Повышение эффективности механической обработки на основе оценки качества применения металлорежущего инструмента тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.07, кандидат наук Остапенко, Мария Сергеевна

• Остапенко, Мария Сергеевна
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Остапенко, Мария Сергеевна

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. Анализ факторов, влияющих на обработку металлов резанием

1.1 Анализ характера износа и разрушения сменных многогранных пластин из инструментальных твердых сплавов

1.2 Анализ физико-механических взаимосвязей обработки металлов резанием и существующих подходов определения оптимальных режимов резания

1.3 Анализ существующих подходов оценивания качества режущего инструмента

1.4 Цель и задачи диссертационного исследования

Глава 2. Разработка методики повышения эффективности механической обработки за счет совершенствования процедуры выбора инструмента

2.1 Определение требований к металлорежущему инструменту на основе структурирования функций качества

2.2 Построение квалиметрической модели применения металлорежущего инструмента

2.3 Выводы по главе

Глава 3. Анализ соответствия разработанной квалиметрической модели оценки применения металлорежущего инструмента (на примере токарных резцов)

3.1 Выбор и описание инструментов и условий их применения

3.2 Определение интегрального показателя качества по разработанной методике

3.3 Анализ теоретических и экспериментальных данных

3.4 Выводы по главе

Глава 4. Практическая реализация разработок

4.1 Рекомендации по использованию методики повышения эффективности

механической обработки сборными резцами с СМП

4.2 Расчет экономической эффективности

4.3 Анализ эффективности разработанной методики при внедрении на предприятии

4.4 Выводы по главе

Заключение и основные выводы по работе

Библиографический список

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности механической обработки на основе оценки качества применения металлорежущего инструмента»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. Мировой опыт показывает, что успешная работа любой организации, в том числе машиностроительного предприятия, не осуществима без постоянного совершенствования ее деятельности, нацеленной на улучшение качества продукции [1]. На сегодняшний день остро стоит проблема управления рисками на предприятии. Исследовательские работы A.A. Баргесяна [2] посвящены данной проблеме. Путём научных исследований [2] в данной области им и другими учёными доказано, что в машиностроении производственные риски имеют высокую вероятность наступления и являются одним из основных факторов, оказывающих колоссальное влияние на эффективность деятельности предприятия. К таким рискам можно отнести низкую производительность труда и низкую надежность металлорежущего инструмента. По этим причинам на производстве стабилен высокий уровень брака, обусловленный преждевременным выходом из строя некачественного инструмента. И именно такие поломки зачастую вызывают остановку всего производственного процесса, поэтому оценивание качества металлорежущего инструмента в обязательном порядке должно проводиться при его применении.

И согласно требованиям стандарта ИСО 9001:2011г., в состав участников анализа качества процессов или объектов должны быть включены все заинтересованные лица, в том числе и потребители [4]. Однако культура привлечения потребителей к подобному анализу осложнена тем, что на сегодняшний день отсутствует методологическая база, позволяющая им непосредственно участвовать в оценке качества применения металлорежущего инструмента.

Решение вопросов повышения качества продукции машиностроительных предприятий, в первую очередь, связано с модернизацией конструкции режущего инструмента, технологии его изготовления, производственных процессов, связанных с обработкой материалов резанием [3].

Существенное влияние на эффективность машиностроительного производства оказывает применение современных металлорежущих инструментов, к которым относятся сборные инструменты, оснащенные сменными многогранными пластинами (СМП). Однако на долю отказов инструментов с СМП из инструментальных твердых сплавов (ИТС) в

результате преждевременного выхода из строя СМП приходится 70-75%. Это обусловлено неправильным выбором инструмента и режимов резания, то есть неэффективным применением сборных инструментов, что приводит к низкой эффективности механической обработки.

Доля покупного инструмента в системе инструментального обеспечения предприятий составляет 82%, остальная часть приходится на инструмент собственного изготовления. Не удовлетворены качеством покупного инструмента 70% опрошенных, при этом никто не проводит оценку качества применения инструмента перед его приобретением с целью повышения эффективности механической обработки. Это связано с отсутствием методик ее проведения и сложностью однозначного определения показателей качества металлорежущего инструмента, а решения о выборе инструмента и режимов обработки принимаются на основе опыта предприятий, а также по результатам эксперимента, что могут себе позволить далеко не все предприятия в связи с трудоемкостью и высокой стоимостью экспериментальных исследований.

Таким образом, повышение эффективности механической обработки за счет повышения надежности, оптимизации производительности и снижения себестоимости, на основе оценки качества применения металлорежущего инструмента, учитывающей физико-механические взаимосвязи обработки, является актуальной проблемой.

Методы исследований. Представленные в диссертации теоретические и экспериментальные исследования проводились на основе научных положений технологии машиностроения:

- теории резания;

- методов всеобщего управления качеством;

-квалиметрии;

-методики структурирования функции качества;

-обобщения производственного опыта отечественных и зарубежных машиностроительных предприятий.

Достоверность результатов исследований подтверждается хорошей корреляцией с результатами многолетних опытных данных исследователей-предшественников. Повышение эффективности применения сборного

инструмента за счет повышения надежности, оптимизации производительности и снижения себестоимости механической обработки подтверждено результатами экспериментальных исследований и внедрением разработанных методик на производстве. Научная новизна

1. Определены этапы процесса повышения эффективности механической обработки, направленного на повышение надежности и снижение себестоимости процессов обработки материалов резанием.

2. Разработан метод оценки качества применения сборного инструмента, направленный на повышение эффективности механической обработки.

3. Разработана математическая модель оценки качества применения металлорежущего инструмента на основе установленных взаимосвязей между производительностью, надежностью и показателями качества (на примере резцов с СМП).

Практическая значимость результатов работы

1. Оптимизированы параметры используемого инструмента и режимов резания, что позволило обеспечить наиболее выгодное соотношение технической и экономической составляющих процесса обработки.

2. Определены зависимости уровня качества применения сборного инструмента с СМП от коэффициентов теплопроводности обрабатываемого и инструментального материалов, геометрических параметров инструментов и параметров режимов резания.

3. Апробирована и внедрена методика повышения эффективности механической обработки за счет повышения надежности, оптимизации производительности и снижения себестоимости механической обработки.

4. Внедрены документированные процедуры методики повышения эффективности механической обработки на ЗАО «Томский завод электроприводов» АК Транснефть.

Внедрение результатов работы Разработанные методики, направленные на повышение эффективности механической обработки, приняты к внедрению на ЗАО «Томский завод электроприводов» АК Транснефть.

Апробация работы. С результаты работы ознакомились и дали им положительную оценку участники международной научно-практической конференции «Качество-стратегия XXI века» - Томск: ТПУ, 2007г.; международной научно-практической конференция «Качество-стратегия XXI века» - Томск: ТПУ, 2009г.; международной научно-практической конференция «Качество-стратегия XXI века» - Томск: ТПУ, 2010г.; Интернет - конференции с международным участием «Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении» - Тюмень: ТюмГНГУ 2010г.; международной научно-технической конференции «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» -Курск: Юго-зап.гос.университет 2011г.

Область исследований

1 Исследование механических и физико-технических процессов с целью определения параметров инструмента, обеспечивающих выполнение заданных технологических операций и повышение производительности, качества, надежности и экономичности обработки.

2 Оптимизация параметров инструмента, обеспечивающих технически и экономически эффективные процессы обработки.

Объект исследования. Процесс обработки металлов резанием.

Предмет исследования. Оценка эффективности процесса обработки металлов резанием.

Публикации. По материалам диссертационного исследования опубликовано 12 печатных работ. В том числе, 2 работы в изданиях, рекомендованных ВАК Российской Федерации, 2 работы в журналах, входящих в базу цитирования Web of Science и Scopus, 1 коллективная монография.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка используемой литературы и приложения.

Работа изложена на 130 страницах машинописного текста, содержит 43 рисунка, 20 таблиц, список литературы, включающий в себя 153 наименования источников, и приложения.

Основные научные положения, выносимые на защиту 1. Математическая модель оценки качества применения сборного

инструмента на основе установленных взаимосвязей между производительностью, надежностью и единичными показателями качества (на примере резцов с СМП).

2. Способы оценки основных показателей и факторов применения металлорежущих инструментов, влияющих на эффективность механической обработки (на примере сборных резцов с СМП).

3. Методика повышения эффективности механической обработки путем оптимизации параметров используемого металлорежущего инструмента и режимов резания, обеспечивающих технически и экономически эффективные процессы обработки (на примере использования токарных резцов с СМП).

Целью диссертационной работы является повышение эффективности механической обработки за счет повышения надежности, оптимизации производительности и снижения себестоимости на основе оценки качества применения металлорежущего инструмента, учитывающей физико-механические взаимосвязи обработки. Задачи работы:

1. Провести литературный анализ физико-механических взаимосвязей обработки металлов резанием и существующих подходов оценки качества, выделить этапы создания методики повышения эффективности механической обработки.

2. На основе установленных взаимосвязей между производительностью, надежностью и единичными показателями качества, разработать математическую модель оценки качества применения металлорежущего инструмента.

3. Разработать способы оценки основных показателей и факторов применения металлорежущих инструментов, влияющих на эффективность механической обработки.

4. Разработать методику повышения эффективности механической обработки путем оптимизации параметров используемого инструмента и режимов резания, обеспечивающих технически и экономически эффективные процессы обработки.

Глава 1. Анализ факторов, влияющих на обработку металлов резанием

1.1 Анализ характера износа и разрушения сменных многогранных пластин из инструментальных твердых сплавов

Проблема разрушения сменных многогранных пластин (СМП) из

инструментальных твердых сплавов (ИТС) сборных инструментов является наиболее острой на сегодняшний день. Это связано с широчайшим применением сборных инструментов с СМП из инструментальных твердых сплавов и большим количеством преждевременного выхода СМП из строя.

Анализируя собранную за несколько лет статистику эксплуатации сборных режущих инструментов с СМП, можно сделать вывод, что на надежность СМП из твердых сплавов сборных инструментов определяющее влияние оказывают физико-механические характеристики твердых сплавов, форма и тип используемых СМП, схемы базирования и крепления, режимы резания. Статистика видов разрушений СМП в сборных инструментах на производственных предприятиях, занимающихся обработкой

труднообрабатываемых материалов, свидетельствует о том, что в результате нормального износа выходят из строя в среднем не более 30 % пластин из ИТС. В то время как в результате преждевременного разрушения выходит из строя до 80 % СМП из ИТС. Например, на предприятии Тюменский ремонтно-механический завод ОАО «Сибнефтепровод» при обработке жаропрочных сталей и сплавов количество отказов СМП из-за поломок и сколов составляет 50-63%. Эти виды разрушения СМП представлены на рисунке 1.1.

На данном предприятии на долю отказов СМП из ИТС в результате поломки, скалывания и выкрашивания пластин приходится 70% для 4х-гранных СМП и 80% для ромбических СМП.

Анализируя данные по отказам СМП из ИТС, представленные на рисунке 1.2, и технологические процессы изготовления деталей, можно сделать вывод, что отказы СМП происходят по причине неправильного выбора ИТС и режимов резания, что свидетельствует о нерациональном применении металлорежущего инструмента.

Рисунок 1.1- Виды разрушения СМП

Например, как следует из работы [5], внутриконтактные выкрашивания, сколы, изломы режущей кромки появляются в результате повышенных режимов резания.

Рисунок 1.2 - Доли отказов СМП По данным работы [6] можно сделать вывод, что при неизменном ИТС поломка СМП зависит от подачи, а на внутриконтактные выкрашивания, сколы, изломы основное влияние оказывает скорость резания.

В инструментальных каталогах ведущих фирм, например, совместного предприятия 8АЖ>У1К - МКТС г. Москва [7] и ОАО "КЗТС" г. Кировград [8] приводятся результаты обобщения многолетней статистики характера и причин износа и разрушения СМП из ИТС. Основные характерные виды износа и разрушения приведены в таблице 1.1.

Характер износа и разрушения Причина Устранение

Выкрашивание в зоне резания

] 1 Выкрашивание мелких частиц сплава их режущей кромки ведет < ухудшению качества обрабатываемой поверхности и фезмерному износу задней поверхности пластины. ...ж 1 .Слишком хрупкий инструментальный твердый сплав. 2. Недостаточная прочность, вызванная неподходящей геометрией пластины. 3.Образование нароста на пластине. 1 .Выбрать более вязкую марку твердого сплава. 2.Выбрать геометрию пластины, обеспечивающую более высокую прочность. 3.Повысить скорость резания или выбрать пластину с положительной геометрией. 4.Снизить подачу на начальном этапе врезания.

Лункообразование на передней поверхности

Чрезмерное лунке приводящее к осл ?ежущей кромки. Образование нарс >образование. аблению 1 .Диффузионный износ в результате слишком высокой температуры на передней поверхности режущей пластины. 1. Выбрать пластину с положительной геометрией. 2.Уменьшить скорость резания.

»ста

Чаростообразование, снижающее качество эбработанной поверхности и ведущее к выкрашиванию зежущей кромки во время срыва гароста. 1 .Низкая скорость резания 2.Отсутствие заднего угла режущей части пластины. 3. «Налипание» материала, например, некоторых нержавеющих сталей и чистого алюминия. 1. Увеличить скорость резания или выбрать более прочную пластину. 2. Выбрать пластину с задним углом. 3. Решающим образом повысить скорость резания. 4.Если период стойкости инструмента окажется слишком коротким,

применить СОЖ в обильном количестве.

Поломка(скол) пластины

Чоломка пластины. Щ- щшшшшшя^шиишШШШШ 1. Слишком хрупкий инструментальный твердый сплав. 2. Чрезмерная нагрузка на СМП. 3. Недостаточная прочность, вызванная неподходящей геометрией пластины. 4. Слишком малые размеры пластины. 1 .Выбрать более прочную марку. 2. Уменьшить подачу и/или глубину резания. 3.Выбрать геометрию, обеспечивающую более высокую прочность пластины, предпочтительно одностороннюю. 4. Выбрать более толстую пластину.

Таблица 1.1 Основные характерные виды износа и разрушения СМП из ИТС (продолжение)_

Быстрый износ по задней поверхности

Зона1: Возникает ухудшение <ачества обработанной товерхности или выход за пределы размерных допусков. Зона2: Образование глубоких зыемок на задней поверхности, вызывающих ухудшение <ачества обработанной товерхности и создающей риск толомки режущей кромки. 1 .Слишком большая скорость резания или недостаточная износостойкость твердого сплава. 2. Окисление или чрезмерный абразивный износ. 1 .Снизить скорость резания. 2.Выбрать более износостойкую марку твердого сплава. 3.Для материалов, испытывающих наклеп в процессе обработки, выбрать меньший угол в плане или более износостойкую марку твердого сплава.

Эбразование термотрещин

Мелкие трещи] перпендикуляр кромке, привод выкрашивании: качества обраб товерхности. Чластическая 1 ны ные к режущей [ят к ее и ухудшению атываемой 1 .Термические трещины в результате температурных колебаний, вызванных прерывистым резанием или непостоянством подвода СОЖ. 1. Выбрать более прочную марку твердого сплава, лучше противостоящую резким колебаниям температуры. 2.Обильная СОЖ или полное ее отсутствие.

реформация

■ Тгсастическая деформации: эпускание кромки или вдавливание задней поверхности, приводит к плохому стружкоотводу и ухудшению качества эбработанной поверхности. Слишком высокая температура в зоне резания в сочетании с высоким давлением. 1 .Выбрать марку твердого сплава с более высокой стойкостью к пластическим деформациям. а) Снизить скорость резания. б) Уменьшить подачу.

Проведем анализ причин возникновения характерных видов износа и разрушения СМП из ИТС. Выкрашивание в зоне резания происходит по причине неправильного выбора инструментального твердого сплава, неправильного выбора геометрических параметров пластин и неправильного назначения режимов резания. Лункообразование на передней поверхности происходит из-за неправильного выбора геометрических параметров пластин и

неправильного назначения режимов резания. Наростообразование вызывается неправильным выбором геометрических параметров пластин и неверным назначением режимов резания. Поломка (скол) пластины обуславливается неправильным выбором ИТС, геометрии и размеров пластины, неправильным назначением режимов резания. Быстрый износ по задней поверхности происходит по причине неправильного выбора инструментального твердого сплава и неправильного назначения режимов резания. Образование термотрещин в основном вызывается ошибочным выбором ИТС. Пластическая деформация является следствием неправильного выбора инструментального твердого сплава и режимов резания.

Обобщая данные анализа, можно сделать вывод, что абсолютно все виды износа и разрушения СМП из ИТС являются следствием неправильного выбора инструментального твердого сплава или неправильного назначения режимов резания, т.е. нерационального применения металлорежущего инструмента, что приводит к низкой эффективности механической обработки.

Таким образом, анализ статистических данных видов разрушений СМП и их причин обуславливает необходимость разработать научно-обоснованную методику повышения эффективности механической обработки на основе оценки качества применения металлорежущего инструмента.

Решению вопросов оптимизации применения режущих инструментов и повышения эффективности обработки металлов резанием и посвятили свои работы Аваков A.A. [9], Андреев Г.С. [10], Астахов В.П. [11-13], Артамонов Е.В. [14-26], Бетанели А.И. [27], Бобров В.Ф. [28-29], Верещака A.C. [30], Грановский Г.И. [31, 53], Гречишников В.А. [32], Гордон М.Б. [33], Зорев H.H. [34-37, 53], Кабалдин Ю.Г. [38-39], Коротков А.Н. [40], Клушин М.И. [41], Кирсанов C.B. [42], Кушнер B.C. [43-44], Некрасов Ю.И. [45-46], Тахман С.И. [47-48], Лоладзе Т.Н. [49-53], Макаров А.Д. [54], Мирнов И.Я. [55], Мухин B.C. [56], Остафьев В.А. [57], Петрушин С.И. [58-59], Подпоркин В.Г. [60], Подураев В.Н. [61], Полетика М.Ф. [62-66], Прибылов Б.П. [67], Промптов А.И. [68], Резников А.Н. [69], Розенберг A.M. [70-71], Розенберг Ю.А. [47-48], Романов В.Ф. [72], Старков

В.К. [73], Силин С.С. [74-75], Талантов Н.В. [76], Третьяков И.П. [53,77], Утешев М.Х. [45, 78-82], Хает Г.Л. [83-86], Хворостухин Л.А. [87], Шаламов В.Г. [88-90], Шарин Ю.С. [91] и др.

Многие из названных авторов в своих работах обосновали определяющее влияние на эффективность применения инструментов механических свойств ИТС и их циклической прочности.

1.2 Анализ физико-механических взаимосвязей обработки металлов резанием и существующих подходов определения оптимальных режимов

резания

В монографии «Элементы теории процесса резания металлов» ученые Розенберг A.M. и Еремин А.Н. [71] установили, что на резце постоянной геометрии усадка стружки зависит не от толщины среза и скорости резания, а только от температурного фактора. Причина этого в том, что температура в зоне трения стружки о переднюю грань инструмента оказывает подавляющее влияние как на коэффициент трения, так и на действительный угол резания б].

Заслуживают внимания работы профессора Макарова А.Д. и его учеников. Ими на основе стойкостных испытаний, определены физические причины износа инструментов, оснащенных ИТС, проведена оптимизация режимов резания при обработке следующих материалов: 45, 30ХГСА, 37Х12Н8Г8МФБ, ХН77ТЮР, 14Х17Н2, 18Х2Н4В2НВА, 40ХН2МА, ХН51ВМТЮКФР, 12Х18Н910Т, ИХ14НЗВ2ФР, ВТЗ-1, 15Х18Н12С4ТЮ, ЭП616А, ВТ8, 40Х, 12Х18Н9Т, 55Х20Г9АН4, 40ХН, 11Х11Н2В2МФ, ХН70ВМТЮ, 10X11H23T3MP, ХН55ВМТФКЮ и ряда других [54].

Профессором А.Д. Макаровым сформулировано и доказано положение о постоянстве оптимальной температуры резания: оптимальным скоростям резания (для неизменной пары инструментальный - обрабатываемый материал) вне зависимости от комбинаций подачи, глубины и скорости обработки соответствует постоянная температура в зоне резания, которая получила название оптимальной температуры резания.

Несмотря на то, что положение постоянства оптимальной температуры резания первоначально было установлено исключительно для токарной обработки материалов разных групп обрабатываемости, в дальнейших работах экспериментально подтвердилась справедливость данного положения для всех видов обработки материалов резанием: нарезания резьбы, зубофрезерования, сверления, фрезерования и т.д.

Более того, на основании проведенных экспериментов А.Д. Макаров сформулировал семь существенных с научной точки зрения следствий, суть которых заключается в следующем:

Следствие I. При неизменной паре инструментальный - обрабатываемый материал точкам минимума зависимостей интенсивности износа от скорости резания, для инструментов вне зависимости от комбинации геометрических параметров инструмента (г, ф, ср1, у, X, а и др.), соответствует постоянная оптимальная температура резания, несмотря на то что оптимальные скорости резания при этом изменяются кардинально, как, например, показано на рисунке 1.3 [54]. На основании рассмотренного следствия можно сделать вывод о том, что оптимальная температура резания связывает между собой геометрические параметры инструмента и оптимальные режимы резания. Подобные выводы можно сделать и на основании анализа остальных следствий.

hon-, WK / IQ

в°С

ЗОО

бОО

ьоо

200

Влияние скорости резания на температуру резания и интенсивность износа резца при точении деталей из стали 15Х18Н12СТЮ с различными глубинами резания, подачами и геометрическими параметрами режущей части (аь у, Ф, Фь К г)

О ьо SO 120 vy м/мин Рисунок 1.3 — Доказательство первого следствия по данным А.Д. Макарова [54]

Следствие II. Оптимальная температура резания остается постоянной вне зависимости от того, проводится обработка материалов резанием без применения смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) или применяются различные СОЖ, подводимые в зону резания различными способами. Данное следствие может иллюстрировать рисунок 1.4.

'оз

30 20 Ю

О

Ьоу102,мкм/1О3смг

л - е0

г 1 1 3 t /

\ > 1 1 1 1 V

V

1000

600 200

Влияние скорости резания на температуру резания и интенсивность износа резца

при точении деталей из сплава ХН77ТЮР резцами из сплава ВК8 без охлаждения и с применением разных СОЖ,

t = 0,5 мм; s = 0,08 мм/об:

1 - в сухую, 2 - СОЖ 32;

3 - СОЖ ОМЭА

20 4 0 60 Vy M/MUH

Рисунок 1.4 - Доказательство второго следствия по данным А.Д. Макарова [54]

Следствие III. Оптимальная температура резания остается постоянной вне зависимости от комбинаций температур начального подогрева обрабатываемого материала, толщины срезаемого слоя и скоростей резания. Исследования, подтверждающие это следствие для токарной обработки, приведены на рисунке 1.5, а для фрезерования - на рисунке 1.6.

Это же следствие отражает вывод о том, что максимальная размерная стойкость инструмента, соответствующая оптимальной температуре резания, может обеспечиваться с одинаковым результатом как подогревом заготовки, так и интенсификацией режимов резания.

Влияние скорости резания на температуру резания и интенсивность износа при точении с различными комбинациями сечения среза и температур предварительного подогрева деталей из

сплава ХН77ТЮ: резец из сплава ВК8; t = 0,25 мм

Ь„^мп/10}см?

10 20 30 40 ^м/мин

Рисунок 1.5

- Доказательство третьего следствия по данным А.Д. Макарова при токарной обработке [54]

V, M/MUH

Влияние скорости резания на температуру резания и интенсивность износа однозубой фрезы при фрезеровании с различными комбинациями сечения среза и температур пр е двар ител ьного подогрева деталей из сплава ЖС6К; фреза из сплава ВК8, t = 0,50 мм

Рисунок 1.6 - Доказательство третьего следствия по данным А.Д. Макарова при

фрезерной обработке [54] Следствие IV. Оптимальная температура резания остается постоянной вне зависимости от варьирования диаметров обрабатываемой поверхности при точении и растачивании, несмотря на существенное изменение оптимальных скоростей резания. Исследования, подтверждающие это следствие при точении, приведены на рисунке 1.7, а при растачивании - на рисунке 1.8.

Влияние скорости резания на температуру резания и путь резания при точении деталей различного диаметра из сплава ХН77ТЮР резцом из сплава ВК6М: I = 0,25 мм; б = 0,09 мм/об; Ьг = 80 мкм

cI=S0MM

20 ЬО 60 v, м/мин

Доказательство четвертого следствия по данным А.Д. Макарова

о

Рисунок 1.7 -

при точении [54]

7

Влияние скорости

резания на

температуру

hon, ^ ' j

мнм/Юсм

5 г

резания (величину термо — э. д. с.) и интенсивность

50

70

износа расточного резца из сплава ВК8: деталь из стали 12X18Н9Т: t — 0,30 мм;

s = 0,06 мм/об

30

й~37мм j

10

0 40 80 120v,M/MUH

Рисунок 1.8 - Доказательство четвертого следствия по данным А.Д. Макарова

Следствие V. Оптимальная температура резания остается постоянной вне зависимости от варьирования твердости и структуры обрабатываемого материала [54], несмотря на существенное изменение оптимальных скоростей резания. Исследования, подтверждающие это следствие, приведены на рисунке

Следствие VI. Оптимальная температура резания (при неизменной паре инструментальный - обрабатываемый материал) остается постоянной при использовании сверл с различной геометрией режущей части.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Остапенко, Мария Сергеевна, 2013 год

Библиографический список

1. Антонов, Г.А. Основы стандартизации и управление качеством продукции: в 3 ч. / Г.А. Антонов. - СПб.: Изд-во СПбУЭФ. - 4.1. - 1995. - 145с.: ил.

2. Барсегян, А.А. Формирование системы управления рисками на предприятиях автомобильной промышленности / А.А. Барсегян, Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата экономических наук. - СПб, 2011.

3. Суслов, А.Г. Качество машин: справочник в 2т. Т2/ А.Г. Суслов, Ю.Г. Гуляев, JI.M. Дальский и др. - М.: Машиностроение, 1995. - 430 е.: ил.

4. ГОСТ ISO 9001-2011. Система менеджмента качества. Требования. - Введ. 2013-01-01. -М.: Стандартинформ, 2012. -36с.

5. Остафьев, В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента / В.А. Остафьев. -М.: Машиностроение, 1979. - 168 е.: ил.

6. Лоладзе, Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента / Т.Н. Лоладзе. - М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

7. Сменные пластины и инструмент SANDVIK-MKTC // Твердосплавный инструмент. -М.: SANDVIK-MKTC, 2000.

8. Пластины сменные многогранные твердосплавные ОАО "КЗТС" // Каталог 2012.

9. Аваков, А.А. Физические основы теорий стойкости режущих инструментов / А. А. Аваков. - М.:Машгиз, 1960.

Ю.Андреев, Г.С. Работоспособность режущего инструмента при прерывистом резании : Вестник машиностроения. №5 / Г. С. Андреев, 1973. - 72-75 с.

11.Astakhov, V.P., 2012. Chapter 1. Design of Experiment Methods in Manufacturing: Basics and Practical Applications. In Statistical and Computational Techniques in Manufacturing, Eds.,Davim J.P. Springer, pp: 283

12.Astakhov, V.P., 2010. Chapter 2: Sustainable Manufacturing. In Cutting Tool Sustainability, Eds., Da vim, J.P. Wiley-ISTE, pp: 246.

13.Astakhov, V.P. and M.O.M. Osman, 1996. Correlations amongst Process Parameters in Metal Cutting and their Use for Establishing the Optimum Cutting Speed. Journal of Materials Processing Technology, 62: 175-179.

Н.Артамонов, E.B. Взаимосвязь явлений при резании металлов и температурный фактор / Е.В. Артамонов, Д.В. Васильев, М.Х. Утешев : под общей ред. М.Х. Утешева. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2012.- 150 с.

15. Артамонов, Е.В. Определение максимальной работоспособности инструментов при обработке деталей газотурбинных установок/ Е.В. Артамонов, Д.В. Васильев // Известия высших учебных заведений «Нефть и газ».-2013.-№5.-С. 100-103.

16.Артамонов, Е.В. Определение оптимальной скорости резания при точении сборными резцами по виду стружки / Е.В. Артамонов, Д.В. Васильев // СТИН№11- 2013 . -№ 11.-С. 17-19.

17.Artamonov, E.V. Improvement of Efficiency of Modular Tooling Systems Application Based on Qualimetric Evaluation. / M.S. Ostapenko, E.V. Artamonov, D.S. Vasilega // World Applied Sciences Journal. - 2013- P. 12751279.

18. Артамонов, Е.В. Определение температуры максимальной работоспособности сменных режущих пластин из инструментальных твердых сплавов. / Е.В. Артамонов, Д.С. Василега, A.M. Тверяков // Омский научный вестник. Серия Приборы, машины и технологии.-2013.-№ 3 (123).-С. 56-58-Библиогр.: с. 58.

19. Артамонов, Е.В. Определение температуры максимальной работоспособности твердосплавных режущих пластин. / Е.В. Артамонов, Д.С. Василега, A.M. Тверяков // СТИН. - 2013. - № 11. - С. 15-17..

20.Артамонов, Е.В. Пат. №133764 Российская Федерация, МПК В23В1/00. Установка для определения температуры максимальной работоспособности твердосплавных режущих пластин / Артамонов Е.В., Василега Д.С., Тверяков A.M.; заявитель и патентообладатель Тюменский государственный

нефтегазовый университет (RU). - №2013125808/02; заявл. 04.06.2013; опубл. 27.10.2013 Бюл.№30.

21. Артамонов, Е.В. Механика разрушения и прочность сменных режущих пластин из твердых сплавов. / Е.В. Артамонов, Т.Е. Помигалова, A.M. Тверяков, М.Х. Утешев /монография / под общ. ред. М.Х. Утешева. -Тюмень: ТюмГНГУ, 2013. - 148 с.

22.Артамонов, Е.В. Диаграмма выбора инструментального твердого сплава по обрабатываемому материалу. / Е.В. Артамонов, Д.С. Василега, A.M. Тверяков // Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: материалы V научно-технической интернет-конференции с международным участием / отв. ред. Р. Ю. Некрасов. -Тюмень:_ТюмГНГУ, 2012. - 220 е.- С. 11-13.

23. Артамонов, Е.В. Определение обрабатываемости материалов по коэффициенту линейного теплового расширения. / Е.В. Артамонов, Д.С. Василега, A.M. Тверяков // Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: материалы V научно-технической интернет-конференции с международным участием / отв. ред. Р. Ю. Некрасов. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2012. - 220 е.- С. 65-69.

24.Артамонов, Е.В. Повышение эффективности механической обработки деталей газотурбинных двигателей. / Е.В. Артамонов, Д.С. Василега, A.M. Тверяков, A.C. Штин // Нефть и газ Западной Сибири: материалы международной научно-технической конференции. Т.2. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2013. - 219 е.- С. 136-140.

25.Артамонов, Е.В. Артамонов, Е.В. О взаимосвязи физико-механических характеристик обрабатываемых материалов и температур резания. / Е.В. Артамонов, Д.С. Василега, A.M. Тверяков // Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: материалы V научно-технической интернет-конференции с международным участием / под ред. А. А. Силича. - Тюмень : ТюмГНГУ, 2010. - 244 с. - С 15-16.

26. Артамонов, E.B. Работоспособность инструментов и физико-механические характеристики инструментальных твердых сплавов и обрабатываемых материалов. / Е.В. Артамонов, Д.С. Василега, М.С. Остапенко, В.А. Шрайнер / под общ. ред. М.Х. Утешева. - Тюмень: Изд-во Вектор Бук, 2008. - 160 с.

27.Бетанели, А.И. Прочность и надежность режущего инструмента / А.И. Бетанели. - Тбилиси: Сабчота сакартвело, 1973. - 304 е.: ил.

28.Бобров, В.Ф. Определение напряжений в режущей части металлорежущих инструментов : Высокопроизводительное резание в машиностроении / В.Ф. Бобров. - М.: Наука, 1966. - 228-233 с.

29.Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов / В.Ф. Бобров. - М.: Машиностроение, 1975. -344 с.

30.Верещака, A.C. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями / A.C. Верещака. - М.: Машиностроение, 1993.

31.Грановский, Г.И. Резание металлов : учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов / Г.И. Грановский, В.Г. Грановский. - М.: Высшая школа, 1985.-304 е.: ил.

32.Гречишников, В.А. Системы проектирования режущих инструментов / В.А. Гречишников. - М.: ВНИИТЭМР. Сер. 9, вып.2, 1987. - 52 с.

33.Гордон, М.Б. Распределение контактных напряжений и коэффициента трения на передней поверхности резца : Известия вузов.№9 / М.Б. Гордон. -Машиностроение, 1966- 126-131 с.

34.3орев, H.H. Вопросы механики процесса резания металлов / H.H. Зорев. -М.: Машгиз, 1956.

35.Зорев, H.H. О взаимозависимости процессов в зоне стружкообразования и в зоне контакта передней поверхности инструмента : Вестник машиностроения. №12 / H.H. Зорев. - 1964.

36.Зорев, H.H. Обработка резанием тугоплавких сплавов / H.H. Зорев, З.М. Фетисов. -М.: Машиностроение, 1966.

37.Зорев, Н.Н О процессе износа твердосплавного инструмента : Вестник машиностроения, вып. №11 / Н.Н Зорев, Д.Н. Клауг, В.А. Батырев идр. -1971.

38.Кабалдин, Ю.Г. Моделирование состава и структуры нитридных покрытий для режущего инструмента на основе квантовомеханических расчетов / Кабалдин Ю.Г., Серый C.B., Кретинин О.В., Шатагин Д.А. Труды НГТУ им. P.E. Алексеева. 2013. № 1 (98). С. 104-112.

39.Kabaldin, Y.G. QUANTUM-MECHANICAL SIMULATION OF FRICTION AND LUBRICATION IN CUTTING / Kabaldin Y.G., Seryi S.V., Utkin A.A. Russian Engineering Research. 2012. T. 32. № 2. C. 151-157.

40. Короткое, A.H. Физические процессы на режущих поверхностях инструментов из сверхтвердых материалов / Белозёров В.А., Силич A.A., Утешев М.Х., Короткое А.Н. Известия высших учебных заведений. - Нефть и газ. 2012. №3. С. 91-93.

41.Клушин, М.И. Расчет режущей части инструментов на прочность : Станки и инструмент. №2 / М.И. Клушин. - 1958.

42. Кирсанов, C.B. Расчёт конструктивных параметров сменных многогранных пластин по критерию прочности с применением метода конечных элементов с СМП повышенной работоспособности : Сборник материалов международной научно-технической конференции / C.B. Кирсанов. - Тюмень: ТГУ, 2000.

43.Кушнер, B.C. Основы теории стружкообразования. Кн.1. Механика резания: Учеб. пособие / B.C. Кушнер. - Омск: ОмГТУ, 1996. - 130 с.

44.Кушнер, B.C. Основы теории стружкообразования. Кн.2. Теплофизика и термомеханика резания : Учеб. пособие /B.C. Кушнер. - Омск: ОмГТУ, 1996,- 136 с.

45.Утешев, М.Х. Измерение в пластинах поперечных деформаций с высоким градиентом : Заводская лаборатория. №7 / М.Х. Утешев, Ю.И. Некрасов, Е.В. Артамонов. - 1977. - 889-891 с.

46.Некрасов, Ю.И. Геометрические параметры и модель разрушений режущего лезвия инструмента / Силич A.A., Утешев М.Х., Некрасов Р.Ю., Путилова У.С., Некрасов Ю.И. Известия высших учебных заведений. Нефть и газ. 2012. №2. С. 108-113.

47.Розенберг, Ю.А. Силы резания и методы их определения Часть II. Общие положения : Учебное пособие / Ю.А. Розенберг, С.И. Тахман. - Курган: КМИ, 1995

48.Розенберг, Ю.А. Силы резания и методы их определения Часть I. Общие положения : Учебное пособие / Ю.А. Розенберг, С.И. Тахман. - Курган: КМИ, 1995.

49.Лоладзе, Т.Н. Износ режущего инструмента / Т.Н. Лоладзе. - М., ГНТИМП, 1958.-356 с. . ,

50.Лоладзе, Т.Н. Исследование распределения напряжений в режущей части инструмента : Тр. Грузинского политехнического ин-та им. В.И. Ленина. №1 / Т.Н. Лоладзе, А.И. Бетанели, X. Чандрашекаран. - 1967.

51.Лоладзе, Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента / Т.Н. Лоладзе. - М.: Машиностроение, 1982. - 320 с.

52.Лоладзе, Т.Н. Исследование напряжений в режущей части инструмента при переходных процессах методом фотоупругости : Сообщ. А.Н. Грузинской ССР. №3 / Т.Н. Лоладзе, Г.Н. Ткемиладзе, Ф.Г. Тотчиев. - 1975.

53.3орев, H.H. Развитие науки о резании металлов / H.H. Зорев, Г.И. Грановский, М.Н. Ларин, Т.Н. Лоладзе, И.П. Третьяков и др. - М.: Машиностроение, 1967. - 416 е.: ил.

54.Макаров, А.Д. Оптимизация процессов резания / А.Д. Макаров. - 2-е изд., -М.: Машиностроение, 1976. - 278 с

55.Мирное, И.Я. Прогрессивные технологии в машиностроении: Тематический сборник научных трудов / В.И. Гузеев, Ю.И. Мясников, И.Я. Мирнов, П.Г. Мазеин, В.Ю. Шамин - 2-е изд., перераб. - Челябинск: Южно-Уральский государственный университет, 2006. — 225 с.

56.Мухин, B.C. Остаточные напряжения и наклеп при торцевом точении / Мухин B.C., Зориктуев В.Ц. - Вестник машиностроения. 1974. № 1. С. 60.

57.0стафьев, В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента / В.А. Остафьев. -М.: Машиностроение, 1979. - 168 е.: ил.

58.Петрушин, С.И. Введение в теорию несвободного резания материалов : Учебное пособие / С.И. Петрушин. - Томск: ТПИ, 1999.

59.Петрушин, С.И. Оптимизация свойств материала в композиционной режущей части лезвийных инструментов : Учебное пособие / С.И. Петрушин, Б.Д. Даниленко, О.Ю. Ретюнский. - Томск: ТПИ, 1999.

60.Подпоркин, В.Г. Фрезерование труднообрабатываемых материалов / В.Г. Подпоркин, JI.H. Бердников. - Л.: Машиностроение, 1972. - 112 с.

61.Подураев, В.Н. Резание труднообрабатываемых металлов / В.Н. Подураев. -М.:Высшая школа, 1974.

62.Полетика, М.Ф., К расчету режущей части инструмента на прочность. Известия Томского ордена Трудового Красного знамени политехнического ин-та С.М. Кирова, т. 133/ М.Ф. Полетика, М.Х. Утешев. - 1975.

63.Полетика, М.Ф. Контактные нагрузки на задней поверхности инструмента : Вестник машиностроения. № 9 / М.Ф. Полетика, В.В. Мелихов. - 1967. - 7881 с.

64.Полетика, М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента / М.Ф. Полетика. - М.: Машиностроение, 1969. - 148 е.: ил.

65.Полетика, М.Ф. Напряжения и температура на передней поверхности резца при высоких скоростях резания : Вестник машиностроения. № 10 / М.Ф. Полетика, В.А. Красильников. - 1973. - 76-80 с.

66.Полетика, М.Ф. Контактные нагрузки и температуры на изношенном инструменте. Прогрессивные технологические процессы в машиностроении: Сборник научных трудов / М.Ф. Полетика, В.Н. Козлов. - Томск.: ТПУ, 1997. - 18-21 с.

67.Прибылов, Б.П. Основы расчета режущего инструмента на прочность / Б.П. Прибылов. - М.: ВНИИ, 1966.

68.Промптов, А.И. Качество поверхности, обработанной резанием. / Промптов А.И. Иркутск: ИЛИ, 1978. - 60 с.

69.Резников, А.Н. Тепловые процессы в технологических системах /А.Н. Резников, JI.A. Резников. - М.: Машиностроение, 1990. - 288 е.: ил.

70.Розенберг, A.M. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания / A.M. Розенберг, O.A. Розенберг: отв. ред. П.Р. Родин : АН УССР.: Ин-т сверхтвердых материалов. - Киев: Наука.

71.Розенберг, A.M. Элементы теории процесса резания металлов / A.M. Розенберг, А.Н. Еремин. - М.: Машгиз, 1956. - 319 с.

72.Романов, В.Ф. Расчет зуборезных инструментов / Романов В.Ф. - М.: Машиностроение, 1969.-251 с.

73.Старков, В.К. Применение шлифовальных кругов из микрокристаллического корунда для шлифования фасонного режущего инструмента / Васенко С.М., Старков В.К. - Вестник МГТУ Станкин. 2012. Т. 2. № 1. С. 47-49.

74.Силин, С.С. Метод подобия при резании металлов / С.С. Силин. - М.: Машиностроение, 1979.- 152 с.

75.Силин, С.С. Расчет оптимальной скорости резания при зенкеровании сталей и сплавов : Станки и инструмент. № 6 / С.С. Силин, A.B. Баранов. - 1989. -34 с.

76.Талантов, Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента / Талантов H.B..- М.: Машиностроение, 1992.-240 с.

77.Третьяков, И.П. Исследование прочности режущих кромок инструмента при ударно-циклических нагрузках :Известия ВУЗов. №10 / И.П. Третьяков, Н.Ф. Киселев, Н.В. Яцук. - М.: Машиностроение, 1970.

78.Утешев, М.Х. Эффект шлифования обрабатываемых поверхностей деталей при тонком точении жаропрочных сплавов резцами из СТМ на станках с ЧПУ / Утешев М.Х., Белозёров В.А. Вестник машиностроения. 2010. № 03. С. 65-68.

79.Uteshev, M.K., SURFACE POLISHING OF MACHINE PARTS IN FINE TURNING OF HIGH-TEMPERATURE ALLOYS BY SUPERHARD CUTTERS ON NUMERICALLY CONTROLLED LATHES / Uteshev M.K., Belozerov V.A. Russian Engineering Research. 2010. T. 30. № 3. C. 262-264.

80.Утешев, M.X. Геометрические параметры и модель разрушений режущего лезвия инструмента / Силич A.A., Утешев М.Х., Некрасов Р.Ю., Путилова У.С., Некрасов Ю.И. Известия высших учебных заведений. Нефть и газ.

2012. №2. С. 108-113.

81. Утешев, М.Х. Физические процессы на режущих поверхностях инструментов из сверхтвердых материалов / Белозёров В.А., Силич A.A., Утешев М.Х., Короткое А.Н. Известия высших учебных заведений. Нефть и газ. 2012. №3. С. 91-93.

82.Утешев, М.Х. Контактные процессы в зоне резания при тонком точении инструментами их СТМ / Белозёров В.А., Силич A.A., Утешев М.Х. Омский научный вестник. 2012. № 3-113. С. 111-113.

83.Хает, Г.Л. Надежность режущего инструмента / Г.Л. Хает. - Изд. Укр. НИИНТИ. - Киев, 1968.

84.Хает, Г.Л. Расчет на прочность твердосплавного резца как составного тела. Надежность режущего инструмента / Г.Л. Хает, Л.В. Сергеев, Л.М. Миранцов. - Техника, 1972. - 106-116 с.

85.Хает, Г.Л. Прочность режущего инструмента / Г.Л. Хает. - М.: Машиностроение, 1975. - 166 с.

86.Хает, Г.Л. Сборный твердо-сплавный инструмент / Г.Л. Хает, В.М. Гах, К.Г. Громаков и др. - М.: Машиностроение, 1989. - 256 с.

87.Хворостухин, Л. А. Технология производства авиационных газотурбинных двигателей / Елисеев Ю. С., Бойцов А. Г., Крымов В. В., Хворостухин Л. А. — М.: Машиностроение, 2003. — 511 с.

88.Шаламов, В.Г. Системный подход к ротационному резанию при получении порошковых материалов / Шаламов В.Г., Сметанин С.Д. - Металлообработка.

2013. №2 (74). С. 23-26.

89.Шаламов, В.Г. Получение порошковых материалов ротационным точением / Шаламов В.Г., Савельев Д.А., Сметанин С.Д. - Вестник машиностроения.

2012. № 11. С. 56-58.

90.Сергеев С.В. Анализ механизмов формирования погрешностей обработки при проникании вращающихся многолезвийных тел в твердые сплошные среды / Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова.Сергеев С.В., Сергеев Ю.С., Решетников Б.А., Шаламов В.Г. -

2013. №3(43). С. 85-90.

91.Шарин, Ю.С. Обработка деталей на станках с ЧПУ. / Шарин Ю.С. -Библиотека станочника - М.: Машиностроение, 1983.

92.Костив, В.М. Влияние механических характеристик инструментальных твердых сплавов на работоспособность металлорежущих инструментов : диссертация кандидата технических наук : 05.03.01.- Тюмень, 2002.- 119 с.

93.Усачев, Я. Г. Явления, происходящие при резании металлов, "Известия Петроградского политехнического ин-та. Отдел, техники, естествознания и математики", 1915, т. 23, вып. 1.

94.Adler, Yu., Shchepetova, S. Cost of quality, cost of poor quality or cost management? - Proceedings of the Millennium International Conference of the

Israel Society for Quality/ - Jerusalem, November 2000. - Vol. 1. - P. 223-228.

j

95.Азаров, В. H. Управление качеством: Том 1. Основы обеспечения качества / В.Н. Азаров. - Издательство: М.: "Европейский центр по качеству", 1999. -320 с.

96.Азаров, В. Н. Управление качеством: Том 2. Принципы и методы всеобщего руководства качеством. Основы обеспечения качества / В.Н. Азаров; под общей редакцией В. И. Азарова. - М.: МГИЭМ, 2000. -356 с.

97.Азгальдов, Г.Г Практическая квалиметрия в системе качества: ошибки и заблуждения / Г.Г. Азгальдов // - Методы менеджмента качества. - 2001. - № З.-С. 18-23.

98.Азгальдов, Г.Г Определение ситуации оценивания / Г.Г. Азгальдов // Стандарты и качество. - 1995. - № 9. - С. 56-57.

99. Барвинок, В. А. Методика формализованного описания процессов разработки системы качества / Барвинок В.А., Яницкая Т.С., Клочков Ю.С., Родина Т.Н. / Проблемы машиностроения и автоматизации. 2005. № 3. С. 2932.

100. Барвинок, В.А. Совершенствование процедуры анализа рисков процессов системы менеджмента качества / Барвинок В.А., Торгашов A.B., Клочков Ю.С., Долгих A.B. / Вектор науки Тольяттинского государственного университета. 2011. № 4. С. 355-360.

101. Версан, В.Г. Менеджмент качества как подсистема матричной структуры управления предприятием / Версан В.Г. / Стандарты и качество. 2008. № 5. С. 56-59.

102. Версан, В.Г. Качество, конкурентоспособность. Проблемы российского бизнеса / Версан В.Г. / Сертификация. 2012. № 4. С. 2-5.

103. Бойцов, Б.В. Обеспечение надежности процессов изготовления изделий / Бойцов Б.В., Комаров Ю.Ю. / Компетентность. 2013. № 1 (102). С. 36-39.

104. Бойцов, Б. В. С чего начинается качество? / Бойцов Б., Шленов Ю., Крянев Ю., Азаров Ю., Капырин В. / Высшее образование в России. 2000. № 1. С. 40-46.

105. Васильев, В.А. Проблемы управления качеством в российской промышленности / Васильев В.А. / Технология машиностроения. 2007. № 9. С. 69-71.

106. Васильев, В.А. Управление параметрами качества перспективных изделий ракетно-космической техники / Васильев В.А., Кобзарь А.И., Шолом A.M. / Технология машиностроения. 2012. № 8. С. 61-65.

107. Гличев, А. В. Качество, эффективность, нравственность.- М.: ООО «Премиум Инжиниринг», 2009. — 358 с., ил.

108. Гличев, А. В. Комплексной системе управления качеством продукции — 30 лет. Размышления о прошлом и будущем // Стандарты и качество. — 2005.— №8. — С. 54.

109. Out of Crisis: Quality, Productivity and Competitive Position (1986)

110. Зорин, Ю.В. Управление безопасностью и сертификацией продукции в регионе / Ю.В. Зорин, В.Т. Ярыгин // Стандарты и качество. 1996. № 8. С. 4448.

111. Лапидус, В. А. Печальная история о приключениях стандартов ISO серии 9000 в России / В. А. Лапидус // Методы менеджмента качества. 2012

112. Сеггези, Х.Д. Всеобъемлющие системы управления почему и как? / Х.Д. Сеггези // Изменения в системах управления в 21-ом веке. Серия «Все о ачестве. Зарубежный опыт». - М.: Терек, 2001. - Вып. 28 - С. 8-19.

113. Чайка, И.И. Новое в стандартах ИСО серии 9000 и некоторые кризисные моменты в стандартизации систем менеджмента качества / И.И. Чайка // Стандарты и качество. 2007. - № 11. - С. 30-35.

114. Ярыгин, В. Т. Системы качества и управление процессами / Ю. В. Зорин, В. Т. Ярыгин 203 с. // [М.] Машиностроение Самара Кн. изд-во 1997

115. Вавилов, A.A. Имитационное моделирование производственных систем / A.A. Вавилов. - М.: Машиностроение; Берлин: Техника, 1983. - 416 с.

116. ГОСТ 15467-79. Управление качеством продукции. Основные понятия и определения.

117. Кершенбаум, В.Я. Решение задач квалиметрии машиностроения : учеб. пособие / под ред. В.Я. Кершенбаума, P.M. Хвастунова. - М.: Технонефтегаз. - 2002.

118. Остапенко, М.С. Проблемы управления качеством в машиностроении. /М.С. Остапенко //Материалы XII Международной научно-практической конференции «Качество-стратегия XXI века» Спецвыпуск журнала «Репутация & качество» - Томск: издательство ТПУ, 2007- С 27.

119. Фишберн, П. Методы оценки аддитивных ценностей. / П. Фишберн // Статистическое измерение качественных характеристик. - М.: Статистика, 1975.

120. Хвастунов, P.M. Об основных теоретических проблемах современной квалиметрии / P.M. Хвастунов // Надежность и контроль качества. -1999.-№2. - С. 27 - 39

121. Варжапетян, А.Г. Системность процессов проектирования и диагностики технических структур : монография / А.Г. Варжапетян. - СПб.: Политехника, 2004. - 186 с.

122. Варжапетян, А.Г. Имитационное моделирование на GPSS/H : монография / А.Г. Варжапетян. - М.: Вузовская книга, 2004. 340 с.

123. Левшина, В.В. Применение технологии структурирования функции качества при производстве писчей бумаги /В.В. Левшина, С.М. Репях // Методы менеджмента качества. - 1999. - №12.

124. Малахова, Ю.Г. Планирование качества тетрадей / Ю.Г. Малахова, В.В. Левшина, С.М. Репях // Методы менеджмента качества. - 2002. - №5 - С. 37 -40.

125. Новицкий, П.В. Основы информационной теории измерительных устройств / П.В. Новицкий. - Л.: Энергия, 1968.

126. Дмитров, В.И. Опыт внедрения CALS за рубежом / В.И. Дмитров // Автоматизация проектирования. -№1, 1997.- с. 2 - 9.

127. Рыжаков, В.В. Эффективность оценивания качества продукции на основе специальных функций/ Проблемы технического управления в региональной энергетике : сборник статей по материалам научно-технической конференции (18-19 декабря 2001.) / В.В. Рыжаков, И.М. Портнова. - Пенза: изд-во ПТИ, 2001. - 77 с.

128. Кане, М.М. Системы, методы и инструменты менеджмента качества : учебник для вузов / Б.В. Иванов, В.Н. Корешков, А.Г. Схиртладзе / под ред. М.М. Кане. - СПб.: Питер, 2009. - 560 е.: ил.

129. Фейгенбаум, А. Контроль качества продукции / А. Фейгенбаум. - М.: Экономика, 1986.

130. Аванесов, Е.К. Самооценка организационного процесса компании и СМК / Е.К. Аванесов, В.Е. Швец // Метода менеджмента качества. - 2005. - №1.

131. Управление организацией. По материалам 58-го Конгресса ASQ Европейское качество. Дайджест. - 2004. - №4.

132. Пшенников, B.B. Продвижение ТРМ: перед новым рубежом / В.В. Пшенников // Методы менеджмента качества. - 2003. - №12.

133. Кокотов, A.B. Совершенствование системы оценивания качества автомобиля на основных этапах его жизненного цикла / Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Специальность 05.02.23.Самара.-2002.

134. Поливановский, В.В. Паретно-оптимальные решения многокритериальных задач / В.В. Поливановский. - М.: Наука, 1982.

135. Салуквадзе, М.Е. Задачи векторной оптимизации в теории управления / М.Е. Салуквадзе. - Тбилиси: Менцниераба, 1975.

136. Афанасьев, П.П. Оценка качества машиностроительной продукции : учеб. пособие / под. ред. И.С. Голубева. - М.: Изд-во МАИ 1995. - 76 с.

137. Липаев, В.В. Выбор оценивание характеристик качества программных средств. Методы и стандарты. Серия «Информационные технологии» / В.В. Липаев. - М.: СИНТЕР, 2001. - 228 с.

138. Литвак, Б.Г. Экспертная информация: Методы получения и анализа / Б.Г. Литвак. - М.: Радио и связь, 1982. - 184 с.

139. Каршаков, В.П. Качество продукции. Принципы и методы обеспечения : учеб. пособие / В.П. Каршаков, Ю.В. Перекусихин, Б.П. Сибринин, Т.П. Шлыков; под ред. Г.П. Шлыков. - Пенза.: Пенз.Гос.Техн. Ун-т, 1996. - 106 с.

140. Остапенко, М.С. Методика оценки качества сборных токарных резцов / М.С. Остапенко// Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: материалы VIII Международной научно-технической конференции. - Юго-Зап. гос. ун-т. Курск, 2011 - С. 225-228.

141. Остапенко, М.С. Квалиметрическая оценка качества металлорежущего инструмента. /М.С. Остапенко, Д.С. Василега, O.A. Сидуленко //Известия Томского политехнического университета. - 2011. - Т.318. - №2. — С. 36-39.

142. Остапенко, М.С. Разработка методики квалиметрической оценки металлорежущего инструмента (на примере сборных токарных резцов) /

М.С. Остапенко, Д.С. Василега, Г.Н. Эйналов // Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: материалы VI научно-технической конференции. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2012 -С. 193-199.

143. Остапенко, М.С. Производственно-социологическое исследование наиболее значимых показателей качества металлорежущих инструментов / М.С. Остапенко // Качество - стратегия XXI века: материалы XIV Международной научно-практической конференции. - Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2009. - С. 164 -166.

144. Котельников, В.И. Обработка металлов резанием с нагревом -ресурсосберегающая технология обработки металла резанием / В.И. Котельников, А.О. Краснов URL: http://science-bsea.bgita.ru /2007/mashin_2007/kotelnikov obrabotka.htm (дата обращения 03.09.2008)

145. Киселев, Ю.Г. Методы экспертных оценок / Ю.Г. Киселев // Экономика и математические методы.- 1967.-№3.

146. Зайцев, Б.Г. Справочник молодого токаря / Б.Г. Зайцев, П.И. Завгороднев. - М.: Высшая школа, 1976.

147. Налимов, В.В. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов /В.В. Налимов, H.A. Чернова. - М.: Наука, 1965. - 340 с.

148. Остапенко, М.С. Учет свойств надежности при оценке качества сборных токарных резцов. / М.С. Остапенко, Д.С. Василега // Известия Томского политехнического университета. - 2011. - Т.318. - №2. - С. 33-35.

149. Остапенко, М.С. Оценка надежности при анализе качества сборных токарных резцов / М.С. Остапенко, Д.С. Василега //Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: материалы V научно-технической конференции. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2010 -С. 219-222.

150. Остапенко, М.С. Экспериментальная апробация методики квалиметрической оценки качества металлорежущего инструмента (на примере токарных резцов). / М.С. Остапенко //Качество - стратегия XXI века:

материалы XV Международной научно-практической конференции. - Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2010. - С. 164 -168.

151. Остапенко, М.С. Оценка качества сборных токарных резцов. /М.С. Остапенко, Д.С. Василега //Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении: материалы V научно-технической конференции. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2010 - С. 214-219.

152. Ostapenko, M.S. Method of evaluation of quality of metal-cutting tool. /M.S. Ostapenko, D.S. Vasilega //Applied Mechanics and Materials. - 2013 - V. 379. -P. 49-55.

153. Гуревич, Я.Л. Режимы резания труднообрабатываемых материалов справочник / Я.Л. Гуревич, М.В. Горохов, В.И. Захаров и др. - М.: Машиностроение, 1986. - 240 с.