Повышение эффективности многоцелевых станков на основе идентификации динамических ограничений режимов фрезерования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Жмурин, Владимир Викторович

• Жмурин, Владимир Викторович
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Жмурин, Владимир Викторович

Оглавление

Введение

1 Анализ условий фрезерования заготовок

на многоцелевых станках

1.1 Особенности обработки заготовок на МЦС

1.2 Анализ методик назначения режимов

резания на операциях фрезерования

1.3 Анализ ограничений, накладываемых

на режимы резания

1.4 Анализ методов оптимизации режимов резания 21 1.5. Анализ динамических процессов

возникающих в многоцелевых станках

1.6 Анализ диагностических возможностей

системы ЧПУ многоцелевого станка

Выводы по главе 1. Цели и задачи исследования

2 Математическая модель динамической

системы шпиндельного узла

2.1. Математическая модель динамической системы

2.2. Амплитудно-частотные характеристики

динамической системы многоцелевого станка

2.3. Мониторинг динамических процессов

в многоцелевом станке

2.4 Влияние средств технологического оснащения

на динамические характеристики многоцелевого станка

3. Исследования ограничений, накладываемых на выбор режимов резания

3.1 Обоснование условий моделирования

3.2 Построение области ограничений режимов резания 57 3.3. Имитационное моделирование режимов

энергопотребления70

3.4 Методика назначения режимов резания

4. Экспериментальные исследования ограничений

на режимы фрезерования

4.1 Методика проведения экспериментальных

исследований

4.2 Экспериментальные исследования проявления

динамических ограничений на операциях фрезерования

4.3 Апробация результатов работы

в производственных условиях

Основные выводы

Список литературы

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности многоцелевых станков на основе идентификации динамических ограничений режимов фрезерования»

Введение

Характерными признаками современного производства являются улучшение эксплуатационных и технико-экономических характеристик металлорежущих станков, расширение номенклатуры выпускаемой продукции. Перспективным направлением решения этой проблемы является широкое внедрение многоцелевых станков (МЦС).

В настоящее время доля МЦС в производстве достигает 60 % всего станочного парка предприятий. Причем большую часть составляют станки фрезерно-расточной группы. По оценкам различных экспертов доля деталей, изготавливаемых на МЦС, составляет 75-80 % от всей номенклатуры деталей, изготавливаемых в серийном производстве [1,80,106-108,110].

Современная концепция совершенствования многоцелевых станков связана с расширением их технологических возможностей и повышением производительности, которое достигается путем применения технологии многокоординатной, высокоскоростной и высокопроизводительной обработки [85,106-108].

Увеличение сложности оборудования, как правило, влечет за собой снижение его жесткости, а в совокупности с тенденцией постоянного роста частот вращения шпинделей до 40 тыс. об/мин и более выдвигает на передний план и делает актуальной задачу обеспечения виброустойчивости реализуемых на них процессов. Вибрации шпиндельных узлов приводят к снижению точности, увеличению износа инструмента и шероховатости обработанной поверхности. Многие станкостроительные фирмы рассматривают эту задачу как приоритетную при проектировании МЦС. Одним из доминирующих факторов возникновения вибраций при таких скоростях является дисбаланс вращающихся элементов динамической системы станков. В станках фрезерно-расточной группы он усугубляется сложностью и многовариантностью инструментальной оснастки, погрешностями ее установки [106-109,116,131,129].

В производственных условиях задача уменьшения вибраций решается опытным путем за счет снижения интенсивности резания, уменьшения вылета ин-

струмента, что неизбежно приводит к ограничению технологических возможностей и уменьшению производительности и, как следствие, к снижению эффективности использования МЦС [129].

Исследования проявлений дисбаланса в динамических системах достаточно широко освещены в научно-технической литературе. Применительно к металлорежущему оборудованию такие процессы нашли свое проявление в большинстве случаев в приводах шлифовальных станков. Для других групп станков они были долгое время неактуальны, так как частоты вращения шпинделей не превышали 2000-3000 об/мин [29,30,116,117].

Таким образом, одно из перспективных направлений повышения эффективности использования МЦС связано с рациональным выбором режимов резания, исключающих возможность возникновения вибраций, обусловленных, в частности, дисбалансом. Для теоретического обоснования такого выбора необходимо разработать математическое описание динамической системы: "шпиндельный узел-оправка-инструмент", учитывающее эволюционирующий в процессе эксплуатации характер автоколебаний.

Представленная диссертационная работа выполнялась в рамках исследований по проекту РФФИ 07-08-97631 «Разработка и внедрение высокоэффективных технологических процессов механической обработки металлов, использующих дополнительное дискретное электрическое воздействие, оптимизирующее процессы разрушения на наноуровне».

Объектом исследований являются механизмы возникновения и эволюции динамических ограничений, накладываемых технологической системой на процессы резания, и их проявление в выходных показателях обработки.

Предметом исследований являются динамические процессы в МЦС на операциях фрезерования заготовок, проявляющиеся в условиях дисбаланса в вибрациях шпиндельных узлов, накладывающих ограничения на выбор режимов резания.

Методы исследования. Теоретические исследования вопросов устойчивости сложных электромеханических систем проводились с использованием мето-

дов теории управления нелинейными системами, механики, трибологии, основных положений электротехники и технологии машиностроения. Вычислительные эксперименты осуществлялись с применением современных методов и средств математического и имитационного моделирования электромеханических систем на основе стандартных пакетов и программ. Экспериментальная проверка результатов работы проводилась на реальном технологическом оборудовании. Достоверность теоретических положений подтверждается их совпадением с результатами экспериментальных исследований и известными достижениями технологии машиностроения.

Научная новизна. Установлены закономерные связи режимов обработки, параметров системы "шпиндель-оправка-инструмент" с энергопотреблением и ее АЧХ, эволюционирующей в процессе эксплуатации и определяющей условия возникновения составляющих автоколебаний, вызванных дисбалансом. Эти связи раскрываются на основе математического описания, учитывающего нелинейности в реакциях опор шпиндельного узла, зависимостях силовых и энергетических характеристик от режимов резания. Предложенное математическое описание положено в основу методики назначения рациональных режимов резания, базирующейся на мониторинге энергоемкости фрезерования.

Реализация работы. В диссертации разработано методическое обеспечение интенсификации процесса фрезерования заготовок на МЦС при сохранении высокой стабильности технологических показателей и регламентированном значении износа инструмента.

Разработанная методика рационального выбора режимов резания при фрезеровании, учитывающая эволюцию параметров системы "шпиндель-оправка-инструмент" на основе мониторинга энергоемкости операции, обеспечивает повышение производительности процесса и заданные технологические показатели обработки на протяжении всего периода эксплуатации оборудования благодаря идентификации условий возникновения вибраций, вызванных дисбалансом.

Сформированный подход и предложенная методика позволяют повысить производительность процесса фрезерования на МЦС при сохранении регламента-

рованного значения износа инструмента. Они прошли апробацию и рекомендованы к внедрению в ОАО «Щегловский вал» (г. Тула). Результаты работы внедрены в учебный процесс по специальности 220700 «Автоматизация технологических процессов и производств» в дисциплине «Технологические процессы и производства».

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались на Всероссийских научно-технической конференциях «Современные технологии обработки металлов и средства их автоматизации» (г. Тула 2010г.), «Техника XXI века глазами молодых ученых и специалистов» (г. Тула 2010 г.). Всероссийской научно-исследовательской конференции молодых ученых в области энергосбережения «Эврика 2010» (г. Новочеркасск 2010г.), Международной молодёжной конференции научно-исследовательских работ «Студент и научно-технический прогресс» (г. Таганрог 2012г.), а также на ежегодных научно-технических конференциях преподавателей и сотрудников ТулГУ в 2009-2013 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 работ, из них 5 в изданиях, входящих в «Перечень утвержденных ВАК Российской Федерации изданий для публикации трудов соискателей ученых степеней».

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов по результатам работы, списка литературы из 145 наименований, имеет общий объем 116 страниц машинописного текста, включая 40 рисунков, 10 таблиц и 3 приложения.

1 Анализ условий фрезерования заготовок на многоцелевых станках

1.1 Особенности обработки заготовок на МЦС

Многоцелевые станки являются одной из наиболее динамично развивающихся концепций металлообработки. Это отражается на годовом выпуске станков. Так, по различным оценкам до 65 % от общего парка МЦС составляют станки фрезерно-расточной группы и 35 % токарной [26,106-108,142] рисунок 1.1.

Фрезерно-расточные МЦС

Рисунок 1.1- Состав станочного парка МЦС Характерной чертой многоцелевых станков является высокая концентрация операций на одном рабочем месте, что влечет за собой многовариантность инструментальных систем, которые существенно отличаются по массе, размеру, и как следствие, имеют различную жесткость и точность.

В настоящее время для закрепления инструмента используются инструментальные системы, в состав которых могут входить цанговые патроны различных типов, цанги, удлинители и т.д. Каждый из элементов обладает своей точностью и жесткостью. Кроме стандартных патронов ОЪ и ЕЯ типов выпускаются гидравлические и силовые патроны с термозажимом, ориентированные на высокоскоростную и высокопроизводительную технологии обработки. Таким образом, применение сложных инструментальных систем расширяет технологические возможности станка, но приводит к необходимости учета жесткости конкретной инструментальной системы [118-119,129-135].

Использование большого количества инструмента требует реализации широкого интервала режимов резания. Это отражается на конструкции шпинделя и инструментального магазина. В шпинделе применяется «мягкий» натяг подшипников передней опоры. Наиболее широкое распространение получили дисковые и цепные конструкции инструментальных магазинов вследствие их большой емкости и возможности компактного размещения в станке [20,24,26,34,36]. В настоящее время на МЦС устанавливаются дисковые магазины на 20-24 инструмента и цепные - на 80 и более [120].

Обработка деталей на многоцелевом станке с одного установа обладает рядом преимуществ: сокращение производственного цикла благодаря уменьшению количества станков и оснастки путем выполнения всех операций на одном станке, стабильное качество и точность обработки за счет минимизации переустановок. Однако количество режущего инструмента возрастает[106-108]. Это требует от МЦС высокой энерговооруженности. Суммарная мощность приводов современных МЦС, ориентированных на скоростную обработку, составляет от 10 до 60 кВт, а для высокопроизводительной обработки деталей - от 90 до 120кВт [120].

Высокая производительность рассматриваемого оборудования достигается режимами резания. Они назначаются на основе двух технологий: высокоскоростного резания и высокопроизводительной обработки. Возможность реализации той или иной технологии отражается в конструктивных особенностях технологического оборудования. Для осуществления технологии высокоскоростного резания многоцелевые станки оснащаются высокооборотным шпинделем. Частоты вращения шпинделей станков фрезерно-расточной группы в настоящее время находятся в диапазоне 15000-25000 об/мин с устойчивой тенденцией роста до 40000-60000 об/мин. В настоящее время станочный парк большинства предприятий представлен МЦС с частотами вращения 12000-25000 об/мин [106,107,108,129]. На рисунке 1.2 представлена диаграмма роста числа оборотов, а на рисунке. 1.3 представлено количество выпущенных станков с различной частотой вращения шпинделей за 2011-2012 г. [26,106-108,120].

о н о с.

о о о о

60000

50000 Y

40000 Y

30000 Y

20000 Y

10000 Y

0 s

1997 2001 2005 2008 2011 2013 Год

Рисунок 1.2-Тенденции роста числа оборотов

\> У®

Число оборотов шпинделя, об/мин

Рисунок 1.3-Тенденции развития станочного парка МЦС В настоящее время наблюдается специализация станков для обработки различных материалов. Для обработки вязких высокопрочных материалов используются шпиндельные узлы с высоким крутящим моментом с пониженными частотами вращения, а для мягких — высокоскоростные [85,86]. Совершенно очевидно, что эти станки отличаются жесткостью. Для осуществления технологии высокопроизводительного резания многоцелевые станки оснащены мощными приводами главного движения. Они имеют высокую жесткость и виброустойчивость, которая обеспечивается литыми базовыми деталями, в первую очередь, станиной, а также стойками [45,108-110,120,129]. Характерной особенностью станков данного типа является наличие в приводе главного движения двухступенчатой ко-

робки скоростей. Первая ступень ориентирована на обеспечение частоты вращения шпинделя 8-765 об/мин, которая используется только при силовом фрезеровании. Для остальных видов обработки используется вторая ступень [120]. Таким образом, реализуемая технология отражается на конструкции станков.

В условиях единичного и мелкосерийного производства при частой смене номенклатуры выпускаемых деталей возникают ситуации, когда на одном станке даже в течение одной смены могут обрабатывать сталь, а в течение другой - алюминий [85,86]. Это приводит к созданию группы МЦС средней жесткости, которые занимают промежуточное положение между станками для высокоскоростной и высокопроизводительной обработки. Как правило, они обладают относительно невысокой мощностью от 10 до 30 кВт с числом оборотов шпинделя от 12000 до 25000 об/мин [120, 122,136]. Традиционно в приводах главного движения используются электродвигатели с векторным управлением. Они обеспечивают достаточный крутящий момент при низких скоростях вращения, но имеют ограниченную мощность при высоких скоростях. Поэтому приводы главного движения современных МЦС оснащаются двигателями с двумя группами обмоток, одна из которых предназначена для более низких скоростей шпинделя, а другая - для более высоких [85,86], что расширяет область применения оборудования. Для расширения реализуемых режимов резания и, как следствие, возможностей станка в приводе главного движения устанавливается асинхронный двигатель, который обеспечивает два режима работы: продолжительный и кратковременный. Кратковременный режим расширяет область режимов резания. Он позволяет реализовать финишные операции обработки. Очевидно, что режимы работы двигателя должны учитываться в методике выбора режимов обработки.

Шпиндельный узел современного многоцелевого станка выполняется в виде отдельной сборочной единицы, которая предусматривает возможность её замены. Он представляет сложную конструкцию, состоящую из шкивов, зубчатых колес, подшипников, колец, втулок и т.д. Каждая из деталей имеет свою погрешность изготовления, что служит одной из причин дисбаланса собранной конструкции [59,68,70,75].

В настоящее время для конкретной модели станка предлагается несколько вариантов конструкций шпиндельных узлов, предназначенных под различные технологии обработки. По требованию заказчика возможно оптимизировать шпиндель под наиболее часто применяемые режимы резания. Так, например, фирма "С)иА8Е11" для одной марки станка предлагает шпиндели, ориентированные только для выполнения операций фрезерования, сверления или нарезания резьбы [122,131,136]. Эти шпиндели отличаются конструкцией и динамическими характеристиками.

Выпускаемые серийно шпиндельные узлы по передаче вращения можно разделить на две группы. К первой группе относятся шпиндели, в которых вращение от двигателя передается через кинематическую связь, которая, как правило, представляет собой клиноременную или зубчатую передачу с отношением 1:1. Данная группа обеспечивает диапазон вращения от 8000 до 15000 об/мин. Ко второй группе относятся шпиндели, в которых вращение передаётся напрямую от двигателя. Они обеспечивают частоты вращения более 15000 об/мин [69,76,92,120].

По компоновочному признаку шпиндельные узлы делятся на горизонтальные и вертикальные. Широкое распространение получили МЦС с вертикальным расположением шпинделя. Это обусловлено удобством обслуживания и сокращением занимаемой оборудованием площади [92,120]. На рисунке 1.4 представлены различные способы передачи вращения на шпиндель, применяемые в МЦС.

Величина технологического дисбаланса для шпиндельных узлов, представленных на рисунке 1.4, а, б, г, д, будет складываться из величины дисбаланса шпинделя, зубчатого колеса или шкива. Для шпинделей, представленных на рисунке 1.4, в, е, он определяется величиной дисбаланса только шпинделя, что обеспечивает им более высокий класс точности [59,68,70,75].

Во время эксплуатации шпинделя в связи с износом деталей, действием упругих и пластических деформаций возникает эксплуатационный дисбаланс [70]. Его величина увеличивается со временем. Многовариантность инструментальных систем, состоящих из нескольких элементов, делают дисбаланс шпиндельного уз-

ла величиной переменной. Это является отличительной особенностью МЦС. Это необходимо учитывать при назначении режимов резания.

I

I

///////

///////

/777777

/777777

В

Д

///////

//////

///////

/777777

Рисунок. 1.4-Различные способы передачи вращения на шпиндель: а, г - через зубчатую передачу; б, д - через клиноременную передачу; в, е - мотор-шпиндели;

К вышесказанному следует добавить, что обработка на МЦС имеет ряд особенностей: высокая концентрация операций обеспечивается широким диапазоном режимов обработки и многовариантностью инструментальных систем. Они отличаются друг от друга типоразмером, жесткостью, точностью. Это отражается на величине дисбаланса всей системы, от которой зависят динамические характеристики оборудования. При назначении режимов резания и их оптимизации, требуется учет указанных особенностей МЦС.

1.2 Анализ методик назначения режимов резания на операциях фрезерования

В настоящее время назначение режимов резания, в том числе и для многоцелевых станков, осуществляется по справочникам или по рекомендациям фирм-изготовителей инструмента. Справочные методики назначения режимов резания основаны на работах, В.Ф. Боброва, Г.И. Грановского, А.Д. Макарова, А.Н. Резникова и ряда других авторов. Рекомендации фирм основаны на физико-механических свойствах инструментальных материалов.

Методики, предлагаемые в работах В.Ф. Боброва и Г.И. Грановского и ряда других авторов, ориентированы на выбор режимов резания, обеспечивающих минимальную себестоимость обработки при сохранении заданной производительности оборудования, что достигается назначением технологически допустимой максимальной глубины резания [16,27]. Предлагаются следующие рекомендации для допустимой глубины резания:

- для чистовой обработки не более 0,5 мм,

- для получистовой от 0,5 до 5 мм,

- для черновой от 5 до 7 мм [16, 27].

- критическое значение глубины резания составляет 7 мм и более[27].

При превышении критического значения возникают вибрации в системе: станок- приспособление- инструмент- заготовка [16, 27]. По выбранной глубине резания назначается максимальная технологически допустимая подача. По справочным данным на их основе назначается стойкость инструмента, а исходя из неё, рассчитывается скорость резания [11,16,27]. Далее по известным зависимостям рассчитывается число оборотов шпинделя и скорость подачи инструмента.

Рассмотренная методика не учитывает технологические возможности высокоскоростной обработки и конструктивные особенности многоцелевых станков. Следует добавить, что выбор скорости резания на основе стойкости инструмента приводит к снижению производительности обработки.

Для назначения режимов резания при работе на МЦС были разработаны общемашиностроительные нормативы времени и режимы резания. [78]. Они предлагают методику назначения количества операций с учетом способа получения заготовки, её точности и точности изготавливаемой детали. Для каждой операции по указанным рекомендациям выбирается режущий инструмент, назначается глубина и ширина резания. На их основе по прилагаемым таблицам выбираются скорость резания и подача. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности, производится корректировка выбранных значений по предлагаемым коэффициентам [78]. Данная методика не охватывает диапазон режимов высокоскоростной и высокопроизводительной технологии обработки, на которую ориентированы современные МЦС.

Зарубежные методики назначения режимов резания разрабатываются на основе двух технологий: высокоскоростного резания и высокопроизводительной обработки.

Высокоскоростное резание — одна из современных технологий, которая по сравнению с обычным резанием позволяет увеличить производительность, точность и качество механообработки. В некоторых случаях при обработке фасонных поверхностей она используется как альтернатива шлифованию [43,86,129, 132, 137-141]. Ее отличительная особенность — высокая скорость резания, при которой значительно увеличивается температура в зоне образования стружки, силы резания уменьшаются, что позволяет инструменту двигаться с большой рабочей подачей [84,137-141]. Например, с позиций данной технологии, для обработки цветных металлов (алюминий, медь и т.д.) скорость резания должна составлять 7000—8000 м/мин, для сталей — около 2000 м/мин, а для обработки жаропрочных сталей — до 900 м/мин [129,133-135]. Значение глубины резания не должно превышать 10 % от диаметра фрезы [73]. Для выполнения указанных скоростей станок должен обеспечивать высокое число оборотов порядка 40000-60000 об/мин, скорость подачи в 5-6 раз больше обычной [84,137,141,144,145]. Оценка эффективности данной технологии, выполненная в работе [129], доказала увеличение производительности на 30 %. Её достижение приводит к существенному

снижению стойкости инструмента. В среднем по различным оценкам она составляет около 2-х мин, что влечет за собой рост дополнительных расходов на режущий инструмент и оснастку [84,129].

Технология высокопроизводительной обработки заключается в удалении оптимального объёма материала. Оптимальность достигается назначением максимальной глубины резания, которую обеспечивает режущий инструмент. Для этой технологии предусматривается низкий диапазон скоростей резания, как правило, не превышающий традиционные скорости резания [123,129,130,132]. В зависимости от свойств обрабатываемого материала для мягких материалов допускается существенное увеличение подачи, что позволяет достичь повышения производительности до 200 % [129]. Данная технология требует от станка высокую жесткость, пониженные частоты вращения шпинделя и высокий крутящий момент. При назначении режимов резания, приведенные ранее особенности, не учитывались.

В настоящее время для осуществления технологии высокопроизводительной обработки на рынке представлен широкий ассортимент станков. В зависимости от специфики деталей выпускаются станки различных модификаций и типоразмеров [129]. В то же время для осуществления технологии высокоскоростной обработки на рынке представлен узкий ассортимент станков. Это вызвано их высокой стоимостью, сложностью обеспечения расходными материалами и обслуживанием.

Наличие двух технологий обработки нашло отражение в специфике инструмента. Зарубежные инструментальные фирмы для сокращения номенклатуры режущего инструмента выпускают инструмент, способный работать на частотах вращения 37000-58000 об/мин, и в то же время его геометрические параметры позволяют назначать большие глубины резания. Например, концевые фрезы диаметром от 20 до 32 мм позволяют снимать за один проход до 14-18 мм [118,132,134].

Как показано выше, существует целый класс станков, которые занимают промежуточное положение между рассмотренными технологиями. Они ориенти-

рованы на скоростную обработку в так называемой переходной области скоростей резания и производительную обработку - на традиционных режимах. В связи с их универсальностью станочный парк большинства предприятий представлен именно этой группой станков. Инструментальными фирмами для данного класса МЦС разработаны специальные методики назначения режимов резания [85,86,106-108].

Методика назначения режимов резания, предложенная фирмой "Sandvik Coromant", состоит в следующем: исходя из типовой обрабатываемой поверхности и пользуясь общими рекомендациями выбирается тип фрезы. На основе обрабатываемого материала назначаются тип режущей пластинки и марка твердого сплава. Далее для выбранного инструмента по составленной данной фирмой таблице определяется максимальная толщина стружки. После её определения выбирается скорость резания. В зависимости от твердости материала заготовки по разработанным данной фирмой таблицам коэффициентов выполняется её корректировка. На основе известной зависимости толщины стружки от главного угла инструмента назначается подача на зуб. Далее выполняется расчет числа оборотов шпинделя и минутной подачи [123,129-130,132].

Учет толщины стружки целесообразен в том случае, где есть проблема её отвода из зоны резания. Например, на финишных операциях, когда возможно повреждение обрабатываемой поверхности сходящей стружкой. Назначение режимов резания по рассмотренной методике приводит к занижению скорости резания и подачи на зуб, что в итоге ведет к снижению производительности станка.

Методики назначения режимов резания, предложенные фирмами "SECO", "Walter", "Pramet", "Iscar" аналогичны. В них оценку эффективности режимов резания предлагается производить по объёму удаляемого материала в минуту. Последовательность назначения режимов резания следующая. На основе общих рекомендаций выбирается режущий инструмент. Учитывая свойства обрабатываемого материала, выбирается тип пластины и марка твердого сплава. По соответствующим таблицам определяется диапазон возможных скоростей резания и подача на зуб. Их конкретные значения указываются в каталоге инструментальной фирмы. В соответствии с их рекомендациями вначале назначается наименьшая ско-

рость резания из определенного диапазона. Далее, по известным зависимостям, рассчитывается число оборотов шпинделя и минутная подача. Сопоставляется фактический объём удаляемого материала с требуемым. Если они не соответствует друг другу, скорость резания увеличивают.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Жмурин, Владимир Викторович, 2013 год

Список литературы

1. Аверьянов, O.A. Модульный принцип построения станков с ЧПУ / O.A. Аверьянов. - М.: Машиностроение, 1987. - 232 с.

2. Аверьянов, О.И. Развитие модульного принципа построения многооперационных станков с ЧПУ для обработки корпусных деталей / О.И. Аверьянов: Обзор. - М.: НИИМАШ, 1981.-56 с.

3. Агаркова, H.H. Динамические исследования шпиндельных устройств горизонтально-расточных станков: дис. H.H. Агаркова канд.техн.наук. Ленинград, 1978-184с.

4. Агаркова, H.H. Определение собственных частот и форм колебаний шпиндельного узла шлифовального станка фирмы "Станковед". // Инструмент-2011.-№4.-С. 30-37

5. Алейникова, М.А. Повышение эффективности процесса плоского шлифования на основе увеличения скорости резания и анализа влияния динамических факторов: дис. М.А. Алейникова канд.техн.наук.-СПб, 2004.-204с.

6. Амосов, И.С. Осциллографические исследования вибраций при резании металлов /И.С. Амосов // Точность механической обработки и пути ее повы-шения.-М.: Машгиз. 1951.

7. Амосов, И.С. Точность, вибрации и чистота поверхности при токарной обработке. / И.С. Амосов, В.А. Скраган - M.-JL: Машгиз, 1953.-67с.

8. Бажанов, В.М. Влияние экономического спада на техническую политику в станкостроении / В.М. Бажанов, C.B. Васильев // ИГО - 2002.-№7.-С. 9-11

9. Баженов, М.Ф. Твердые сплавы / М.Ф. Баженов, С.Г. Байчман, Д.Г. Карачев.—М.: Металлургия, 1978. —184 с.

10. Базилевич, Л.А. Оптимизация технологических процессов на статистических моделях / Л.А. Базилевич. — Л.: Знание, 1969. —38 с.

11. Барановский, Ю.В. Режимы резания металлов : справочник / Ю.В. Ба-рановский.-3-e изд., перераб. и доп. —М.: Машиностроение, 1972. —409 с.

12. Башарин, A.B. Управление электроприводами: учебное пособие для вузов / A.B. Башарин, В.А. Новиков, Г.Г. Соколовский — Л.: Энергоиздат, 1982. — 392с.

13. Безъязычный, В.Ф. Расчет режимов резания: учебное пособие / В.Ф. Безъязычный, И.Н. Аверьянов, A.B. Кордюков. — Рыбинск, 2009. —185с.

14. Бельский, С.Е., Структурные факторы эксплуатационной стойкости режущего инструмента / С.Е. Бельски, P.JI. Тофпенец.—М.: Наука и техника, 1984.—128 с.

15. Беспахотный, П.Д. Исследование процесса резания с позиции теории разрушения / П.Д. Беспахотный, Ю.В. Федоров // Прикладные вопросы физики деформации и разрушения материалов. — М.: НИАТ, 1974. —Вып. 2. — С. 54-62.

16. Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов: учеб пособие / В.Ф. Бобров. —М.: Машиностроение, 1975. —344с.

17. Васильков, Д.В. Вейц, B.JT. Максаров В.В. Моделирование процесса стружкообразования на основе кусочно-линейной аппроксимации / Д.В. Васильков, B.JL Вейц, В.В. Максаров // Информатизация: естествознание-техника-образование-культура. Академический вестник.-СПб.: Изд-во СПб Института машиностроения, 1998- Вып.№1.-С. 16-21.

18. Васильков, Д.В. Динамика технологической системы механической обработки. // Инструмент -1996-№4-С. 22-30

19. Васильков, Д.В. Динамика технологической системы. / Д.В. Васильков, В.Л. Вейц, B.C. Шевченко —СПб.: Изд. "Инструмент", 1997.-230с.

20. Васильков, Д.В. Обоснование выбора реологической модели при решении нелинейных задач вязкоупругопластичности / Д.В. Васильков, Е.Б. Козлова // Машиностроение и автоматизация производства: межвуз. сб.-СПб.: СЗПИД998- Вып. №9-С 36-44.

21. Васильков, Д.В. Формирование реологических свойств поверхностного слоя материалов / Д.В. Васильков. Машиностроение и автоматизация производства: межвуз. сб.-СПб.: СЗПИ, 1996,-Вып. №3- С.94-99.

22. Вейц, В.JT. Вынужденные колебания в металлорежущих станках / В.А. Вейц, В.К. Дондошанский, В.И. Чиряев.— М.-Л.: Машгиз, 1959. —288 с.

23. Вейц, В.Л., Васильков, Д.В. Задачи динамики, моделирования и обеспечения качества при механической обработке маложестких заготовок // СТИН. -№6.- 1999.-С.9-13.

24. Врагов, Ю.Д. Основы проектирования интегральных станков (обрабатывающих центров) / Ю.Д. Врагов. - Горький: ГПИ, 1970. - 82 с.

25. Гильман, A.M. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках / A.M. Гильман, Л.А. Брахман, Д.И. Батищев. — М.: Машиностроение, 1972.—188 с.

26. Гонялин, С. Состояние мирового станкостроения / С. Гонялин // Тех-номир. —2008. —№2. —С. 18-24

27. Грановский, Г.И. Резание металлов / Г.И. Грановский, В.Г. Грановский. М.: Высшая школа, 1985. — 304 с.

28. Гречишников, В.А. Математическое моделирование в инструментальной технике: учебное пособие для вузов. / В.А. Гречишников. — Пенза: Пензенский технологический институт, 1997. - 227 с.

29. Гусаров, A.A. Вынужденные изгибные колебания ступенчатых роторов при действии сосредоточенных сил / A.A. Гусаров // Колебания и уравновешивание роторов — М.: Наука, 1973 -С. 28-36.

30. Гусаров, A.A. Определение динамических характеристик и неуравновешенности гибкого ротора с помощью амплитудно-фазо-частотных характеристик на переходных режимах. / A.A. Гусаров, Л.Н. Шаталов // Колебания и уравновешивание роторов. — М.: Наука, 1973 - С. 120-123.

31. Дерябин, Б.В. Что такое трение / Б.В. Дерябин — М.: Изд-во. АНСССР, 1963.-230 с.

32. Дроздов, H.A. К вопросу о вибрациях при токарной обработке / H.A. Дроздов // Станки и инструмент-1937.-С.10-17.

33. Евсеев, JI.JI. Расчет оптимальной скорости резания по коэффициенту динамичности процесса стружкообразования / Л.Л. Евсеев //СТИН.-1994.-Вып.№ 4.-С. 41-43.

34. Евстигнеев, В.Н. Системы автоматической смены инструментов / В.Н. Евстигнеев, М.А. Максимов. - Горький: ГПИ, 1974. - 63с.

35. Егоров, М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов / М.Е. Егоров. - Москва: Высшая школа, 1969. - 480 с.

36. Ермолаев, Г.В. Автоматическая смена инструментов на станках с программным управлением / Г.В. Ермолаев // Станки и инструмент. -1967. - №5. - С. 3-7.

37. Жарков, И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом / И. Г. Жарков. — Л.: Машиностроение, 1986. —184 с.

38. Жмурин, В.В. Влияние качества балансировки на процесс резания / В.В. Жмурин, B.C. Сальников // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. Орел: Изд-во ОрелГТУ, 2012. №3-2. С. 36 - 42.

39. Жмурин, В.В. Возможности подготовки управляющих программ в системе FeatureCAM / В.В. Жмурин, B.C. Сальников // Известия ТулГУ. Сер. Технические науки. Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. Вып. №4. С. 239 - 243.

40. Жмурин, В.В. Критерии оценки эффективности процесса резания / В.В. Жмурин, B.C. Сальников // Известия ТулГУ. Сер. Технические науки. Тула: Изд-во ТулГУ, 2011. Вып. №3. С. 309 - 315.

41. Жмурин, В.В. Моделирование энергетических затрат при высокоскоростной обработке / В.В. Жмурин, B.C. Сальников // Вестник ТулГУ. Сер. Автоматизация: проблемы, идеи, решения (АПИР-14). Тула: Изд-во ТулГУ, 2009. С. 72 - 77.

42. Жмурин, В.В. Моделирование энергетических затрат при обработке на многоцелевых станках / В.В. Жмурин, B.C. Сальников // Материалы Всероссийской научно-технической конференции студентов и аспирантов «Современные технологии обработки металлов и средства их автоматизации». Тула: Изд-во ТулГУ, 2010. С. 72-74.

43. Жмурин, B.B. Один из аспектов оптимизации режимов резания при тонком фрезеровании / В.В. Жмурин, B.C. Сальников // Вестник ТулГУ. Сер. Автоматизация: проблемы, идеи, решения (АПИР-16). Тула: Изд-во ТулГУ, 2011. С. 55-61.

44. Жмурин, В.В., Снижение затрат энергии при высокоскоростной обработки на МЦС / В.В. Жмурин, B.C. Сальников // Материалы Всероссийской научно-технической конференции студентов и аспирантов «Техника XXI века глазами молодых ученых и специалистов». Тула: Изд-во ТулГУ, 2010. С. 145-151.

45. Жмурин, В.В. Шпиндельные узлы станков с ЧПУ / В.В. Жмурин, B.C. Сальников // Вестник ТулГУ. Сер. Автоматизация: проблемы, идеи, решения (АПИР-13). Тула: Изд-во ТулГУ, 2008. С. 94 - 96.

46. Жмурин, В.В. Экспериментальное определение зависимости мощности резания от параметров обработки /В.В. Жмурин, B.C. Сальников // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. Орел: Изд-во Орел-ГТУ, 2011. №2/3. С. 84 - 89.

47. Жмурин, В.В. Энергетическая составляющая высокоскоростного резания / В.В. Жмурин, B.C. Сальников // Сборник научно-исследовательских работ финалистов конкурса аспирантов и молодых ученых в области энергосбережения в промышленности «Эврика 2010». Новочеркасск: Изд-во «Лик», 2010. С. 136 - 140.

48. Жмурин, В.В. Энергетический критерий оценки эффективности режимов резания / В.В. Жмурин, B.C. Сальников //Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. Орел: Изд-во ОрелГТУ, 2010. №2/2 С. 114 - 120.

49. Зорев, Н. И. Обработка резанием тугоплавких сплавов. / Н. Н. Зорев, 3. М. Фетисова. — М.: Машиностроение, 1966. —227 с.

50. Зубарев, Ю.М., Приемышев A.B. Теория и практика повышения эффективности шлифования материалов. СПб.: Изд-во «Лань», 2010.-303с.

51. Ильницский, И.И. Колебания в металлорежущих станках и пути их устранения / И.И. Ильницский. М.-Свердловск: Машгиз, 1958 —144с.

52. Ильюшин, А. А. Сопротивление материалов / A.A. Ильюшин, B.C. Ленский. — М.: Физматгиз, 1959. —371 с.

53. Кабалдин, Ю.Г. Динамическая модель процесса резания / Ю.Г. Ка-балдин, A.A. Бурков, М.В. Семибратова, A.A. Александров // Вестник машиностроителя. —2011.-№8-С,33-38.

54. Капустин, Н.М. Оптимизация распределения припуска на обработку поверхности детали / Н.М. Капустин, Е.А. Загоруйко, И.И. Кравченко // Известия вузов. — 1978.-Вып. №6.-С. 153-156.

55. Капустин, Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ / Н.М. Капустин. — М.: Машиностроение, 1976.—288 с.

56. Касимов, JI.H. Ресурсосберегающие технологии механической обработки труднообрабатываемых материалов / JI.H. Касимов. —Уфа: Изд-во "Дизайн Полиграф Сервис", 2003—182 с.

57. Каширин, А.И. Исследование вибраций при резании металлов / А.И. Каширин. -М.-Л.: Изд. АНСССР, 1944.-282 с.

58. Кедров, С.С. Колебания в металлорежущих станках / С.С. Кедров. — М.: Машиностроение, 1978.—200с.

59. Кельзон, A.C. Расчет и проектирование роторных машин / A.C. Кель-зон, Ю.Н. Журавлев, Н.В. Январев — Л.: Машиностроение, 1977.—288 с.

60. Кирилин, Ю.В. Расчет и проектирование шпиндельных узлов металлорежущих станков с опорами качения: учеб. пособие / Ю.В. Кирилин, A.B. Шес-терников. —Ульяновск: УлГТУ, 1998. —72 с.

61. Колокатов, A.M. Расчет режимов резания при фрезеровании:: в 2 т. Т1 Торцевое фрезерование: методические рекомендации / A.M. Колокатов. -М.: Изд-во "Московского государственного агроинженерного университета им. В.П. Го-рячкина", 2000 —40 с.

62. Кондратов, A.C. Повышение производительности станков токарной группы / A.C. Кондратов. —М.: Машиностроение, 1987. —48 с.

63. Коновалов, Е.Г. Основы новых способов металлообработки / Е.Г. Коновалов. —М.: АН БССР, Машгиз-1961.

64. Копелеев, Ю.Ф. Параметрические колебания станков / Ю.Ф. Копелеев //Металлорежущие станки-1984-Вып. №12 -С 3-8.

65. Косилов, А.Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2т. Т2/ А.Г. Косилова, Р.К. Мещерякова,- 4-е изд., перераб. и доп. —М.: Машиностроение, 1985.—496с.

66. Кривоухов, В.А. Высокочастотные вибрации резца при точении / В.А. Кривоухов.—М.: Оборонгиз, 1956.

67. Кудинов, В.А. Динамика станков / В.А. Кудинов. —М.: Машиностроение, 1967.—359с.

68. Кузнецов, Ю.И. Оснастка для станков с ЧПУ: справочник. — 2-е изд., перераб. и доп. / Ю.И. Кузнецов, А.Р.Маслов, А.Н. Байков. — М.: Машиностроение, 1990. —512с.

69. Кучер, И.М. Металлорежущие станки / И. М. Кучер.—2-е изд., перераб. и доп. —Л.: Машиностроение, 1970. —720 с.

70. Левит, М.Е. Балансировка деталей и узлов / М.Е. Левит, В.М. Рыжен-ков. — М.: Машиностроение, 1986. —248с.

71. Лотоцкий, К.В. Электрические машины и основы электропривода / К.В. Лотоцкий. — М.: Издательство «Колос», 1964 — 495с.

72. Макаров, А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов / А.Д. Макаров. — М.: Машиностроение, 1976. — 278 с.

73. Макаров, А.Д. Оптимизация процессов резания. / А.Д. Макаров. — М.: Машиностроение, 1976. —278 с.

74. Масандилов, Л.Б. Регулирование частоты вращения асинхронных двигателей / Л.Б. Масандилов В.В. Москаленко. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Энергия, 1968.— 96 с.

75. Маслов, А.Р. Инструментальная оснастка станков с ЧПУ: справочник / А.Р.Маслов, С.Н. Григорьев, М.В. Кохомский. —М.: Машиностроение, 2006. — 544 с.

76. Металлорежущие станки / В.К. Тепинкичиев [и др.]. —М.: Машиностроение, 1973.^172 с.

77. Мурашкин, JI.С., Мурашкина, С.Л. Прикладная нелинейная механика станков. // Л.С. Мурашкин С.Л. Мурашкина.-Л.: Машиностроение, 1977.-192 с.

78. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных, многоцелевых станках с числовым программным управлением. // Часть 2. Нормативы режимов резанияМ.: Экономика, 1990.

79. Орликов, М.Л. Динамика станков: учебное пособие / М.Л. Орликов. — К.: Высшая школа, 1989.—268 с.

80. Орлов, В.Н. Исследование целесообразности использования многоцелевых станков / В.Н. Орлов, М.В. Давыдова,- М., 1993.-№6. Деп. в ВНИИТЭМР, №21.

81. Подураев, В.Н. Обработка резанием с вибрациями / В.Н. Подураев. — М.: Машгиз, 1970. —350с.

82. Полосаткин, Г.Д. Резание металлов со сверхвысокими скоростями / Г.Д. Полосаткин, В.Л. Караваева // Обрабатываемость жаропрочных и титановых сплавов.-Куйбышев: КуАИ, 1962.-С. 95-103.

83. Попов, Е.П. Теория нелинейных систем автоматического регулирования и управления /Е.П. Попов. — М.: Наука, 1988. —256 с.

84. Потапов, А А. Высокоскоростная обработка / A.A. Потапов, Г.И. Ай-зеншток.-М.: ВНИИТЭМР, 1986.

85. Потапов, В.А. Комплектующие элементы станков / В.А. Потапов // Машиностроитель. — 1998.— №9. —С. 57-60

86. Потапов, В.А. Проблемы вибраций при высокоскоростном фрезеровании алюминия в авиокосмической промышленности и способы их решения / В.А. Потапов // MODERN MACHINE SHOP, — 2001.— №1. —С. 10-20.

87. Прокопенко, В.А. Многооперационные станки / В.А. Прокопенко, А.И. Федотов. - Л.: Машиностроение, 1989. - 180 с.

88. Проников, A.C. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: в 3 т. Т1 Проектирование станков: справочник / A.C. Проников, О.И. Аверьянов, Ю.С. Аполлонов. —М.: Машиностроение, 1994. —444с.

89. Резников, А.Н. Теплофизика резания / А.Н. Резников. — М.: Машиностроение, 1969. — 288 с.

90. Резников, Н.И. Обработка резанием жаропрочных и титановых сплавов / Н. И. Резников [и др.]. — М.: Машиностроение, 1972. —200 с.

91. Резников, Н.И. Теория резания металлов/ Н.И. Резников —М. 1935150 с.

92. Решетов, Д.Н. Точность металлорежущих станков / Д.Н. Решетов, В.Т. Портман. — М.: Машиностроение, 1986. —336 с.

93. Рубинштейн, С.А. Основы учения о резании металлов и режущий инструмент / С.А. Рубинштейн, Г.В. Левант, Ю.С. Тарасевич. — М.: Машиностроение, 1968. —392 с.

94. Самаров, Н.Г. Анализ влияния эксцентриситета элементов ротора на динамический прогиб его оси при различных формах колебаний / Н.Г. Самаров // Колебания и уравновешивание роторов. — М.: Наука, 1973-С. 37-43.

95. Самаров, Н.Г. Резонансные режимы и местоположение дисбаланса ротора / Н.Г. Самаров // Колебания и уравновешивание роторов. — М.: Наука, 1973.-С. 48-54.

96. Силин, С.С. Исследование процесса резания жаропрочных и титановых сплавов методами теории подобия с целью определения их обрабатываемости // Проблемы обрабатываемости жаропрочных сплавов резанием: тез. докл. Всесоюзной научно-технич. конф. М.: НТО-Машпром,-1975 -С. 29-39. 88

97. Силин, С.С. Теория подобия в приложении к технологии машиностроения: Учеб. пособие / С. С. Силин. Ярославль.-№6-ЯПИ,-1989.-108 с.

98. Скрагана, В.А. Жесткость, точность и вибрации при механической обработке / под редакцией В.А. Скрагана.—М.-Л.: Машгиз, 1956. —194 с.

99. Соколовский, А.П. Вибрации при работе на металлорежущих станках / А.П. Соколовский // Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов: сб. тр. —М.: Машгиз, 1958. —120 с.

100. Старков, В.К. Физика и оптимизация резания металлов / В.К. Старков. — М.: Машиностроение, 2009. — 640 с.

101.Тинн, К.А. Технологические расчеты на ЭЦВМ: учебное пособие / К.А. Тинн, Э.Х. Тыугу. —М.: Машиностроение, 1968. — 351 с.

102. Тлустый, И. Автоколебания в металлорежущих станках / И. Тлустый: пер. с чешск.-М.: Машгиз, 1956.-395 с.

103. Черменский, О.Н. Подшипники качения: справочник-каталог / О.Н. Черменский, Н.Н. Федотов.—М.: Машиностроение, 2003. —576с.

104. Чернышев, Е.А. Развитие представлений о вибрациях при резании // Научный вестник ДГМА-2010-Вып. №1.-С. 223-229.

105. Черпаков, Б.И. Металлорежущие станки: учебник / Б.И. Черпаков, Т.А. Альперович — М.: Издательский центр «Академия», 2003. — 368с.

106. Черпаков, Б.И. Развитие мирового станкостроения в начале XXI века / Б.И Черпаков,//ИТО.-2011-Вып. №1.-С 12-17.

107. Черпаков, Б.И. Развитие мирового станкостроения в начале XXI века / Б.И. Черпаков // ИТО. — 2011.—Вып. №2,—С. 4-9

108. Черпаков, Б.И. Тенденции развития мирового станкостроения / Б.И. Черпаков // СТИН. — 2001,— Вып. №4. —С. 3-8.

109. Черпаков, Б.И. Тенденции развития мирового станкостроения / Б.И. Черпаков // СТИН. — 2001.— Вып.№5. —С. 10-16.

110. Шарина, В.А. Определение экономической эффективности станков с ЧПУ / В.А. Шарина, В.П. Радукин, Т.Ю .Поморцева. - Свердловск: Изд-во УПИ им. С.М. Кирова, 1983. - 80 с.

111. Штейнберг, B.C. Исследования вибраций при токарной обработке металлов / B.C. Штейнберг // Вестник металлопромышленности. 1936.-№ 12-13,-С.83-87.

112. Штейнберг, B.C. Устранение вибраций, возникающих при резании на токарном станке/ B.C. Штейнберг. — М.: Машгиз, 1947.

113. Эльясберг, М.Е. Автоколебания металлорежущих станков: теория и практика / М.Е. Эльясберг,—СПб: ОКБС, 1993,—180 с.

114. Яблонский, А. А. Курс теории колебаний / А. А. Яблонский, С.С. Но-рейко. — М.: Высшая школа, 1975. —248 с.

115. Ящерицын, П.И. Теория резания / Е.Э. Фельдштейн, М.А. Корние-вич- 2-е изд., испр. и доп. — Минск: Новое знание, 2007.—512 с.

116. ГОСТ 22061-76. Машины и технологическое оборудование. Система классов точности балансировки. Основные положения. — Введ. 1976-08-24 — М.: Изд-во стандартов, 1976. —136 с.

117. ГОСТ ИСО 1940-1-2007. Требования к качеству балансировки жестких роторов. Часть 1 Определение допустимого дисбаланса. — Введ. 2007-09-24 — М.: Изд-во стандартов, 2007. —28 с.

118. Вращающийся инструмент: каталог металлорежущего инструмента фирмы "ISKAR". —М., 2008.-1216 с.

119. Вспомогательный инструмент: каталог станочной оснастки фирмы "SECO". —М., 2012.-422 с.

120. Металлообрабатывающее оборудование: каталог / компания "DEG-Rus".—М., 2010.-304с.

121. Общее руководство по эксплуатации систем FANUC Series oi-MODEL D, FANUC Series oi Mate-MODEL D// 1516ст, 2011.

122. Резьбонарезные ОЦ с ЧПУ Akira-Seiki: каталог / Компания "Akira-Seiki". —Ковров, 20Ю.-9с.

123. Руководство по металлообработке «Technical Guide» фирмы "SANDVIK Coromant".—М. 2010.-617 с.

124. Руководство по техническому обслуживанию систем FANUC 16i/l60i/1öOis-Модель В, FANUC 181/1801/1801з-Модель В, FANUC 21i/210i/210is-Модель В // 2011 -Т1 -С 1065.

125. Руководство по техническому обслуживанию систем FANUC Series oi-MODEL D, FANUC Series oi Mate-MODEL D// 2011.-T1.-C 1065.

126. Руководство по эксплуатации многоцелевого станка с системой FANUC Series oi-MODEL D, FANUC Series oi Mate-MODEL D// 201 l.-C 1516.

127. Руководство по эксплуатации систем FANUC 16i-TB, FANUC 18i-TB, FANUC 160i-TB, FANUC 180i-TB //201 l.-C 915.

128. Руководство по эксплуатации токарного станка с системой FANXJC Series oi-MODEL D, FANUC Series oi Mate-MODEL D// 2011 .-C 1516.

129. Справочник по резанию материалов GARANT // Ин-м Фраунгофера, Германия.- 2010.-842 с.

130. Справочник-каталог по точению, фрезерованию, сверлению «СогоКеу» фирмы "SANDVIK Coromant".—M., 2010.-216 с.

131. Станки серии MV154 MV184: каталог / компания "Quaser" —М-2010.-28 с.

132. Технология обработки металлов резанием: учебное пособие фирмы "SANDVIK Coromant".—M., 2009.-346 с.

133. Фрезерная обработка: каталог металлорежущего инструмента фирмы "Pramet". —M., 2009.-141 с.

134. Фрезерование: каталог металлорежущего инструмента фирмы "SECO".—М., 2012.-726 с.

135. Фрезерование: каталог металлорежущего инструмента фирмы "Walter". —M., 2012.-1156 с.

136. Шпиндельные узлы серии НХ: каталог / Компания "Quaser". —М.,-2010.^10 с.

137. Gente, A. Chip Formation in Machining T16A114V at Extremely High Cutting Speeds / A. Gente, H.-W. Hoffmeister // Annals of CIRP.-2001.-Vol.-50,-№1.-P. 49-52.

138. Impolite. R. High Speed Machining: Tool Performance and Surface Finish in Steel Turning / R. Ippolito, R. Tornincasa, R. Levi // Annals of CIRP.-1988.-Vol,-37. №1.-P. 105-108.

139. Japan Machine Tool Market and Nev Technical Challenges logy Show Special. 2002. Sept. 4-11.

140. Population, G. Contribution to the Study of the Cutting Mechanisms During High Speed Machining of Hardened Steel / G. Poulachon, A. A. Moisan // Annals of CIRP.-1998.-Vol.-47.-№ l.-P. 73-76.

141. Schulz, H High Speed Machining / H. Schulz, T. Moriwaki // Annals of CIRP.-1992 - Vol. 41.-№2.-P. 637-643.

142. Schulz, H. Aspects in Cutting Mechanism in High Speed Cutting / H. Schulz, G. Spur//Annals ofCIRP.-1989.-Vol. 38.-№ l.-P. 51-54.

143. Scorecard of machine-tool builders 1998 fmancials; Chandes at top // Met-alwork Insiders Report.-1999.-Juli.-P.l,3,4.

144. Toenshoff, H.K. Chip Formation at High Cutting Speeds / H.K. Toenshoff, H. Winkler, M. Patzke // ASME PED.-1984.- Vol. 12.-P. 95-104.

145. Tonshoff, H.K. Cutting of hardened steel / H.K. Tonshoff, C. Arendt, R. Ben Amor // Annals of CIRP.-2000.- Vol. 49.-№2.-P. 547-565.

Прш axe vue { sf3

Справка № 6£5//£r{ 01 « /I » cazz&j&pLt, 201 Зг

В рамках проведения экспериментальных исследований по теме «Динамические OI раничения на режимы резания при фрезеровании на многоцелевых * смапках» выполненных в ФГБОУ ВПО «Тульский государственный университет» коллективом авторов в составе Сальникова B.C. и Жмурина В.В в бюро техническою контроля поступили образцы для замера шероховатости поверх-НОС I и

Представленные образцы, размером 290x32x8, из алюминия АМг 6Ъ. получены на станке VMC-600, при глубине резания 0,6 мм и подаче на зуб 0.1 мм/зуб Скорость резания изменялась от 402 до 702 м/мин.

В таблице 1 приведены результаты замеров образцов под №1 №16, полеченные при использовании концевой фрезы со сменными пластинками* R217 29-1632-RF-08.2A диаметром 32 мм.

Таблица 1.

il/il № замеряемого об- Скорость резания, Шероховатость, Ra

разца м/мин мкм

1 Образец №1 402 0,2

Образец №2 458 0,2

-> ) Образец №3 477 0,2

4 Образец №4 490 0,2

5 Образец №5 502 0,2

6 Образец №6 525 0,2

7 Образец №7/Г в, 552 0,2

8 Образец №8' • 577 0,2

9 Образец №9 590 П 0,2

10 Образец № 10 602 0,8

1 1 Образец №1 1 610 1,2

12 Образец № 12 622 0,7

13 Образец № 13 642 0,4

14 Образец №14 662 L 0,3

15 Образец-№1 5 682 0,2

16 Образец №16 702 0,2

Справка № 6£0//Л~! от « // » C£soiZ, 1 Зг

В рамках проведения экспериментальных исследований по теме «Повышение эффективности многоцелевых станков на основе идентификации динамических ограничений режимов фрезерования» выполненных в ФГБОУ ВПО «Тульский государственный университет» коллективом авторов в составе Сальникова B.C. и Жмурина В.В. в бюро технического контроля поступили образцы стружки для замера.

Представленные образцы, получены при фрезеровании алюминиевой заготовки размером 290x32x8, на станке VMC-600, при глубине резания 0,6 мм и подаче на зуб 0,3 мм/зуб. Скорость резания изменялась от 402 до 702 м/мин.

В таблице 1 приведены результаты замеров стружки, полученной при использовании концевой фрезы со сменными пластинками R217.29-1632-RE-08.2А диаметром 32 мм.

Таблица 1.

№ п/п Интервал скорости резания, м/мин Форма стружки Длина стружки, мм

1 402-590 спираль от 7,42 до 9,27

2 602-610 плоские витки 0 от 6,31 до 7,08

3 622-702 спираль от 9,68 до 11,17

В таблице 2 приведены результаты замеров стружки, полученной при использовании концевой фрезы со сменными пластинками Я217.29-2025-Х012-2А диаметром 25 мм. Таблица 2.

№ п/п Интервал скорости резания, м/мин Форма стружки Длина стружки, мм

1 402-552 спираль от 9,78 до 11,88

2 577-590 плоские витки от 6,52 до 7,28

3 602-702 спираль от 9,75 до 11,06

Контрольный мастер

Т.Ю.

Судариков А.П.

АКТ

о результатах апробации научно-технической работы

Научно-исследовательская работа «Динамические ограничения на режимы резания при фрезеровании на многоцелевых станках» выполненная в Ф1 ЬОУ В110 «Тульский государственный университет» коллективом авторов в составе Сальникова В.С. и Жмурина В.В.прошла апробацию в цехе механической обработки. предприятия ОАО «Щегловский вал».

В резулыагс выполнения указанной работы была разработана методика назначения режимов резания при фрезеровании, которая учитывает динамические 01 раничения, накладываемые на МЦС, и эволюцию параметров системы "шпиндельный узел оправка-инструмент". Она позволяет сохранять заданные показатели гсхпопогичсского процесса обработки на протяжении всего периода эксплуатации оборудования. Опытно промышленная апробация разработанной меюдики прошла в цехе механической обработки на станке УМС--600, на серийно и 31 отавливаемой детали типа «Основание».

Комиссия, рассмотрев результаты обработки и замеров опытной партии де-I алей, установила:

1. Детали, изготовленные по предложенной методики, соответствуют фебо-ваниям конструкторской документации.

2. Предложенная методика сокращает время обработки на 30-32 %, при эюм расход инструмента увеличился до 18%, а себестоимость изготовления \'мсныпилась на 9 1 1%.

И.С. Полушин

11ачальник металлообрабатывающего

производст ва

А.В. Ларин

АКТ

о внедрении научно-технической разработки в учебный процесс

Научные исследования по теме «Повышение эффективности многоцелевых станков на основе идентификации динамических ограничений режимов фрезерования» проведены на кафедре «Автоматизированные станочные системы» в период с 2010 по 2013 г. аспирантом Жмуриным В.В. под руководством д.т.н., проф. Сальникова B.C.

В результате проведенных исследований был сформулирован подход, -который позволяет повысить эффективность фрезерования заготовок на МЦС путем рационального выбора режимов резания, учитывающих' изменяющиеся в процессе эксплуатации динамические ограничения системы "шпиндель-оправка-инструмент", идентифицируемые при мониторинге энергоемкости процесса обработки.

Результаты работы внедрены в учебный процесс по специальности 220700 «Автоматизация технологических процессов и производств» в дисциплине «Технологические процессы и производства».

Зав. каф. АСС