Повышение эффективности обработки прецизионных поверхностей упругих пластин на операциях шлифования и доводки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Колесов, Александр Геннадиевич

• Колесов, Александр Геннадиевич
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Колесов, Александр Геннадиевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Состояние вопроса. Пути решения задачи

1.2. Анализ технологического процесса обработки прецизионных

поверхностей упругих пластин

1.3 Обзор математических моделей процессов шлифования

1.4. Обзор математических моделей процессов доводки

1.5. Выводы. Цели и задачи исследования

ГЛАВА 2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ШЛИФОВАНИЯ И ДОВОДКИ ПРЕЦИЗИОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ УПРУГИХ ПЛАСТИН

2.1. Моделирование процессов шлифования прецизионных поверхностей упругих пластин

2.1.1. Баланс перемещений в технологической системе при врезном шлифовании

2.1.2. Вычисление вероятности удаления материала в зоне контакта заготовки с шлифовальной головкой

2.1.3. Прогнозирование параметров качества обработанных

поверхностей

2.1.4 . Силы резания при шлифовании

2.2. Разработка математической модели процесса доводки прецизионных поверхностей упругих пластин с поверхностно-активными веществами

2.2.1

2.2.2. Оценка параметров шероховатости при доводке алмазными пастами

2.2.3

2.3. Выводы

ГЛАВА 3. МЕТОДИКА И РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1. Задачи и методики экспериментальных исследований

3.1.1 Методика исследований процесса шлифования

3.1.2. Методика исследований процесса доводки

3.2. Результаты экспериментальных исследований

3.2.1. Экспериментальные исследования влияния технологических факторов на процесс врезного шлифования

3.2.2. Результаты экспериментальных исследований влияния технологических факторов на процесс доводки

3.3. Выводы

ГЛАВА 4. ОПТИМАЛЬНОЕ УПРАВЛЕНИЕ СЪЕМОМ ПРИПУСКА

ПРИ ОБРАБОТКЕ ПРЕЦИЗИОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

4.1. Анализ математической модели врезного шлифования.

Формирование ограничений

4.2 Оптимизация режимов, построение оптимальных циклов обработки

при врезном шлифовании

4.3. Оптимизация режимов, построение оптимальных циклов обработки при доводке. Формирование технических ограничений процесса

доводки

4.4. Критерии эффективности технологического процесса

4.5. Расчет циклов программного управления

4.6. Внедрение и проверка результатов исследования

4.7. Выводы

Заключение

Список сокращений и условных обозначений

Список литературы

Приложение А

Приложение Б

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности обработки прецизионных поверхностей упругих пластин на операциях шлифования и доводки»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования. Переход к рыночным отношениям в экономике выдвинул на передний план проблемы, связанные с выпуском конкурентоспособной продукции в машиностроении и приборостроении. «Потребителям необходима продукция, характеристики которой удовлетворяли бы их запросы и ожидания» (ИСО/ПСК 2 9000: 2000). Высокий уровень требований к современным машинам и приборам обусловил ряд проблем, связанных с созданием высокопроизводительных технологических процессов, обеспечивающих изготовление деталей с заданными параметрами качества. Параметры качества определяют функциональную пригодность деталей и их эксплуатационные характеристики. Окончательно такие параметры формируются на финишных операциях, к числу которых относятся процессы шлифования и доводки. При изготовлении широкого класса деталей машин и приборов нужно с одной стороны выдерживать высокие требования по качеству получения геометрических размеров, шероховатости и физико-механическому состоянию поверхностного слоя, с другой стороны - повышать производительность их выпуска в связи с требованиями рынка. Ставится задача не только повысить точность изготовления деталей в целом, но и обеспечить стабильность их параметров. Исследования в области создания технологических процессов формообразования рабочих поверхностей прецизионных деталей позволят повысить качество обработки деталей, а, значит, и эксплуатационные свойства всего изделия.

В настоящее время актуальной и не полностью решенной является задача обработки прецизионных поверхностей упругих пластин, работающих при циклических знакопеременных нагрузках. Формирование точностных и качественных параметров поверхностей пластин осуществляется на операциях тонкого растачивания, фрезерования и шлифования с последующей доводкой перемычек.

Шлифование с последующей доводкой с поверхностно-активными веществами (ПАВ) в значительной степени позволяет обеспечить требуемые

технологические параметры обрабатываемых поверхностей, однако получение этих параметров носит нестабильный характер, а сами процессы формообразования являются трудноуправляемыми. Для стабилизации показателей качества технологические режимы назначаются исходя из опыта технолога или рекомендаций, приведенных в справочной литературе. При прогнозировании состояния технологической системы (ТС) используются эмпирические модели протекания технологического процесса (ТП), полученные методами многофакторного планирования эксперимента. Погрешность таких моделей в ряде случаев достигает 100...300%, что не позволяет их использовать для расчета режимов резания при шлифовании и доводке прецизионных поверхностей упругих пластин. Вместе с тем процессы шлифования и доводки имеют сложную стохастическую природу, что приводит к разбросу показателей качества изделий и не позволяет использовать все возможности этих методов вследствие отсутствия адекватного математического описания процесса

Обеспечение качества и эффективности операций шлифования и доводки возможно только на основе разработки стохастических моделей, учитывающих вероятностную природу этих процессов. Необходимо комплексное решение этих задач, совокупность которых представляют собой нерешенную до настоящего времени задачу.

Степень разработанности темы исследования. Фундаментальные положения обеспечения точности и качества в теории шлифования, в том числе и с учетом динамических особенностей, освещены в исследованиях: Байкалова

A.В., Бакуля В.Н., Бокучавы Г.В., Братана С.М., Гавриша А.П., Грабченко А.И., Евсеева Л.Г., Королева А.В., Корчака С.Н., Лоладзе Т.Н., Лурье Г.Б., Маслова Е.Н., Маталина А.А., Новоселова Ю.К., Орлова П.Н, Островского В.И., Подураева

B.Н., Попова С.А., Редько С.Г., Резникова А.Н., Старкова В.К., Степанова Ю.С., Сипайлова В.А., Федосеева О.Б., Филимонова Л.Н., Худобина Л.В., Якимова А.В. и многих других. Исходя из полученных результатов, обоснованы основные направления в обеспечении качества деталей при шлифовании и доводке прецизионных поверхностей. Представленные работы освещают широкий спектр

проблем, возникающих при чистовом шлифовании и доводке, они посвящены созданию технологических процессов, обеспечивающих качественную обработку деталей, позволяют решать комплекс задач, направленных на существенное повышение производительности обработки, уменьшение себестоимости производства изделий, улучшение качества выпускаемой продукции, а также повышение культуры производства и безопасности труда. Однако, несмотря на огромную теоретическую и практическую базу, до сих пор не решены задачи эффективной обработки прецизионных поверхностей упругих пластин, решение которых требует создания стохастических моделей процессов, учитывающих их вероятностную природу.

Целью диссертационной работы является: повышение эффективности обработки прецизионных поверхностей упругих пластин за счет разработки и применения моделей и методов, учитывающих технологическую наследственность и стохастическую природу процессов шлифования и доводки.

Основные задачи исследования:

1. Исследовать закономерности удаления металла с обрабатываемой поверхности при шлифовании и доводке поверхностей упругих пластин, учитывающие стохастическую природу процесса.

2. Выявить и формализовать взаимосвязи между технологическими параметрами и качеством изготовления прецизионных поверхностей при шлифовании и доводке заготовок абразивными пастами, с учетом технологической наследственности и стохастических и динамических свойств операций и осуществить экспериментальную идентификацию параметров разработанных моделей

3. Разработать методику расчета режимов обработки для шлифования и доводки прецизионных поверхностей, которая учитывает изменение состояния элементов технологической системы с течением времени.

4. Разработать методику расчета оптимальных по съему припуска циклов обработки прецизионных поверхностей упругих пластин, обеспечивающих заданное качество изделия при максимальной производительности.

5. Экспериментально подтвердить достоверность результатов исследований и выполнить оценку ее эффективности при опытно-промышленной эксплуатации.

Научная новизна

1. На основе научного положения о том, что процессы абразивно-алмазной обработки могут быть представлены как взаимодействия случайных полей инструмента и заготовки, установлены взаимосвязи и получена комплексная теоретико-вероятностная математическая модель операций шлифования и доводки, учитывающая закономерности формирования микрорельефа поверхностного слоя упругих пластин, стохастическую природу и технологическую наследственность, что позволяет обеспечить гарантированное качество обработки изделий.

2. Дана количественная оценка зависимости величины остаточных напряжений и параметров тонкой кристаллической структуры прецизионных поверхностей упругих пластин ир БрБ2 от величины радиальной подачи и давления притира, что позволяет прогнозировать формирование физико-механического состояния слоя.

3. Установлена функциональная связь между структурой дефектного поверхностного слоя шеек маятников акселерометров после доводки с поверхностно-активными веществами (ПАВ) и работоспособностью маятников, которая определяется свойствами обрабатываемого материала и параметрами обработки.

Теоретическая и практическая значимость работы заключается в том, что применение теоретических методов позволило создать и разработать управляемые технологические процессы обработки прецизионных поверхностей упругих пластин на операциях шлифования и доводки, обеспечивающие

высокую стабильность показателей качества поверхностей деталей при значительном повышении производительности операций.

Объектом исследования являются процессы шлифования и доводки поверхностей упругих пластин алмазными пастами.

Предметом исследования являются закономерности формирования показателей качества прецизионных поверхностей упругих пластин при шлифовании и доводке.

Методология и методы исследования.

Методологической основой исследования служат основные положения теории технических систем, теории резания металлов, технологии машиностроения, теории случайных процессов, методов теории автоматического управления, линейной алгебры. При проверке адекватности моделей применены методы моделирования, базирующиеся на аналитическом и численном эксперименте, а также на экспериментальной проверке результатов моделирования в лабораторных условиях.

Экспериментальные исследования выполнялись на специально разработанных установках с учетом физических особенностей процессов шлифования и доводки с использованием современной измерительной техники (сертифицированной и поверенной) и статистических методов обработки экспериментальных данных.

Личный вклад автора. Все результаты получены автором лично или при непосредственном его участии. В статьях, опубликованных в соавторстве, личный вклад автора состоит в следующем: в публикации [38] автором сформулированы выбор направления, цели и задачи исследований, предложена модель формы зерен и закон их распределения; в работе [39] представлены результаты исследования тонкой кристаллической структуры прецизионных поверхностей упругих элементов после операции доводки и испытаний пластин на долговечность; в публикациях [36,37] приведены стохастические модели процессов шлифования и доводки. Работа[40] выполнена без соавторства.

На защиту выносятся:

1. Стохастические модели процесса шлифования поверхностей упругих пластин, позволяющие оценивать состояние технологической системы в любой момент времени и учитывающие упругие и температурные деформации в зоне контакта инструмента с заготовкой.

2. Оптимизационный алгоритм и оптимальные циклы при шлифовании и доводке прецизионных поверхностей упругих пластин из БрБ2.

3. Стохастические модели процесса доводки поверхностей упругих пластин алмазными паствами, учитывающие свойства ПАВ и силу давления неабразивной составляющей пасты, позволяющие прогнозировать поведение операции при любых алгоритмах изменения технологических режимов.

4. Метод одновременной двухсторонней обработки шеек упругих пластин с регулированием радиальной подачи и усилия прижима в соответствии изменениями жесткости заготовки, позволяющий формировать заданные параметры качества поверхностного слоя.

Степень достоверности и апробация результатов.

Достоверность результатов работы обеспечивается строгостью постановки задач при построении математических моделей, обоснованностью принятых допущений, использованием математически корректных методов. Адекватность полученных результатов подтверждена экспериментальной проверкой и внедрением на машиностроительном предприятии. Достоверность полученных результатов обеспечивается корректностью постановки задач при построении математических моделей, обоснованностью принятых допущений, использованием математически корректных методов. Адекватность полученных результатов подтверждена экспериментальной проверкой и результатами внедрения в производство.

Материалы диссертации внедрены в учебный процесс, они используются для разработки методических комплексов по дисциплинам «Теория абразивно-алмазной обработки», «Динамика формообразования поверхностей при механической обработке», включенных в программу подготовки студентов

специальности 15.03.05 - «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» на кафедре «Технология машиностроения» Севастопольского государственного университета. Результаты выполненных исследований внедрены на Симферопольском заводе АО «Завод Фиолент». Ожидаемый годовой экономический эффект от внедрения методики составляет 49044 тыс. руб. на один станок.

Основные положения диссертации получили полное отражение в докладах на научно-технических конференциях и семинарах, а также в публикациях по теме диссертации. Результаты диссертации представлены на международных и других конференциях, в том числе на: международных научно-технических конференциях студентов, аспирантов и молодых ученых Севастопольского национального технического университета (с 2015 г. - ФГАОУ ВО «Севастопольский государственный университет») «Прогрессивные направления развития машино-приборостроительных отраслей и транспорта» (Севастополь, 2013 г., 2014 г., 2015 г.), «Современные направления и перспективы развития технологий обработки и оборудования в машиностроении. Механообработка» (Севастополь, 2014 г., 2015 г. 2016 г.), Международной научно-технической конференции «Машиностроение - глазами молодых» (Кременчуг, 2013 г.), XVII Молодёжной международной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых учёных «Наука XXI века: новый подход» (Санкт-Петербург, 2016 г.)

Публикации. Материалы диссертации опубликованы в 7 работах. В журналах и изданиях, включенных в перечень ВАК и приравненных к ним (п.10 Постановления Правительства РФ №723 от 30.07.2014г.) издано 5 статей.

11

ГЛАВА 1

СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Состояние вопроса. Пути решения задачи

Современный уровень развития техники характеризуется повышением требований к качеству механизмов и машин. Важнейшими факторами, определяющими потребительские качества, долговечность, надежность и точность работы машин и приборов, являются погрешности размеров, отклонения формы, шероховатость, волнистость поверхностей и др.[1,3,76] При изготовлении широкого класса деталей машин и приборов, нужно с одной стороны выдерживать высокие требования по качеству получения геометрических размеров, шероховатости и физико-механическому состоянию поверхностного слоя, с другой стороны повышать производительность их выпуска в связи с требованиями рынка. Ставится задача не только повысить точность изготовления деталей в целом, но и обеспечить стабильность их параметров. Исследования в области создания технологических процессов окончательного формообразования рабочих поверхностей прецизионных деталей, позволят повысить качество обработки деталей, а значит, и эксплуатационные свойства всего изделия.

В настоящее время актуальной и не полностью решенной является задача обработки прецизионных поверхностей упругих пластин, применяемых в различных областях техники, например в акселерометрах, которые используются во многих отраслях и сферах промышленности[79]. Основной деталью этих приборов являются упругие элементы - маятники, работающие при циклических знакопеременных нагрузках, от качества изготовления которых зависит надёжность прибора.

Маятник акселерометра представляет собой конструкцию, выполненную в виде плоского тела сложной конфигурации с фасонными поверхностями, изготовленными по 4 - 5 квалитетам, с шероховатостью поверхности Яа =0,1 - 0,05 мкм. Пример такой конструкции приведен на рисунке 1.1.

в

Рисунок 1.1 - Пример конструкций маятников: а) - конструкции маятников; б) перемычка в) схема с допусками на изготовление (перемычка толщиной 0,020 мм с допуском ±0,002 мм и шероховатостью Ra=0Д.. .0,05 мкм)

Для обработки таких изделий в настоящее время, используются различные технологические методы, и приемы. При этом в виду очень жестких требований к качеству изготовления продукции обработка производится в несколько этапов:

1. Заготовительная - на эрозионном станке вырезается контур маятника;

2. Термическая - производится отпуск с целью ликвидации дефектов (остаточных напряжений) внесенных электроэрозионной резкой.

3. Изготовление перемычки:

а) Предварительная обработка перемычки (снимают часть припуска под окончательную обработку);

б) термообработка;

в) Финишная обработка, на которой формируется окончательное качество изделия.

Для окончательной обработки перемычек маятников предприятия изготовители пытаются применять методы алмазного растачивания, тонкого фрезерования, шлифования, электрохимической обработки (таблица 1.1) [75,76]. Таблица 1.1 - Методы обработки шеек маятников акселерометров

Не выдерживаются требования к точности изготовления, высокая шероховатость, большие силовые воздействия, приводящие к возникновению наклепа в поверхностном слое.

Не выдерживаются требования к точности изготовления, дефекты в виде, прожогов.

Не выдерживаются требования к точности изготовления, высокая шероховатость, частичные дефекты в виде, царапин и локальных прожогов.

Не выдерживаются требования к точности изготовления, неоднородное растравливание поверхности заготовки.

Таким образом, у всех вышеперечисленных методов обработки существует ряд недостатков (рисунок 1.2): так при обработке перемычки фрезерованием образуется большой наклёп и не обеспечивается требуемая шероховатость поверхности. Попытка получить перемычку электроэрозионным способом приводит к оплавлению шейки маятника, обработка шлифованием может быть использована только на этапах предварительной обработки перед доводкой, так как не обеспечиваются требования к точности и шероховатости детали. При обработке электрохимическими методами практически невозможно контролировать анодное

растворение металла. Обработка этими методами приводит к ухудшению качества и появлению ряда дефектов, которые недопустимы в прецизионных приборах.

а) оплавление при б) разъедание металла в месте перехода

электроэрозионной резке контура при электорохимической обработке

в) деформация перемычки в месте перехода при силовом воздействии

фрезы или резца

Рисунок 1.2 - Типовые дефекты, возникающие в процессе обработки шейки маятника различными методами обработки

Ни один из вышеперечисленных методов не обеспечивает требуемое качество поверхности и требуют введения дополнительных доводочных процедур.

Процесс щлифования с последующей доводкой с ПАВ позволяет обеспечить требуемые технологические параметры обрабатываемых поверхностей, од-

нако получение этих параметров носит нестабильный характер, а сам процесс формообразования является трудно управляемым.

Фундаментальные положения обеспечения качества в теории абразивно-алмазной обработки освещены в исследованиях: Байкалова А.В. [4], Бакуля В.Н. [5], Богомолова Н.И. [8], Бокучава Г.В. [9], Братана С.М. [10-21,92-94], Гусева

B.В [26-28], Доброскока В.Л. [29], Евсеева Л.Г. [30], Королева А.В. [42], Корчака

C.Н [43,44], .Кошин А.А.[45], Лоладзе Т.Н. [47], Лурье Г.Б. [48], Маслова Е.Н. [49-52],Маталин А.А. [53], Новоселова Ю.К. [54,55,104], Носенко В.А. [56-65,105110], Орлова В.И. [69,70], Переверзева П.П. [7], Попова С.А. [71], Редько С.Г. [73], Резникова А.Н. [1], Рыжова Э.В. [74], Саютина Г.И. [77], Сизого Ю.А [78], Старкова В.К. [80], Федоровича В.А. [82], Федосеева О.Б. [84], Филимонова Л.Н. [86], Худобина Л.В. [87], Якимова А.В. [90 ].и многих других [95-103,111-118]

Представленные работы освещают широкий спектр проблем, возникающий при абразивной обработке, посвящены созданию технологических процессов, обеспечивающих качественную обработку деталей, позволяют решать комплекс задач направленных на существенное повышение производительности обработки, уменьшение себестоимости производства изделий, улучшение качества выпускаемой продукции, а также повышение культуры производства и безопасности труда. В них показана необходимость дальнейшего повышения производительности финишных методов, что возможно за счет комплексной механизации и автоматизации всех производственных процессов.

Однако, не смотря на накопленный опыт, в настоящее время, для стабилизации показателей качества технологические режимы назначаются исходя опыта технолога или рекомендаций приведенных в справочной литературе. При прогнозировании состояния ТС используются эмпирические модели протекания технологического процесса (ТП), полученные методами многофакторного планирования эксперимента. Погрешность таких моделей в ряде случаев достигает 100300%, что не позволяет их использовать для расчета режимов резания при шлифовании и доводке поверхностей прецизионных деталей приборов.

Вместе с тем, процессы врезного шлифования и доводки с ПАВ имеют сложную стохастическую природу, что приводит к разбросу показателей качества изделий и не позволяет использовать все возможности этих методов, вследствие отсутствия адекватного математического описания процесса [2,34,70,91].

Обеспечение качества и эффективности операций врезного шлифования и доводки с ПАВ возможно только на основе разработки стохастических моделей, учитывающих вероятностную природу этих процессов. Необходимо комплексное решение этих задач, совокупность которых представляет собой нерешенную до настоящего времени задачу.

Таким образом, выполненный анализ показывает, что единственным методом обеспечивающим изготовление изделий с требуемым качеством является шлифование с последующей доводкой с ПАВ. Эти операции позволяют одновременно получать поверхности с шероховатостью до & =0,050.0,010 мкм, точную форму с отклонением не более 0,1 - 2 мкм, точное взаимное расположение в пределах 2 - 5 мкм, отклонения от заданных размеров в пределах 1 - 3 мкм [2,91].

До настоящего времени развитие теории врезного шлифования и доводки с ПАВ преимущественно шло по пути установления и научного обобщения экспериментальных данных. В результате этих исследований предложен ряд зависимостей, позволяющих рассчитать глубину внедрения алмазного зерна в материал заготовки и притира, температуру в зоне резания, определить вероятность упругого и пластического деформирования микрообъемов металла алмазными зернами, вероятность микрорезания [75,76].. Построены зависимости получаемой шероховатости от размера абразивных зерен и удельного давления на притир. Экспериментальные данные позволили построить эмпирические зависимости для расчета режимов резания и параметров качества. [89,91].

Существующие математические модели и методы определения отдельных показателей процессов, как правило, не учитывают всего многообразия факторов стохастического характера, влияющих на процессы врезного шлифования и доводки с ПАВ, которое выражается в постоянном изменении с течением времени состояния технологического процесса. Отсутствие моделей, позволяющих назна-

чить режимы резания, затрудняет проектирование технологического процесса обработки прецизионных поверхностей упругих пластин с целью обеспечения стабильности параметров качества получаемых изделий[10].

1.2. Анализ технологического процесса обработки прецизионных

поверхностей упругих пластин.

Технологический процесс обработки прецизионных поверхностей упругих пластин включает в себя три операции: черновое шлифование, чистовое шлифование и доводку.

Данный технологический процесс может рассматриваться, как система управления эффективностью и качеством обработки. Для этого обязательным условием является учет связей системы с окружающей средой. Все связи системы со средой можно разделить на: входные переменные, х11(т)...х1к (т),х21(т)...х2к (т),х31(т )..х3к (т)

возмущающие воздействия w11(т)...w1r(т),w21( т)..м2г(т)^31(т).м3г( т)

управляющие воздействия и11 ( т )...и1е (т),и21(т)...и2е (т),и31(т )..и3е (т)

выходные параметры у11(т)...у1п( т),у21(т)...у2п(т),у31(т)..у3п( т)

Выполним декомпозицию системы технологического процесса обработки на подсистемы чернового шлифования, чистового шлифования и доводки (рисунок 1.3). При этом каждая подсистема (операция) технологического процесса характеризуется наличием связей с окружающей средой.

Множество входных и выходных переменных всей системы включает при этом подмножество входных и выходных переменных каждой из подсистем за исключением связей, которые замыкаются внутри самой системы. К ним относятся параметры качества заготовки после первой и второй операций. Параметры качества операнда (заготовка-деталь) являются связующим звеном не только отдельной операции, но и технологического процесса в целом. Выходные переменные качества после выполнения первой операции - чернового шлифования - являются частью вектора входных переменных для второй операции - чистового шлифова-

ния, выходные параметры качества после второй являются частью входных переменных для третьей операции - доводки.

Анализ схемы технологического процесса показывает, что изменение входных параметров качества на первой операции при сохранении неизменными остальных переменных может привести к изменению параметров качества во всех звеньях системы и параметров качества на заключительной операции.

Для каждой подсистемы законы преобразования выходных параметров таких, как глубина дефектного слоя hj, шероховатость поверхности Яа, фактическая глубина резания , сила резания Р, максимальная величина остаточных напряжений стах могут быть представлены в следующем виде:

\ = ,и1е(т),™1г(т) Ка\ = /(Ка0 ,и1е(т),Щг(т)

1)= ,и\е(т),М;\г(т) ,

Р = /(Рг ,и,е(т),М;1г(т)

С гпах! = /( С гпах1_1 и1е( *)

2)

^ = /(h1 ,и2е(т),м;2г(т) Ка2 = /(Ка, 'и2е(*)^2г(?)

/ К (1.1) Р2 = /(Р1 ,и 2е(т),М;2г(т)

С ппах 2 = /( С ппах1 и 2е( ^ = ,Щ(Т)^1(Т)

^ = /(К^тШт)

Р1 = /(Рг Мг(т),Щ(т) с = /(с ,и1(т),м>1(т)

тах 1 тах , ' 1 \ / ' 1 \ /

со РисРРисунок 1.3. - Схема технологического процесса обработки прецизионных поверхностей упругих пластин

о

д

ж

X

о .

и

О

о

о

X

ш

га

(Г)

Возмущающие воздействия Й1(т)

— —»•

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Колесов, Александр Геннадиевич, 2017 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Абразивная и алмазная обработка материалов: справочник; под ред. д-ра техн.

наук, проф. Резникова А.Н. - М.: Машиностроение, 1977. - 391 с.

2. Абразивно-алмазная обработка и доводочные процессы: справочник; под ред.

Масловского А.А. - М.: Машиностроение, 1986. - 196 с.

3. Аскалонова Т.А. Обеспечение качества при абразивной обработке: вопросы

теории и практики : [монография] / Т. А. Аскалонова, А. М. Иконников, С. Л. Леонов, Ю. К. Новоселов, А. А. Ситников, Е. Ю. Татаркин ; Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. - Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 2016. - 219 с.

4. Байкалов А.К. Введение в теорию шлифования материалов / А.К. Байкалов. -

К.: Наукова думка, 1978. - 207 с.

5. Бакуль В.Н. Справочник по алмазной обработке металлорежущего

инструмента / В.Н.Бакуль [и др.] - К.: Техника, 1971. - 208 с.

6. Баракин В.В. Исследование тонкой кристаллической структуры, работы

выхода электронов и коррозионной стойкости электролитического железа / В.В. Баракин, Т.М. Олейникова // Защита металлов, 1979. - 6. - С. 708-710.

7. Барсуков Г.В. Моделирование технологических процессов абразивной обработки: монография. [Текст] / Г.В. Барсуков, Л.Г. Вайнер,Ю.В. Василенко, А.В. Воронков, А.А. Дьяконов, А.М. Козлов, А.В. Михеев, А.В. Морозова, П.П. Переверзев, Ю.С. Степанов; Под ред. Ю.С. Степанова и А.В. Киричека -М.: Издательский дом «Спектр», 2011. - 256 с, ил. С.187-222, Библиогр.: с.119-222. - 500 экз. - ISBN 978-5-904270-71-1

8. Богомолов Н.И. О сущности процесса абразивной доводки / Н.И. Богомолов //

Передовая технология и автоматизация управления процессами обработки деталей машин. - Л.: Машиностроение, 1970. - С. 98 -105.

9. Бокучава Г.В. О влиянии скорости шлифования на стойкость абразивного

инструмента / Г.В. Бокучава // Абразивы и алмазы. - 1964. - № 1. - С.47-53.

10.Братан С.М. Технологические основы обеспечения качества и повышения стабильности высокопроизводительного чистового тонкого шлифования: дис.

на соискание ученой степени д-ра. техн. наук: спец. 05.02.08 «Технология машиностроения» / С.М. Братан. - Одеса, 2006. - 550 с.

11.Братан С.М. Стохастический поход к моделированию процесса стружкообразования при тонком шлифовании / С.М. Братан, Д.Е. Сидоров, С.Е. Сазонов // Труды Одесского политехнического университета: научный и производственно-практический сборник по техническим и естественным наукам. - Одесса, 2007. - Вып. 1(27). - С. 46-50.

12.Братан С.М. Разработка методов снижения волнистости поверхностей на операциях шлифования / С.М. Братан, В.А. Титков, С.Е. Сазонов // Оптимизация производственных процессов: сб. науч. тр. - Севастополь: Изд-во СевНТУ, 2007. - Вып. 10. - С. 107-110.

13.Братан С.М. Моделирование съема материала при финишной обработке деталей с износостойкими керамическими покрытиями / С.М. Братан // Резание и инструмент в технологических системах: межд. научн.-техн. сборник. - Харьков: ХГПУ, 1998. - Вып. 52. - С. 17-23.

14.Братан С.М. Вероятностный подход при имитационном моделировании электроэрозионного шлифования / С.М. Братан //Вестник СевГТУ: сер. Автоматизация процессов и управление: сб. науч. тр. - Севастополь, 1997. -Вып. 7. - С. 140-144.

15.Братан С.М. Управление процессами шлифования путем стабилизации технологической системы в оптимально возможном состоянии / С.М. Братан // Высокие технологии в машиностроении: сб. науч. Трудов. -Харьков: ХГПУ, 1998. - С. 55-56.

16.Братан С.М. Математическое моделирование процесса доводки прецизионных поверхностей упругих пластин с поверхностно-активными веществами/ С.М. Братан, В.Б. Богуцкий, А.Г. Колесов // Наукоемкие технологии в машиностроении: журнал, Брянск, 2016. Вып.- 10(64).- С. 26-32

17.Братан С.М. Автоматическое управление процессами механической обработки: учебник / С.М.Братан, Е.А.Левченко, Н.И. Покинтелица, А.О.

Харченко; Севастопольский государственный университет. - М.: Изд-во Вузовский учебник, 2017.-227 с.

18.Братан С.М., Новоселов Ю.К., Дымченко И.А., Баталин А.С. Выявление статического критерия для анализа процессов съема материала инструментом при суперфинишировании // Известия Тульского государственного университета: журнал, Тула 2016. Вып. 5-1. - С. 254-261

19.Братан С.М. Методология стабилизации параметров качества деталей на операциях чистовой и отделочной обработки / С.М.Братан, Ю.К.Новоселов, С.И. Рощупкин // Прогресивш технологи i системи машинобудування: журнал, 2016. - Вып. № 2(53). - С. 23-29.

20.Братан С.М., Новоселов Ю.К., Столяров Н.Н., Стадник Т.В.. Разработка моделей для оценки характеристик абразивного инструмента //Вестник современных технологий: сб. науч.тр.- 2016.- .№ 4(4). - С. 10-19

21.Братан С.М., Сазонов С.Е., Колесов А.Г. Моделирование процессов доводки абразивными пастами// Наукоемкие технологии в машиностроении: журнал, Брянск 2016. Вып. 1(55). - С. 25-29

22.Вайнер, Л.Г. Модель износа шлифовальных кругов при двустороннем торцешлифовании с прямолинейной подачей заготовок / Л.Г. Вайнер, В.А. Носенко // Известия Юго-Западного гос. ун-та. - 2013. - № 3. - C. 88-91.

23.Вайнер Л.Г. Исследование трансформации рабочих поверхностей шлифовальных кругов при поточной обработке торцов колец подшипников / Л.Г. Вайнер, В.А. Носенко, А.Э. Сафронов // Вестник машиностроения. - 2013. - № 12. - C. 48-51.

24.Горбенко В.Л. Суперфиниширование с радиально-колеблющимися абразивными брусками/ В.Л. Горбенко, В.И.Савчук, А.В Гришкевич // Вестник машиностроения.- 1979.- №8.- С.47-49.

25.Горелик С.С. Рентгенографический и элелектронно-оптический анализ / С.С. Горелик, Л.Н. Расторгуев. - М: Машиностроение, 1970. - 218 с.

26.Гусев В.В. Научные основы технического обеспечения эксплуатационных характеристик изделий из технической керамики при алмазном шлифовании: автореф. дис. на соискание науч. степени д-ра техн. наук: спец. 05.02.08 «Технология машиностроения» / В.В. Гусев. - Донецк, 2006. - 30 с.

27.Гусев В.В. Выбор режимов резания при алмазном шлифовании конструкционной керамики / В.В. Гусев // Науковi пращ Донецького нащонального техшчного ушверситету: сер. Машинобудування i машинознавства. - Донецьк: ДонНТУ, 2006. - С. 6 - 16.

28.Гусев В.В., Калафатова, Л.П. Технологическое обеспечение качества обработки изделий из технической керамики Донецк: ГВУЗ "ДонНТУ", 2012. -250с. ISBN 978-966-377-126-7

29.Доброскок В.Л. Выбор параметров размеров распределения зерен шлифпорошка в соответствии с заданными требованиями по содержанию фракций / В.Л. Доброскок, Я.Н. Гаращенко // Висок технологи в машинобудуванш: збiрник наукових праць ХДПУ. -Харюв, 2000. - Вип.1(3).

- С. 55-63.

30.Евсеев Д. Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке / Д. Г. Евсеев. - Саратов: изд-во Саратовск. ун-та, 1975. - 127 с.: ил.

31.Исследование химического состава поверхностного слоя титанового сплава при шлифовании его кругом из карбида кремния без использования СОТС / С.В. Носенко, В.А. Носенко, А.А. Крутикова, Л.Л. Кременецкий // СТИН. -2015. - № 1. - C. 26-29.

32.Калафатова, Л.П. Гусев В.В. Технологическое обеспечение качества обработки изделий из керамики. LAP LAMBERT Academic publishing. 2013.

33.Качество и производительность абразивно-алмазной обработки: учеб. пособие / А.В. Якимов, Ф.В. Новиков, Г.В. Новиков, А.А. Якимов. - О.: ОГПУ, 1999.

- 212 с.

34.Кедров С. М. Шлифование, доводка, хонингование, суперфиниширование и полирование металлов / С. М. Кедров // Справочник машиностроителя: в 6т. М.: Машиностроение, 1964. - Т.5. - С. 290-319.

35.Козлов, А.М. Моделирование совмещенной абразивной обработ-ки / А.М.Козлов Д.В., Болгов // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2010. № 2. С. 50-53 (ИФ РИНЦ - 0,137)

36. Колесов А.Г. Прогнозирование параметров качества обработанных поверхностей при врезном шлифовании / А.Г. Колесов, С.М. Братан, С.И. Рощупкин //Вестник современных технологий: сб. науч. трудов.- 2016.-№3(3). - С.39-45.

37. Колесов А.Г. Разработка математической модели процесса полирования для обработки прецизионных деталей приборов/ А.Г. Колесов, С.Е Сазонов., С.М Братан. // Вестник СевНТУ: сб. науч. тр., Севастополь, 2013. Вып. 139. - С. 111116

38.Колесов А.Г. Доводка и полирование в структуре технологического процесса изготовления маятников акселерометров/ А.Г. Колесов, С.Е Сазонов., С.М Братан. //Ученые записки Крымского инженерно-педагогического университета, Симферополь, 2013. Вып. 38. - С.50-55

39.Колесов А.Г. Исследования влияния режимов процесса доводки на параметры качества маятников акселерометров/ А.Г. Колесов, С.Е Сазонов., С.М Братан.// Вестник СевНТУ: сб. науч. тр., Севастополь 2014. Вып. 151. - С. 65-73.

40.Колесов А.Г. Моделирование сил при доводке прецизионных поверхностей упругих пластин алмазными пастами с поверхностно-активными веществами/ А.Г. Колесов // «Наука XXI века: новый подход»: матер. международной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых учёных, г. Санкт-Петербург, 20-21 сентября 2016 г. - С.27-32

41.Копецкий, А.А. Влияние смещения усилий зажима на упругие деформации кольца подшипника в кулачковом патроне / А.А. Копецкий, В.А. Носенко, В.Н. Тышкевич // Проблемы машиностроения и надёжности машин / РАН. - 2014. -№ 1. - С. 68-73.

42.Королев А.В. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке / А.В. Королев. - Саратов, 1975. - 189 с.

43.Корчак С.Н. Теоретические основы влияния технологических факторов на повышение производительности шлифования стальных деталей: дис. на соискание научной степени д-ра. техн. наук: 05.02.08 «Технология машиностроения» / С.Н. Корчак. - Челябинск, 1973. - 345 с.

44.Корчак С.Н. Оптимизация режимов резания для операции круглого врезного шлифования на станках с автоматическим циклом управления / С.Н. Корчак, П.П. Переверзев // Резание и инструмент №34., 1985. - С. 86-89.

45. Кошин А.А. Исследование функциональных связей между предельными

режимами и тепловыми критериями процессов абразивно-алмазной обработки дис. на соискание ученой степени канд. наук: спец. 05.02.08 «Технология машиностроения»/ А.А. Кошин. -Члябинск,1974.-224с.

46.Кремень З.И. Геометрия зерен тонких и сверхтонких микропорошков и ее роль в процессе доводки// З.И. Кремень, И.И. Лавров, Л.П. Кузнецова // Абразивы № 51.- М.:НИИМАШ, 1963.- С. 23-32.

47.Лоладзе Т.Н. Износ алмазов и алмазных кругов / Т.Н. Лоладзе, Г.В. Бокучава. -М.: Машиностроение, 1967. - 112 с.

48.Лурье Г.Б. Шлифование металлов / Г.Б. Лурье. - М.: Машиностроение, 1969. -173 с.

49.Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов / Е.Н. Маслов. - М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

50.Маслов Е.Н. Абразивная обработка металлов / Е.Н. Маслов, С.А. Попов; в кн.: Развитие науки о резании металлов. - М.: Машиностроение, 1967. — С. 335378.

51.Маслов Е.Н. Механизм работы абразивного зерна при шлифовании / Е.Н. Маслов; в кн.: Основные вопросы высокопроизводительного шлифования. -М.: Машгиз, 1960. - 196 с.

52.Маслов Е.Н. Основы теории шлифования металлов / Е.Н. Маслов. - М.: Машгиз, 1951. - 177 с.

53.Маталин А.А. Новые направления развития технологии чистовой оброботки / А.А. Маталин. - К: Техника, 1972.

54.Новоселов Ю.К. Динамика формообразования поверхностей при абразивной обработке / Ю.К. Новоселов. - Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1979. - 232 с.

55.Новоселов Ю.К., Братан С.М., Богуцкий В.Б. Влияние случайной составляющей отклонений профиля инструмента на динамику процесса круглого наружного шлифования // Наукоемкие технологии в машиностроении: журнал, Брянск 2016. Вып. 5(59). - С. 10-16

56.Носенко, В.А. Повышение эффективности процесса шлифования с использованием импрегнирования абразивного инструмента / В.А. Носенко, А.П. Митрофанов // Наукоёмкие технологии в машиностроении. - 2012. - № 11. - С. 9-14.

57.Носенко, С.В. Влияние правки абразивного инструмента и направления движения стола на шероховатость обработанной поверхности при глубинном шлифовании заготовок из титановых сплавов / С.В. Носенко, В.А. Носенко, А.А. Байрамов // СТИН. - 2015. - № 1. - С. 21-26.

58.Носенко В.А. Модель химического взаимодействия импрегнаторов абразивного инструмента с обрабатываемым металлом / В.А. Носенко, А.П. Митрофанов, А.Г. Наумов // СТИН. - 2014. - № 3. - С. 12-15.

59.Носенко, В.А. Исследование применения импрегнаторов из класса порофоров для пропитки абразивного инструмента / В.А. Носенко, А.П. Митрофанов, Г.М. Бутов // СТИН. - 2011. - № 8. - С. 35-40.

60.Носенко, В.А. Математические модели наработки и режущей способности для различных этапов плоского глубинного шлифования горизонтальных поверхностей кругом прямого профиля / В.А. Носенко, С.В. Носенко // Проблемы машиностроения и надёжности машин. - 2010. - № 4. - С. 92-98.

61.Носенко В.А. Определение осевых перемещений при шлифовании торцов подшипниковых колец / В.А. Носенко, В.Н. Тышкевич, С.В. Орлов, В.Б.

Светличная // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 2010. - № 2. - C. 70-74.

62.Носенко, С.В. Влияние правки абразивного инструмента на состояние рельефа обработанной поверхности титанового сплава при встречном глубинном шлифовании / С.В. Носенко, В.А. Носенко, Л.Л. Кременецкий // Вестник машиностроения. - 2014. - № 7. - C. 64-68.

63.Носенко, В.А. Плоское глубинное шлифование пазов в заготовках из титанового сплава с непрерывной правкой шлифовального круга / В.А. Носенко, С.В. Носенко // Вестник машиностроения. - 2013. - № 4. - C. 74-79.

64.Носенко В.А. Попутное и встречное глубинное шлифование титанового сплава с непрерывной правкой круга / В.А. Носенко, С.В. Носенко // Вестник машиностроения. - 2010. - № 11. - C. 57-61.

65.Носенко, В.А. Попутное и встречное глубинное шлифование титанового сплава с периодической правкой круга / В.А. Носенко, С.В. Носенко // Вестник машиностроения. - 2010. - № 10. - C. 66-71.

66.Обработка деталей абразивними пастами / П.Д. Дудко, В.В. Масловский, Г.М. Маркин, А.Н. Прокофьева. - Ярославль: Верх.-Волж. кн. изд., 1970.

67.Основы теории тепловых явлений при шлифовании деталей машин: учеб. пособие / А.В. Якимов [и др.]. - О.: ОГПУ, 1997. - 272 с.

68.Островский В.И. Теоретические основы процесса шлифования / В.И. Островский. - Л.: Изд-во Ленингр. ун-та, 1981. - 144 с.

69.Орлов П.Н. Технологическое обеспечение качества деталей методами доводки / П.Н. Орлов. - М: Машиностроение, 1988. - 384 с.

70.Орлов П.Н. Доводка прецизионных деталей машин / П.Н. Орлов, А.А. Савелова, В.А. Полухин, Ю.И. Нестеров; под. ред. Ипполитова. - М.: Машиностроение, 1978.

71.Попов С. А. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов / С.А. Попов, Н.П. Малевский, Л.М. Терещенко. - М.: Машиностроение, 1977. - 263 с.

72.Прилуцкий В.А. Технологические методы снижения волнистости поверхности / В.А Прилуцкий.- М.: Машиностроение,1978.-136 с.

73.Редько С.Г. Вероятностный расчет шероховатости шлифованной поверхности / С.Г. Редько // Вероятностно-статистические основы процессов шлифования и доводки. - Л., 1974. - С. 73-79.

74.Рыжов Э.В. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке / Э.В. Рыжов, А.А. Сагарда, В.Б. Ильицций, И.Х. Чеповецкий. - Киев: Наук. думка, 1979. - 224 с.

75.Сазонов С.Е. Повышение эффективности процесса доводки прецизионных поверхностей маятников акселеротетров: дис. на соискание ученой степени кандидата технических наук: спец. 05.03.01- «Процессы механической обработки,станки и инструменты»/ С.Е. Сазонов. - Севастополь, 2011. - 170 с.

76.Сазонов С.Е. Построение математической модели процесса доводки поверхностей свободным абразивом / С.Е. Сазонов // Науковi нотатки, Мiжвузiвський збiрник (за напрямом «1нженерна мехашка»). - Луцьк, 2009. -Вип. №24. - С. 492 -499.

77.Саютин Г.И. Выбор шлифовальных кругов (для обработки жаропрочных сплавов и инструментальных сталей) / Г.И. Саютин. - М.: Машиностроение, 1976. - 61 с.

78.Сизый Ю.А. Вероятность участия в резании кромок алмазного шлифовального круга. // Резание и инструмент. - 1974. - Вып. II. - С. 89-99.

79. Синельников А.Е. Низкочастотные линейные акселерометры. Методы и средства поверки и градуировки. - М.: Изд-во стандартов,1979. - 176 с.

80.Старков В.К. Дислокационные представления о резании металлов / В.К. Старков. - М.: Машиностроение, 1979. - 160 с.

81.Тонкие доводочне процессы обработки деталей машин и приборов / П.И. Ящерицын [и др.]. - Минск: Наука и техника, 1976.

82.Точность производства в машиностроении и приборостроении / под ред. А.И. Гаврилова. - М.: Машиностроение, 1973. - 567 с.

83.Федорович В.А. Управление параметрами субмикрорельефа алмазных зерен при шлифовании сверхтвердых материалов. / В.А. Федорович // Резание и инструмент в технологических системах: Межд. научн.-техн. сборник. -Харьков: ХГПУ, 2001. - Вып. 60. - С. 235-243.

84.Федосеев О.Б. Шлифование синтетическими сверхтвердыми материалами / О.Б. Федосеев // Известия высш. учебн. заведений: Машиностроение. - 1977.

- №5. - С. 104-106.

85.Федонин О.Н. Разработка технологии алмазной резки заготовок из лейкосапфира / О.Н. Федонин, А.В. Хандожко, Н.Е. Аверкина // Вестник БГТУ. - 2013. - №3. - С. 63-68.

86.Филимонов Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов/ Л.Н. Филимонов . Л.: Машиностроение, 1973.- 134с.

87.Худобин Л.В. Влияние смазочно-охлаждающих жидкостей и способов их использования на динамику процесса резания-царапания отдельным абразивным зерном / Л.В. Худобин // Физика и химия обработки материалов.

- 1970. - № 2. - С. 121-132.

88.Хусу А.П. Шероховатость поверхностей. Теоретико-вероятностный подход / А.П. Хусу, Ю.Р. Витенберг, В.А. Пальмов. - М.: Наука, 1975. - 344 с.

89.Черников А. В. Исследование производительности плоской притирки / А. В. Черников // Вестник машиностроения, 1969.- №5.- с. 48-49.

90.Якимов А.В. Управление процессом шлифования / А.В. Якимов [и др.]. - Киев: Техника, 1983. - 182 с.

91.Ящерицын П. Н. Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов / П. Н. Ящерицын, А. Г. Зайцев,А. И. Барботько.- Минск.: Наука и техника, 1976. - 325с.

92.Bratan S.M., Mikhailowa E. V., Bogutsky B.V. Predicting of the transverse waviness height at flat grinding. The priorities of the world science: experiments and scientific debate: Proceedings of the XII International scientific conference, 2016. pp. 25-29.

93.Bratan S, Novoselov Yu., Bogutsky V. Analysis of Relation between Grinding Wheel Wear and Abrasive Grains Wear. The priorities of the world science: experiments and scientific debate: Proceedings of the XII International scientific conference. Vol.150, 2016. pp. 809-814.

94.Bratan, S. Synthesis of model the luenberger observer for external cylindrical grinding process/ S. Bratan, D. Sidorov,, Y. Gutsalenko] // Fiabiltate si Durabilitate -fiability & Durability Editura "Academica Brancusi", Targu Jiu, Supplement no 1, 2013.- C. 23-33.

95.Brian W. Rowe, Xun Chen, Modeling surface roughness improvement in grinding, Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B: Journal of Engineering Manufacture, 213 (1), 1999, pp. 93-96.

96. D.V. Ardashev, Definition of mechanical wear of abrasive grains at grinding, Bulletin of the South Ural State University. Series "Mechanical Engineering Industry"2014, Vol. 14, No. 4, pp. 55-66. (in Russ.)

97.H. Hamdi, M. Dursapt, H. Zahouani, Characterization of abrasive grain's behavior and wear mechanisms, Wear 254/12, 2003, рр.1294-1298.

98. J. Borkowski, P. Borkowski, The influence of elementary effects on grinding wheel wear, Archives of civil and mechanical engineering, Vol. II, No. 1-2, 2002, рр. 2134.

99. Ioan D Marinescu, [et al.], Tribology of abrasive machining processes, Published in the USA by Brent Beckley, William Andrew, Inc. Cover Art 2004. -764р.

100. Kopetskii А.А. Influence of the shift of clamping forces on elastic deformations of the bearing ring in a jaw gripper / A.A. Kopetskii, V.A. Nosenko, V.N. Tyshkevich // Journal of Machinery Manufacture and Reliability. - 2014. - Vol. 43, No. 1. - PP. 55-59.

101. Machining with Abrasives. Editors Mark J. Jackson l J. Paulo Davim. Springer, New York. - 2011. 432р.

102. Modern machining technology. A practical guide. Edited by J. Paulo Davim. Woodhead Publishing, UK. - 2011. 412р.

103. N. de Souza, R. E. Catai, P. R. de Aguiar, M. H. Salgado, E. C. Bianchi, Analysis of Diametrical Wear of Grinding Wheel and Roundness Errors in the Machining of Steel VC 131, Journal of the Brazilian Society of Mechanical Sciences and Engineering, Vol. XXVI, No. 2, April-June 2004, pp. 209-212.

104. Novoselov, Y. Calculation of surface roughness parameters for external cylindrical grinding / [Y. Novoselov, S. Bratan, V. Bogutski, Y. Gutsalenko] // Journal Fiability & Durability Supplement. - 2013. - № 1. - P. 5-15. Editura "Academica Brancu§i" , Targu Jiu.

105. Nosenko S.V. Influence of Dressing of the Wheel on the Surface Quality of Titanium Alloy in Deep Grinding / S.V. Nosenko, V.A. Nosenko, L.L. Kremenetskii // Russian Engineering Research, 2014, Vol. 34, No. 10. PP. 632-636.

106. Nosenko V.A. Impregnation of abrasive tools with foaming agents / V.A. Nosenko, A.P. Mitrofanov, G.M. Butov, G.M. // Russian Engineering Research, 2011, Vol. 31, №11 - PP. 1160 - 1163.

107. Nosenko, V.A. Deep grinding of titanium alloy with continuous wheel correction / V.A. Nosenko, S.V. Nosenko // Russian Engineering Research, 2010, Vol. 30, №11, PP. 1124 - 1128.

108. Nosenko V.A. Unidirectional and opposing deep grinding of titanium alloy with periodic wheel adjustment / V.A. Nosenko // Russian Engineering Research, 2010, Vol. 30, №10, PP. 1016 - 1021.

109. Nosenko V.A. Mathematical models of operating time and cutting capacity for various stages of flat creep feed grinding of horizontal surface by circle of direct profile / V.A. Nosenko, S.V. Nosenko // Journal of Machinery Manufacture and Reliability, 2010, Vol. 39, №4. PP. 380 - 385.

110. Nosenko V.A. The determination of axial displacements during bearing end face grinding / V.A. Nosenko, V.N. Tyshkevich, S.V. Orlov, V.B. Svetlichnaya // Journal of Machinery Manufacture and Reliability, 2010, Vol. 39, №2

111. P. Lozano Torrubia, J. Billingham, D. A. Axinte. Stochastic simplified modelling of abrasive waterjet footprints. Proceeding of the Royal Society A. Vol. 472, Issue 2186, 2016. pp. 193-210.

112. Sazonov S., Sidorov D., Revenko D .Building a Dinamic Model of the Internal Cylindrical Grinding Process /.)//The priorities of the world science: experiments and scientific debate: Proceedings of the XII International scientific conference. Vol 150, 2016. pp. 400-405.

113. Stephen Malkin, Changsheng Guo, Grinding Technology. Theory and Applications of Machining with Abrasives, Industrial press, New York, 2008. -372p.

114. S. Devendiran, K. Manivannan, Condition monitoring on grinding wheel wear using wavelet analysis and decision tree C4.5 algorithm, International Journal of Engineering and Technology (IJET) Vol. 5, No. 5, Oct-Nov 2013 pp.4010-4024.

115. Zhen Bing Hou, Ranga Komanduri, On the mechanics of the grinding process -Part I. Stochastic nature of the grinding process/ International Journal of Machine Tools & Manufacture 43, 2003, pp. 1579-1593.

116. Warren R. DeVries, Analysis of Material Removal Processes, Springer-Verlag New York, Inc. 1992, -269p.

117. Wenxi Wang, Jianyong Li, [et al.]. Characteristic quantitative evaluation and stochastic modeling of surface topography for zirconia alumina abrasive belt. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, Vol.87, 2016. pp. 111.

118. W. Kacalak, M. Kasprzyk, T. Krzyzynski, On Modeling of Stochastic Processes of Abrasive Wear and Durability of Grinding Wheel, PAMM (Proc. Appl. Math. Mech.) No. 2, 2003 pp. 278-279.