Повышение эффективности финишной абразивной обработки внутренних цилиндрических поверхностей методом растрового хонингования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат технических наук Муратов, Карим Равилевич

• Муратов, Карим Равилевич
• кандидат технических наук
• 2010

Оглавление диссертации кандидат технических наук Муратов, Карим Равилевич

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ И КИНЕМАТИЧЕСКИХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ПРЦЕССА АЛМАЗНОГО ХОНИНГОВАНИЯ ВНУТРЕННИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

1.1. Сущность процесса хонингования и области его применения.

1.2.Механика контактного взаимодействия при алмазном хонинговании.

1.3. Влияние технологических параметров на качественные показатели процесса алмазного хонингования.

1.4. Анализ кинематики существующих методов хонингования.

1.5. Выводы.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ТРАЕКТОРИИ РАБОЧЕГО ДВИЖЕНИЯ ПРИ РАСТРОВОМ ХОНИНГОВАНИИ.

2.1. Схема образования растровых траекторий при хонинговании цилиндрических поверхностей.

2.2. Периодичность растровых траекторий, размеры кадра.

2.3. Анализ кинематических параметров растрового движения.

2.4. Управляемые параметры растровых траекторий- угол и плотность сетки.

2.5. Выводы.

ГЛАВА 3. ОБОРУДОВАНИЕ С РАСТРОВОЙ КИНЕМАТИКОЙ

И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1. Экспериментальная установка «РХ-7».

3.2. Опытный хонинговально-доводочного станок «Растр-Ц20».

3.3. Исследуемые материалы и образцы.

3.4. Технологическая оснастка и номенклатура хонинговальных брусков.

3.5.Методики измерения шероховатости поверхностей и размеров микрозаусенцев.

3.6. Методика измерения отклонений геометрической формы отверстий.

3.7. Методики оценки производительности обработки и износа абразивных брусков.

3.8. Выводы.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ РАСТРОВОГО МЕТОДА ХОНИНГОВАНИЯ.

4.1. Сравнительные исследования методов хонингования отличающихся траекторией рабочего движения.

4.2. Исследование влияние технологических факторов на основные показатели процесса хонингования отверстий в деталях топливной аппаратуры.

4.3. Исследование влияния технологических факторов процесса хонингования на образование микрозаусенцев.

4.4. Исследование влияние технологических факторов на основные показатели процесса хонингования контрольных колец.

4.5. Выводы.

ГЛАВ 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПАРАМЕТРОВ

РАСТРОВОЙ КИНЕМАТИКИ НА КАЧЕСТВЕННЫЕ

ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА ХОНИНГОВАНИЯ.

5.1. Исследование возможности управления отклонениями геометрической формы обрабатываемых отверстий.

5.2. Технологический метод повышения точности геометрической формы обрабатываемых отверстий.

5.3. Влияние параметров растровой траектории на формирование микрорельефа поверхности.

5.4. Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности финишной абразивной обработки внутренних цилиндрических поверхностей методом растрового хонингования»

Долговечность и надежность современных машин и механизмов, работающих в условиях высоких скоростей и интенсивных нагрузок, в большей мере обусловлены точностью и качеством изготовления отдельных узлов и деталей. В связи с этим существенно возрастает роль финишных операций, завершающих технологический процесс обработки детали.

Эксплуатационные свойства деталей машин, такие как контактная жесткость, усталостная прочность, герметичность и др., в значительной мере зависят от характера микрорельефа обработанной поверхности, точности геометрической формы и физико-механических свойств поверхностного слоя. Эти параметры обработанной поверхности полностью определяются операциями окончательной механической обработки. Поэтому технологическое обеспечение оптимального микрорельефа и требуемой точности геометрической формы поверхности на финишной операции — важная научно-техническая задача, решение которой позволит повысить надежность и долговечность деталей и узлов машин.

К числу прогрессивных методов финишной обработки цилиндрических поверхностей как внутренних, так и наружных относится хонингование. Процессы хонингования и доводки точных цилиндрических поверхностей, в частности отверстий, получили широкое применение во многих отраслях машиностроения благодаря теоретическим и экспериментальным работам З.И.Кременя, М.М.Хрущева, Е.Н.Маслова, Б.Г.Левина, Г.И.Панина, М.С.Наермана, П.Н.Орлова, ЮИ.Е.Фрагина, И.Х.Чеповецкого, Ю.Б.Серебренника, Р.Г.Кудоярова, П.И.Ящерицина и других ученых. В отличие от других видов резания лезвийным или абразивным инструментом, где зона резания сконцентрирована на малой поверхности режущей кромки, при хонинговании имеет место распределенное резание из-за большой площади контакта брусков с обрабатываемой поверхностью. Поэтому, учитывая относительно небольшие скорости резания, силовые и температурные напряжения, возникающие в процессе хонингования, незначительны. Следствие этого — сравнительно малые остаточные напряжения поверхностного слоя и отсутствие фазовых и структурных превращений. В результате в поверхностный слой не вносятся дефекты, как при шлифовании и обеспечиваются более высокие эксплуатационные качества обработанной поверхности.

Возможности процесса хонингования резко возросли с появлением брусков из сверхтвердых абразивных материалов(СТМ) на основе синтетического алмаза и кубического нитрида бора (КНБ), которые в большинстве случаев полностью вытеснили абразивные бруски. Огромные преимущества алмаза и кубического нитрида бора по своим физико-механическим свойствам, особенно твердости, прочности и абразивной способности, позволили существенно расширить технологические возможности процесса хонингования. Высокие режущие свойства и стойкость алмазных и кубанитовых брусков обеспечивают по сравнению с абразивными брусками более высокую производительность и стабильность технологического процесса, а также повышение точности размеров и геометрической формы обработанных поверхностей. Перечисленные выше свойства брусков из СТМ создают условия для построения управляемой технологии хонингования с использованием оборудования с ЧПУ и программно-адаптивным управлением, обеспечивающие точность геометрической формы обработанных отверстий с отклонением 0.004 - 0,005 мм и значительным увеличение периода стойкости брусков в условиях автоматизированного производства.

Однако окончательная обработка методом хонингования прецизионных отверстий в деталях топливной, гидравлической и контрольно-измерительной аппаратуры с отклонением геометрической формы не более 0,002 мм до настоящего времени представляет большую технологическую сложность. Кроме того одной из причин, ограничивающих применение хонингования на операциях окончательной обработки отверстий в деталях топливной аппаратуры, является образование микрозаусенцев на кромках пересечений обрабатываемой поверхности и радиальных отверстий, которые по техническим условиям не допускаются. Процесс алмазного хонингования отверстий в подобных деталях применяется главным образом на предварительных операциях. В результате на многих предприятиях окончательная обработка подобных деталей осуществляется путем многократной машинно-ручной доводки свободным абразивом, характеризующейся высокой трудоемкостью и нестабильностью качества обработанной поверхности. Поэтому изыскание новых методов и совершенствования технологии процесса хонингования, направленной на обеспечение высокой и стабильной точности геометрической формы и требуемого микрорельефа обработанной поверхности является актуальным и имеет большое научное и практическое значение.

Методы управления геометрической формой и микрогеометрией обрабатываемой поверхности изучены недостаточно, однако, установлено, что на параметры макро и микрорельефа большое влияние оказывает кинематика процесса хонингования, определяющая траекторию рабочего движения режущих зерен при обработке. Сложное рабочее движение при хонинговании отверстий создает благоприятные условия для более полного использования режущей способности брусков и равномерного износа инструмента, что положительно влияет на производительность обработки и точность геометрической формы поверхности. Известны различные модификации процесса хонингования, характеризующиеся наложением колебательного движения на основные рабочие движения. Эти методы хонингования (виброхонингования) позволяют интенсифицировать процесс резания, повысить производительность обработки, но недостаточно совершенны для того, чтобы управлять формированием геометрической формой и параметрами микрорельефа обрабатываемой поверхности, так как не располагают необходимым комплексом эффективных управляющих воздействий на процесс обработки.

Определенную долю в решение этой проблемы и совершенствование технологии финишной абразивной обработки точных отверстий вносит исследуемый в данной работе метод хонингования, получивший название растрового. В основе данного метода хонингования лежит растровый способ абразивной обработки, разработанный В.П. Некрасовым и получивший широкое применение при доводке прецизионных плоскостей. Отличительной особенностью растрового метода хонингования является весьма сложная и абсолютно неповторяющаяся траектория рабочего движения режущих зерен, параметры которой можно тонко регулировать в широких пределах. Для реализации растрового метода хонингования в ПГТУ под руководством В.П. Некрасова были разработаны экспериментальная установка и опытный хонинговально-доводочный станок. Однако до настоящего времени данный метод хонингования цилиндрических поверхностей не изучен. Поэтому исследование технологических и кинематических возможностей растрового метода хонингования точных отверстий является актуальным.

Цель работы - повышение эффективности и технологическое обеспечение требуемых параметров качества внутренних цилиндрических поверхностей при алмазном хонинговании с растровой кинематикой рабочего движения.

Для достижения цели поставлены следующие задачи:

1. Методами компьютерного моделирования выполнить теоретические исследования свойств растровых траекторий рабочего движения, провести кинематический анализ и разработать методики расчета основных параметров траектории.

2. Экспериментально исследовать технологические возможности растрового хонингования отверстий и установить количественные и качественные зависимости основных показателей процесса хонингования от технологических условий обработки.

3. Исследовать возможность управления параметрами микрорельефа и отклонениями геометрической формы обрабатываемой поверхности путем регулирования кинематических параметров растрового движения, разработать технологические рекомендации по промышленному использованию растрового хонингования точных отверстий.

Научная новизна. 1. На основе компьютерного моделирования получены математические модели и проведены теоретические исследования технологических и кинематических свойств растрового рабочего движения при хонингования внутренних цилиндрических поверхностей.

2. Показано, что оборудование с растровой кинематикой позволяет реализовать различные методы хонингования, путем регулирования параметров элементарных движений (традиционное хонингование, виброхонингование, растровое хонингование).

3. Установлено, что при растровом хонинговании путем целенаправленного регулирования соотношениями параметров колебательных движений и движений подач можно управлять формированием точности геометрической формы и параметрами микрорельефа обрабатываемых поверхностей.

Практическая ценность работы.

1. Предложенные технологии хонингования отверстий с использованием станков с растровой кинематикой рабочего движения позволили достичь высокой точности геометрической формы (отклонение менее 0,002 мм), требуемых параметров шероховатости обработанных поверхностей и повысить производительность обработки.

2. Разработанные на основе проведенных исследований рекомендации были использованы при разработке технологий хонингования деталей топливной и контрольно-измерительной аппаратуры.

Общая логика проведенных в работе исследований такова. В первой главе представлен анализ существующих в настоящее время методов хонингования и доводки прецизионных отверстий и их технологические возможности в свете современных требований производства и выявлены сильные стороны и «белые пятна» алмазного хонингования точных отверстий. На основе проведенного анализа и сделанных обобщений, с целью повышения эффективности и расширения технологических возможностей финишной обработки точных отверстий, предлагается растровый метод хонингования. В заключение сформулированы цель работы и задачи исследования.

Во второй главе представлены результаты теоретических исследований кинематики растрового метода хонингования и технологических свойств растровых траекторий, принципиально отличающихся от траекторий рабочего движения известных методов хонингования. Приведены математические зависимости, позволяющие рассчитывать основные параметры растрового рабочего движения.

В третьей главе даны краткое описание и техническая характеристика экспериментального оборудования, реализующего растровый метод хонингования, технологической оснастки и номенклатура исследуемых брусков. Представлены типы приборов для измерения параметров геометрической формы и шероховатости обработанных поверхностей. Приведены общие и частные методики оценки результатов экспериментальных исследований процесса хонингования с растровой кинематикой.

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований растрового хонингования деталей топливной и контрольно-измерительной аппаратуры. Исследования преследовали цель определить влияния траектории растрового рабочего движения инструмента на выходные технологические показатели процесса хонингования по шероховатости поверхности, скорости съема материала, абсолютному и относительному износу брусков и высоту образующихся микрозаусенцев.

Пятая глава посвящена исследованию технологических и кинематических возможностей растрового метода хонингования по управлению процессом формирования геометрической формы и ю технологическому обеспечению требуемых параметров микрорельефа обработанной поверхности.

Исследования, результаты которых изложены в диссертации, проводились в рамках научно-исследовательских работ на лабораторной базе Пермского государственного технического университета.

Основные положения диссертации докладывались в 2005-2009 г.г. на международных, республиканских, межвузовских конференциях и семинарах. Основные результаты исследований опубликованы в 11 печатных работах.

Заключение диссертации по теме «Технология машиностроения», Муратов, Карим Равилевич

5.4. Выводы

1. Экспериментально установлена возможность управления точностью геометрической формы обрабатываемого отверстия путем регулирования параметров движений подач при неизменных параметрах движений резания.

2. Управление формой отверстия в продольном сечении осуществляется изменением величины хода и перебега брусков, а также регулированием времени задержки инструмента в точках реверсирования поступательного движения.

3. Разработана методика теоретического расчета времени задержки в точках реверсирования поступательного движения (осевой подачи) для управления геометрической формой отверстия в продольном сечении.

4. Получено расчетное вырожение для определения времени задержки в точках реверсирования осевой подачи, учитывающее масштабно-геометрические соотношения системы инструмент-деталь, неравномерность распределения давления в контакте и параметры наладки.

5. Проведена экспериментальная проверка эффективности управления геометрической формой отверстия в продольном сечении регулирования времени задержки при реверсировании осевой подачи, показавшая хорошую сходимость с результатами расчетов.

6. Минимальное отклонение от кругл ости обрабатываемых отверстий достигается при иррациональном соотношении скоростей подач Укр/ Уос>1 в пределах ограниченных технической характеристикой оборудования.

7. Сравнительные эксперименты показали, что при хонинговании инструментом с удлиненными брусками L6p = (0,8 -1) • LOTB интенсивно исправляется изогнутость оси отверстия и повышается точность геометрической формы.

8. Экспериментально доказана эффективность хонингования сквозного отверстия с двух сторон путем периодического переворота обрабатываемой детали, при этом за счет взаимной правки в контакте инструмент - деталь значительно повышается и стабилизируется точность продольной геометрической формы отверстия и автоматически уменьшается исходная погрешность формы инструмента.

9. Хонингование с растровым рабочим движением в отличие от других методов, позволяет управлять параметрами шероховатости обработанной поверхности путем регулирования плотности сетки. Наименьшие высота шероховатости (Ra min) и среднее квадратическое отклонение (сгЛа), характеризующее однородность микрорельефа, достигаются при отношении частот 0.9 < со2 / (ох < 1 (независимо от их абсолютных значений) и отношении скоростей VB!VKc <0.1.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основании результатов теоретических и экспериментальных исследований процесса хонингования с растровой кинематикой представляется возможным сделать следующие основные выводы.

1. На основании исследования математической модели движения режущих зерен при внутреннем цилиндрическом хонинговании установлено, что растровые траектории реализуются при отношении скоростей VBIVк < 0.6 и отношении частот колебательных движений в диапазоне 0.5 < сог / о)х < 1. Значение частот и амплитуд колебательных движений назначаются исходя из технических характеристик оборудования, размера обрабатываемых поверхностей и обеспечения максимальной скорости резания.

2. Хонингование с растровым рабочим движением в отличие от других методов, позволяет управлять параметрами шероховатости обработанной поверхности путем регулирования плотности сетки. Наименьшие высота шероховатости (Ra min) и среднее квадратическое отклонение (ода), характеризующее однородность микрорельефа, достигаются при отношении частот 0.9 < со2 / сох < 1 (независимо от их абсолютных значений) и отношении скоростей VB !VKcp < 0.1.

3. Экспериментально установлена возможность управления точностью геометрической формы обрабатываемого отверстия путем регулирования параметров движений подач при неизменных параметрах движений резания. Минимальное отклонение от круглости обрабатываемых отверстий достигается при иррациональном соотношении скоростей подач Vkp/ V0c>l в пределах ограниченных технической характеристикой оборудования. Управление формой отверстия в продольном сечении достигается изменением величины хода и перебега брусков, а также регулированием времени задержки инструмента в точках реверсирования поступательного движения. Время задержки рассчитывается в зависимости от величины перебега брусков и соотношения длины отверстия и брусков.

4. Экспериментально доказана эффективность хонингования отверстия с двух сторон путем периодического переворота обрабатываемой детали. При этом за счет взаимной правки в контакте инструмент - деталь значительно повышается и стабилизируется точность продольной геометрической формы отверстия и автоматически уменьшается исходная погрешность формы инструмента.

5. При хонинговании деталей из закаленных, высокоуглеродистых и хромистых сталей 95X18, 12ХНЗА, 9ХС и др. с точки зрения производительности и стабильности съема бруски из кубического нитрида бора (КНБ) предпочтительнее по сравнению с брусками из синтетических алмазов.

6. С целью обеспечения производительного съема припуска и формирования требуемого микрорельефа обработанной поверхности целесообразно проводить размерное и чистовое хонингование. Размерное хонингование целесообразно осуществлять брусками из КНБ на металлосиликатной связке, с зернистостью 60/40 - 40/28, концентрация 50-100% при отношении частот колебательных движений со2! сох = 0.7-0.8 и отношении скоростей VH /VKcp <0.3-0.5. Для чистового хонингования в зависимости от обрабатываемого материала могут быть рекомендованы алмазные бруски на каучуко-содержащей связке Р11, Р11Т, зернистостью 28/20, 40/28, концентрация 50% при 0.9 < со2/со, < 1, VB / VKcp < 0.1.

7. Установлено, что при растровом хонинговании вследствие непрерывного изменения направления движения режущих зерен, образующиеся заусенцы постоянно срезаются. Величина заусенец практически не зависит от съема и давления и не превышает 3-5 мкм, которые легко удаляются на операциях отделочного хонингования брусками на каучукосодержащей связке.

8. Разработаны технологии хонингования на станке «РастрЦ20» для ряда серийных изделий машиностроительных предприятий ОАО «ПАО Инкар», ОАО «РАР», ОАО «КРИН», ЗАО «Новомет». Технологические рекомендации внедрены в производство.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Муратов, Карим Равилевич, 2010 год

1. Абразивная и алмазная обработка металлов. Справочник. Под ред. А.Н.Резникова. М., «Машиностроение», 1977. -391 с.

2. Акмаев O.K. Устранение изогнутости оси отверстия при прецизионном хонинговании. //СТИН. 2007. №11. с. 21 25.

3. Аксельруд И.Д. К вопросу механизации процесса доводки глухих прецизионных отверстий. Труды ЦНИТА , 1974, вып. 63. с. 58 — 64

4. А.с. № 563275. БИ., №24. М., 1977. Хонинговальный станок /Злотов С.С., Никитин Н.Е., Власенко А.В.

5. А.с. № 288587. БИ, №36. М., 1970. Привод шпинделя хонинго-вального станка./ Ризванов Ф.Ф.

6. А.с. № 378313. Б.И. №19. М. , 1973. Устройство для сообщения колебательного движения хонинговальной головке. / Воробьев И.К., Давыдов П.А., Сандалов А.В.

7. А.с. № 483233. БИ, № 33. М. 1975. Адаптивный привод хонинго-вального станка. /Муратов Р.А., Некрасов В.П.

8. А.с. № 1509235. БИ, № 35. М., 1989. Хонинговально-доводочный станок. /Муратов Р.А.

9. Бабаев С.Г., Мамедханов Н.К., Гасанов Р.Ф. Алмазное хонингование глубоких и точных отверстий. М.: Машиностроение, 1978.—103 с.

10. Бабичев А.П. Хонингование. М.: Машиностроение, 1965.- 97 с.

11. Биберман JI.M. Растры в электрооптических устройствах. М.:Энергия. 1969.

12. Богомолов Н.И. Сущность процесса абразивной доводки. В кн.: Передовая технология и автоматизация управления процессами обработки деталей машин. Л.: Машиностроение, 1970.

13. Богомолов Н.И. Некоторые закономерности процесса шлифования металлов. — В сб.: Синтетические алмазы в промышленности. Киев,: «Науко-ва думка», 1974.

14. Бриллюэн JI. Научная неопределенность и информация. М.: Мир, 1966.-271 с.

15. Вопилкин Е. А. Расчет и конструирование механизмов приборов и систем. М., «Высшая школа», 1980.—463 с.

16. Вопросы расчета и конструирования оснастки, обеспечивающей повышение точности при хонинговании. Труды УАИ, вып. 44, Уфа, 1973.

17. Воронов С. А. Разработка математических моделей и методов анализа динамики процессов абразивной обработки отверстий. Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук. Москва, 2008. 33 с.

18. Горюнов Ю.В., Перцев Н.В., Сумм Б.Д. Эффект Ребиндера. М.: Наука, 1966.

19. Добровольский В.В. Теория механизмов для образования плоских кривых. М.; 1953. 20. Доводка прецизионных деталей машин. Под ред. Г.М. Иполитова. М.: Машиностроение, 1978.—256 с.

20. Дяченко А. Н., Аксельруд И.Д., Мельник В.П. К вопросу создания математической модели процесса доводки отверстий свободным абразивом. -Труды ЦНИТА,вып. 76, 1980. с. 15-22.

21. Ермаков Ю.М. Перспективы эффективного применения абразивной обработки. Обзор. М.: НИИмаш, 1982.

22. Затуловский Д.М, Ходырев В.И. Процесс вибрационного хонингования в зоне звуковых частот. //Станки и инструмент, №6, 1968. с. 19-21.

23. Зиновьев АЛ., Филиппов Л.И. Введение в теорию сигналов и цепей. М.: Высшая школа, 1968.—280 с

24. ИсаковА,Э, Хонингование с дозированной подачей и оборудование для его реализации. //Хонингование цилиндрических и фасонных поверхностей. Пермь, 1988.С.64-67

25. Кащеев В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов.1. М.: Машиностроение, 1978.

26. Коновалов И.Т. Влияние вынужденных колебаний брусков на про-цессехонингования.//Станки и инструмент №12, 1965. с.8-9.

27. Кравченко Б.А., Нерубай М.С., Старков Ю.В. Алмазное хонингование с применением ультразвуковых колебаний. //Алмазы №8, 1983.

28. Крагельский И.В., Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.—480 с.

29. Кремень З.И. Прогрессивная технология хонингования и суперфиниширования. М.: Машиностроение, 1978.—52 с.

30. Кремень З.И. Стратиевский И.Х. Хонингование и суперфиниширование деталей.- Л.: Машиностроение, 1988.-- 137 с.

31. Кудояров Р.Г. Влияние кинематики процесса хонингования на точность обработки деталей. //Актуальные проблемы финишной обработки деталей машин абразивными и алмазными брусками», Уфа, 1981. с.24-27.

32. Кудояров Р.Г. Точность деталей машин при алмазном хонинговании.- М.:Изд-во МАИ,2002.—170 с

33. Кудояров Р.Г. Повышение качества деталей при алмазном хонин-говании.//СТИН. 2006. №5. с. 26-31

34. Кудояров Р.Г. Влияние динамических сил на работу алмазных хо-нинговальных брусков. // СТИН. 2006. № 7. с. 33-35. 36. Кумабэ Д. Вибрационное резание. М.: Машиностроение, 1985.—424 с.

35. Левин Б.Г., Пятов Я.Л. Алмазное хонингование отверстий. Л.: Машиностроение, 1969,- 112 с.

36. Лойцянский Л.Г., Лурье А.И. Курс теоретической механики. Т.1-М.: Дрофа, 2006.-447 с.

37. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Режущие свойства алмазно-абразивного инструмента и пути повышения его качества. — В сб.: Синтетические алмазы в промышленности. Киев.: Наукова думка, 1974.

38. Лысенко Н. В. Повышение геометрической точности формы глухих отверстий при хонинговании. // Вестник машиностроения, 1981, № 7. с. 42-45.

39. Мандельштам Л.И. Лекции по теории колебаний. М.:Наука.1972.470 с.

40. Марков А.И. Ультразвуковая обработка материалов. М.: Машиностроение, 1980.

41. Марков А.И., Ермак П.А. Ультразвуковое алмазное хонингование сталей. Тезисы докладов международного семинара «Сверхтвердые материалы», Том 2, Киев, 1981.

42. Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974.

43. В.С.Матвеев. Прогрессивный инструмент для обработки точных отверстий. //Машиностроитель. 1998. №4. с. 36-37. (обзорный раздел по обработке точных отв. деталях топливной и гидравлической аппаратуры , о снятии микро-заусенец.)

44. Медведев В.В. Влияние механизма процесса хонингования на качество поверхностного слоя. В кн.: Передовая технология и автоматизация управления процессами обработки деталей машин. Л.: Машиностроение, 1970.

45. Мисевич B.C. Проектирование механизмов осцилляции для металлорежущих станков. //Станки и инструмент №7, 1968. с. 5-7.

46. Муратов К. Р., Ханов А. М. Хонинговальный модульный станок.// СТИН. 2006. № 12-с. 5-6.

47. Муратов Р. А. Муратов К. Р. Механизм разжима хонинговальных брусков с переменным давлением по длине заготовки. //СТИН. 2007. №2. с. 11—13.

48. Муратов К. Р. , Ханов A.M. Растровое хонингование и его кинематические возможности. /Материалы XI1 Всероссийской научно-техническойконференции «Аэрокосмическая техника, высокие технологии и инновации-2009», Пермь, 2009. с.

49. Муратов Р.А., Михальченко А.Г. Некоторые особенности алмазного хонингования сталей 35 и ЗОХГСА с дозированной радиальной подачей брусков. //Алмазно-абразивная обработка. Сб. научных трудов ППИ, № 149. -Пермь.: 1974. с. 21-26. (см. п.86 .)

50. Мурахвер А.С. Определение оптимальной амплитуды при вибрационном хонинговании.//Материалы республиканской научно-теоретической конференции молодых ученых и аспирантов. Самарканд, 1968. с. 36-41.

51. Мурахвер А.С. О влиянии режимов осцилляции на скорость резания и угол скрещивания при виброхонинговании. Труды Самаркандского университета. №172, 1969. с. 84-89.

52. Мэнли Р. Анализ и обработка записей колебаний.

53. Наерман М.С., Попов С.А. Прецизионная обработка деталей алмазными и абразивными брусками. М.: Машиностроение, 1971.- 224 с.

54. Наерман М.С. Алмазная обработка в технологии автостроения. В сб.: Синтетические алмазы в промышленности. Киев.: Наукова думка, 1974.

55. Неделин Ю. JL Износ алмазных зерен при хонинговании.// Теория и практика алмазной обработки. М., НИИМАШ. 1969. с. 197-199.

56. Некрасов В.П. Растровый способ абразивной доводки. //Машиностроитель. 1977. №5.с.15.

57. Некрасов В.П. Прецизионные плоскодоводочные станки с растровым движением инструмента. //Машиностроитель. 2000. №9. с.7-8.

58. Некрасов В.П. Вероятностно-статистические основы процесса растровой доводки. Межвузовский сб.: «Вероятностно-статистические основы процессов шлифования и доводки». Ленинград, 1974.

59. Некрасов В. П. Исследование процесса растровой доводки и закономерностей формирования плоских поверхностей. Диссертация канд. техн. наук.-Пермь, 1971-140 с.

60. Некрасов В.П. Закономерности образования растровых траекторий. Сб. «Алмазно-абразивная доводка», № 149, Пермь, 1974.

61. Нерубай М.С., Кульков А.В. Ультразвуковое хонингование и суперфиниширование труднообрабатывемых материалов. //Актуальные проблемы финишной обработки деталей машин абразивными и алмазными брусками.- Уфа, 1981. с.27-28.

62. Новоселов С.И. Специальный курс тригонометрии. М., Высшая школа, 1967.- 464 с.

63. Ножкина А. В., Костиков В. И., Маурах М. А. Сущность взаимодействия алмазов с металлами.// Теория и практика алмазной обработки. М., НИИМАШ, 1969. 19-25 с.

64. ОАО «Стерлитамакский станкостроительный завод». Гениральный католог. 2006.- с.36-37.

65. Огородов В.А. Предотвращение образования заусенцев при хонинговании. //Управление качеством финишных методов обработки. Сб. на-учн. тр.—Пермь, 1996. с.99-101.

66. Огородов В.А. Идентификация процесса хонингования.//СТИН. 2007. № 10 с.37-40.

67. Огородов В.А. Повышение эффективности алмазного хонингования глухих отверстий. // СТИН. 2007. №11. с. 28 31.

68. Оробинский В.М. Шаповал В.К. Гильдебранд Л.Г. Повышение эффективности процесса хонингования. //СТИН. 1995. №3. с.22-23.

69. Орлов П.Н., Нестеров Ю.И., Полухин В.А. Процессы доводки прецизионных деталейпастами и суспензий. М.: Машиностроение, 1975.- 56 с.

70. Орлов П.Н., Сагателян Г.Р. Доводка труднообрабатываемых материалов свободным абразивом с наложением ультразвуковых колебаний. М.: Машиностроение, 1983.- 80 с.

71. Орлов П. Н. Технологическое обеспечение качества деталей методами доводки.-М.: Машиностроение, 1988.-384 с.

72. Отделочно-абразивные методы обработки. Под ред. Чистосердова П.С. Минск, «Высшая школа», 1983.

73. Панин Г.И., Фефелов И.А. Механизация и автоматизация процессов обработки прецизионных деталей. Л.: Машиностроение, 1972.

74. Патент ФРГ № 2013109, В 24 Ь, 33/00 , 1974. Управляющее устройство для моторного привода вращения хонинговального станка.

75. Пискунов Н. С. Дифференциальное и интегральное исчисление. М.: Наука, 1965.

76. Подураев В.Н., СуворовА.А., Карпов В.И. Алмазное вибрационное хонингование отверстий в стальных закаленных деталях. — В сб.: Синтетические алмазы в промышленности. Киев, Наукова думка, 1974.

77. Полянчиков Ю.Н., Плотников А.Л., Полянчикова М.Ю. Способ хонингования с возрастающей скоростью резания. //СТИН. 2008. № 4. с. 34 36

78. Попов С.А., Молевский Н.Т., Терещенко Л.М. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1977.

79. Прогрессивные методы хонинговагия. / Куликов С.И., Ризванов Ф.Ф. и др.—М.: Машиностроение, 1983.—135 с.

80. Пустыльник Е. И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. М., «Наука», 1968. 288 с.

81. Развитие науки о резании металлов. М.: Машиностроение, 1967.

82. Ребиндер П.А. Влияние активных смазочно-охлаждающих жидкостей на качество поверхности при обработке металлов. М., JL: Академия наук СССР, 1946.

83. Решетников М. К. Повышение эффективности окончательной обработки цилиндрических поверхностей деталей способом глубинного хонингования. /Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук.-Саратов.:СПИ, 1985. 19 с

84. Ризванов Ф.Ф. Проектирование механизмов осцилляции хонинго-вальных станков. //Станки и инструмент, 1971, №8.—с. 19-21.

85. Рыжов Э.В., Сагарда А.А., Ильицкий В.Б., Чеповецкий И.Х. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке.- Киев.: Наук, думка,1979.—244 с.

86. Сагарда А.А., Чеповецкий И.Х., Мишнаевский JI.JI. Алмазно-абразивная обработка деталей машин. «Техника», Киев, 1974.

87. Сагарда А. А., Борбат А. А., Верник Е. Б. Доводка деталей инструментом из алмазосодержащего проката. //Сверхтвердые материалы,1980, №1. с. 63-66.

88. Савитский Т. Кинематика процесса хонингования цилиндрических отверстий. //Mechanik, 1977.- Р.50. с. 414-416. Пер. с польского ИЦП, № А-66050.-М., 1978.

89. Сверлильные и хонинговальные станки./ Куликов С.И., Волоценко П.В. и др. М.: Машиностроение, 1977.—232 с.

90. Серебренник Ю.Б. Алмазное вершинное хонингование жесткими, эластичными и полуэластичными брусками. В сб.: Синтетические алмазы — ключ к техническому прогрессу. Часть 1. «Наукова думка», Киев, 1977.

91. Серебренник Ю.Б. Пути интенсификации процесса алмазного хонингования. — В сб.:Синтетические алмазы в промышленности. «Наукова думка», Киев, 1974.

92. Серебренник Ю.Б., Муратов Р.А., Бедненко Е.Д. Алмазное хонингование стальных деталей методом дозированной радиальной подачи. // Чистовые методы обработки. Сб. научи, трудов ППИ, № 97. Пермь.: 1971. с. 71 -75.

93. Синтетические алмазы в машиностроении. Под ред. Бакуля В.Н., «Наукова думка», Киев, 1976.

94. Соколов С.П., Кремень З.И. Обработка деталей абразивными брусками. JI. Машиностроение, 1967.—124 с.

95. Соловцев В.Г., Беломытцев А.П. Станок доводочно-вибрационный ДВС1. Информационное сообщение № 11, г. Фрунзе, 1975.

96. Справочная книга по отделочным операциям в машиностроении. / Под ред. Космачева М.Г., Лениздат, 1966.—544 с.

97. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: Машиностроение, 1976. 271 с.

98. Федотенок А.А. Кинематическая структура металлорежущих станков. М., Машиностроение, 1970. 403 с.

99. Фрагин И.Е. Новое в хонинговании. М.: Машиностроение, 1980.—96 с.

100. Фрагин И.Е. Точность и производительность при алмазном хонинговании и суперфинишировании. В сб.: Синтетические алмазы в промышленности. «Наукова думка», Киев, 1974.—с. 172-177.

101. Хонингование. Справочное пособие. / Куликов С.И., Романчук В.А. и др. М.: Машиностроение, 1973.-168 с.

102. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М: «Наука», 1970 .

103. Хрущев М.М. Закономерности абразивного изнашивания. В сб.: Износостойкость. М.: «Наука», 1975.

104. Чеповецкий И.Х. Механика контактного взаимодействия при алмазной обработке. Киев, «Наукова думка», 1978.—228 с.

105. Чеповецкий И.Х. Основы финишной алмазной обработки. Киев, «Наукова думка», 1980.—468 с.

106. Чеповецкий И.Х. Новые исследования по алмазному хонингова-нию. — В сб.:Синтетические алмазы в промышленности. «Наукова думка», Киев, 1974.

107. Ящерицын П.И., Зайцев А.Г., Борботько А.И. Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов. Минск: Наука и техника, 1976.- 328 с.

108. О. Корр. Neues Honzentrum fur die Bearbeitung von Einspritzdusen auf hohe Genauigkeit. IDR 17 (1983) Nr. 2.

109. G. Flores. Honen von hochgenauen Steuerbohrungen mit ultraharten Schleifmitteln. IDR 18 (1984) Nr. 2.

110. Sunnen SV-1000 series vertical honing machines. Catalog. Sunnen products company. 2007.

111. Mit Honen die Umwelt sohonen. Produktion. 2007, №37, s32.