Повышение эффективности изготовления металл-металлополимерных формообразующих деталей пресс-форм, за счет технологических решений обеспечивающих заданные свойства рабочих поверхностей тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Любимый, Николай Сергеевич

• Любимый, Николай Сергеевич
• кандидат наук
• 2018

Оглавление диссертации кандидат наук Любимый, Николай Сергеевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Обзор технологий изготовления формообразующих деталей пресс -форм

1.1.1 Материалы, используемые для формообразующих деталей пресс-форм

1.1.2 Оборудование и инструменты для изготовления формообразующих деталей пресс-форм

1.2 Конструкция пресс-формы

1.3 Характеристика современных металлополимерных материалов, обладающих высокой прочностью и теплостойкостью

1.4 Методы получения изделий из металлополимерных материалов

1.4.1 Свойства металлополимерных материалов

1.4.2 Механическая обработка металлополимерных материалов

Выводы по главе 1

ГЛАВА 2. НАУЧНОЕ ОБОСНОВАНИЕ И МОДЕЛЬ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ

2.1 Модель технологического процесса получения формообразующих поверхностей пресс-формы с использованием металлополимерной композиции

2.1.1 Характеристики формообразующей детали

2.1.2 Определение возможности получения металлополимерной формообразующей с использованием металлополимера

2.2 Технологический процесс изготовления формообразующей

2.2.1 Технология получения формообразующей пресс-формы с

использованием металлополимерной композиции

2.2.2 Обработка комбинированной металл-металлополимерной плоской поверхности смыкания детали пресс-формы

2.3 Модель механической обработки поверхности металлополимерной формообразующей

2.3.1 Оптимизация процесса абразивной обработки поверхности смыкания формообразующей

2.3.2 Модель процесса переноса тепла при шлифовании металлополимерной формообразующей

2.4 Расчет термостатирования комбинированной металл-металлополимерной пресс-формы

Выводы по главе 2

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ МЕТАЛЛОПОЛИМЕРНОЙ ФОРМООБРАЗУЮЩЕЙ

3.1 Оборудование, образцы, инструмент

3.2 Оценка влияния плотности материала на качество поверхностного слоя и теплопроводность металлополимерной композиции

3.3 Экспериментальное исследование по определению теплопроводности металлополимерной композиции

3.4 Экспериментальное исследование по определению температуры поверхности при шлифовании металлополимерной поверхности

3.5 Экспериментальное исследование по определению параметров шлифования поверхности смыкания

Выводы по главе 3

ГЛАВА 4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОПОЛИМЕРНОЙ ФОРМООБРАЗУЮЩЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРЕСС-ФОРМЫ

4.1 Технология изготовления металлополимерных формообразующих пресс-форм

4.2 Оптимизация параметров обработки металлополимерной поверхности по критерию минимальной себестоимости

4.3 Расчет точности изготовления металлических обойм для изделия «звездочка»

4.4 Определение примерных конструкций обойм для металлополимерных формообразующих

4.5 Экономическая оценка эффективности внедрения металлополимерных формообразующих

Выводы по главе 4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение А. Акт внедрения результатов работы в ОАО «Белгородский завод РИТМ» (г. Белгород)

Приложение Б. Документы на объекты интеллектуальной собственности, полученные автором в результате диссертационного исследования

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности изготовления металл-металлополимерных формообразующих деталей пресс-форм, за счет технологических решений обеспечивающих заданные свойства рабочих поверхностей»

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследований. В производстве пластиковых изделий основным видом оснастки является пресс-форма. В пресс-формах получают изделия методом литья под давлением из полиэтилена, полипропилена и других термопластов, а также из резины, диеновых соединений и других реактопластов. Эти изделия нашли самое широкое распространение как в промышленности, так и в быту. Нефте- и газоперерабатывающие компании производят сотни тысяч тонн различных полимеров.

Производство изделий из пластмасс всегда было массовым. Это обусловливалось высокой стоимостью оснастки для автоматического оборудования, которое используется для получения изделий из полимеров. Производство некоторых видов изделий достигает десятков миллионов в год. Смена номенклатуры изделий приводит к замене оснастки, стоимость которой отражается в стоимости изделий. По этой причине производители сложных технических устройств при смене модели продолжают использовать полимерные изделия из предыдущих моделей. При выпуске небольших партий машин или оборудования небольшие предприятия вынуждены использовать изделия из металла, прибегать к механической обработке. В то же время деталь из полипропилена или полиамида, получаемая методом литья, обладает меньшей массой, лучшими эргономическими характеристиками, требует меньших временных затрат на своё изготовление. Таким образом, производство изделий небольшими партиями в мелкосерийном производстве приводит их к значительному удорожанию. Чаще всего выпускаются партии изделий от 10 000 шт. Выпуск меньших партий является нерентабельным. Значительную часть стоимости пресс-формы составляет стоимость формообразующей, так как эти детали обеспечивают точность и качество поверхности изделий, полученных в пресс-форме. Стоимость материала

формообразующей высока, так как используются легированные стали с дорогостоящими элементами. Механическая обработка формообразующих требует значительных временных и энергетических затрат. Формообразующие детали подвергаются не только механической обработке, но и другим видам обработки, например, электроэрозионной, что требует использования специального оборудования, которое не всегда имеется у производителя. Следовательно, смена номенклатуры выпускаемых изделий из пластика, а также выпуск небольших партий изделий, менее 10 000 шт. в современных условиях затруднены.

Разработка технологии изготовления металл-металлополимерных формообразующих деталей пресс-форм, позволяющая снизить временные и энергетические затраты на их получение, является важной и актуальной задачей для всех отраслей промышленности, выпускающих пластиковые изделия в мелкосерийном производстве.

Степень разработанности темы исследования. Проблемам, связанным с изготовлением пресс-форм для литья изделий из пластмасс, посвящены труды А.П. Пантелеева, Ю.М. Швецова, И.А. Горячева, Г. Гастрова, М. Бихлера, И.И. Горюнова, Г. Менгеса, Т.А. Освальда, и др.

Вопросами, касающимися критериев качества получаемых поверхностей изделий при абразивной обработке занимались в своих работах В.Ф. Безъязычный, Н.К. Беззубенко, С.А. Дитиненко, С.П. Корчак, В.И. Курдюков.

Однако в настоящее время остаются востребованными исследования в области разработки технологий получения пресс-форм для мелкосерийного производства, которые позволят получить качественное пластиковое изделие при низкой себестоимости формующей оснастки и как следствие низкой себестоимости получаемого в ней изделия.

Цель работы - снижение себестоимости изготовления металл-металлополимерных пресс-форм за счет повышения эффективности технологического процесса их изготовления, обеспечивающего требуемую

газовую шероховатость и газовую пористость поверхностного слоя металлополимерной формообразующей, полученную в процессе вакуумирования, и снижения себестоимости изготовления путем назначения оптимальной продольной подачи и глубины резания при плоском шлифовании комбинированной поверхности смыкания.

Для достижения цели были поставлены и решены следующие задачи:

- установлено предельное значение величины вакуума при отверждении металлополимерной композиции, обеспечивающее требуемую газовую шероховатость поверхностного слоя и газовую пористость рабочей части металлополимерной формообразующей пресс-формы;

- разработана методика назначения глубины резания и продольной подачи при плоском шлифовании металл-металлополимера периферией круга, обеспечивающих требуемую шероховатость поверхности смыкания пресс -формы при достижении минимальной технологической себестоимости операции;

- разработана методика назначения допусков на размер от плоскости смыкания до металлополимерной формообразующей поверхности в зависимости от величины усадки материала изделия, обеспечивающих требуемую размерную точность получаемых в пресс-форме пластиковых изделий;

- разработаны номограммы для назначения глубины резания и продольной подачи при плоском шлифовании металлополимера периферией круга, обеспечивающие требуемую шероховатость поверхности пресс-формы;

- получены и испытаны на стойкость формообразующие детали пресс -форм из металлополимерной композиции в металлической обойме;

- определена область эффективного использования металл-металлополимерных формообразующих деталей пресс-форм.

Объектом исследования является металл-металлополимерная формообразующая деталь пресс-формы, технология её получения и область ее эффективного использования.

Предметом исследования является технология изготовления комбинированной металл-металлополимерной формообразующей детали пресс-формы.

Основные положения, выносимые на защиту:

- математическая модель назначения глубины резания и продольной подачи при плоском шлифовании металлополимера периферией круга для обеспечения требуемой шероховатости поверхности;

- методика назначения допусков на размер от плоскости смыкания до металлополимерной формообразующей поверхности с учетом усадки материала изделия, обеспечивающая размерную точность получаемых в пресс-форме изделий;

- методика назначения оптимальных режимов шлифования поверхности смыкания металл-металлополимерной формообразующей обеспечивающая требуемую шероховатость поверхности смыкания пресс -формы при достижении минимальной технологической себестоимости операции.

Научная новизна состоит в следующем:

- взаимосвязи величин продольной подачи и глубины резания при плоском шлифовании периферией круга и шероховатости поверхности металл-металлополимерных пресс-форм;

- зависимости допуска на размер от плоскости смыкания до формообразующей поверхности пресс -формы с точностью получаемого изделия и величиной усадки материала;

- взаимосвязи бальной оценки дефектов - газовой шероховатости и газовой пористости в поверхностных слоях металлополимерной детали и величины применяемого вакуума при отверждении металлополимера.

Теоретическая значимость работы заключается в разработке метода изготовления металл-металлополимерных формообразующих деталей пресс -форм, обеспечивающего требуемые показатели качества изготавливаемых изделий из пластика на основе выявленных связей продольной подачи и глубины резания при плоском шлифовании с шероховатостью

металлополимерной поверхности, а также величины применяемого вакуума при отверждении металлополимера и бальной оценки дефектов поверхностного слоя металлополимерной детали.

Практическая ценность заключается в:

- практических рекомендациях по назначению глубины резания и продольной подачи при плоском шлифовании металлополимера периферией круга, обеспечивающих требуемую шероховатость и минимальную технологическую себестоимость операции;

- методике назначения допуска на размер от плоскости смыкания до металлополимерной формообразующей поверхности с учетом усадки материала изделия, обеспечивающего размерную точность получаемых в пресс-форме изделий;

- разработанной технологии изготовления металл-металлополимерных формообразующих деталей пресс-форм с использованием способа вакуумирования металлополимерной части непосредственно в металлической обойме формообразующей;

- назначении вакуума 93 Па при отверждении металлополимера, обеспечивающего отсутствие газовой шероховатости поверхностного слоя металлополимерной детали и газовую пористость соответствующую 1 баллу.

Соответствие диссертации паспорту научной специальности. Работа соответствует формуле специальности 05.02.08 Технология машиностроения (область исследования п.1, п.2, п.7).

Методы исследований. При выполнении исследований и решении поставленных задач автором были использованы основные положения технологии машиностроения, физики твёрдого тела, элементов математической статистики, методов математического и компьютерного моделирования. Экспериментальные исследования выполнены с применением сертифицированного оборудования. Компьютерное моделирование выполнялось в работе с использованием следующих программных продуктов: система автоматизированного проектирования T-FlexCAD, Компас 3D CAD,

Elcut Student 6.1, Mold Flow Plastic Insight V.3, систем математического моделирования MathCad, Scilab 5.5.2.

Степень достоверности и апробация результатов работы.

Достоверность и обоснованность научных результатов, выводов и рекомендаций, приведенных в диссертационной работе, обусловлена применением общепринятых положений теории резания материалов, основ технологии машиностроения, использованием известных методов получения формообразующих поверхностей пресс-форм, а также экспериментальной апробацией полученных результатов в производственных и лабораторных условиях.

Основные положения диссертационной работы доложены и обсуждены на конкурсе-выставке научно-технических и исследовательских проектов студентов и молодых ученых «Оригинальная идея» (г. Губкин, 2015); Международной научно -технической конференции молодых ученых БГТУ (Белгород, 2015); IV Международной научно -практической конференции СибАК «Технические науки - от теории к практике» (Новосибирск, 2016).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 21 труд: семь работ в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях, входящих в Перечень ВАК; четыре работы в изданиях, входящих в наукометрические базы данных Scopus; семь работ в сборниках международных научно -технических конференций; получено два патента на полезную модель и один патент на изобретение.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы из 128 наименований и 2 приложений. Диссертация содержит 66 иллюстраций, 30 таблиц и 9 страниц приложений, общий объем работы составляет 179 страниц.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Обзор технологий изготовления формообразующих деталей

пресс-форм

Вопрос создания формообразующей оснастки для изготовления изделий из пластмасс литьем под давлением, которая имела бы высокую производительность и обеспечивала бы минимальную стоимость изделия, является наиболее актуальным в области технологической подготовки производства.

К формообразующим деталям пресс -формы относятся детали технологического назначения, непосредственно соприкасающиеся с пластмассой, следовательно, участвующие в придании изделию нужной формы. К таким деталям относятся [73]: матрица, пуансон, вкладыши и знаки. Матрицы и пуансоны являются основными деталями, непосредственно участвующими в оформлении наружной поверхности изделия. Форма, размеры и конструкция матрицы и пуансона определяются конструкцией изделия. Матрицы и пуансоны изготавливают как цельными, так и вставными. Например, в многогнездных пресс-формах применяют вставные цилиндрические матрицы, запрессованные в обойму. Обоймой называется деталь, предназначенная для скрепления оформляющих элементов, входящих в сборную конструкцию (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1. Сборная конструкция матрицы:: а - обойма; б - первый оформляющий элемент матрицы; в - второй оформляющий элемент матрицы; г - опорная плита

Несмотря на большое разнообразие скрепляемых в обойме деталей, обоймы характеризуются простотой конструкции. Обычно это детали круглой или прямоугольной формы. Обойма не принимает непосредственного участия в формовании изделия, однако испытывает при прессовании большие нагрузки, поэтому относится к наиболее ответственным деталям.

Пуансон является основной деталью пресс-формы, оформляющей верхнюю часть и внутреннюю поверхность изделия.

Основным методом изготовления формообразующих деталей пресс -форм является механическая обработка металлической заготовки со снятием припуска. На сегодняшний день разнообразие конструкций формообразующих деталей пресс-форм не позволяет дать единственной технологии изготовления формообразующих деталей пресс -форм. Однако для большинства деталей можно установить следующие два варианта технологий: первый - все детали с формой тел вращения, плоскостные или другой формы, которая позволяет обрабатывать их после закалки шлифованием [95] на станках, подвергаются предварительной механической обработке и слесарной обработке. После термической обработки и шлифования, в зависимости от назначения, детали доводят и полируют;

второй - детали сложной формы, шлифование которых невозможно, обрабатывают начисто перед термической обработкой, а после неё их доводят и полируют. Если отдельные элементы таких деталей подвержены деформации при закалке, оставляют припуск, снимаемый впоследствии механическим или ручным способом.

Наряду с традиционными методами механической обработки для изготовления формообразующих деталей пресс-форм все более широко применяют методы холодного или полугорячего выдавливания и электроэрозионной обработки.

Метод холодного выдавливания относится к методам обработки давлением, в результате которого пластическим деформированием без предварительного нагрева заготовкам придают нужную форму. Метод

позволяет получать матрицы высокой точности (9-11-го квалитета) и малой шероховатости (до Ка = 0,1 мкм).

Полугорячее выдавливание отличается от холодного выдавливания тем, что деформируемую заготовку предварительно нагревают до температуры в интервале между нижней критической и температурой рекристаллизации. Метод полугорячего выдавливания позволяет получать глубокие и точные полости в формообразующих деталях пресс -форм из труднодеформируемых сталей.

Метод электроэрозионной обработки позволяет изготовить формообразующие детали пресс-форм из любых сталей, особенно высокопрочных, труднообрабатываемых и допускает обработку предварительно закаленную до высокой твердости сталь, без деформации и коробления.

Метод гальванопластики позволяет достигать 7-9-го квалитета при шероховатости Ка 0,2-0,05 мкм и исключить дополнительную механическую доработку формообразующей поверхности, термообработку и хромирование. При этом методе достигается твердость ИЯСэ 51-53.

Метод гальванопластики состоит из следующих основных операций: изготовления мастер - модели с учетом технологических припусков; нанесения токопроводящего слоя химическим серебрением или меднением;

нанесения защитного слоя и гальванического наращивания слоя никель-кобальта в электролите;

осаждения наружного каркасного слоя меди; обработки наружных посадочных поверхностей и торца матрицы. Необходимо учитывать, что острые углы и выступы матрицы, изготовленные методом гальванопластики, подвержены сколам, а выступающие ребра и бобышки могут быть недооформленными.

Еще одним методом изготовления матриц и отдельных формообразующих деталей пресс-форм является метод заливки легкоплавких сплавов с кристаллизацией под давлением. Суть метода состоит в следующем: нагретую обойму устанавливают на плиту пресса и в полость между обоймой и мастер -моделью со вставкой заливают расплавленный сплав; после заливки сплава в обойму устанавливают пуансон; в момент начала кристаллизации у стенок обоймы сплав подпрессовывают до достижения полной кристаллизации;

после охлаждения и извлечения мастер-модели и пуансона полученная матрица не требует дополнительной обработки.

При методе получения формообразующих деталей пресс -форм литьем с кристаллизацией под давлением обеспечивается высокая точность размеров форм, так как подпрессовка минимизирует литейную усадку.

Среди прочих методов существует метод изготовления формообразующих деталей пресс-форм из полимерных композиций, их изготавливают свободной заливкой по моделям. Время и стоимость производства таких формообразующих деталей сокращается в 5-6 раз по сравнению с изготовлением металлической оснастки. Стойкость таких пресс -форм колеблется от 200-5000 изделий в зависимости от размеров детали, материала изделия, конструкции формы, а также от материала формообразующего элемента.

Изготовление полимерных формообразующих деталей пресс -форм происходит по модели двухстадийным методом, предусматривающим послойное нанесение облицовочного и конструкционного слоев.

Облицовочная композиция наносится кистью на модель в несколько слоев и обеспечивает качество поверхностного слоя формообразующей детали пресс-формы.

Конструкционный слой представляет собой высоконаполненную металлическим порошком полимерную композицию.

Подробное описание процесса изготовления матриц из полимерных композиций дано в [90].

Среди деятелей науки и организаций, занимающихся вопросами разработки и проектирования технологий изготовления пресс-форм, можно выделить следующих ведущих ученых: Пантелеева А.П., Видгофа Н.Б., Дубова К.Х., Панова Ю.Т., авторов книг по проектированию, конструированию и расчету технологической оснастки для литья термопластов. Из зарубежных ученых, работающих в том же направлении, можно выделить таких ученых, как: Кербер М.Л., Микаэли В., Менгес Г. Среди научных и производственных организаций, занимающихся вопросами переработки пластмасс, ведущую роль нужно отнести «Международному техническому университету Аахена», промышленной ассоциации УБЫЛ (Ассоциация немецких машин и установок), среди отечественных организаций можно выделить ЦНИИТЭ, Строймаш, Владимирский государственный университет.

Проанализировав работы отечественных и зарубежных исследователей, занимающихся вопросами разработки и проектирования технологий изготовления пресс-форм для литья пластиков, а также работы ведущих научных и производственных организаций, было выявлено, что среди всех известных технологий изготовления пресс -форм для литья пластиков, отсутствуют экономичные технологии для мелкосерийного литья партий от 100 до 10 000 шт. Сравнительный анализ современных технологий получения формообразующих деталей пресс-форм для мелкосерийного производства представлен в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Современные технологии получения формообразующих деталей _пресс-форм для мелкосерийного производства_

Вид технологии Достоинства Недостатки

Получаемые со съемом припуска Высокая стойкость формообразующих Значительные временные и энергетические затраты (сроки

Продолжение таблицы 1.1

Вид технологии Достоинства Недостатки

деталей, до нескольких миллионов циклов изготовления до 1 года) Высокая себестоимость Невозможность оперативной смены получаемого в форме изделия

Аддитивные технологии

Силиконовые формы Быстрая смена номенклатуры Малые сроки получения формообразующих деталей Сложность получения формообразующих (вакуумирование, термообработка) Низкая стойкость (до 100 циклов)

3-0 печать металлом Быстрая смена номенклатуры Высокая стойкость формообразующих деталей до нескольких миллионов циклов Стоимость в разы превышает технологии механической обработки Необходимость дополнительной механической обработки

1.1.1 Материалы, используемые для формообразующих деталей

пресс-форм

Формообразующие детали пресс-форм работают в условиях высоких нагрузок, испытывая большие усилия на растяжение и на изгиб в результате воздействия пресс -материала, сжатого в формующей плоскости. Длительный нагрев до температуры 160-180°С (а иногда и выше), воздействие корродирующих агентов, содержащихся в пресс -материале. Все эти факторы обусловливают высокие требования к материалам, используемым для изготовления формообразующих деталей пресс-форм.

С точки зрения технологичности изготовления формообразующих деталей пресс-форм материалы, применяемые для формообразующих деталей, должны иметь хорошую обрабатываемость, минимальную деформацию при термической обработке, высокую твердость термически обработанных поверхностей и достаточную вязкость.

С эксплуатационной точки зрения эти материалы должны обладать высокой износостойкостью, достаточной теплостойкостью и теплопроводностью, хорошей механической прочностью и сопротивлением коррозии.

Наряду с выбором оборудования, гнёздности и других факторов, влияющих на экономику процесса производства изделий из пластмасс, выбор материалов для изготовления формообразующих поверхностей пресс -форм является важнейшим фактором.

При выборе материала нужно стремиться обеспечить не максимальный срок службы пресс-формы, а необходимый, определяемый стойкостью формообразующих деталей пресс-формы.

Существуют различные материалы для изготовления формообразующих деталей пресс-форм. При необходимости для обеспечения высоких показателей стойкости, точности, качества поверхности применяют стали различных марок. При производстве небольших партий изделий литьем под давлением можно использовать сплавы на основе алюминия, меди, цинка. В экспериментальном производстве, когда необходимо в сжатые сроки экономично изготовить небольшое число отливок, используют металлопластмассовые композиции. В редких случаях, когда необходимо изготовить отливку со сложными полостями, применяют эластичные формообразующие детали пресс-форм.

Рассмотрим более подробно материалы, применяемые для изготовления формообразующих деталей пресс-форм.

Для изготовления формообразующих деталей пресс-форм применяют цементируемые, азотируемые, объемно закаливаемые, коррозионно - стойкие

стали и др. В таблице 1. 2 приведены наиболее часто применяемые виды сталей для изготовления формообразующих деталей пресс-форм, их преимущества и недостатки.

Таблица 1.2

Виды сталей, применяемые для изготовления формообразующих

деталей пресс-форм и их марки

Вид финишной обработки стали Преимущества Недостатки Наиболее часто применяемые марки сталей

Цементируемые стали Высокая поверхностная твердость при вязкой прочной сердцевине. Высокая стойкость к изнашиванию и воздействию переменных и ударных нагрузок Возможность образования сколов при сквозной прокаливаемости на деталях с ребрами толщиной менее 4 мм Сталь 10, сталь 20 (ГОСТ 105074); 20Х, 12ХН3А, 18ХГТ (ГОСТ 4543-71)

Азотируемые стали Высокая твердость без последующей термообработки. Низкая деформация деталей 5ХГМ, 4ХМФС, 4Х5МФС (ГОСТ 5950-73)

Объемно закаливаемые стали Высокая твердость. Износостойкость. Хорошо обрабатываются электроэрозионным методом Низкая вязкость. Склонны к деформации, короблению и образованию трещин. Для ФОД простой формы и небольших размеров У8А (ГОСТ 1435-74) Х12М, 4Х5МФС (ГОСТ 5950-73)

Хромируемые стали Повышенная износостойкость и корозионностойкость Высокая стоимость стали 12Х13, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 95Х18 (ГОСТ 5632-72)

Согласно необходимым требованиям в [28], наилучшим образом отвечают марки сталей: 20Х13, 30Х13, 40Х13, 95Х18 по ГОСТ 5632; 65Г по ГОСТ 14959; 12ХН3А, 20ХН3А, 38Х2МЮА, 20Х, 40Х по ГОСТ 4543; 9ХС, 5ХНМ, 7ХГ2ВМ, 4Х5МФС, Х6ФВ, ХВГ, Х12МФ, Х12Ф1 по ГОСТ 5950; У8А, У10А по ГОСТ 1435.

В таблице 1.3 указаны марки сталей, применяемые для изготовления формообразующих деталей пресс-форм, и твердость их рабочих поверхностей.

Таблица 1.3

Марки сталей, применяемые для изготовления формообразующих деталей пресс-форм и твердость их рабочих поверхностей

Наименование деталей Марка стали Твердость рабочих частей пресс-формы для

прямого и литьевого литья под

прессования давлением

1 2 3 4

Матрицы, пуансоны,

вставки матриц и пуансонов У8А; У10А 56.. .61 ШТэ 45.55 ЖТэ

простой конфигурации

Матрицы, пуансоны, 40Х - 45.50 ЖТэ

вставки сложной 40Х13 50.55 ШТэ

конфигурации без тонких 95Х18 54.58 ШТэ

выступов и ослаблений 12ХН3А, 20Х Цементировать

сечений 5ХНМ ХВГ 9ХС 4Х5МФС 56.61 ШТэ 56.61 ШТэ 56.61 ШТэ 56.61 ШТэ 56.61 ШТэ 45.55 ЖТэ

Матриц, пуансоны, вставки сложных конфигураций с 20Х Цементировать 50.61 ШТэ

тонкими выступами и ослабленными сечениями 12ХН3А 20ХН3А 38Х2МЮА Цементировать 53.57 ШТэ Азотировать 45.55 ЖТэ

Продолжение таблицы 1.3

1 2 3 4

53...57 ИЯСэ

7ХГ2ВМ 56.. .61 ИЯСэ

Х6ВФ 56.61 ИЯСэ

20Х13 Азотировать

50.61 ИЯСэ

30Х13 50.55 ИЯСэ

Помимо сталей для изготовления формообразующих деталей пресс -форм методом гальванопластики применяют никель-кобальтовые сплавы, однако соли никеля и кобальта являются дорогостоящим материалом.

Еще одним материалом для изготовления формообразующих деталей пресс-форм являются цветные сплавы. Цветные сплавы применяют в мелкосерийном и единичном производстве, их использование позволяет сократить затраты на изготовление и последующую доводку формующего инструмента. Важными преимуществами цветных сплавов являются - малая шероховатость формообразующих деталей пресс-форм, отсутствие окалины, низкая адгезия к материалам мастер-модели и оснастки.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Любимый, Николай Сергеевич, 2018 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Абдуллин, И.А. Композиционные материалы с полимерной матрицей: учебное пособие / И.А. Абдуллин, Н.Е. [и др.] / Казан. гос. технол. ун-т. - Казань, 2006. - 147 с.

2. Александрова, В.В. Сканирование и редактирование 30-объекта для прототипирования на 30-принтере / В.В. Александрова, А.А. Зайцева, Д.А. Тыжненко // Информационно -измерительные и управляющие системы. -2013. - N 9. - С. 53-57.

3. Андриевский, А.Б. Решение инженерных задач в среде Scilab: учебное пособие / А.Б. Андриевский, Б.Р. Андриевский, А.А. Капитонов, АЛ. Фрадков // НИУ ИТМО. - СПб. - 2013. - 97 с.

4. Бабкин, О.Э. 3D макетирование: технологии, оборудование, материалы. СПб. - 2013. - 97 с.

5. Барвинский, И.А. Autodesk simulation Mold Flowinsight 2013: Компьютерный анализ литья пластмасс / И.А. Барвинский. - М.: Изд-во КомпьютерПресс, 2012. - 45 с.

6. Барвинский, И.А. Компьютерный анализ литья пластмасс: принципы эффективности / И.А. Барвинский. - М.: Изд-во «САПР и графика», 2012. - С. 25-29.

7. Беззубенко, Н.К. Напряжения, возникающие при микрорезании / Н.К. Беззубенко, А.Е. Евдокимов // Резание и инструм. - 1990. - N 43. - С. 5663.

8. Беззубенко, Н.К. Повышение эффективности алмазного шлифования путем введения в зону обработки дополнительной энергии в форме электрических разрядов: автореф. дис... д-ра техн. наук: 05.03.01 / Н.К. Беззубенко; ХГПУ. - Харьков, 1995. - 46 с.

9. Белов, В.В. Разработка программно -алгоритмического средства обработки данных трехфакторного планированного эксперимента для расчета математической модели прочности бетона / В.В. Белов, И.В. Образцов, Ю.Ю. Курятников // Программные продукты и системы - 2014. - N 108. - С. 254-259.

10. Белов, В.Ф. Математическое моделирование: учебное пособие / В.Ф. Белов, [и др.]. - Саранск: Изд-во Мордовского университета, 2001. - 340 с.

11. Берлин, Ал. Ал. Современные полимерные композиционные материалы // Соровский образовательный журнал. - 1995. - N 1. - С. 57-65.

12. Безъязычный, В.Ф. Расчет режимов резания: учебное пособие / В.Ф. Безъязычный, И.Н. Аверьянов, А.В, Кордюков. Рыбинск: РГАТА, 2009. -185 с.

13. Бихлер, М. Детали из пластмасс - отливать без дефектов / М. Бихлер. - Гейдельберг: Цехнер, Шпейер. - 1999. - 112 с.

14. Бойко, А.Ф. Точный метод расчета необходимого количества повторных опытов / А.Ф. Бойко, Е.Ю. Куденков // Вестник Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова. - 2016. -№ 8. - С. 128-132.

15. Виленкин, С.Я. Статистическая обработка результатов исследования случайных функций / С.Я. Виленкин. - М.: Энергия, 1979. - 320 с.

16. Владимиров, В.М. Изготовление штампов, пресс-форм и приспособлений: учебник / В.М. Владимиров - М.: Высшая школа, 1974. - 431 с.

17. Гастров, Г. Конструирование литьевых форм в 130 примерах / Г. Гастров, Э. Линднер, П. Унгер. - СПб.: Профессия, 2006. - 336 с.

18. Горюнов, И.И. Пресс-формы для литья под давлением: справочное пособие / И.И. Горюнов. - Л.: Машиностроение, 1973. - 256 с.

19. Горшкова, Т.А. Возможности современной печати на 3Э-принтерах / Т.А. Горшкова, П.М. Куландин // Социальные и технические сервисы: проблемы и пути развития: сборник статей по материалам Всероссийской научно -практической конференции. - 2015. - 148-150 с.

20. ГОСТ 1583-93. Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия. - М.: Изд-во стандартов, 2000. - 50 с.

21. ГОСТ 16263-70. Метрология. Термины и определения. - М.: Изд-во стандартов, 1970. - 56 с.

22. ГОСТ 19200-80. Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов. - М.: Изд-во стандартов, 2004. - 12 с.

23. ГОСТ 24026-80. Исследовательские испытания. Планирование эксперимента. Термины и определения. - М.: Изд-во стандартов, 1980. - 14 с.

24. ГОСТ 2424-83. Круги шлифовальные. Технические условия. - М.: Изд-во стандартов, 1989. - 66 с.

25. ГОСТ 24642-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения. - М.: Стандартинформ, 1995.

26. ГОСТ 24643-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. - М.: Изд-во стандартов, 2004. - 10 с.

27. ГОСТ 25346-89. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений. - М.: Изд-во стандартов, 2004. - 19 с.

28. ГОСТ 27358-87. Пресс-формы для изготовления изделий из пластмасс. Общие технические условия. - М.: Изд-во стандартов, 2004. - 16 с.

29. ГОСТ 3.1109-82. Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий. - М.: Стандартинформ, 2012. -15с.

30. ГОСТ 3647-80. Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля. - М.: Изд-во стандартов, 2004. - 17 с.

31. ГОСТ 5197-85. Вакуумная техника. Термины и определения. - М.: Изд-во стандартов, 1986. - 38 с.

32. ГОСТ 8.207-76. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения. - М.: Стандартинформ, 2006.

33. ГОСТ Р8.736-2011. Измерения прямые многократные. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения - М.: Стандартинформ, 2013.

34. ГОСТ Р ИСО 9000-2011. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. - М.: Стандартинформ, 2012.

35. ГОСТ Р ИСО 9001-2011. Системы менеджмента качества. Требования. - М.: Стандартинформ, 2008.

36. ГОСТ Р ИСО/ТО 10017-2005. Статистические методы. Руководство по применению в соответствии с ГОСТ Р ИСО 9001. - М.: Стандартинформ, 2005.

37. Дальский, А.М. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве / А.М. Дальский, Б.М. Базров, А.С. Васильев и др.; под ред. А.М. Дальского. - М.: Изд-во МАИ, 2000. - 364 с.

38. Дитиненко, С.А. Условия уменьшения шероховатости обработки при шлифовании / С.А. Дитиненко, И.Н. Снисаренко, А.А. Машко, А.В. Черненко // Научные труды Донецкого национального технического университета. Серия: Машиностроение и машиноведение. - Донецк: ДонНТУ, 2008. -С 16-21.

39. Долинский, Е.Ф. Обработка результатов измерений / Е.Ф. Долинский. - М.: Изд-во стандартов, 1973. - 192 с.

40. Калинчев, Э.Л. Оборудование для литья пластмасс под давлением: расчет и конструирование / Э.Л. Калинчев, Е.И. Калинчева, М.Б. Саковцева. -М.: Машиностроение, 1985. - 256 с.

41. Кербер, М.Л. Полимерные композиционные материалы: структура, свойства, технология: учебное пособие / М.Л. Кербер, В.М. Виноградов, Г.С. Головкин. - СПб.: Профессия, 2008 - 560 с.

42. Ким, К.К. Электротехнические и тепловые расчеты с применением пакета ELCUT / К.К. Ким, И.М. Карпова // Энергосберегающие технологии, контроль и управление для предприятий железнодорожного транспорта. межвузовский тематический сборник научных трудов. - 2011. - С. 10-15.

43. Кокс, Д. Теоретическая статистика / Д. Кокс, Д. Хинкин. - М.: Мир, 1978. - 558 с.

44. Композиционные материалы: справочник / В.В. Васильев, В.Д. Протасов, В.В. Болотин и др.; под общ.ред. В.В. Васильева, Ю.М. Тарнопольского. - М.: Машиностроение, 1990. - 512 с.

45. Краткий справочник для инженеров и студентов: Высшая математика. Физика. Теоретическая механика. Сопротивление материалов. /

А.Д. Полянин, В.Д. Полянин, В.А. Попов, Б.В. Путятин, В.М. Сафрай, А.И. Черноуцан. - М.: Международная программа образования, 1996. - 432 с.

46. Коротких, А.Г. Теплопроводность материалов: учебное пособие /

A.Г. Коротких // Томский политехнический университет. - 2011. - 97 с.

47. Корчак, С.П. Производительность процесса шлифования стальных деталей / С.П. Корчак. - М.: Машиностроение, 1974. - 280 с.

48. Кошин, А.А. Исследование гранулометрического состава и микрогеометрических показателей абразивных зерен шлифовальных кругов, применяемых в обдирочном шлифовании/ А.А. Кошин, А.В. Сопельцев // Вестник ЮУрГУ -2010. - N 10. - С. 77-82.

49. Кроль, О.С. Методы и процедуры оптимизации режимов резания: монография / О.С. Кроль. - Луганск: Изд-во ВНУ им. В. Даля, 2013. - 260 с.

50. Кузнецов, А.П. Оптимизация производственного процесса изготовления формообразующих деталей пресс-форм / А.П. Кузнецов, Б.А Якимович // Машиностроитель. - 1997. - N 1. - С. 14-18.

51. Курдюков, В.И. Основы абразивной обработки: учебное пособие /

B.И. Курдюков. Курган: Изд-во Курганского гос. ун-та. - 2014. 195 с.

52. Курдюков, В.И. Сила резания и температура при шлифовании. учебное пособие / В.И. Курдюков, А.А. Андреев. Курган: Изд-во Курганского гос. ун-та. - 2013. 11 с.

53. Лебедев, С.М. Диэлектрические и теплофизические свойства полимерных материалов с высокой диэлектрической проницаемостью / С.М. Лебедев, О.С. Гефле, С.Н. Ткаченко // Пластические массы. - 2010. - N 12. - С. 17-22.

54. Лищенко, Н.В. Температура при шлифовании прерывистыми и высокопористыми кругами / Н.В. Лищенко, В.П. Ларшин // Вектор науки 11 У. - 2015. - N 3-1. - С. 75-84.

55. Любимый, Н.С. Влияние времени размешивания металлополимерной композиции на качество поверхности отливки / Н.С.

Любимый, М.С. Чепчуров, В.Е. Никольская // Междисциплинарные подходы в материаловедении и технологии. Теория и практика. - 2015. - С. 153-155.

56. Любимый, Н.С. Влияние применения вакуумирования при отверждении металлополимера на его теплопроводность / Н.С. Любимый, М.С. Чепчуров // Междисциплинарные подходы в материаловедении и технологии. Теория и практика. - 2015. - С. 159-162.

57. Любимый, Н.С. Влияние разделяющей смазки на качество поверхности отпечатка и сложность извлечения модели из металлополимерной формы / Н.С. Любимый, М.С. Чепчуров, И.А. Тетерина // Междисциплинарные подходы в материаловедении и технологии. Теория и практика. - 2015. - С. 156-158.

58. Любимый, Н.С. Обработка комбинированной металл-металлополимерной плоской поверхности детали пресс-формы / Н.С. Любимый, М.С. Чепчуров, И.А. Тетерина // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. -2017. - N 6. - С. 119-123.

59. Любимый, Н.С. Обеспечение требуемой шероховатости поверхностей изделий из металлополимера, наполненного алюминием при обработке шлифованием / Н.С. Любимый, М.С. Чепчуров, Е.Э. Аверченкова // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2017. - N 1. - С. 162-168.

60. Любимый Н.С. Оптимизация параметров шлифования металлополимерной поверхности смыкания формообразующих деталей пресс-форм / Н.С. Любимый, М.С. Чепчуров, В.Е. Минасова // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2017. - N 7. - С. 125-130.

61. Любимый Н.С. Оценка возможности обеспечения точности получаемых изделий на примере анализа размерной цепи детали «Звездочка» / Н.С. Любимый, М.С. Чепчуров, И.А. Тетерина // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2017. - N 7. - С. 140-145.

62. Лысич, М.Н. Обзор материалов, применяемых для 3D печати / М.Н. Лысич, М.Л. Шабанов, А.А, Шкильный // Актуальные направления

научных исследований XXI века: теория и практика. - 2014. - N 5-3. - С. 148152.

63. Маслов, Е.Н. Теория шлифования материалов / Е.Н. Маслов. - М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

64. Моделирование теплопереноса в полимерном материале при фазовом переходе / Н.Ф. Майникова, Н.П. Жуков, И.В. Рогов, и др. // Вестник ТГТУ, - 2008. - N 3. - С. 490-494.

65. Махов, А.А. Оптимизация в машиностроении: методические указания / А.А. Махов, - Егорьевск: МГТУ «Станкин», - 2008. - 48 с.

66. Менгес, Г. Как делать литьевые формы / Г. Менгес, В. Микаэли, П. Морен. - СПб.: Профессия, 2007. - 614 с.

67. Металлополимеры «ЛЕО». - М.: Изд-во «ЗАО Металлополимерные материалы ЛЕО», 2013. - 33 с.

68. Мини-каталог химии WEICON. - М.: Изд-во «Офис ЮМП», 2013.

- 20 с.

69. Мухачев, В.А. Планирование и обработка результатов эксперимента: учебное пособие / В.А. Мухачев - Томск: Томский государственный университет систем управления и радиоэлектроники, - 2007.

- 118 с.

70. Мышкис, А.Д. Элементы теории математических моделей / А.Д. Мышкис. - 3-е изд., испр. - М.: КомКнига, 2007. - 192 с.

71. Неразрушающий контроль и диагностика: справочник / под ред. В. В. Клюева. - М.: Машиностроение, 2005. - 656 с.

72. Расчет теплового сопротивления элементов зоны резания при шлифовании теплозащитных покрытий / С.П. Никитин, А.М. Ханов, Л.Д. Сиротенко, и др. // Современные проблемы науки и образования. - 2014. - N 6. - 118 с.

73. Оссвальд, Т.А. Литье пластмасс под давлением / Т.А. Оссвальд, Л.-Ш. Тунг, П. Дж. Грэманн. - СПб.: Пофессия, 2006. - 712 с.

74. Очков, В.Ф. Mathcad 7 Pro для студентов и инженеров / В.Ф. Очков. - М.: КомпьютерПресс, 1998. - 384 с.

75. Пат. N 155384. МПК G01B13/03. Датчик для точных измерений линейных размеров / Н.С. Першин, М.С. Чепчуров, Б.С. Четвериков. - N 2015113237/28, заяв. 09.04.2015, опубл.10.10.15.

76. Пат. N 2046714, МПК 6B29C33/00 A. Способ изготовления формообразующих элементов пресс-форм / А.В. Семенюк. - N 5046862/05, заяв. 01.09.1992, опубл. 27.10.95.

77. Пат. N 2375141, МПК B21D37/00. Способ изготовления формообразующих деталей пресс-форм из стали для получения изделий из пластмасс методом литья под давлением или прессованием / Б.В. Афонин,

A.М. Великолуг, П.В. Воронин, Р.П. Воронин. - N 2008141187/02, заяв. 16.10.2008, опубл. 10.12.09.

78. Пат. N 2534169, МПК B22C9/00. Способ изготовления металлополимерных пресс-форм /В.Г. Смелов, А.В. Балякин, Р.А. Вдовин,

B.В. Кокарева. - N2012155618/02, заяв. 20.12.2012, опубл. 27.11.14, Бюл. .№33.

79. Пат. N2631785, МПК B22C9/06. Способ изготовления металлополимерных формообразующих поверхностей матриц и пуансонов пресс-форм / Н.С. Любимый, М.С. Чепчуров. - N 2016110341/02, заяв. 21.03.2016. опубл. 26.09.2017, Бюл. №27.

80. Пат. N172991, МПК G01B13/03. Мобильное устройство для измерения твёрдости поверхностей деталей / Н.С. Любимый, М.С. Чепчуров, И.А. Тетерина. - N2016144815/28, заяв. 15.11.2016. опубл. 03.08.16.

81. Пат. N 84533. Российская Федерация, МПК7 G01B2/30. Устройство бесконтактного определения шероховатости / Н. А. Архипова, Ю. А. Афанаскова, В. Я. Дуганов, М. С. Чепчуров; заявитель: БГТУ им. В.Г. Шухова, опубл. 10.07.2009; Бюл. N 19.

82. Першин, Н.С. Изготовление формообразующих деталей пресс -форм из композиционных материалов / Н.С. Першин, М.С. Чепчуров //

Вестник Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии. -2015. - N 6. - С. 76-81.

83. Першин, Н.С. Использование металлополимеров в пресс-формах для литья пластмасс / Н.С. Першин, М.С. Чепчуров // Вестник Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии. - 2015. - N 4. - С. 86-90.

84. Першин, Н.С. Насыщаемость заливочных металлополимеров воздухом / Н.С. Першин // Международная научно-техническая конференция молодых ученых БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2015. -С. 1456-1459.

85. Першин, Н.С. Получение отпечатков в металлополимере / Н.С. Першин, М.С. Чепчуров // Междисциплинарные подходы в материаловедении и технологии. Теория и практика. - 2015. - 75-81 с.

86. Першин, Н.С. Применение металлополимеров в промышленности / Н.С. Першин // Международная научно -техническая конференция молодых ученых БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2015. - С. 1460-1464.

87. РД 50-635-87. Методические указания. Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчета линейных и угловых цепей. - М.: Изд-во стандартов, 1987. - 45 с.

88. Скуратов, Д.Л. Определение рациональных условий обработки на операциях наружного и внутреннего шлифования / Д.Л. Скуратов, Е.А. Буланова, В.М. Опарин. - Самара, 2013. - 31 с.

89. Справочник. Допуски и посадки / В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинсий. - Л.: Машиностроение, 1982. - Ч. 1. - 543 с.

90. Справочник по реконструированию оснастки для переработки пластмасс / А.П. Пантелеев, Ю.М. Швецов, И.А. Горячев. - М.: Машиностроение, 1986. - 399 с.

91. Калинчев, Э.Л. Справочное пособие для эффективного литья пластмасс под давлением: технология, материалы, оснастка / Э.Л. Калинчев, -М.: Машиностроение, 1987. - 239 с.

92. Справочник технолога-машиностроителя. в 2-х т. Т. 2 / под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 5-е изд., исправл. - М.: Машиностроение, 2003. - 944 с.

93. Оптимизация технологии глубинного шлифования / С.С. Силин, Б.Н. Леонов, В.А. Хрульков и др. - М.: Машиностроение, 1989. - 120 с.

94. Спиридонов, А.А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов / А.А. Спиридонов - М.: Машиностроение, 1981.

- 184 с.

95. Инженерия поверхности деталей / Колл.авт.; под ред. А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2008. - 320 с.

96. Суслов, А.Г. Научные основы технологии машиностроения / А.Г. Суслов, А.М. Дальский. - М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

97. Торнер, Р.В. Оборудование заводов по переработке пластмасс / Р.В. Торнер, М.С. Акутин. - М.: Химия, 1986. - 400 с.

98. Фадеев, М.А. Элементарная обработка результатов эксперимента: учебное пособие / М.А. Фадеев. - Нижний Новгород: ННГУ, 2010. - 122 с.

99. Физические величины: справочник / А.П. Бабичев, Н.А. Бабушкина, А.М. Братковский и др.; под.ред. И.С. Григорьева, Е.З. Мейлихова. - М.: Энергоатомиздат, 1991. -1232 с.

100. Филатов, В.И. Технологическая подготовка процессов формования изделий из пластмасс / В.И. Филатов, В.Д. Корсаков. - Л.: Политехника, 1991. - 352 с.

101. Энциклопедия. Технология изготовления деталей машин Т. III-3 / А.М. Дальский, А.Г. Суслов, Ю.Ф. Назаров и др. - М. Машиностроение, 2000.

- 839 с.

102. Фудзи, Т. Механика разрушения композиционных материалов [Текст] / Т. Фудзи, М. Дзако; пер. с японск. - М.: Мир, 1982. - 232 с.

103. Чепчуров, М.С. Бесконтактный способ контроля шероховатости поверхности деталей пресс-форм / М.С. Чепчуров, Ю.А. Афанаскова // Технология машиностроения. - 2009. - N 11. - С. 17-18.

104. Чепчуров, М.С. Обеспечение требуемой шероховатости при высокопроизводительной обработке никелевых жаропрочных сплавов / М.С. Чепчуров, А.Д. Короп, С.В. Старостин // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2010. - №9. - С. 23-25.

105. Шерышев, М.А. Основы конструирования формующего инструмента для переработки пластмасс: учебное пособие / М.А. Шерышев. -М.: РХТУ им. Д.И. Менделеева, 2007. - 152 с.

106. Штерензон, В.А. Моделирование технологических процессов: конспект лекций / В.А. Штерензон. - Екатеринбург: Изд-во Рос. гос. проф.-пед. ун-та, 2010. - 66 с.

107. Davim J.P. 2001. A note on the determination of optimal cutting conditions for surface roughness obtained in turning using design of experiments. Journal of material processing technology. - Vol. 116, P. 305-308.

108. D.Pal, A.Bangar, R.Sharma, A. Yadav., 2012. Optimization ofGrinding Parameters for Minimum Surface Roughness by Taguchi Parametric Optimization Technique. International Journal of Mechanical and Industrial Engineering, Vol. -1, Is. - 3, P. 74-78.

109. E.Brinksmeimer, H.K.Tonshoff, C.Czenkusch and C.Heinzel, 1998. Modelling and Optimization of grinding process. Journal of Intelligent Mnufacturing. P. 303-314.

110. Y.R. Jeng , D.S. Liu, H.T. Yau. 2013. Fast numerical algorithm for optimization mold shape of direct injection molding process. USA: Materials and manufacturing processes. - Vol. 6. P. 689-694.

111. K. Venkatesh, M.S. Bobji, and S.K. Biswas., 1999. Power spectra of roughness caused by grinding of metals. Journals of Material Research. - Vol. 14. P. 319-322.

112. A. Kumar, P.S. Ghoshdastidar, M.K. Muju. 2002. Computer simulation of transport processes during injection mold-filling and optimization of the molding conditions. Netherlands: Journal of materials processing technology. - Vol. 3. P. 438-439.

113. Liew C.K., VeidtM., ChavaraD.T., RuysA.J., Young C. andMcCreery M., 2007. Metal-Polymer Functionally Graded Materials for Removing Guided Wave Reflections at Beam End Boundaries. 5 th Australasian Congress on Applied Mechanics. P. 201-207.

114. J. Liang, H. Narahara, H. Koresawa, H. Suzuki. 2014. Verification and evaluation of automatically designed cooling channels for block-laminated molds. UK: The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, -Vol. 75. P. 1751-1761.

115. L 'ubica Elekova, Zdenko LIPA, 2009. Comparison of conventional and structured abrasive. Research Papers faculty material science and technology in Tranava. P 21-27.

116. Lubimyi, N.S. Calculation offixing element of metal-polymeric mold-forming surface of mold in metal cage // N.S. Lubimyi, M.S. Chepchurov, E.I. Evtushenko, V.P. Voronenko // Actual Issues of Mechanical Engineering. - 2017. -Vol. 133, - P. 433-438.

117. Lubimyi, N.S. The technological heredity in the manufacture of the metallopolymeric build-forming molds / N.S. Lubimyi, M.S. Chepchurov,B.S. Chetverikov, N.A. Tabekina, E.I. Evtushenko // ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences. - 2016. - Vol. 11. - N 20. - P. 12302-12310.

118. Lubimyi, N.S. Thermostating calculation for combined metal-metal polymer press mold for plastic casting/ N.S. Lubimyi, M.S. Chepchurov, E.I. Evtushenko //International Journal of Pharmacy & Technology. - 2016. - Vol. 8, -N 4. - P. 24889-24899.

119. Manrico V. Fabretto, Drew R. Evans, Michael Mueller and Kamil Zuber etc, 2012. Polymeric Material with Metal-Like Conductivity for Next Generation Organic Electronic Devices. Chemistry of Materials. - Vol. 24. P. 39984003.

120. M. Kiyak, O. Cakir, E. Altan, 2003. A Study on Surface Roughness in External Cylindrical grinding. Achievements in mechanical & Material engineering AMME. P. 459-462.

121. Nataraj V., Mr. Dhiraj Magare, Mr. Bhagyesh Patil. Global optimization toolbox using Bernstein form. Indian Institute of Technology. - 2010.

- P. 25.

122. Richardson, M. O. W., 1977. Polymer engineering composites. London: Applied science publishers LTD. P. 472.

123. Standard elements for die casting and plastic injection molds. Pedrotti.

- 2010. -179 p.

124. Technologie Canal Chaud. Recommendations of nozzles for individual requirements. - 2014. - 238 p.

125. Salkeeva A.K., Cusenova A.S., Sembaeva G.M., Bimbetova G.M., Turebaeva G.B., 2015. Mathcadprogram for studying of the solution technique of equations. Eastern European scientific journal. - Vol. 2. - P. 151-155.

126. Semenov B., Rapokhina S., Sedykh A. andBinh N. T., 2012. Rheological Effects in Constrained Flows of Viscous Fluids and the Necessity of Their Modeling in Composite Technologies Optimization. Advanced composite materials and technologies for aerospace applications. P. 52-57.

127. Sijo M. T and Biju N, 2010. Taguchi methodfor optimization of cutting parameters in Turning Operations. AMAE. P. 103-105.

128. Xia Y., Sun K. and Ouyang J., 2012. Solution -processed metallic conducting polymer films as transparent electrode of optoelectronic devices. Adv. Mater, 24: 2436-2440.

171