Повышение эффективности инструмента при обработке сложнопрофильных, в том числе винтовых, поверхностей на базе цифровых технологий формообразования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, доктор наук Домнин Петр Валерьевич

• Домнин Петр Валерьевич
• доктор наук
• 2023

Оглавление диссертации доктор наук Домнин Петр Валерьевич

Введение

Глава 1. Аналитический обзор исследований в области профилирования

инструментов для обработки фасонных

винтовых поверхностей

1. 1 Анализ основных направлений исследований, проведённых другими авторами

1.2 Теоретические основы формообразования сложных поверхностей

1.3 Зубчатые зацепления

1.4 Анализ методов профилирования инструментов для обработки фасонных винтовых поверхностей

1.5 Прямая и обратная задачи профилирования

1.6 Анализ функциональных взаимосвязей процесса формообразования винтовых поверхностей червячными фрезами

1.7 Обоснование научной проблемы

1.8 Выводы по главе

Глава 2. Решение задачи определения профиля червячных фрез для обработки винтовых фасонных поверхностей

2.1 Модель решения прямой задачи профилирования инструмента для обработки фасонных винтовых поверхностей по методу обкатки

2.2 Решение прямой задачи профилирования средствами МаШсаё

2.3 Параметрическая математическая модель винтовой стружечной канавки концевой фрезы

2.4 Форма зубьев концевых фрез

2.5 Параметрическая математическая модель профиля винтовой стружечной канавки цельного спирального сверла

2.6 Параметрическая математическая модель профиля шлицевого вала

2.7 Параметрическая математическая модель профиля звездочки

2.8 Параметрическая математическая модель профиля эвольвентного зубчатого колеса

2.9 Результаты решения задачи профилирования червячных фрез для обработки различных форм поверхностей деталей, применяемых в технике

2.10 Решение прямой задачи профилирования червячной фрезы для обработки винтовых фасонных поверхностей в среде T-flex

2.11 Модель решения обратной задачи профилирования инструмента для обработки фасонных винтовых поверхностей по методу обкатки

2.12 Решение обратной задачи профилирования червячной фрезы для обработки винтовых фасонных поверхностей в среде T-flex

2.13 Разработка модели обработки винтовой фасонной поверхности специальной червячной фрезой

2.14 Разработка модели обработки шлицевого вала червячно-шлицевой фрезой

2.15 Выводы по главе

Глава 3. Решение задачи определения профиля фасонной винтовой поверхности при известной форме формообразующего инструмента

3.1 Параметры установки дискового инструмента и инструмента червячного типа

3.2 Способ обработки винтовых поверхностей инструментов инструментами стандартной формы

3.3 Метод решения обратной задачи профилирования при формообразовании винтовой поверхности инструментом стандартного профиля

3.4 Реализация модели решения обратной задачи профилирования средствами математического программирования в среде Mathcad

3.5 Разработка метода определения размеров толщин срезаемых слоев и построение схемы резания при обработке винтовых поверхностей инструментами прямого профиля

3.6 Реализация модели для определения размеров толщин срезаемых слоев и построение схемы резания при обработке винтовых поверхностей фрезами стандартного прямого профиля в среде Mathcad

3.7 Разработка метода определения величины кинематических задних углов вдоль

режущих кромок стандартных фрез при обработке винтовых поверхностей

3.8 Разработка симуляционной модели обработки винтовых фасонных поверхностей инструментом стандартного профиля в среде Т-flex

3.9 Разработка и исследование симуляционной модели формообразования при обработке фасонной винтовой поверхности в среде Т-flex

3.9.1 Анимационная визуализация процесса обработки винтовых фасонных поверхностей инструментом на базе цилиндрической исходной поверхности

3.9.2 Анимационная визуализация процесса обработки винтовых фасонных поверхностей инструментом на базе торцевой исходной поверхности

3.10 Исследование влияния параметров установки инструмента с цилиндрической исходной инструментальной поверхностью на профиль винтовой фасонной канавки концевой фрезы средствами Mathcad

3.11 Выводы по главе

Глава 4. Экспериментальная проверка теоретических исследований и внедрение результатов в промышленность

4.1 Экспериментальная проверка метода решения прямой задачи профилирования

4.1.1 Проектирование специальной червячной фрезы

4.1.2 Изготовление и контроль специальной червячной фрезы

4.1.3 Подготовки и проведение эксперимента по обработке винтовых стружечных канавок инструмента

4.1.4 Контроль профиля винтовых канавок

4.1.5 Определение поля допуска на профиль винтовой стружечной канавки концевой фрезы

4.1.6 Переточка специальной червячной фрезы

4.2 Применение разработанного метода решения задачи профилирования при проектировании червячных фрез для обработки часовых зубчатых колес

4.3 Проектирование и изготовление червячно-шлицевых фрез

4.4 Экспериментальные исследования обработки фасонных винтовых поверхностей инструментом с прямолинейной образующей исходной инструментальной поверхностью

4.4.1 Определение станочных параметров установки инструмента

4.4.2 Экспериментальное исследование процесса фрезерования винтовой стружечной канавки концевой фрезы стандартной концевой фрезой за один проход

4.4.3 Обработка стальной заготовки четырехзубой концевой фрезы

4.4.4 Определение поля допуска на профиль винтовой стружечной канавки концевой фрезы

4.4.5 Исследование формы стружки, полученной в процессе обработки стальной заготовки концевой фрезы

4.5 Обработка стружечных канавок инструментов различного профиля

4.6 Выводы по главе

Заключение

Список литературы

Приложения

Приложение А. Акты внедрения результатов работы

Приложение Б. Документы об апробации работы

Приложение В. Патенты

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности инструмента при обработке сложнопрофильных, в том числе винтовых, поверхностей на базе цифровых технологий формообразования»

Введение

Актуальность темы исследования. С учетом высокого темпа роста научно-технического прогресса создание и внедрение новых высокоэффективных технологий в отрасли машиностроения являются наиболее приоритетными задачами современной технической науки. Новые технологии и подходы к проектированию должны обеспечивать повышение производительности, точности и качества выпускаемой продукции, и как следствие, повышение ее конкурентоспособности. С целью усовершенствования технологий в отрасли машиностроения и в области обработки металлов резанием процесс научного познания в первую очередь должен быть направлен на вскрытие с высокой степенью формализации ранее неустановленных взаимосвязей, которые отражают сложную картину влияния, как конструктивных факторов устройств (станков, приспособлений, узлов, инструментов), так и факторов эксплуатации (режимы работы, кинематика движений, производственной среды) на показатели производственного процесса.

Несмотря на развитие широкого спектра высокоэффективных способов обработки, основанных на различных физических и химических видах воздействия на обрабатываемый материал, на сегодняшний день механическая обработка металлов резанием остается основным способом достижения требуемых показателей точности и качества деталей. Наибольшее влияние на показатели процесса механической обработки оказывает именно режущий инструмент. В связи с этим, развитие новых принципов проектирования металлорежущих инструментов, развитие их конструкции, способов применения, повышение их точности и производительности являются непременными условиями развития всей отрасти машиностроения.

Особое место среди машиностроительной продукции занимают различные детали с фасонными и, в частности, винтовыми поверхностями. Наиболее часто такие поверхности - периодические, к ним относят стружечные канавки

инструментов (сверла, концевые фрезы), зубчатые колеса различного назначения, шлицевые валы, роторы насосов и др. (рис. 1 и 2). Обработку таких деталей чаще всего осуществляют дисковыми фрезами стандартного или фасонного профиля, либо инструментами, работающими по методу обкатки, в частности, червячными фрезами (рис. 3).

Рис.1 Разнообразие профилей деталей с различными фасонными периодическими

поверхностями

Рис. 2 Шнеки роторного насоса

Однако, несмотря на значительное число работ отечественных и зарубежных авторов [6, 8, 12, 19, 24, 25, 31, 36, 85, 89, 90, 92, 94, 102, 103, 111, 113, 118, 119, 123, 128, 131, 136, 146, 152, 160, 161, 165, 167, 170, 171, 176, 189, 190, 195, 199, 204, 206], посвященных сложным процессам формообразования фасонных винтовых поверхностей значительная часть теории проектирования инструментов базируется на классическом подходе, в основе которого лежит упрощение инженерных расчетов. В частности, теория и методы проектирования червячных фрез до сих пор основываются на принципах, разработанных еще в середине прошлого века, что в значительной степени ограничивает потенциальные возможности этих инструментов.

Современные исследования в области сложных процессов формообразования в основном направлены на развитие автоматизации ранее известных графических и графо-аналитических методов профилирования, то есть происходит перевод с ручных методов проектирования на компьютерные. Однако фундаментальные основы ранее известных методов проектирования содержат в себе элементы упрощения инженерных расчетов, заложенные еще до появления компьютера. В частности, традиционный метод профилирования червячных фрез построен на поиске общей касательной и состоит из двух этапов.

Рис. 3 Червячные фрезы для обработки деталей роторного насоса.

На первом определяют профиль сопряженной с деталью косозубой рейки и только на втором - сопряженный с рейкой профиль червячной фрезы. Метод неприменим, если отсутствует общая касательная у сопряженных профилей, а так же, если исходный профиль задан координатами отдельных точек или пространственной кривой. Эти методики транслируют и в прикладные программы, что упрощает и ускоряет сам процесс проектирования, но не приводит к качественным улучшениям.

Поэтому, в целях перехода к передовым цифровым технологиям и способам проектирования, необходима разработка новых, современных подходов к проектированию инструментов для сложных процессов формообразования. Такие подходы к проектированию должны учитывать не только профили инструментальной и исходной поверхностей, параметры установки, но также все движения, сопровождающие процесс формообразования и его режимы (подача, глубина резания). Это также предполагает повышение уровня автоматизации современных машиностроительных производств. Конструкция инструмента

должна учитывать возможности современных многокоординатных станков с числовым программным управлением (ЧПУ), как на стадии изготовления самого инструмента, так и на стадии его эксплуатации.

Комплексное решение поставленных задач возможно только на базе широкого применения вычислительной техники и создания специализированных систем автоматизированного проектирования режущих инструментов. В основе этих систем должны лежать средства автоматизации, позволяющие синтезировать алгоритмы решения задач проектирования, которые учитывают не только разработку конструкции и технологию изготовления инструмента, но и все нюансы, связанные с его эксплуатационными показателями.

Степень разработанности темы исследования. Существует обширный ряд научных работ и публикаций, в которых исследованы сложные процессы формообразования фасонных винтовых поверхностей, а также методы проектирования инструмента для обработки таких поверхностей. Часть из этих работ посвящена общим задачам обработки винтовых поверхностей, а также погрешностям при обработке и методам повышения точности. Среди отечественных авторов стоит отметить работы Семенченко И. И., Агаркова А. А., Борисова А. Н., Борискина О. Н., Воробьева В. М., Волкова А. Э., Гречишникова В. А., Илюхина С. Ю., Иноземцева Г. Г., Кирсанова Г. Н., Колесова Н. В., Коганова И. А., Кузнецова В. А., Лашнева С. И., Литвина Ф. Л., Люкшина В. С., Петухова Ю. Е., Протасьева В. Б., Родина П. Р., Сахарова Г. Н., Цвиса Ю.В., Цепкова А. В., Шевелевой Г. И., Юликова М. И. и др.

Среди зарубежных исследователей стоит отметить работы Radzevich S. P. (США) в области конструирования инструментов, работающих по методу обкатки, и разработки математических методов профилирования инструментов для обработки фасонных поверхностей на современных станках с ЧПУ; H. Pottmann, Wienand T. Randrup (Австрия) - в области аппроксимации фасонных винтовых поверхностей в целях решения обратных задач профилирования [196]; Fulin Wang, Chuanyun Yi, Tao Wang, Gang Zhao (Китай) в области разработки методов цифрового описания поверхностей зубчатого зацепления [170] и др. Разработкой прикладных программных продуктов в области сложных процессов

формообразования занимается ряд зарубежных фирм: Walter, LMT Tools [186], Samputenseli и д. р. Однако фирмы-производители программных продуктов не раскрывают механизмы, заложенные в их основу, а охраняют как объекты ноу-хау.

Рассматривая инструмент, работающий по методу обкатки, нельзя не упомянуть про механизмы эвольвентного зубчатого зацепления, которые наиболее часто изготавливаются с помощью таких инструментов. Вопросами профилирования зубчатых колёс, обоснованием и развитием теории эвольвентного зацепления занимался Леонард Эйлер и еще ряд авторов: Л. Камус, Ф. Савари, Т. Оливье, Х. И. Гохман и др. Они заложили основы в развитие методов проектирования инструментов, работающих по методу обкатки. Подход к решению задач профилирования инструмента, как к объектам зубчатого зацепления, широко распространен. Однако, еще в работе Кирсанова Г. Н. [92] была выдвинута гипотеза, что нельзя полностью переносить кинематические критерии сопряженности поверхностей из теории зацепления в область обработки их режущим инструментом. Доказана эта гипотеза была в работе Петухова Ю. Е. [119].

Существуют общие подходы к формированию математических моделей применяемых в решении задач профилирования инструмента для случаев сложных процессов формообразования, которые включают методы оптимизации (Петухов Ю. Е., Колесов Н. В., Гречишников В. А., и др.). Но, несмотря на глубокую проработанность темы можно выделить ряд нерешённых проблем:

1. Требует дальнейшего исследования и проработки единый подход к решению прямой и обратной задачи профилирования при обработке фасонных винтовых поверхностей, который охватывал бы значительную часть разновидностей режущих инструментов и технологических процессов.

2. При проектировании на отечественных и зарубежных предприятиях применяются традиционный метод профилирования червячных фрез, который построен на поиске общей касательной и состоит из двух этапов. На первом определяется профиль сопряженной с деталью косозубой рейки и только на втором сопряженный с рейкой профиль червячной фрезы. Так же, метод неприменим, если отсутствует общая касательная у сопряженных профилей, а так

же если исходный профиль задан координатами отдельных точек или пространственной кривой. Это в значительной степени ограничивает возможности проектирования и применения инструментов червячного типа для обработки широкой номенклатуры деталей с фасонными периодическими поверхностями.

3. Существуют математические зависимости, которые устанавливают взаимосвязи между формой обрабатываемой поверхности и формой профиля червячной фрезы, однако они не в полной мере учитывают изменение параметров установки инструмента относительно обрабатываемой детали, тем более, когда эти параметры изменяются в процессе обработки. Это не позволяет в полной мере реализовать возможности применения этих инструментов на современных многокоординатных станках с ЧПУ, что может значительно повысить производительность при обработке фасонных винтовых поверхностей.

4. Требуют развития методы решения прямых и обратных задач профилирования при обработке винтовых поверхностей червячными инструментами в направлении перехода от плоских к пространственным вычислениям, с учетом не только формы инструментальной поверхности, кинематики процесса и параметров установки, но и режимов обработки. Это необходимо для повышения точности обработки и установления новых взаимосвязей между факторами процесса формообразования, которые ранее не учитывались.

5. В достаточно полной мере формализованы методы формирования схем резания при обработке фасонных винтовых поверхностей инструментами на базе дисковой, цилиндрической и торцевой инструментальных поверхностей, однако требует разработки и дальнейших исследований метод определения схемы резания и толщин срезаемых слоев при обработке винтовых поверхностей по методу обкатки. Определение схемы резания необходимо для оценки работоспособности инструмента, а также это открывает возможности оценки кинематических задних углов в процессе обработки вдоль всей режущей кромки. Методы для определения схемы резания при обработке сложнопрофильных, и в

том числе винтовых, поверхностей, инструментами червячного типа до настоящего времени разработаны не были.

6. Требует развития и формализации единый подход к формированию математических моделей, которые позволят производить построение схем резания, процессов обработки фасонных винтовых поверхностей фасонными червячными фрезами, дисковыми фасонными фрезами и инструментами стандартного профиля. Это необходимо для разработки комплексных систем автоматизированного проектирования и симуляционных компьютерных моделей процессов обработки.

Объектами диссертационного исследования являются процессы формообразования деталей со сложнопрофильными, и в том числе винтовыми поверхностями фасонными и стандартными червячными, торцевыми и концевыми фрезами.

Предметами диссертационного исследования являются методы и алгоритмы решения прямых и обратных задач профилирования инструментов для обработки фасонных винтовых поверхностей.

Цель диссертационного исследования состоит в повышении эффективности червячных, дисковых, концевых и торцевых фрез для обработки деталей со сложнопрофильными, и в том числе винтовыми поверхностями путем повышения точности, производительности и минимизации затрат на подготовку производства, за счет моделирования процесса формообразования и резания на базе численного представления этих поверхностей и процесса формообразования.

Для достижения указанной выше цели были поставлены следующие задачи.

Задачи диссертационного исследования:

1. Разработать общую методику формирования алгоритмов профилирования инструментов для обработки фасонных винтовых поверхностей, которые учитывают кинематику процесса формообразования, параметры установки инструмента относительно обрабатываемой детали, форму обрабатываемой поверхности детали и режимы обработки.

2. Установить математические зависимости между размерами и формой профиля винтовой поверхности, формой профиля инструмента червячного и

цилиндрического типа, параметрами установки, числом заходов и режимами при обработке винтовых фасонных поверхностей для решения прямых и обратных задач профилирования.

3. Разработать общую модель формирования схемы резания фасонной винтовой поверхности инструментом на базе червячной и цилиндрической инструментальной поверхностей с учетом процесса формообразования и резания.

4. Разработать общий подход к формированию математических и трехмерных моделей процесса обработки фасонных винтовых поверхностей.

5. Разработать параметрические математические модели фасонных, и в том числе винтовых, поверхностей деталей и инструментов с периодическими профилями, которые широко применяют в технике.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Разработанный унифицированный подход к решению задач профилирования, как режущих инструментов, работающих по методам обкатки и копирования, так и фасонных деталей, обработанных указанными инструментами, реализующий определение профиля инструмента (детали), в том числе за счет формализации формирования схемы резания, построенной на основе определения размеров срезаемых слоев, с учетом совокупности факторов, характеризующих процессы формообразования и резания.

2. Метод решения прямой задачи профилирования червячных фрез, позволяющий проектировать инструмент с заданной точностью, производить расчет в один этап минуя определение профиля сопряженной с деталью косозубой рейки, что открывает возможности применения червячных фрез, в том числе многозаходных для обработки винтовых поверхностей произвольного профиля взамен дискового инструмента, с повышением производительности не менее чем в 2.5 раза.

3. Метод решения обратной задачи профилирования при обработке фасонных и, в том числе винтовых, поверхностей, позволяет оценить влияние параметров установки на форму обрабатываемой поверхности, оценить верность решения прямой задачи профилирования, позволяет определить параметры установки инструмента в случае применения инструмента стандартного профиля.

4. Метод определения схемы резания и толщин срезаемых слоев, позволяющий в зависимости от кинематики процесса обработки, конструкции инструмента и подачи, формировать схемы резания с последующим анализом изменения кинематических задних углов в процессе обработки, и применимый для различных случаев сложных процессов формообразования, являющийся отдельным самостоятельным методом решения обратной задачи профилирования.

Научная новизна работы состоит в:

• В унифицированной структуре проектирования специальных режущих инструментов, сформированной на основе установленных взаимосвязей и включающей: расчетные схемы и математические модели, компьютерные симуляции при решении прямых и обратных задач профилирования, определение размеров срезаемых слоев, схем резания, применительно к широкой гамме режущих инструментов: фасонных и стандартных червячных, дисковых и концевых фрез при обработке фасонных винтовых поверхностей деталей.

• В расчетных схемах, математических моделях и компьютерных симуляциях процесса профилирования, сформированного на основе построения огибающей проекций направляющих линий на исходной поверхности при ее дискретных положениях, с учетом кинематики процесса формообразования, построенных во взаимосвязях между исходными профилями детали или инструментальной поверхности, параметрами их установки, применительно к червячным и дисковым инструментам при обработке фасонных, и в том числе винтовых, поверхностей деталей.

• В расчетных схемах, математических моделях и компьютерных симуляциях определения размеров срезаемых слоев, на основе формирования траекторий движения двух соседних зубьев инструмента, построенных на взаимосвязях между исходной инструментальной поверхностью, параметрами ее установки относительно детали, режимами резания и кинематикой процесса формообразования.

• В расчетных схемах, математических моделях и компьютерных симуляциях построения схемы резания, на основе формирования следов от режущих кромок зубьев инструмента при формообразовании профиля детали, построенных на взаимосвязях между, профилем исходной инструментальной поверхности, параметрами установки, режимами резания, числом зубьев и кинематикой процесса формообразования.

Теоретическая значимость работы заключается в разработке математического подхода к решению задач профилирования при обработке сложных фасонных, и в том числе винтовых, поверхностей, основанного на синтезе численных математических алгоритмов (математических моделей), которые устанавливают взаимосвязи не только между формой инструментальной и исходной поверхностей, а также параметрами установки инструмента, но и учитывают движения процесса формообразования и его режимы (подача, глубина резания). Данный подход обеспечивает возможность решения прямых и обратных задач профилирования при формообразовании фасонных винтовых поверхностей дисковыми фасонными фрезами, инструментами на базе цилиндрической и торцевой исходной инструментальной поверхности (концевые и торцевые фрезы), инструментами, работающими по методу обкатки.

Практическая значимость работы состоит:

• в рекомендациях по математическому и трехмерному моделированию для решения прямой задачи профилирования червячных фрез, позволяющие производить исследование полученных решений с учетом параметров установки, заданных интервалом значений, что обеспечивает повышение точности профилирования и позволяет находить наиболее технологичные решения;

• в рекомендациях по моделированию процесса формообразования фасонных (в том числе винтовых) поверхностей в рамках решения обратной задачи профилирования для организации симулятора, позволяющего производить исследование процесса формообразования фасонных, и в том числе винтовых, поверхностей дисковыми фасонными фрезами, инструментами на базе

цилиндрической и торцевой исходной инструментальной поверхности (концевые и торцевые фрезы), а также инструментами, работающими по методу обкатки, с учетом их конструктивных особенностей, параметров установки и режимов работы;

• в рекомендациях по определению параметров установки, характеристик и размеров инструмента для формообразования фасонных, и в том числе винтовых поверхностей инструментами, работающими по методу обкатки, дисковыми фасонными фрезами, инструментами на базе цилиндрической и торцевой исходной инструментальной поверхности (концевые и торцевые фрезы), что обеспечивает расширение технологических возможностей инструмента, повышает его надежность, работоспособность и способствует повышению точности обработки;

• в рекомендациях по реализации математических моделей для решений прямых и обратных задач профилирования при формообразовании фасонных винтовых поверхностей в среде графического трехмерного моделирования T-flex CAD 3D, что способствует минимизации затрат на подготовку производства деталей с периодическими фасонными (в том числе винтовыми) поверхностями;

• в рекомендациях по назначению задних углов инструмента в зависимости от изменения кинематических задних углов вдоль режущей кромки в процессе формообразования фасонных, и в том числе винтовых поверхностей инструментами, работающими по методу обкатки, дисковыми фасонными фрезами, инструментами на базе цилиндрической и торцевой исходной инструментальной поверхности (концевые и торцевые фрезы), что обеспечивает повышение стойкости инструмента и повышает надежность процесса обработки;

• в рекомендациях по оценке загрузки различных участков режущей кромки в процессе формообразования на основании определения размеров срезаемых слоев при формообразовании фасонных, и в том числе винтовых поверхностей инструментами, работающими по методу обкатки, дисковыми фасонными фрезами, инструментами на базе цилиндрической и торцевой исходной

инструментальной поверхности (концевые и торцевые фрезы), что позволяет повысить надежность процесса обработки.

Методология и методы исследования:

В работе использованы основные положения теории проектирования режущих инструментов для обработки фасонных винтовых поверхностей, в частности, методы профилирования и теории огибающих поверхностей. При проведении исследований применялись средства математической алгоритмизации, математического и геометрического моделирования, матричного исчисления, численные математические методы, математические методы аппроксимации и интерполяции, языки программирования высокого уровня (Delphy), средства векторной и трехмерной графики, пакеты программ Mathcad 14, T-flex16 и др. Экспериментальные исследования проводились в лабораторных и производственных условиях с использованием промышленного оборудования на производственной базе предприятий ООО «Инструмент», ПАО «МИЗ», ООО «Заря-Инструмент», ООО «Часовое производство «Полет- Хронос», ОАО «Станкоагрегат», а также на базе лабораторий технологического полигона МГТУ «СТАНКИН». Для контроля полученных результатов экспериментов применялись современные прецизионные измерительные машины: Leitz PMM X1, GLOBAL EVO, Walter Helicheck Pro+.

Достоверность полученных результатов научных положений, рекомендаций и выводов обеспечена согласованием расчетных и экспериментальных данных. Достоверность и обоснованность результатов работы подтверждается сериями теоретических экспериментов основанных на моделировании, анализе и сравнении результатов профилирования с формой профиля реальных объектов техники и инструментов. Достоверность результатов работы подтверждается сериями теоретических экспериментов основанных на трехмерном моделировании процессов формообразования фасонных винтовых поверхностей инструментами на базе цилиндрической и торцевой исходной инструментальной поверхности, а также инструментами, работающими по методу обкатки.

Достоверность и обоснованность полученных результатов проверялась также с помощью множественных экспериментальных исследований в лабораторных и производственных условиях с использованием промышленного и контрольно-измерительного оборудования на производственной базе предприятий: ООО «Инструмент», ПАО «МИЗ», ООО «Заря-Инструмент», ООО «Часовое производство «Полет-Хронос», ОАО «Станкоагрегат», а также на базе лабораторий технологического полигона МГТУ «СТАНКИН».

Апробация результатов работы. Основные положения диссертационной работы многократно докладывались и обсуждались в рамках заседаний кафедры «Инструментальной техники и технологии формообразования», научно-практических конференций и заседаний научно-технического совета ФГБОУ ВО «МГТУ «СТАНКИН». Отдельные этапы работы докладывались и обсуждались на совместном совещании кафедры «ИТиТФ» МГТУ «СТАНКИН» и ОАО «МИЗ», а также в рамках следующих всероссийских и международных конференциях:

- Международная научно-техническая конференция «Автоматизация: проблемы, идеи, решения» (г. Севастополь, 6-10 сентября 2010г.);

- XXII Международная инновационно-ориентированная конференция молодых учёных и студентов «Будущее машиностроения России» (МИКМУС-2010) (Москва, 26-29 октября 2010 г.);

- III Международная научно-практическая конференция «Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения (ТМ-2011)» (Брянск, 19-20 мая 2011г.);

- Международная научно-техническая конференция «Страна живет, пока работают заводы» (Курск, 09-10 декабря 2015 г.);

- Международная научно-практическая конференция «Реальность - сумма информационных технологий» (г. Курск, 14-15 декабря 2015 г.);

- II международная молодежная научно-техническая конференция «Металлообрабатывающие комплексы и робототехнические системы -перспективные направления научно-исследовательской деятельности молодых ученых и специалистов» (г. Курск, 17-18 июня 2016 г.);

- Международная очно-заочная научная конференция «Современные проблемы формообразования сложных поверхностей деталей и сборки машин»,

посвящённая 100-летию со дня рождения почетного доктора ТулГУ, доктора технических наук, профессора, заслуженного деятеля науки и техники РСФСР Иосифа Абрамовича Коганова (12.07.1916-12.05.2001) (г. Тула, ТулГУ, 29 сентября 2016 г.);

Список литературы диссертационного исследования доктор наук Домнин Петр Валерьевич, 2023 год

Список литературы

1. Бабичев, Д. Т. О базовых геометрических примитивах теории зубчатых зацеплений // Теория и практика зубчатых передач. Труды междунар. конф. -Ижевск, 1996. - С. 469-474.

2. Бабичев, Д.Т. Геометрический синтез и компьютерное исследование равнопрочных цилиндрических прямозубых передач / Бабичев Д. Т., Сторчак М.Г., Бабичев Д. А. // Теория и практика зубчатых передач: Сб. трудов Междунар. симпоз. - Ижевск: Изд-во ИжГТУ - 2013. - С. 309-315.

3. Бабичев, Д. Т. Развитие теории зацеплений и формообразования поверхностей на основе новых геометро-кинематических представлений: дисс. ... докт. техн. наук: Бабичев, Д. Т. - Тюмень, 2005. - 421 с.

4. Бабичев, Д. Т. Основы альтернативной теории формообразования, базирующейся на новых геометрических понятиях/ Бабичев, Д. Т. // Техника проводов03: Докл. 1-58. Междунар. конф. - Болгария, София, 2003. - С. 270275.

5. Бабичев, Д. Т. О применении многопараметрических огибаний при компьютерном моделировании процессов формообразования в рабочих и технологических зацеплениях / Бабичев, Д.Т. // Теория и практика зубчатых передач. - Ижевск, 2004. - С. 302-315.

6. Борисов, А. Н. Автоматизация решения вопросов формообразования винтовых поверхностей дисковыми инструментами: дис. . канд. техн. наук: А. Н. Борисов. - Тула, ТПИ, 1982. - 191с.

7. Борисов, А. Н. Геометрическая теория проектирования режущих инструментов: дис. докт. техн. наук: 05.03.01: 21.12.1993 : утв. / А. Н. Борисов. - Тула, ТулГУ, 1993.-284с.

8. Воробьев, В.М. Профилирование фрез для изделий с винтовыми канавками / В.М. Воробьев // Учебно-методическая инструкция по проектированию фрез. -М.: Мосстанкин, 1962. - 42 с.

9. Волков, А. Э. Методика выявления подрезания круговых зубьев конических и гипоидных колес / Волков А. Э.// Проблемы машиностроения и надежности машин, - 2000 - № 4 - С. 66-74.

10. Волков, А. Э.Технологический синтез конических передач с круговыми зубьями с малым межосевым углом / Волков А. Э., Медведев В. И., Жучков И. В., Семячкова Е. Г. // Вестник МГТУ "Станкин", № 1 (18), том 1 - 2012 - С. 98102.

11. Волков, А. Э. Расчет наладок для обработки круговых зубьев конических передач при наличии технологических ограничений с использованием модифицированного движения обката / Волков А. Э., Медведев В. И., Жучков И. В. // Вестник МГТУ «Станкин». - 2010 - № 2 - С.20-28.

12. Волков, А. Э. Повышение эффективности моделирование процессов формообразования и анализ работы конических и гипоидных зубчатых передач на стадии подготовки производства: дис. ... док. техн. наук: 05.03.01 : защищена 2001. Утв. : Волков Андрей Эрикович - Москва, 2001. - 460 с.

13. Волков, А. Э. История развития теории зубчатых передач / Волков А. Э., Бабичев Д. Т. // Вестник научно-технического развития. - 2015. - №5 (93) .

14. Вулгаков, Э. Б. Теория эвольвентных зубчатых передач. / Вулгаков Э.Б. // М.: Машиностроение - 1995 - 320 с.

15. Грановский, Г. И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания материалов. / Г. И. Грановский: - М.: Машиностроение, - 1982. - 112с.

16. Гохман Х. И. Теория зацеплений, обобщенная и развитая путем анализа, Дисс. ...магистра механики. - Одесса, 1886. - 232 с.

17. Гречишников, В. А. Исследование и разработка подсистемы САПР-сверло / Гречишников В.А., Кирсанов Г.Н., Петухов Ю.Е., Щербаков В.Н. // В сб. Автоматизация расчетов металлорежущих инструментов с помощью ЭВМ. -Челябинск: УДНТП, 1984. - С.33-34.

18. Гречишников, В.А.Методика научных исследований в инструментальном производстве. / Гречишников В. А., Колесов Н. В., Петухов Ю. Е. и др.: Учеб. Пособие - Пенза, ПГТУ, 1997. - 220 с.

19. Гречишников, В. А. САПР червячных фрез для обработки зубчатых шкивов, используемых в станках и роботах. / Гречишников В. А., Колесов Н. В., Петухов Ю. Е.: Руководящий документ. РД-И8-500.НСП. - М.: Изд-во «Красный пролетарий», - 1987 - 71с.

20. Гречишников, В. А. Режущий инструмент. / Гречишников В. А., Колесов Н.

B., Седов Б. Е., Артюхин Л. Л., Петухов Ю. Е. // Альбом. Учебн. Пособие. М.: СТАНКИН. - 1997 - с. 348

21. Гречишников, В. А. Системы автоматизированного проектирования режущих инструментов. / Гречишников В. А. - М.: ВНИИТЭРМ, 1988. - С. 50.

22. Гречишников, В. А. Некоторые вопросы профилирования инструмента для обработки винтовых поверхностей : дис. . канд. тех. наук / Гречишников В. А. - М.: Мосстанкин, 1964. -205с.

23. Гречишников, В. А. Рекомендации по унификации автоматизированного проектирования металлорежущего инструмента. / Гречишников В. А., Орлов В. Ф., Петухов Ю. Е.-М.:НИАТ, 1983. - 34 с.

24. Гречишников, В. А. Основные положения и рекомендации по унификации проектирования и изготовления металлорежущего инструмента в условиях единичного и мелкосерийного производства. /Гречишников В. А., Орлов В. Ф., Кашук В. А., Петухов Ю. Е., Нилова Н. П.- М.: НИАТ, 1983. - 44 с.

25. Гречишников, В. А. Профилирование инструмента для обработки винтовых поверхностей деталей по методу совмещенных сечений. / Гречишников В. А. -М.: Мосстанкин, 1979. - 27 с.

26. Гречишников, В. А. Режущий инструмент / Гречишников В. А., Григорьев

C. Н., Седов Б. Е. и др.: Учеб. пособие.- М.: Машиностроение, 2007.

27. Гречишников, В. А. и др. Проектирование дисковых инструментов для обработки винтовых поверхностей. /Гречишников В. А. и др. - М.: Машиностроение - 1978 - № 10. - С.16-17.

28. Гречишников, В. А. Автоматизированное и механизированное проектирование металлорежущего инструмента. / Гречишников В. А., Петухов Ю. Е. - М.: Мосстанкин, 1983. - 46 с.

29. Гречишников, В. А., Петухов Ю. Е. Способ определения профиля инструмента. А.с. № 844129 от 17.11.78.

30. Гречишников, В. А., Петухов Ю. Е. Устройство для профилирования сопряженных поверхностей. А.с. № 870202 от 28.12.79

31. Гречишников, В. А. Повышение эффективности проектирования и эксплуатации инструмента для механообработки на основе системного моделирования: дис. ... докт. техн. наук.: Гречишников В. А. - М.: Мосстанкин, 1998. - 420 с.

32. Громан, М. Б. Графики для подбора коррекции прямозубых зубчатых передач и указания по их применению /Громан М.Б. // Вестник машиностроения .-1957 - № 7. - С. 32 - 38.

33. Давыдов, Я. С. Об одном обобщении метода Оливье для образования сопряжены хповерхностей в зубчатых передачах / Давыдов Я. С. // Сб. «Теория передач в машинах». - М.: Машгиз. - 1963. - С. 19-25.

34. Давыдов, Я. С. Не эвольвентное зацепление / Давыдов Я. С. -М.: Машгиз, 1950. - 189 с.

35. Донис, А. А. Автоматизация проектирования и программирования обработки сопряженных поверхностей на станках с числовым программным управлением /в приложении к конструированию дискового инструмента :дис. ... канн. тех. наук. :Донис А. А. - Омск: ОПИ, 1978.- 157 с.

36. Домнин, П. В. Разработка процесса формообразования фасонных винтовых поверхностей инструментов на основе применения стандартных концевых и торцевых фрез : дис.. канд. тех. наук : 05.03.07 : защищена 2012 : утв. / Домнин П. В. - Москва, 2012. -199 с.

37. Домнин, П. В. 2447972 РФС2 Способ формообразования фасонных винтовых поверхностей / Петухов Ю. Е., Домнин П. В. // 20.04.2012. Заявка № 2010125848/02 от 24.06.2010.

38. Домнин, П. В. Формообразование фасонных винтовых поверхностей инструментов на основе применения стандартных концевых и торцевых фрез / Петухов Ю. Е., Домнин П. В. // М., - 2012. - 131 с.

39. Домнин, П. В., Петухов Ю. Е.Точность профилирования при обработке винтовой фасонной поверхности // СТИН. -2 011. - №7.- С. 14 - 17.

40. Домнин, П. В., Петухов Ю. Е. Способ формообразования фасонной винтовой поверхности стандартным инструментом прямого профиля // Вестник МГТУ "Станкин" -2011.-№ 3 (15). -С.102 - 106.

41. Домнин, П. В., Петухов Ю. Е./ Компьютерное моделирование обработки винтовой канавки на заготовке концевой фрезы //М.: "Известия МГТУ МАМИ"- 2011. - №2 (12). - С.156 - 164.

42. Домнин, П. В., Петухов Ю. Е. / Решение обратной задачи профилирования на базе схемы численного метода заданных сечений // Инженерный журнал. Справочник.2011.- №11. - с. 26-29.

43. Домнин, П. В. Математическая модель определения профиля червячных фрез/ Петухов Ю. Е., Домнин П. В., Сяочуан Ч. // Вестник машиностроения. -2020. - № 1. - С. 10 - 13.

44. Домнин, П. В. Численный метод профилирования червячной фрезы для обработки фасонной винтовой поверхности / Домнин П. В., Петухов Ю. Е. // Будущее машиностроения России: Сб. докладов XII Всерос. Конф. молодых ученых и специалистов (с международным участием). - 2019. - С. 41 - 44.

45. Домнин, П. В. Исследование влияния формы вспомогательной режущей кромки концевой фрезы на качество обработки деталей из цветных и титановых сплавов / Домнин П. В., Желтиков С. А. // В сборнике: Будущее машиностроения России: Сборник докладов Двенадцатой Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов (с международным участием). -2019. - С. 48-52.

46. Домнин, П. В. Профилирование червячной фрезы для обработки фасонной винтовой поверхности с помощью численной математической модели / Домнин П. В. // Машиностроение: традиции и инновации (МТИ - 2019): Материалы Х11 междунар. конф. - 2019. - С. 58-61.

47. Домнин, П. В. Выбор наладочного параметра для получения цилиндрического участка концевых сфероцилиндрических фрез на

пятикоординатных станках / Рябов Е. А., Петухов Ю. Е., Хисамутдинов Р. М., Юрасов С. Ю., Юрасов Ю. С., Кузнецов В. А., Исаев А. В., Домнин П. В. // СТИН. - 2019. - № 8. - С. 20 - 22.

48. Домнин, П. В. Численный метод профилирования инструментов, работающих по методу обкатки / Петухов Ю. Е., Домнин П. В. // СТИН. - 2019. - № 8. - С. 22 - 24.

49. Домнин, П. В. Справочник технолога-машиностроителя /Андреев В. Н., Афонин А. Н., Безъязычный В. Ф., Берлинер Э. М., Болдырев А. И., Булошников В. С., Вартанов М. В., Васильев С. Г., Верещака А. С., Виноградов Д. В., Древаль А. Е., Гиловой Л. Я., Гречишников В. А., Даниленко Б. Д., Домнин П. В., Заставный Е. А., Зубков Н. Н., Киричек А. В., Кирсанов С. В., Клауч Д. Н. и др. - М: Инновационное машиностроение. - 2018. - Том 2.

50. Домнин, П. В. Повышение точности трапецеидальных резьб при обработке профильными резцами / Гречишников В.А., Петухов Ю. Е., Романов В. Б., Исаев А. В., Домнин П. В., Пивкин П. М. // СТИН. - 2018. - № 6.-С. 8 - 11.

51. Домнин, П. В. Проектирование инструмента для обработки канавок в отверстиях теплообменных аппаратах работы / Петухов Ю. Е., Домнин П. В., Тимофеева А. А. // Развитие АПК: проблемы и решения. - 2018. - № 3. - С. 85.

52. Домнин, П. В. Инструментальные системы интегрированных машиностроительных производств и роботизированных комплексов / Гречишников В. А., Григорьев С. Н., Илюхин Ю. В., Исаев А. В., Маслов А. Р., Петухов Ю. Е., Пивкин П. М., Романов В. Б., Воротников А. А., Колесниченко Р. В., Домнин П. В., Косарев В. А. - М: КУРС, 2017. — 400 с.

53. Домнин, П. В. Профилирование червячных фрез численным методом / Петухов Ю. Е., Домнин П. В., Чжэн С. // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. -2017.-№ 8-2. - С. 341 - 347.

54. Домнин, П. В. Математическое моделирование винтовой канавки концевой фрезы с помощью средств математического программирования в среде Mathcad / Петухов Ю. Е., Домнин П. В. // Вестник МГТУ Станкин. - 2017. - № 4 (43). -С. 100 - 104.

55. Домнин, П. В. Инструмент для обработки канавок / Петухов Ю. Е., Домнин П. В., Тимофеева А. А. / Патент 2574627RU C1, 10.02.2016. Заявка № 2014146181/02 от 18.11.2014.

56. Домнин, П. В. Способ определения профиля винтовой фасонной поверхности детали / Петухов Ю. Е., Домнин П. В., Водовозов А. А., Рощупкин

A. В. / Патент на изобретение RU 2587201 C2, 20.06.2016. Заявка № 2014146191/02 от 18.11.2014.

57. Домнин, П. В. Способ определения профиля обрабатываемой поверхности по известному профилю инструмента / Петухов Ю. Е., Домнин П. В. // Металлообрабатывающие комплексы и робототехнические системы -перспективные направления научно-исследовательской деятельности молодых ученых и специалистов: Сб. науч. статей II междунар. молодеж. научно-технической конф.: в 2 томах. - 2016. - С. 86 - 90.

58. Домнин, П. В. Создание конструкции специального инструмента для формообразования канавок в глубоких отверстиях / Петухов Ю. Е., Домнин П.

B., Тимофеева А. А. // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. - 2016. - №8-1. - С. 265 - 272.

59. Домнин, П. В. Математическая модель схемы резания при формообразовании фасонной винтовой канавки стандартными фрезами / Петухов Ю. Е., Домнин П. В. // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. - 2016. - №8-1. - С. 37 - 46.

60. Домнин, П. В. Исследование зависимости качества поверхностного слоя глубоких отверстий от технологии их изготовления / Домнин П. В., Тимофеева А. А. // Молодой ученый. - 2016. - № 6 (110). - С. 86 - 91.

61. Домнин, П. В. Влияние различных способов обработки поверхностей в глубоких отверстиях на показатель шероховатости / Домнин П. В., Тимофеева А. А. // Современная техника и технологии. - 2016. - № 3 (55). - С. 16 - 20.

62. Домнин, П. В. Исследование состояния поверхностного слоя при обработке глубоких отверстий различными способами / Домнин П. В., Тимофеева А. А. // Современная техника и технологии. - 2016. - № 3 (55). - С. 51 - 55.

63. Домнин, П. В. Шлифовальный круг / Петухов Ю. Е., Рубец А. А., Домнин П. В., Водовозов А. А. // Патент на изобретение RU 2542891 C2, 27.02.2015. Заявка № 2013104282/02 от 04.02.2013.

64. Домнин, П. В. Изготовление твердосплавных червячных фрез средствами электроэрозионной обработки / Домнин П. В., Гарифуллин А. А. // Страна живет, пока работают заводы: Сб. науч. трудов междунар. науч.-техн. конф. Ответственный редактор Овчинкин О. В.. - 2015. - С. 109 - 114.

65. Домнин, П. В. Формирование базы знаний процесса проектирования инструмента для обработки канавок в глубоких отверстиях / Домнин П. В., Тимофеева А. А. // Реальность - сумма информационных технологий: Сб. науч. трудов междун. Науч.- практич. Конф. Ответственный редактор Пыхтин А. И..

- 2015. - С. 60 - 64.

66. Домнин, П. В. Неразрушающий метод оценки режущей способности кругов с однослойным алмазно-гальваническим покрытием / Петухов Ю. Е., Домнин П. В., Рубец А. А. // СТИН. - 2015. - № 9. - С. 11 - 13.

67. Домнин, П. В. Точение деталей сложного профиля с обеспечением заданного микрорельефа поверхности / Гречишников В. А., Петухов Ю. Е., Пивкин П. М., Исаев А. В., Романов В. Б., Домнин П. В. // СТИН. - 2015. - № 8.

- С. 13 - 16.

68. Домнин, П. В. Применение электроэрозионной обработки при производстве твердосплавных мелкомодульных червячных фрез / Домнин П. В., Гарифуллин А. А. // Техника машиностроения. - 2015. - Т. 22. № 3 (95). - С. 16 - 20.

69. Домнин, П. В. Исследование функциональных связей между параметрами конструкции, эксплуатационными показателями и условиями эксплуатации канавочного резца / Домнин П. В., Тимофеева А. А. // Техника машиностроения. - 2015. - Т. 22. -№ 2 (94). - С. 32 - 36.

70. Домнин, П. В. Исследование процесса формообразования при изготовлении червячных фрез из твердого сплава методом электроэрозионной обработки / Домнин П. В., Гарифуллин А. А. // Журнал научных публикаций аспирантов и докторантов. - 2015. - № 5 (107). - С. 185 - 189.

71. Домнин, П. В. Разработка конструкции инструмента для прорезания канавок в отверстиях на основе анализа функциональных связей между параметрами конструкции и эксплуатационными показателями процесса обработки / Петухов Ю. Е., Домнин П. В., Тимофеева А. А. // Вестник МГТУ Станкин. - 2015. - № 2 (33). - С. 12 - 16.

72. Домнин, П. В. Изготовление червячных фрез методом электроэрозионной обработки / Домнин П.В., Гарифуллин А.А. / Молодой ученый. - 2015. - № 9 (89). - С. 202 - 207.

73. Домнин, П. В. Изготовление твердосплавных червячных фрез средствами электроэрозионной обработки / Домнин П. В., Гарифуллин А. А. // Научная жизнь. - 2015. - № 3. - С. 39 - 45.

74. Домнин, П. В. Изготовление твердосплавных мелкомодульных червячных фрез путем электроэрозионной обработки / Домнин П. В., Гарифуллин А. А. // Современная наука: актуальные проблемы теории и практики. Серия: Естественные и технические науки. - 2015. - №3-4. - С. 3 - 10.

75. Домнин П.В Модель формы режущих кромок специальных червячных фрез для обработки фасонных винтовых поверхностей // Справочник. Инженерный журнал с приложением. - 2021. - № 11 (296). - С. 38 - 42.

76. Домнин, П. В. Исследование процесса электроэрозионной обработки заготовок из твердого сплава для изготовления мелкомодульных червячных фрез / Домнин П. В., Гарифуллин А. А. // APRIORI. Серия: Естественные и технические науки. - 2015. - № 4. - С. 16.

77. Домнин, П. В. Исследование формообразования твердосплавных червячных фрез электроэрозионным способом / Домнин П. В., Гарифуллин А. А. // Современные материалы, техника и технологии. - 2015. - № 1 (1). - С. 73 - 79.

78. Домнин П.В. Математическое моделирование профиля шлицевого вала с помощью средств математического программирования в среде Mathcad// Вестник МГТУ Станкин. - 2021. - №3(58). - С. 34 - 37.

79. Домнин П.В. Определение схемы резания процесса обработки фасонных винтовых поверхностей инструментом стандартного профиля// Вестник МГТУ Станкин. 2021. № 3 (58). С. 38 - 42.

80. Домнин, П. В. Алгоритм расчета дискового инструмента для обработки винтовых поверхностей / Колесов Н. В., Домнин П. В., Завьялов С. С. // СТИН.

- 2014. - № 10. - С. 15 - 16.

81. Домнин, П. В. Определение задних кинематических углов при обработке винтовых фасонных поверхностей стандартными фрезами прямого профиля //Петухов Ю. Е., Домнин П. В. // Вестник МГТУ Станкин. - 2014. - № 2 (29).

- С. 27 - 33.

82. Домнин П. В. Математическое моделирование винтовых поверхностей сверла в среде Мathcad / Вестник МГТУ Станкин. - 2021. - №1(56). - С. 106 - 110.

83. Домнин П. В. Исследование процесса формообразования цельных мелкомодульных твёрдосплавных червячных фрез с помощью технологии электроэрозионной обработки // Вестник МГТУ Станкин. - 2021. - №1(56). - С. 95100.

84. Домнин, П. В. Формирование фасонных винтовых поверхностей стандартными концевыми и торцевыми фрезами / Домнин П. В. // Главный механик. - 2013. - № 11. - С. 39 - 46.

85. Дихтярь, Ф. С. Профилирование металлорежущего инструмента/ Дихтярь Ф. С. -M.: Машиностроение, - 1965. - 152с.

86. Ерихов М. Л. Метод последовательного огибания // Механика машин. -1972, Вып. 31-32. - С. 12 - 20.

87. Залгаллер В. А. Теория огибающих. - М.: Наука, 1975. - 104 с.

88. Ильиченко А. В.Численные методы проектирования режущих инструментов с использованием ЭВМ / Ильиченко А. В., Юшков М. И. // Вопросы теории и практики конструирования, производства, эксплуатации инструмента. Сб. трудов. - М. : ВНИИ, 1976. - 14.c.

89. Илюхин С. Ю. Каркасно-кинематический метод моделирования формообразования поверхностей деталей машин дисковым инструментом: дис. докт. техн.наук. : Илюхин С. Ю. - Тула: ТГУ, 2002. - 390 с.

90. Иноземцев Г.Г., Червячные фрезы с рациональными геометрическими и конструктивными параметрами / Иноземцев Г.Г. // Саратов: Облполиграфиздат. - 1961. - 225 с.

91. Кирсанов, Г. Н. Проектирование инструментов. Кинематические методы. /Кирсанов, Г. Н.: Учеб. пособие по курсу реж. инстр. - М.: Мосстанкин, 1978. -70 с.

92. Кирсанов, Г. Н. Исследование конструктивно-кинематических параметров червячных фрез :дис. ... канд. техн. наук. :Кирсанов Г. Н. - М: Мосстанкин,1968. - 230с.

93. Кирсанов Г. Н. Математическое моделирование металлообрабатывающих инструментов как основа их систематизации и САПР / Кирсанов Г. Н. // «Конструкторско-технологическая информатика» - КТИ-96: Тр.3-го Международного конгресса. М.:МГТУ «СТАНКИН» - 1996. - с.71.

94. Кузнецов В. А. Синтез и исследование технологических структур методов механической обработки поверхностей деталей машин: диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук :Кузнецов В. А. - Москва, 2000. - 421 с.

95. Колесов, Н. В. Решение на ЭВМ некоторых задач профилирования режущих инструментов / Колесов Н. В. // Научные труды ВЗМИ. - М.: ВЗМИ. - т. II, вып. 1 - 1974. - С.54-59.

96. Колчин, Н. И. Аналитические основы дифференциального метода исследования зубчатых зацеплений / Колчин Н. И. // Труды семинара по ТММ АН СССР, вып. 64 - 1957.

97. Колчин, Н. И. Метод винтового комплекса в теории пространственных зацеплений / Колчин Н. И. // Сб. «Теория передач в машинах». - М.: Машгиз. -1963. - С. 7 - 18.

98. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. - М.: Наука,1984. - 832 с.

99. Лагутин, С. А. Пространство зацепления и его элементы / Лагутин С. А. // Машиноведение, № 4 - 1987.- С. 69 - 75.

100. Лапинский, М. Ю. Исследование возможности обработки винтовых поверхностей дисковым вращающимся инструментом : дис. ... канд. техн. наук : Лапинский М.Ю. - М.: Мосстанкин, 1973. - 156 с.

101. Ласточкин, С. С. Проектирование дискового инструмента для винтовых поверхностей деталей в автоматизированном поисковом режиме : дис. ... канд. техн. наук : Ласточкин С. С. - М.:Мосстанкин, 1983. - 199 с.

102. Лашнев, С. И. Основы теории формообразования поверхностей дисковыми реечными и червячными инструментами : дис.. док. техн. наук : Лашнев С. И.

- Тула, ТЛИ, I968. - 268 с.

103. Лашнев, С. И. Профилирование инструментов для обработки винтовых поверхностей. / Лашнев С. И. // М.: Машиностроение, 1965. - 151 с.

104. Лашнев С. И. Проектирование режущей части инструмента с применением ЭВМ / Лашнев С. И., Юликов М. И. // М. : Машиностроение. - 1980. - 208 с.

105. Люкшин, В. С. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов / Люкшин В. С. - М.: Машиностроение, 1969. - 372 с.

106. Литвин, Ф. Л. Теория зубчатых зацеплений / Литвин Ф. Л. - М.: Наука, 1968. - 584 с.

107. Литвин, Ф. Л. Некруглые зубчатые колеса. / Литвин Ф. Л. // М.-Л.: Машгиз

- 1956. - 312 с.

108. Медведев, В. И. Синтез спирально-конических зубчатых передач по условиям контактной прочности зубьев / Медведев В. И., Шевелева Г. И. // Проблемы машиностроения и надежности машин - 2002.- № 4. - С. 75.

109. Новиков, М. Л. Зубчатые передачи с новым зацеплением. / Новиков М. Л. -М.: Изд-во. ВВИА им. Жуковского. - 1958. - 186 с.

110. Николаев, А. Ф. Диаграмма винта и ее применение к определению сопряженных линейчатых поверхностей с линейным касанием / Николаев А. Ф. // Труды семинара по ТММ.- 1950. - вып. 37 - С. 52-106.

111. Перепелица, Б. А. Режущие инструмента как аффинные многообразия. / Перепелица Б. А. // Резание и инструмент.- 1975.-вып.14 - С.36-40.

112. Перепелица, Б. А. Управление инструментальной поверхности для сложных схем формообразования/ Перепелица Б. А. // Резание и инструмент.- 1975. вып.12. - С. 43 - 46.

113. Петрухин, С. С. Основы проектирования режущей части металлорежущих инструментов. / Петрухин С. С. // М.: Машгиз, 1960. - 163 с.

114. Петухов, Ю. Е. Моделирование процесса формообразования задней поверхности червячных фрез. / Петухов Ю. Е. //У1-я Научная конференция МГТУ «Станкин» - ИММ РАН». Сборник трудов. М.: Янус-К, ИЦ МГТУ «Станкин» - 2003. - С. 196-198.

115. Петухов, Ю. Е. Математическая модель поверхности резания фасонных инструментов при обработке сложных поверхностей / Петухов Ю. Е. // Компьютерное моделирование 2003: IV междунар. науч.-технич. конф. СПб.: СПбГТУ. - 2003. - С. 181 - 184.

116. Петухов, Ю. Е. САПР процесса формообразования. / Петухов Ю. Е. // Новые информационные технологии: Сб. трудов VI всеросс. науч.-технической конф. М.: МГАПИ., - 2003. - Т.1 - С.238 - 243

117. Петухов, Ю. Е. Численные модели режущего инструмента для обработки сложных поверхностей / Петухов Ю. Е., Колесов Н. В. // Вестник машиностроения - 2003. - №5.- С. 61 - 63.

118. Петухов, Ю. Е. Проектирование производящей инструментальной и исходной поверхностей на основе методов машинного моделирования: дис. ... канд. техн. наук : 05.02.07 : Петухов Ю. Е. - М.: МОССТАНКИН, 1984. -240 с.

119. Петухов, Ю. Е. Проектирование инструментов для обработки резанием деталей с фасонной винтовой поверхностью на стадии технологической

подготовки производства : Дис. ... докт. техн. наук :05.02.07 : Петухов Ю. Е. -Москва, 2003. - 393 с.

120. Петухов, Ю. Е. Применение концевых фрез для обработки винтовых канавок инструментов. / Петухов Ю. Е. // В сб. Повышение эффективности технологических процессов сложного формообразования деталей машиностроения. - Фрунзе - 1983. - С.13 - 15.

121. Петухов, Ю. Е. Разработка САПР режущих инструментов на персональных компьютерах. / Петухов Ю. Е. // Применение автоматизированного проектирования режущих инструментов, технологических процессов, организационно-технологической подготовки производства: Тезисы докладов зональной научно-технической конференции 22-23 июня 1989г. - Свердловск: Свердловское областное правление союза НИО СССР, Свердловский дом НиТ НТО, УПИ - 1989. - С. 7 - 8

122. Петухов, Ю. Е. Фрезерование винтовых канавок режущих инструментов. / Петухов Ю. Е. // Обработки резанием. - М.: НИИМаш ,-1983. - вып.12- С.1 - 3.

123. Петухов, Ю. Е. Формообразование численными методами. / Петухов Ю. Е. -М.: «Янус-К»,2004. - 200 с.

124. Писманик, К. М. Об оси зацепления червячных передач / Писманик К. М. // Труды семинара по ТММ. - 1950. - Вып. 39.

125. Протасьев, В. Б. Обоснование рациональных форм заготовок специзделий, получаемых поперечно-винтовой прокаткой на основе совершенствования методов изготовления винтовых калибров и технологии соответствующей механической обработки: дис. ... докт. техн. наук.: Протасьев В.Б. Тула: ТПИ. - 1987. - С. 476.

126. Радзевич, С. П. Способы фрезерования фасонных поверхностей деталей. / Радзевич С. П. // М.: ВНИИТЭРМ - 1989. - С.72

127. Родин, П. Р. Металлорежущие инструменты. / Родин П. Р. // Киев: Вища школа. - 1974. - 400с.

128. Родин, П. Р. Основы теории проектирования режущего инструмента / Родин П.Р. -Москва -Киев: Машгиз. - 1960. - 160с.

129. Родин, П. Р. Основы формообразования поверхностей резанием. / Родин П. Р. - Киев: Вищашкола. - 1977. - 192с.

130. Романов, В. Ф. Расчеты зуборезных инструментов/ Романов В. Ф. - М.: Машиностроение, 1969.- 302 с.

131. Сахаров Г. Н. Обкаточные инструменты /Сахаров Г. Н. // М.: Машиностроение, 1983. - 232 с.

132. Семенченко И. И. Проектирование металлорежущего инструмента. / Семенченко И. И., Матюшин В. М., Сахаров Г. Н. - М.: Машгиз,1963.- 952с.

133. Султанов Т. А. Основы теории проектирования резьбонакатных инструментов. / Султанов Т .А.: Автореферат на соискание ученой степени доктора технических наук. - М.: Мосстанкин, 1976. - 40с.

134. Слав Л. И. Профилирование дисковой фрезы для обработки винтовой поверхности. / Слав, Л. И. // Станки и инструменты. - 1978.- № 5. - с. 28-30.

135. Фрайфельд И. А. Расчеты и конструкции специального металлорежущего инструмента. / Фрайфельд И. А. - М.-Л.: Машгиз, 1957. - 196с.

136. Цвис Ю. В. Профилирование режущего обкатного инструмента. / Цвис Ю. В. // М.: Машгиз,1961. - 321 с..

137. Цепков А. В. Профилирование затылованных инструментов/ Цепков А. В. // М.: Машиностроение. - 1979. - 150с.

138. Цепков А. В. Профилирование круга для затылования дисковых фасонных фрез / Цепков А. В. // Станки и инструменты. - 1971. - № 1. - С.27 - 28.

139. Шевелева Г. И. Универсальные программы для расчета зубчатых зацеплений на ЭВМ / Шевелева Г. И. // Механика машин. М.: Наука. - 1974. -Вып. 45.- с.30 - 36.

140. Шевелева Г. И. Алгоритм численного расчета обрабатываемой поверхности / Шевелева Г. И. // Станки и инструмент. -1969. - № 8. - С.17 - 20.

141. ШевелеваГ. И. Метод степенных рядов в теории зубчатых зацеплений с точечным контактом / Шевелева Г. И. - Машиноведение. -1969. - № 4. -С.58-65.

142. Шевелева Г. И. Теория формообразования и контакта движущихся тел / Шевелева Г. И. - М.: Мосстанкин, 1999. - 494 с.

143. Шевченко Н. А. Геометрические параметры режущей кромки инструментов и сечения среза / Шевченко Н. А. - М.: Машгиз, 1957. - 150 с.

144. Шишков В. А. Образование поверхностей резанием по методу обкатки. / Шишков В. А. // М.: Машгиз. - 1951. - 240 с.

145. Шишов, В. П. Теоретические основы синтеза передач зацеплением. / Шишов В. П., Носко П. Л., Филь П. В. -Луганск: СНУ им. Даля, 2006. - 408 с.

146. Щегольков Н. Н. Автоматизированный расчет параметров установки дисковой канавочной фрезы с заданной точностью / Щегольков Н. Н.// СТИН. -1994. - № 2. - С. 20 - 22.

147. Щегольков, Н. Н. Итерационное профилирование винтовой поверхности изделия по заданному профилю инструмента / Щегольков Н. Н. // СТИН. -2001.- № 3. - С. 21 - 24.

148. Щегольков, Н. Н. Итерационное профилирование дисковых инструментов для обработки винтовых поверхностей с использованием метода нормалей / Щегольков Н. Н. // Станки и инструмент. - 1991. - № 6. - С. 26 - 28.

149. Щегольков, Н. Н. Компьютерное конвертирование параметров профиля винтовой поверхности / Щегольков Н. Н. // Вестник машиностроения. - 1995.-№ 6. - С. 18 - 12.

150. Щегольков, Н. Н. Компьютерный расчет нормального профиля винтовых стружечных канавок концевых фрез / Щегольков Н. Н. // СТИН. - 1995. - №2. -С.18 - 23

151. Щегольков, Н. Н. Моделирование профиля изделия при компьютерном профилировании обрабатывающего инструмента / Щегольков Н. Н. // Вестник машиностроения. - 1995. №5.- с. 32 - 35.

152. Этин, А. О. Кинематический анализ методов механической обработки резанием. /Этин А. О. - М.: Машиностроение, 1964. - 323 с.

153. Юликов, М. И. Проектирование и производство режущего инструмента. / Юликов М. И., Горбунов Б. И., Колесов Н. В. - М.: Машиностроение, 1987. -296 с.

154. Akimov, V. V. New approach to the local synthesis of spiral bevel gears / Akimov V.V., Lagutin S.A., Volkov A.E. // Proceedings of the 10th Int. ASME Power Transmission And Gearing Conference, September 4-7. - 2007, Las Vegas, Nevada, USA. - P.13-17.

155. Babichev, D. Synthesis of cylindrical gears with optimum rolling fatigue strength / Babichev D., Storchak M. // Production Engineering. Research and Development, v.9, - N.1. - Springer, 2015. - P.87-97.

156. Brecher,C. Design of gear hobbing processes using simulations and empirical data / C. Brecher, M. Brumm, M. Kromer // 9th CIRP Conference on Intelligent Computation in Manufacturing Engineering - CIRP ICME '14Procedia CIRP 33 -2015. -P. 484-489

157. Baxter, M. L. Basic geometry and tooth contact of hypoid gears / Baxter M. L. // "Industrial Mathematics" - 1961, vol. 11. - P. 19-42.

158. Biancio G. Gear hobbing / Biancio G. //Samputensili, Novaprint, Bolonga - dec. 2004.

159. Chen, J.N. Kinematic modeling and characteristic analysis of eccentric conjugate non-circular gear & crank-rocker & gears train weft insertion mechanism / Chen, J.N., Zhao, H.C., Wang, Y., Xu, G.H., Zhou, M. // Journal of Donghua University (English Edition), vol. 30, no. 1, - 2013 - P. 15-20.

160. Dimitriou, V. CAD+based simulation of the hobbing process for the manufacturing of spur and helical gears / Dimitriou V., Antoniadis A. // Int J Adv Manuf Technol № 41 - 2009 - P. 347-357.

161. Dong, X. Mach inability improvement of gear hobbing via process simulation and tool wear predictions / X. Dong, C. Liao, Y. Shin and H. Zhang // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, vol. 86, no. 9 - 2016 - pp. 2771-2779

162. Domnin, P.V. Improved precision of trapezoidal thread / Grechishnikov V.A., Petukhov Y.E., Romanov V.B., Isaev A.V., Domnin P.V., Pivkin P.M.//Russian Engineering Research - 2018. - ^ 38. № 12.- P. 1018-1021

163. Domnin, P. V. Lathe turning of complex-shaped parts providing desired surface microrelief / Grechishnikov V. A., Petukhov Y. E., Pivkin P. M., Isaev A. V., Romanov V. B., Domnin P. V. // Russian Engineering Research. - 2016. - ^ 36. № 3. -P. 229-231.

164. Domnin, P. V. Nondestructive assessment of the cutting properties of wheels with a single-layer diamond-galvanic coating / Petukhov Y. E., Domnin P. V., Rubets A. A. // Russian Engineering Research. - 2016. - ^ 36. № 4.- P. 309-311.

165. Domnin, P.V. Disk tool for machining helical surfaces / Kolesov N.V., Domnin P.V., Zavyalov S.S. // Russian Engineering Research. - 2015. 35. № 4. -P. 290291.

166. Domnin, P.V. Shaping by means of complex cutting tools / Grechishnikov V.A., Domnin P.V., Kosarev V.A., Petukhov Yu.E., Romanov V.B., Sedov B.E. // Russian Engineering Research. - 2014. -T. 34. №7. - P. 461-465.

167. Domnin, P. V. Shaping Precision in Machining a Screw Surface / PetukhovYu. E., Domnin. P. V. // Russian Engineering Research ISSN 1068-798X -2011- Vol. 31, No. 10. - P. 1013

168. Domnin, P. V. Numerical shaping method for hobbing tools. / Petukhov, Y.E., Domnin, P.V. // Russian Engineering Research ISSN 1068-798X -2020 - Vol.40. -P. 76-78.

169. Domnin, P. V.Fitting Parameters in the Cylindrical Section of Ball-End Mills for Five-Coordinate Machine Tools. / Ryabov E.A., Petukhov Y.E., Khisamutdinov R.M., Domnin P.V. et al. // Russian Engineering Research ISSN 1068-798X -2020 - Vol.40. - p. 73-75

170. Fulin Wang A generating method for digital gear tooth surfaces / FulinWang, Chuanyun Yi,Tao Wang, Shuzi Yang, Gang Zhao. // Int J Adv Manuf Technol -2006- vol. 28: P. 474-485;

171. Huimin, D. Dynamic simulation of harmonic gear drives considering tooth profiles parameters optimization /Huimin Dong, Zhengdu Zhu, Weidong Zhou // Journal of Computers - 2012 - Vol. 7, no.6 - P. 1429-1436.

172. Jen-KueiHsieha. A novel hob cutter design for the manufacture of spur-typed cutters. / Jen-KueiHsieha, Huang-Chi Tsengb, Shinn-Liang Changb // Journal of materials processing technology. -2009 - №209 - P. 847-855.

173. Jen-Yu Liu, Design of hob cutters for generating helical cutting tools with multi-cutting angles / Jen-Yu Liu, Shinn-Lian Chang // International Journal of Machine Tools and Manufacture. - 2003 - Volume 43-P. 1185-1195

174. Kang, S. K .A CAD approach to helical groove machining - i. Mathematical model and model solution / Kang S.K, Ehmann K.F. and Lin C. // Int. J. Mach. Tools Manufact - 1996- Vol. 36.No1.- pp.141-153.

175. Klocke, F. Fertigungsverfahren / Klocke, F., König, W. // - Drehen, Fräsen, Bohren, Band 1. 8. Aufl. Springer. Berlin - 2008.

176. Klocke, F. Prozess simulation für Wendeschneidplatten-Wälzfräser / Klocke, F., Brumm, M., Weber, G. // In: Seminar Aktuelle Entwicklungenbeim Vorverzahnen, WZL, RWTH Aachen - 2012.

177. Klocke, F. Reducing production costs in cylindrical gear hobbing and shaping / F. Klocke, C. Kobialka // Gear Technology, March/April - 2000 - pp. 26-31

178. Lagutin, S.A. Synthesis of spatial gearings by aid of meshing space / Lagutin S.A. // Proc. Of International Conference «Power Transmissions-03», Varna, Bulgaria. -2003 - Vol.1- pp. 343-346.

179. Lebek, A.O. The synthesis of profile shapes and spur gears of high load capacity / Lebek, A.O., Radzimovsky E.I. // Trans. ASME - 1970- B 92, #3 - p. 543-551.

180. Litvin F.L.Gear Geometry and Applied Theory. / Litvin F.L., Fuentes A. // Cambridge: Univer. Press - 2004. - 800 p.

181. Litvin, F.L. Handschuh, modified involute helical gears / F.L. Litvin, A. Fuentes, I.G. Peres, L. Carvenali, K. Kawasaki, R.F. //Computerized Design, Simulation of Meshing and Stress Analysis, Computer Methods in Applied Mechanics and Engineering 192 - 2003 - P. 3619-3655.

182. Liu, Y.Y. Six-axis linkage strategy and its models for non-circular helical gears based on diagonal hobbing/Liu, Y.Y.Diao, J.S. // Journal of Mechanical Engineering, 61, - 2015 - P. 330-340/

183. Litvin, F.L. Alternative approach for determination of singularities and envelopes to a family of parametric surfaces. / Litvin, F.L., De Donno, M., Lian, Q. and Lagutin, S.A. //Comput. Methods Appl. Mech. Engrg-1998 - No 167. - pp. 153-165.

184. Litvin, F.L. Design and investigation of gear drives with noncircular gears applied for speed variation and generation of functions / Litvin, F.L., Gonzalez-Perez, I., Fuentes, A., Hayasaka, K..//Computer Methods in Applied Mechanics and Engineering, vol. 197, no. 45-48, - 2008-P. 3783-3802

185. Litvin, F.L.Gear geometry and applied theory. /Litvin, F.L., Fuentes, A. // Second ed. Cambridge University Press, New York - 2004

186. LMT Technology Group: Fette Gear Cutting Tools and Knowledge, Catalogue, www.lmt-tools.com, Germany 2017

187. Medvedev V.I. Mathematical model and algorithm for contact stress analysis of gears with multi-pair contact / Medvedev V.I., Volkov A.E., Volosova M.A., Zubelevich O.E. // Mechanism and Machine Theory - 2015/ - vol. 86 - P. 156-171.

188. Marius V. Fnalysis of noncircular gears meshing / Marius V., Lauren^ia A. // Mechanical Testing and Diagnosis,- 2012. - Volume 4 - pp. 70-78

189. Petukhov, Y.E., Determining the shape of the back surface of disc milling cutter for machining a contoured surface /Petukhov Y.E., Movsesyan A.V. // Russian Engineering Research - 2007- vol. 27- P. 519-521.

190. Petukhov, Y.E. Computer models of cutting tools / Kolesov, N.V., Petukhov, Y.E.// Russian Engineering Research - 2007 - vol. 27- P. 812-814.

191. Petukhov, Y.E. Geometric shaping in cutting / Petukhov, Y.E., Kolesov, N.V. &Yurasov S.Y. // Russian Engineering Research - 2014- vol.34 - p. 374-380.

192. Petukhov, Y.E. Curvilinear cutting edge of a helical bit with uniform life / Petukhov, Y.E., Vodovozov, A.A. // Russian Engineering Research - 2014 - vol. 34 - P. 645-648.

193. Petukhov, Y.E. Sharpening helical bits with curvilinear cutting edges at the rear surface / Petukhov, Y.E., Vodovozov, A.A.// Russian Engineering Research - 2015 -vol. 35- p. 670-673.

194. Petukhov, Yu. E. Some directions of cutting tool cad system development / PetukhovYu.E. // Russian Engineering Research. - 2003 - T. 23. № 8. - P. 72-76.

195. Petukhov, Yu.E. The mathematical model of a hob with protuberances / Kolesov N.V., PetukhovYu.E. // Russian Engineering Research. - 1995. - T. 15. № 4 - p. 7175.

196. Pottmann H. Odense rotational and helical surface approximation for reverse engineering / Pottmann H., Wien, and T. Randrup // Computing. - 1998 - vol. 60. -P. 307-322.

197. Radzevich, S.P. Gear Cutting Tools: Fundamentals of Design and Computation / Radzevich S.P. //, CRC Press - 2010.

198. Radzevich, S.P. CAD/CAM of Sculptured Processes on Multi-Axis NC Machine: The DG/K-Based Approach, San Rafael / Radzevich, S.P. // California: M&C Publishers - 2008.

199. Radzevich, S.P. Mathematical Modeling of Contact of Two Surfaces in the First Order of Tangency / Radzevich, S.P. //Mathemat. Comput. Modeling. - 2004 - vol. 39,issue 9-10- pp. 1083-1112.

200. Stubler Z., fur Mach. And Physik, t.11. - 1911. -p. 211

201. Stosic, N. Profiling of Screw Compressor Rotors of Direct Digital Simulation / Stosic, N., Mujic, I., Smith, I., Kovacevic, A. // International Compressor Engineering Conference at Purdue. - July, 14-17 -2008;

202. T-FLEX CAD -T-FLEX CAD Help.

203. Virgil Teodor, Marian Cucu, Nicolae Oancea. Profiling of Revolution Surfaces Tool for Generation of Helical Surfaces Expressed in Polyhedral Form. - THE ANNALS "DUNÄREA DE JOS" OF GALAJI FASCICLE V, TECHOLOLOGIES IN MACHINE BUILDING, ISSN 1221-4566 - 2010.

204. Willis, R. Principles of mechanism / Willis R.// Cambridge, London - 1841.

205. Wang Fulin. A generating method for digital gear tooth surfaces / Wang Fulin, Yi Chuanyun, Wang Tao. et a1. //. Int Adv Manuf Technol - 2006 - № 28- P. 474-485.

206. Wang Bin. Cutter position calculation of machining equal base circle bevel gears with a pot-shaped milling cutter / Wang Bin, Fan Mingxing, Sun Xun // International Journal of Advance Manufacturing Technology. - 2016- №87- P. 2625-2637.

207. Weck M. Analysis of gear hobbing processes by manufacturing simulation/ Weck M., Winter W., Klocke F., Winkel O. // In: Wissenschaftliche Gesellschaft für Produktionstechnik (WGP). Production Engineering: Research and Development. Volume X, Issue 1. WGP Annals, WGP Eigendruck, Berlin - 2003.

208. Yuwen Sun. Modeling and Numerical Simulation for the Machining of Helical Surfaces Profiles on Cutting Tools / Yuwen Sun, Jun Wang, Dongming Guo, Qiang Zhang. // International Journal of Advanced Manufacturing Tehnologies, -pp. 525534.

209. Zhang Guanghui, Wei Jing, Wang Li-Ming. Study on Manufacturing theory of Helicoids Based on Discrete Points(abstract), China Mechanical Engineering. -2007- vol. 18, no. 10 - pp.1178-1182,.

210. ZEISS: Calypso, The Program's User Manual, Zeiss, Germany - 2014.

211. ZEISS: Gear Pro Hob, Instrukcjaprogramu, Zeiss, Germany - 2014.

212. https://tehnar.net.

Приложения

Приложение А. Акты внедрения результатов работы

Генеральный директор

ООО «Час "-----Хронос»

артынова

» ЯЛ^б^Т^^ 2018г.

Акт внедрения

результатов проектирования зуборезного инструмента (червячных фрез) для обработки неэвольвентных зубчатых колес с зубьями специального профиля.

Настоящий акт составлен о том, что на ООО «Часовой Завод «Полет-Хронос» использованы результаты проектирования зуборезного инструмента (червячных фрез) для обработки неэвольвентных зубчатых колес с зубьями специального профиля. Результаты были получены с помощью разработанной к.т.н., доц. Домниным П. В. методики, которая включает решения прямой и обратной задач профилирования численным методом.

Использование данных результатов проектирования позволяет изготавливать твердосплавные зуборезные инструменты (червячные фрезы 251-0381) для изготовления специальных неэвольвентных зубчатых колес (8.411.110, 8.411.111, 8.411.112, 8,41 1.114, 8.411.208).

Разработанная к.т.н., доц. Домниным П. В. методика профилирования червячных фрез включает алгоритмы, как для решения производственных задач, так и для предпроектного исследования нового вида инструмента для обработки деталей с неэвольвентными профилями.

Настоящий акт не может служить основанием для предъявления финансовых претензий.

От МГТУ "СТАНКИН" Генеральный директор

К.т.н., доц. Домнин П. В.

Акт 1

Ю "Заря-Инструмент" Р. И. Пагубин

2019 г.

л"

Настоящий акт составлен о том, что на предприятии ООО "Заря-Инструмент" были использованы результаты проектирования зуборезного инструмента (червячных фрез) для обработки неэвольвентных зубчатых колес с зубьями специального профиля. На их основе была изготовлена партия зуборезных инструментов (червячных фрез) для обработки неэвольвентных зубчатых колес с зубьями специального профиля. Изготовленные фрезы характеризуются повышенной точностью исполнительных размеров и формы профиля (не менее 20%) и повышенной производительностью (до 15%). Испытания проводились в производственных условиях, результаты были достигнуты за счет применения разработанной к.т.н., доц. Домниным П. В. методики, которая включает решения прямой и обратной задач профилирования на основе цифровых методов формообразования.

Использование данных результатов проектирования позволило изготовить твердосплавные зуборезные инструменты (червячные фрезы 2510381) для серии специальных неэвольвентных зубчатых колес (8.411.110, 8.411.111, 8.411.112, 8.411.114, 8.411.208).

Разработанная к.т.н., доц. Домниным П. В. методика профилирования червячных фрез включает алгоритмы, как для решения производственных задач, так и для предпроектного исследования инновационных инструментов для обработки деталей с неэвольвентными профилями.

Настоящий акт не может служить основанием для предъявления финансовых претензий.

От предприятия От МГТУ "СТАНКИН"

к.т.н., доц. Домниным П. В

Генеральный директор ООО "ИНСТРУМЕНТ"

м

Гладун Н. С. « » / X 2019 г.

Акт внедрения

Настоящий акт составлен о том, что на предприятии ООО "ИНСТРУМЕНТ" были внедрены и использованы результаты проектирования специальной червячной фрезы для обработки винтовых стружечных канавок концевых фрез. Разработанная к.т.н., доц. Домниным П. В. фреза была изготовлена на предприятии ПАО "МИЗ".

На предприятии было изготовлено две партии цельных концевых фрез из быстрорежущей стали (диаметрами 16мм и 18мм). В процессе изготовления фрезерование винтовых стружечных канавок осуществлялось червячной фрезой на зубофрезерном станке. Изготовленные фрезы характеризуются повышенной точностью формы профиля стружечных канавок, а процесс их фрезерования характеризуется повышенной производительностью (в 2.5 раза). Такие результаты были достигнуты за счет применения разработанной к.т.н., доц. Домниным П. В. методики, которая включает решения прямой и обратной задач профилирования на основе цифровых методов формообразования.

Разработанная к.т.н., доц. Домниным П. В. методика профилирования червячных фрез включает алгоритмы, как для решения производственных задач, так и для предпроектного исследования возможности изготовления с заданной точностью специальных инструментов, с применением инструментов работающих по методу обкатки.

Настоящий акт не может служить основанием для предъявления финансовых претензий.

От предприятия От МГТУ "СТАНКИН"

к.т.н., доц. Домниным П. В

Приложение Б. Документы об апробации работы

АЮ» 'а ОАО «МИЗ»

/Помазков В.И./

Я» мая 2011 г.

Выписка из протокола

совместного совещания кафедры «ИТ и ТФ» МГТУ «Станкин» и ОАО «МИЗ»

от 18 мая 2011 г., 11°° к. 204

На совещании присутствовали:

от ОАО «МИЗ»:

1. 2.

3.

4.

5.

6. 7.

Огородов С. С. — Генеральный директор;

Помазков В. И. — зам. ген. директора по управлению качеством;

Чекуров С. А. — начальник цеха СИ;

Смирнов В. М. — зам. ген. директора по маркетингу;

Сушков С. Ю. — нач. тех. отдела;

Зобов Ю. А. — начальник цеха ТСИ;

Евстигнеев Д. Г. — инженер-технолог;

Мигунов Д. — нач. участка; инженер технолог;

Тимашева М. А. — начальник ОТК, и. о. тех. директора;

10. Еремин И. В. — начальник ОУК.

от кафедры «ИТ и ТФ» МГТУ «Станкин»:

1. Гречишников В. А. — проф., д. т. н., заведующий кафедрой ИТ и ТФ; Балыков А. В. — проф., д. т. н.; Артюхин Л. Л. — доц. к. т. н.; Чулин И. В. — инженер ОКБ «Сухой», аспирант; Домнин П. В. — начальник ВЦ кафедры «ИТ и ТФ», аспирант; Исаев А. В. — научный сотрудник ГИЦ, аспирант.

2.

3.

4.

5.

6.

Повестка дня:

Обсуждение разработок кафедры «ИТ и ТФ» МГТУ «Станкин» в области сборного твердосплавного и алмазного инструмента для обработки резьбовых соединений и зубчатых колес.

Слушали:

Доклады сотрудников кафедры «ИТ и ТФ» МГТУ «Станкин», посвященные новейшим разработкам специалистов кафедры в области инструментальной техники и производства инструмента. Доклады сопровождались большим количеством иллюстративного материала, а так же были предоставлены образцы некоторых разработок. Были заслушаны доклады на следующие темы:

1.

3.

Резьбообразующие инструменты повышенной жесткости для нарезания и накатывания резьб длинной более 5 диаметров на станках с ЧПУ (докладчик — Гречишников В. А.);

Зуборезные инструменты с прямолинейными режущими кромками для нарезания прямозубых цилиндрических колес на станках с ЧПУ (докладчик — Артюхин А. А.); Сборные твердосплавные инструменты с регулируемыми параметрами (резцы, фрезы

$

насадные и концевые, докладчик — Чулин И. В.);

4. Сменные многогранные твердосплавные резьбовые пластины с виброгасящими вставками (докладчик — Гречишников В. А.);

5. Высокоточные алмазные инструменты (вставки) для нарезания резьб на деталях из неметаллических материалов (докладчик — Балыков А. В.);

6. Фрезерование фасонных винтовых поверхностей инструментом с прямолинейными режущими кромками (докладчик — Домнин П. В.);

7. Сборные фасонные фрезы со сменными многогранными пластинами, расположенными на винтовой поверхности (докладчик — Исаев А. В.).

В частности:

Доклад Домнина П. В. сопровождался иллюстративными и видео материалами. В докладе были освещены вопросы реализации обработки фасонных винтовых поверхностей инструментов стандартными концевыми и торцевыми фрезами прямого профиля. Рассмотрен принцип и основные аспекты применения данного способа обработки. Отмечена актуальность применения данного способа в условия единичного и мелкосерийного инструментального производства.

По окончании доклада были заданы вопросы и высказаны замечания. Вопросы задавали: Помазков В. И., Чекуров С. А., Евстигнеев Д. Г., Балыков А. В.

Основные замечания по материалу доклада касаются точности и качества обрабатываемой поверхности, а также диапазонов возможных размеров фасонных профилей.

Постановили:

касательно доклада Домнина П.В.— несмотря на ряд недоработок, отметить высокую научную и практическую ценность представленного способа обработки и конструктивных решений, а так же рассмотреть вопрос об опытном испытании и определении экономического эффекта от применения данного способа.

/ Сушков С. Ю.

/ Помазков В. И.

ПРОТОКОЛ №3 заседания научно-технического совета ФГБОУ ВО «МГТУ «СТАНКИН» от 11 октября 2022 г.

Присутствовали: Серебренный В.В., Бильчук М.В., Григорьев С.Н., Еленева Ю.Я., Илюхин Ю.В., Капитанов A.B., Колодяжный ДЮ Коршунова Е.Д., Кузнецов В.А., Кутин A.A., Мартинов Г.М., Мастеренко Д.А., Молодцов В.В., Пивкин П.М., Позднеев Б.М., Сазанов И.И., Сосенушкин E.H., Стебулянин M.M., Суминов И.В., Тюрбеева Т.Б., Уварова J1.A., Филатов В.В., Чеканин A.B., Чеканин В.А., Посяева М.Г.,

приглашенные специалисты: Домнин П.В., Чаруйская M.A., Перетяган П.Ю., Петухов Ю.Е., Селезнев А.Е., Мигранов М.Ш., Шехтман С.Р., Лебедев А.К., Демушкин Д.И., Нежметдинов P.A., Балуев В.И., Шереуж'ев M.A., Ковалев H.A.

Повестка дня:

1. О результатах выполнения в 2022 году работ по проектам в рамках программы «Приоритет-2030».

2. Научный доклад к.т.н. Домнина Петра Валерьевича на тему «Повышение эффективности инструмента при обработке сложнопрофильных, и в том числе винтовых поверхностей на базе цифровых технологий формообразования», представляемый в рамках работы над диссертацией на соискание ученой степени доктора наук.

3. Разное.

Слушали:

1. Доклад руководителя проекта Мартинова Г.М. о ходе выполнения работ по проекту «Компьютерные системы управления технологическим оборудованием».

Вопросы задали: Позднеев Б.М., Серебренный В.В., Колодяжный

д-ю.

2. Доклад руководителя проекта Молодцова В.В. о ходе выполнения работ по проекту «Цифровая технологическая система многокоординатной обработки».

Вопросы задали: Позднеев Б.М., Колодяжный Д.Ю., Стебулянин М.М., Серебренный В.В.

3. Доклад ответственного исполнителя проекта Перетягина П.Ю. о ходе выполнения работ по проекту «Технологические принципы изготовления изделий из конструкционных материалов методами аддитивного производства».

Вопросы задали: Серебренный В.В., Колодяжный Д.Ю.

4. Доклад руководителя проекта Чаруйской М.А. о ходе выполнения работ по проекту «Системы предиктивной аналитики технологий и производства».

Вопросы задали: Мастеренко Д.А., Стебулянин М.М.

5. Доклад руководителя проекта Шереужева М.А. о ходе выполнения работ по проекту «Исследование робототехнических систем обслуживания труб в составе инфраструктуры нефтегазовой промышленности».

Вопросы задали: Серебренный В.В., Колодяжный Д.Ю., Стебулянин

М.М.

Рсшенне! принять к сведению информацию о ходе выполнения работ по проектам, выполняемых в рамках программы «Приоритет-2030».

на

тему

«Повышение в том технологий на

Слушали: доклад к.т.н. Домнина П.В. эффективности инструмента при обработке сложнопрофильных Т

числе винтовых поверхностей на базе цифровых TexL____

формообразования», представляемый в рамках работы над диссертацией соискание ученой степени доктора наук.

Вопросы задали: Мастеренко Д.А, Тюрбеева Т.Е., Колодяжный Д Ю Серебренный B.B., Кутин A.A.

Выступили: Петухов Ю.Е. Кузнецов В.А., Григорьев C.H., Еленева

Ю..Я.

Постановили: Домнину П.В. произвести доработку диссертационной работы «Повышение эффективности инструмента при обработке сложнопрофильных, и в том числе винтовых поверхностей на базе цифровых технологий формообразования» в соответствии со сделанными замечаниями и рекомендовать к представлению в диссертационный совет.

Результаты голосования: «За» - единогласно.

ff/--'

Председатель HTC, ректор

Секретарь HTC

В.В. Серебренный М.Г. Посяева

ASSOCIATION DES IN VENT EU R!^ ET FABRICANTS FRANÇAIS

I --

: ■

' LEPINE

de L'INVENTION

OJ ON OO

ASSOCIAZIONE NAZIONALE DEGLIINVENTORI

(Riconosciuta avente personality giuridica con decreta del Cap» Prowisorio dello Slato del 27 agosto 1947 n. 1569)

1L CONSIGLIO DI RETUVO DELL 'A.N.D.I. NELL 'AMBITO DELLA MANIFESTAZIONE FIERISTICA "IN VENTELO 2012 HA DECfSO Di CONFERIRE iL

DIPLOMA DI

INVENTORE EMERITO

Grechishnikov V., Kolesov N., Petukhov Y., Domnin P.

Moscow State University of Technology "STANKIN

Innovative technologies of milling of shaped

surfaces in the automated production

IL PRESIDENTE

PROBEST SERVICE S.P.A.

Sede

Víale Fulvio Testi, 128 20092 ü ni sello Balsamo (Milano) Italia Tel. [phone] Fax [phone] E-mail: [e-mail] Sito Web: www.probest.it

Servizi Finanziari Consulenza e Formazione Engineering

Servizi Approwigionamento

Probest Service SpA Moscow State University of Technology (STANKIN)

Confirm, that in the framework of the Russian Presidential Program of Engineer Advanced Training in Probest Service SpA

(LTF Spa, Cologno al Serio, CER1N SpA, Affi, SAMP SpA, Bentivoglio, (Italy) passed training on the following specialty:

"Design of a special instrument of nanostructured tool materials with nano-coatings for high-tech enterprises of the military-industrial complex and nuclear power engineering"

13th 20th October 2013

Certificate

DOMNIN PETR

Chief executive officer

Fernando Zoni

UCIMU - SISTEMI PER PRODURRE

Capitale Sociale € 1.330.200 Int. Vers. Reg, Imp. MI n. 17911 R.E.A. Milano 839232 C.F. 00895760155 P.I. IT00699480968 Société controllata da SOFIMU srl Art. 2497/bls c.c.

TECHNOLOGY FOR HIGH PRECISION

Certificate of Completion

This is to certify tkat

Ph. D. Petr Domnin

took part in the meeting

"CONCEPTS OF FLEXIBILITY IN MECHANICAL PRODUCTION"

D'ANDREA S.p.A.

Sergio Bassanetti Vice President

Moscow 2016, March 23''"'

www. ci a n d rea. co m

Приложение В. Патенты

НА ИЗОБРЕТЕНИЕ

№ 2478033

Автор(ы): Гречишников Владимир Андреевич (Н11), Петухов Юрий Евгеньевич (Ш1), Домнин Петр Валерьевич (1117), Водовозов Александр Алексее ич (Я11)

Патеитообладатель(ли): Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (КЦ)