009», 2009. - С. 51-55.

52. Ремизов А.Е., Дейиеко С.В., Толстое А.Г. Мониторинг текущей механической надежности парка ГПА КС Краснодарская. // Газовая промышленность, 2009. - № 9 (636). - С. 59-63.

53. Ремизов А.Е. Испытания наружных сканеров-дефектоскопов в ООО «Газпром ВНИИГАЗ» // Тезисы доклада IV научно-практической молодежной конференции «Новые технологии в газовой отрасли: опыт и преемственность», ООО «Газпром ВНИИГАЗ», 2012. - С. 43.

54. Ремизов А.Е. Перспективы развития методов и средств технического диагностирования линейной части магистральных газопроводов ОАО «Газпром» // Тезисы доклада V научно-практической молодежной конференции «Новые технологии в газовой отрасли: опыт и преемственность», ООО «Газпром ВНИИГАЗ», 2013. - С. 96.

55. Ремизов А.Е. Состояние и направления развития методов и средств технического диагностирования линейной части магистральных газопроводов ОАО «Газпром» // Тезисы доклада 68-й Международной молодежной научной конференции «Нефть и газ - 2014», 2013. - С. 43-44.

56. Сизова Т.М. Статистика: Учебное пособие. - СПб.: СПб ГУИТМО,2005. - С. 80.

57. Скучник Е. Основы акустики. В 2 т.: Пер. с англ. М.: Мир, 1976. — С. 546.

58. СТО Газпром 2-2.1-653-2012 Нормы проектирования ремонта линейной части магистральных газопроводов. Утв. ОАО «Газпром» 25.10.11, Москва, 2011.-С. 51.

59. СТО Газпром 2-2.3-095-2007 Методические указания по диагностическому обследованию линейной части магистральных газопроводов. Утв. ОАО «Газпром» 29.12.06, Москва, 2007. - С. 83.

60. СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте

промысловых и магистральных газопроводов: Утв. ОАО «Газпром» 30.10.06., Москва, 2007.-С. 108.

61. СТО Газпром 2-3.5-046-2006 Порядок экспертизы технических условий на оборудование и материалы, аттестации технологий и оценки готовности организаций к выполнению работ по диагностике и ремонту объектов транспорта газа ОАО «Газпром»: Утв. ОАО «Газпром» 28.12.05., Москва, 2006. - С. 37.

62. СТО Газпром 2-3.5-051-2006 Нормы технологического проектирования магистральных газопроводов. Утв. ОАО «Газпром» 30.12.05, Москва, 2006.-С. 198.

63. Сухоруков В. В. Неразрушающий контроль. Кн. 1. М.: Высш. шк., 1992.-С. 463.

64. Тейлор Дж. Введение в теорию ошибок: Пер. с англ. - М.: Мир, 1985.-С. 272.

65. Толстов А.Г. Введение в информатику систем технической диагностики. М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2007. - С. 488.

66. Харионовский О.В. Разработка методов оценки технического состояния сложных участков магистральных газопроводов.: Автореф. дис. ... канд. техн. наук: 25.00.19. - Москва, 2009. - С. 25.

67. Худсон Д. Статистика для физиков: Пер. с англ. - М.: Мир, 1970. -С. 296.

68. Фирсов A.M. Основы неразрушающего контроля материалов и деталей машин. Учебное пособие. СПб: Изд. Центр СПбГМТУ. 2009. - С. 51.

69. Щербинский В.Г Методы дефектоскопии сварных соединений. М.: Машиностроение, 1987.- С. 336.

70. Щербинский В.Г. Технология ультразвукового контроля сварных соединений. М.:ЦНИИТМАШ, 2003. - С. 495.