Повышение эффективности эксплуатации валковых дробилок тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.05.06, кандидат наук Пожидаев, Юрий Александрович

• Пожидаев, Юрий Александрович
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Пожидаев, Юрий Александрович

Оглавление

Введение

Глава 1. Анализ эксплуатации и методик выбора конструктивных и режимных параметров валковых дробилок

1.1. Анализ методик расчета валковых дробилок

1.2. Методики конструирования виброзащитных устройств подвижных элементов горных машин

1.3. Методы и технические средства диагностирования механического оборудования горной промышленности

1.4. Модели, описывающие вибрационный сигнал

1.4.1. Почти детерминированная вибрация

1.4.2. Почти гармоническая вибрация

1.4.3. Сумма почти детерминированной вибрации и вибрационного шума26

1.4.4. Амплитудно-модулированная вибрация

1.4.5. Случайная вибрация

1.5. Закономерности процесса дробления

1.6. Выводы, цель и задачи исследования

Глава 2. Разработка математической модели колебательного процесса элементов опорного узла подвижного валка дробилки

2.1. Исследование причин возбуждения колебаний подвижного валка

2.1.1. Детерминация природы вынужденных колебаний подвижного валка40

2.1.2. Исследование динамики процесса дробления в двухвалковой дробилке

2.2. Разработка способа определения усилия сжатия при дроблении хрупких материалов

2.3. Поиск рациональных режимов демпфирования колебаний

2.4. Поиск рациональных режимов эксплуатации валковых дробилок на основе моделирования вибрации подвижных элементов

2.4.1. Оптимизация амплитудно-частотной характеристики подвижного элемента валковой дробилки

2.4.2. Прогнозирование долговечности узлов трения и адекватности разработанной модели

Выводы по 2 главе

Глава 3. Экспериментальные исследования динамики электромеханического модуля в режиме виброгасителя

3.1. Конструирование экспериментальной установки

3.1.1. Компоновка экспериментальной установки

3.1.2. Обоснование выбора типа электрической машины

3.1.3. Описание конструкции и принципа функционирования экспериментальной установки

3.2. Методика проведения экспериментальных исследований электромеханического модуля в режиме виброгасителя и его диагностики

Анализ функционального состояния электромеханического модуля

Выводы по 3 главе

Глава 4. Определение и выбор конструктивных и режимных параметров валковых дробилок с электромеханическим виброгасителем подвижных элементов

4.1. Методика определения и выбора конструктивных и режимных параметров валковых дробилок с виброгасителем подвижных элементов

4.1.1. Условия эксплуатации четырёхвалковых дробилок Д4Г 900*700

4.1.2. Исследование физических и механических свойств дробимого материала на примере кокса

4.1.3. Определение характеристик режима эксплуатации валковой дробилки, подвижный валок которой оснащён виброгасителем

4.1.4. Моделирование вибрации верхнего подвижного валка дробилки Д4Г 900*700 и поиск рациональных режимов её эксплуатации

4.2. Модернизация четырёхвалковой дробилки Д4Г 900*700

4.2.1. Оптимизация амплитудно-частотной характеристики подвижного

валка при реконструкции системы демпферов

4.2.2. Функциональное диагностирование технического состояния валковых дробилок

4.2.3. Прогнозирование надёжности направляющих опор подвижного валка дробилки Д4Г 900^700 и проверка адекватности разработанной модели динамики системы

4.2.4. Экономическое обоснование предложенных конструктивных решений по модернизации дробилки Д4Г 900x700

Выводы по 4 главе

Заключение

Список литературы

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Приложение Г

Приложение Д

Приложение Е

Приложение Ж

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение эффективности эксплуатации валковых дробилок»

ВВЕДЕНИЕ

Без постоянного повышения качества и эффективности работы машин и агрегатов невозможно совершенствование материально-технической базы предприятий, в том числе горной промышленности. Современное горное производство характеризуется быстрым ростом интенсификации технологических режимов, созданием быстроходных энергоемких машин, что неизбежно ставит всё более жёсткие требования особенно к оборудованию, работающему в цикловых режимах. Как правило, такие машины испытывают вибрацию и повышенные динамические нагрузки [34].

Неравномерный характер нагруженности приводит к увеличению расхода электрической энергии, используемой мощности электродвигателей и к перегрузкам, а так же повышенному износу элементов механической системы.

Все это оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели работы валковых дробилок. Таким образом, работа, направленная на повышение эффективности эксплуатации валковых дробилок путём совершенствования их конструкции, является, по нашему мнению, актуальной [52,79-93].

Тема диссертационной работы поддержана грантом, полученным по научно-технической программе «Конкурс студентов, аспирантов и молодых учёных Челябинской области» в 2007 г.

Основоположниками методик конструирования дробилок являются Б. В. Клушанцев, П. В. Риттингер, В. А. Масленников, В. А. Бауман, В. А. Кир-пичев, Ю. А. Муйземнек, Ф. Бонд, Ф. Кик, А. К. Рундквист, Р. А. Родин, Л.А. Вайсберг и др., в их трудах приведены результаты исследований рабочего процесса дробилок различного типа. Однако в этих работах не приведены объективные энергосиловые зависимости при сжатии сыпучих материалов, которые определяют усилия в основных элементах конструкции валковых дробилок.

Причины возникновения колебаний разного характера в механизмах производственных машин объяснены в трудах С. П. Тимошенко, Я. Г. Пановко, А.А. Андронова, Ж.Л. Лагранжа, Л.И. Мандельштама, В.Л. Бидермана,

Н.Н. Боголюбова и др. Основы конструирования и расчёта демпферов, виброгасителей и виброзащитных систем для технических и технологических устройств освещены Р. И. Фурунжиевым, А. А. Силаевым, И. Г. Пархиловским, С.А. Добрыниным, М. С. Фельдманом, Г. И. Фирсовым, И. Г. Жарковым, Н. И. Левитским, В.Н. Потураевым, К.В. Фроловым, В.А. Мальцевым, А.В. Юдиным, А.И. Афанасьевым и др., однако в этих работах описаны механические виброгасители, а электромеханические практически не рассмотрены.

Объектом исследования являются валковые дробилки с демпфирующими элементами.

Предмет исследования - рабочий процесс этих дробилок.

Диссертационная работа представлена прикладным исследованием в области конструирования горных машин, применение результатов которой позволит повысить надёжность валковых дробилок. Разработана конструкция системы демпферов для рекуперации энергии [62] колебаний подвижного элемента валковой дробилки. Результаты работы приняты к внедрению в ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ОАО «ММК»), где возможно наладить непрерывный диагностический контроль работоспособного состояния узлов дробилки. Модернизация шести дробилок Д4Г 900*700 подразумевает капитальные затраты в размере 2 млн руб., а годовой экономический эффект тогда составит 18,8 млн руб.

Идея работы заключается в том, что повышение эффективности эксплуатации валковых дробилок достигается благодаря установке виброгасителей электромеханического типа в конструкцию опорных узлов подвижного валка, что снизит динамические нагрузки на них и обеспечит диагностирование технического состояния дробилки.

Целью работы является повышение эффективности работы валковых дробилок путём совершенствования конструкции опорных узлов на базе уточненных закономерностей их функционирования.

Для достижения цели исследования поставлены следующие задачи:

1. Разработать математическую модель колебательного процесса элементов опорного узла подвижного валка дробилки.

2. Разработать методику определения и выбора конструктивных и режимных параметров валковых дробилок с виброгасителем подвижных элементов.

3. Сконструировать и изготовить лабораторный стенд, посредством которого провести экспериментальные исследования электромеханического демпфера подвижного валка.

Научные положения, выносимые на защиту:

1. Определение характеристик упругодемпфирующих элементов подвижных валков дробилки необходимо осуществлять с учётом формы, размера и пористости кусков дробимого материала, а также их трещиностойкости.

2. Выбор конструктивных и режимных параметров валковых дробилок должен выполняться по критериям динамической устойчивости системы и износостойкости трибосопряжений на основе математической модели колебательного процесса элементов системы.

3. Улучшение динамических характеристик валковых дробилок обеспечивается путём управления энергетическими характеристиками парциальной системы посредством электромеханического виброгасителя в опорах подвижного валка.

Научная новизна результатов исследования:

1. Разработана математическая модель процесса вибрации опорного узла подвижного валка, которая позволяет определить энергетический спектр вынужденных колебаний, характеризующий дробимый материал и параметры валковой дробилки.

2. Установлена зависимость максимального усилия сжатия дробимого материала в камере дробления валковой дробилки от формы и размера кусков, их пористости и трещиностойкости.

3. Разработан алгоритм диагностирования технического состояния динамически нагруженных узлов валковой дробилки, отличающийся от известных

тем, что он включает операции сравнения показателей их работоспособности по вибрационному сигналу.

4. Разработана методика выбора конструктивных и режимных параметров валковых дробилок для измельчения хрупких кусковых материалов по критериям динамической устойчивости системы и износостойкости трибосопряже-ний.

Научная ценность результатов исследования заключается в:

1. Разработке математической модели, описывающей вынужденные колебания подвижных валков и учитывающей физико-механические свойства материала, диссипативные свойства упругодемпфирующих элементов опор при случайном изменении крупности материала и режиме эксплуатации валковой дробилки.

2. Определении факторов, влияющих на максимальное усилие сжатия при раздавливании куска хрупкого материала, в зависимости от его трещиностой-кости и пористости.

3. Разработке методики выбора конструктивных и режимных параметров валковых дробилок с электромеханическими демпферами в опорах подвижных валков.

Практическая значимость работы

Использование методики выбора конструктивных и режимных параметров валковых дробилок позволяет технологам и конструкторам горной промышленности создавать высокотехнологичные машины и агрегаты, удовлетворяющие современным тенденциям рынка дробильно-измельчительного оборудования.

Степень достоверности результатов исследования обеспечивается корректным использованием теории колебаний и спектральной теории; теории надёжности и механики разрушения твёрдых тел; теории технической диагностики и электропривода, а также удовлетворительной сходимостью результата расчетов и экспериментальных исследований. Максимальное расхождение между экспериментальными и расчетными данными составляет 13,6%.

Исследовательские работы проведены на кафедре горной механики ФГБОУ ВО УГГУ, а также в условиях агломерационного цеха ОАО «ММК».

Автор выражает глубокую благодарность сотрудникам Уральского государственного горного университета за помощь в подготовке диссертационной работы к защите, ценные замечания и советы в лице д.т.н., профессора Валентина Яковлевича Потапова, д.т.н., профессора Анатолия Ильича Афанасьева, д.т.н., профессора Виля Ирхужеевича Саитова, д.т.н., профессора Марка Леонтьевича Хазина.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы изложены и обсуждены на научно-технических конференциях различных уровней [82, 84, 86, 87, 89, 92]: на ежегодных научно-технических конференциях «Актуальные проблемы современной науки, техники и образования» (Россия, г. Магнитогорск, 2006-2014 гг.); на четвертом международном промышленном Форуме «Реконструкция промышленных предприятий - прорывные технологии в металлургии и машиностроении» (Россия, г. Челябинск, 2011 г.); на 8-й международной научно-практической конференции «Achievement of high school» (Болгария, г. София, 2012 г.), 9-й международной научно-практической конференции «Moderni vymozenosti vedy - 2013» (Чехия, г. Прага, 2013 г.); на международной научно-практической конференция «Уральская горная школа - регионам», г. Екатеринбург, 11-12 апреля 2016 г. (Уральская горнопромышленная декада, г. Екатеринбург, 4-13 апреля 2016 г.)

Публикации. Основные положения и результаты работы изложены в 20 научных публикациях [52, 62, 79-93, 126-128], из них 8 - в рецензируемых научных журналах [80, 81, 83, 88, 90, 91], рекомендованных ВАК РФ, один патент РФ на полезную модель [62].

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованной литературы из 131 наименования, и 7 приложений. Текст диссертации изложен на 120 страницах машинописного текста, иллюстрирован 32 рисунками, содержит 3 таблицы.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИИ И МЕТОДИК

ВЫБОРА КОНСТРУКТИВНЫХ И РЕЖИМНЫХ ПАРАМЕТРОВ

ВАЛКОВЫХ ДРОБИЛОК

В мировой практике валковые дробилки используют, как правило, на заключительных стадиях дробления (среднее и мелкое дробление). Принцип действия валковых дробилок основан на раздавливании и частичном истирании обрабатываемого материала [32, 52].

Обрабатываемый материал подаётся сверху либо автономно затягивается между валками или между валком и футеровкой камеры дробления, в результате происходит дробление.

Конструктивно валковые дробилки различают по геометрической форме исполнительных валков: гладкие, рифлёные, зубчатые, конусные и профильные [27, 32, 52]. В валковых дробилках могут быть одновременно установлены не только однотипные валки, но и, например, в паре гладкий и рифленый валки. Валковые дробилки бывают одно-, двух-, трёх- и четырёхвалковые [32].

Валковые дробилки хорошо зарекомендовали себя при переработке материалов с повышенным налипанием и адгезией, что отмечают специалисты на зарубежных и на отечественных производствах [52, 66, 67, 73, 74]. Во время работы дробилки налипший материал срезается очистными скребками и при необходимости отводится из зоны обработки [17].

Достоинствами валковых дробилок являются простота устройства и надежность работы. Они более экономичны по удельному расходу электроэнергии, чем конусные, имеют малый выход переизмельчённого материала, что обусловлено схемой сжатия материала в рабочем пространстве дробилки.

Существенным недостатком валковых дробилок является интенсивное и неравномерное изнашивание рабочих поверхностей валков (бандажей) при обработке прочных и абразивных материалов, сравнительно низкая удельная производительность по отношению к другим дробилкам (щековым, конусным и др.) [32, 52].

Кроме этого, при эксплуатации валковых дробилок происходит непрерывная вибрация инертной массы подвижного элемента, которая вызвана изменением усилия раздавливания обрабатываемого материала. Вынужденные колебания поддерживают переменные по величине и направлению силы инерции подпружиненной массы подвижного элемента.

Известные способы повышения эксплуатационных характеристик валковых дробилок носят частный характер, поэтому их применение не всегда оправдано. Примерами таких способов являются: добавление воды в зону дробления - это эффективный способ снижения усилия разрушения породы и улучшения условий труда, поскольку значительно снижается запылённость; применение рифлёных валков - позволяет снизить долю истирания породы при дроблении, однако снижает долговечность бандажей [17, 27, 29, 40, 52-54].

Поскольку эти приёмы не универсальны и имеют ряд ограничений по технологическим, конструкционным и техническим причинам, то, расширив поиск способов повышения эффективности эксплуатации, обратимся к более общим приёмам. Например, рассмотрим более подробно комплекс мероприятий, направленных на снижение виброактивности подвижных элементов дробилок и непрерывное техническое диагностирование функционального состояния агрегата в целом.

1.1. Анализ методик расчета валковых дробилок

В основе всех методик расчёта параметров валковых дробилок лежит определение угла захвата материала, который зависит от максимального диаметра куска исходного материала, коэффициента трения его о валки и диаметра валков, скорости вращения валков, мощности привода [29, 32, 52].

Рассмотрим схему затягивания куска материала в рабочую зону дробилки (рисунок 1.1).

Угол захвата материала в в валковых дробилках - это угол между двумя касательными к рабочим поверхностям в точках соприкосновения с дробимым материалом [32]. Для обеспечения затягивания куска между валками должно

быть выполнено условие в < 2ф, где ф - угол трения между валками и дробимым материалом. Поскольку геометрически в = 2а, то соответственно а < ф.

Рисунок 1.1 - Схема затягивания куска в рабочую зону дробилки

При попадании куска материала в рабочую зону дробилки на него действуют сила сжатия Ыд, создаваемая пружинами предохранительного устройства, сила трения /Ыд , сила тяжести mg. Требуемое усилие, развиваемое предохранительным устройством, зависит от многих факторов и может быть вычислено лишь приблизительно [29, 32, 52-54].

Задача динамики подвижного элемента валковых дробилок является актуальной, поскольку на сегодняшний день известны некоторые зависимости, которые только частично описывают динамику двухвалковой дробилки. Так, в работах [32, 52] профессор Л. Б. Левенсон приводит эмпирическую зависимость для определения наибольшей скорости вращения валков, об/с:

п = 102 ,5

наио '

/

рйВ '

(1.1)

где f - коэффициент трения материала о валок (0,30-0,45); р - плотность мате-

-5

риала, кг/м ; d - диаметр куска материала, м; Б - диаметр валка, м.

Анализируя формулу (1.1), отметим, что частота вращения валка должна быть тем меньше, чем больше диаметр куска материала и самого валка, а также выше плотность обрабатываемого материала и ниже коэффициент трения. Числовой коэффициент перед корнем подобран так, чтобы окружная скорость рабочих поверхностей валков находилась в пределах 3-6 м/с. Этот интервал скорости рекомендован по опыту эксплуатации валковых дробилок [17, 32, 52, 4144].

Как отмечено в работах [32, 35], одним из недостатков валковых дробилок, по сравнению с другими (конусными и щековыми), является их низкая производительность. Этот параметр прямо пропорционально зависит от скорости вращения валков, их размеров и настраиваемой щели между ними. При прочих равных условиях, обусловленных технологичностью производства, имеет смысл увеличить скорость вращения валков для повышения производительности дробилки. Однако существуют проблемы, ограничивающие применение такого решения, в первую очередь, из-за дисбаланса валков, при увеличении скорости вращения которых будет наблюдаться параметрический резонанс - биения, что негативно влияет на узлы дробилки. А поскольку один из валков подпружинен с целью предохранения от аварии или остановки дробилки, то возможен эффект автоколебаний. Таким образом, подвижный валок представляет собой одномассовый осциллятор по типу пружинного маятника, где пружина по задумке конструкторов - это предохранительное устройство.

Предлагаемые в справочной литературе расчётные формулы предохранительных устройств по среднему усилию дробления представлены следующей зависимостью [32, 52], Н:

Р =а А ^Х (12)

ср сж г •> V • /

где осж - предел прочности материала при сжатии, МПа; А - площадь контакта

Л

при обработке материала, мм ; ^ - коэффициент разрыхления материала; X -коэффициент, учитывающий одновременность раскалывания кусков, затянутых между валками.

В справочной литературе рекомендуют принимать все множители в формуле (1.2) как константы [27, 29, 32]. Если же рассматривать каждый множитель в отдельности, то предел прочности материала при сжатии осж и коэффициент разрыхления материала ^ имеют небольшое расхождение в пределах партии отгрузки. Площадь контакта (или пятно контакта) А - всегда величина случайная, а граничные значения можно определить только условно по результатам продолжительного натурного эксперимента [29, 40, 52-54, 76, 113].

Поскольку производительность дробилки Q является главной характеристикой, которую закладывают в расчёт оборудования, осуществляющего обработку материала, то, учитывая начальное условие Q > определим минимальную частоту вращения валков, об/мин:

[ Я ]

n .

min

(1.3)

kD La ц 5

max '

где Dmax - максимальный наружный диаметр валка дробилки, м; L - ширина рабочей части валка, м; a - размер щели между валками или размер материала по-

-5

сле обработки, м; [Q] - требуемая производительность дробилки, м /мин. Предельная частота вращения валков дробилки [52], об/мин:

30 N дЛ

(1.4)

lim / ч -

0,5 WD P f + zfG |

' \ m in ср J -М /

где Dmm - минимальный наружный диаметр валка дробилки, м; п - КПД привода дробилки; z - диаметр шейки вала под подшипник, м; f - коэффициент трения в подшипниковом узле; G - сила реакции в подшипнике, Н.

Частота вращения валков n - это некоторая переменная величина, а вот усилие Рср является зависимым параметром. Выражение (1.3) не содержит параметра Рср, поскольку сформулировано с учётом геометрических особенностей машины и её производительности.

В итоге при выборе параметров валковой дробилки не ясно, какое из представленных общеизвестных выражений принять как базовое для дальнейшего моделирования с целью обоснования конструктивных и технологических решений. Выражение (1.1) носит эмпирический характер и косвенно учитывает про-

изводительность и усилие сжатия материала, а вот форму куска породы и распределение характеристических размеров в массе не учитывает. Выражение (1.2) не учитывает динамику процесса дробления и производительность дробилки, косвенно учитывает форму и размер кусков породы.

Основной характеристикой дробилки является производительность, которую, как было предложено, можно варьировать изменением скорости вращения валков. Используя выражения (1.3) и (1.4), нетрудно определить граничные значения частот вращения валков при заданной производительности дробилки с учётом конструктивных особенностей, физико-механических свойств породы и технологических режимов машины.

Изменение частоты вращения валков с целью поиска рационального режима эксплуатации по критериям производительность и динамическая устойчивость подвижных элементов дробилки является актуальной проблемой, решать которую приходится инженерам предприятий, использующих это горнопромышленное оборудование [40, 52-54, 58, 76, 113]. Разработка единой методики эксплуатации валковых дробилок, обеспечивающей рациональный выбор их конструктивных и режимных параметров, является актуальной научно-исследовательской задачей, решение которой приведено в данной работе.

1.2. Методики конструирования виброзащитных устройств подвижных элементов горных машин

Виброзащитные устройства подразделяют по способу гашения колебаний, что определяет характеристику их затухания и конструкцию. Основные характеристики затухания колебаний - постоянное трение; регрессивное затухание; линейное затухание; квадратичное затухание [4, 15, 47, 52, 60, 61, 104]. В современных многокаскадных виброизоляциях комбинируют устройства гашения вибрации для получения необходимых динамических качеств горных машины [58].

Различного рода дефекты машин могут быть связаны с погрешностями при изготовлении, а также возникать и развиваться в процессе эксплуатации, что

приводит к возникновению вибрации. Как правило это происходит из-за дисбаланса роторов, несоосности сопрягаемых валов, прослабления посадок между сопрягаемыми в динамически нагруженных узлах, увеличения радиальных и осевых биений подшипниковых опор, неточности и износа звеньев зубчатых передач [58].

Для снижения влияния этих факторов на функционирование машины интенсивность колебаний уменьшают следующими способами [48, 105]: 1) снижением виброактивности источника; 2) изменением конструкции объекта; 3) динамическим гашением колебаний; 4) виброизоляцией; 5) виброзащитой. Когда потенциал первых двух способов уже исполнен, тогда применяют динамическое гашение колебаний посредством виброгасителей, демпферов и виброизоляторов, которые при комплексном применении представляют виброзащиту.

Принцип действия большинства виброизоляторов и виброгасителей основан на преобразовании кинетической энергии подвижных элементов машины в работу диссипативных сил. Природой таковых сил, как правило, являются трение и сопротивление, обусловленное гидро- или аэродинамическими, а также электромагнитными силами.

При оценке эффективности работы динамической системы, оснащённой виброзащитными устройствами, как правило, не учитывают диссипацию в этих узлах, считая потери незначительными [4, 15, 47, 52, 60, 61, 105]. Основная часть исследований направлена на анализ динамического состояния машины и оценку адекватности разработанных математических моделей, описывающих колебательные процессы [47].

В ГОСТ 24346-80, где сформулированы основные термины и определения, касающиеся вибрации, указан термин - коэффициент эффективности вибрационной защиты, под которым понимают отношение пикового или среднего квад-ратического значения виброперемещения до введения виброзащиты к значению той же величины после введения виброзащиты. Однако это весьма общее поня-

тие, являющееся глобальной оценкой эффективности принятых конструктивных решений и характеристик виброгасителей.

С развитием технического прогресса и кибернетики появились новые виды демпфирования и способы вибрационной защиты, в частности активная виброзащита, которая осуществляет гашение вибрации с использованием энергии дополнительного источника. В свою очередь, активное демпфирование колебаний можно классифицировать как динамическое гашение колебаний и демпфирование с переменным коэффициентом сопротивления. Более рациональное решение - это применение виброгасителей с варьируемым коэффициентом демпфирования [52, 62, 79-93].

Новым взглядом на конструирование устройств активной виброзащиты является инверсивный принцип работы, который основан на замещении сопротивления консервативными силами. Иными словами, при демпфировании будет протекать не только диссипативный процесс, но и рекуперативный.

На начальных этапах исследований спроектировано несколько вариантов электромеханических виброгасителей для рекуперации энергии вибрации [80, 81]. Особенностью таких виброгасителей является наличие электрогенератора, который вырабатывает электроэнергию и обеспечивает требуемые амплитудно-частотные характеристики системы посредством регулирования момента сопротивления электрической машины.

Новым качеством таких виброгасителей является вариативность получаемых амплитудно-частотных характеристик гашения колебаний. Рекуперируемая электроэнергия расценивается не только как носитель энергии, но и как сигнал, что значительно упрощает автоматизацию процесса демпфирования колебаний. Автоматизированное управление, организованное с автономным источником энергии, анализирует сигнал и определяет рациональный коэффициент демпфирования.

1.3. Методы и технические средства диагностирования механического оборудования горной промышленности

Диагностическое обеспечение позволяет получать высокие значения достоверности правильного функционирования объектов. При определении условий эксплуатации практически важным является понятие работоспособного технического состояния объекта. Диагностирование технического состояния любого объекта осуществляется такими средствами диагностирования, как измерительная аппаратура, алгоритмизированная программа или специалист-диагност. Средства и объект диагностирования, взаимодействующие между собой, образуют систему диагностирования (систему контроля технического состояния объекта) [30, 34].

Система диагностирования в процессе определения технического состояния объекта реализует некоторый алгоритм диагностирования, который налаживает управление или контроль объекта. В соответствии с этим при разработке систем диагностирования необходимо решать следующие задачи [40, 44]:

- обследование объекта, его возможных дефектов и признаков проявления последних, выбор или построение математического описания (модели) поведения исправного объекта и его неисправных модификаций;

- анализ математической модели с целью получения реализуемого системой алгоритма диагностирования;

- внесение при необходимости изменения в структуру и конструкцию объекта для обеспечения требуемых условий диагностирования;

- выбор или разработка средств диагностирования;

- рассмотрение и расчёт характеристик системы диагностирования в целом.

Виброакустические системы контроля технического состояния относятся к

системам функционального диагностирования. Системы функционального диагностирования необходимы для проверки правильности функционирования и для поиска дефектов, нарушающих правильное функционирование объекта. Средства функционального диагностирования дискретных объектов являются чаще всего встроенными средствами контроля [30, 34, 44, 57].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Пожидаев, Юрий Александрович, 2017 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. - М.: Наука. - 279 с.

2. Алексеев А. М., Сборовский А. К. Судовые виброгасители.- Л.: Судпромгиз, 1962. -196 с.

3. Андреев В. П., Сабинин Ю. А. - М.; JI. Основы электропривода: Гос-энергоиздат, 1963. - 771 с.

4. Бабаков И.М. Теория колебаний. - 4-е изд., испр. - М.: Дрофа, 2004. -591 с.

5. Баничук Н.В. Введение в оптимизацию конструкций.- М.: Наука, 1986.301 с.

6. Безопасность жизнедеятельности / под ред. Э.А. Арустамова. - М.: Дашков и Ко., 2004. - 496 с.

7. Белов, В. В., Воробьев Е. М., Шаталов В. Е. Теория графов.— М.: Высш. шк., 1976. - 392 с.

8. Бендат Дж., Пирсол А. Измерение и анализ случайных процессов.-М.: Мир, 1974.-464 с.

9. Богомолов Н.Н. Статистическая механика и теория динамических систем. - М.: Наука, 1989. - 221 с.

10. Болотин В.В. Динамическая устойчивость упругих систем. - М.: Физма-тгиз, 1961. - 360 с.

11. Бонд Ф. С. Законы дробления / Тр. Европейск. совещ. по измельчению. М.: Стройиздат, 1966. - С. 195-208.

12. Васильков Ю.В., Василькова Н.Н. Компьютерные технологии вычислений в математическом моделировании.- М.: Финансы и статистика, 1999. - 256 с.

13. Вентцель Е.С., Овчаров JI.A. Теория случайных процессов и ее инженерные приложения. - 2-е изд., стереотип. - М.: Высш.шк., 2000. 383 с.: ил.

14. Верхотуров А. Д., Шпилев A.M. Введение в материалогию: монография. - Владивосток: Дальнаука, 2010. - 780 с.

15. Вибрация в технике: справочник: в 6 т. / под ред. В. Н. Челомей. — М. : Машиностроение, 1978 - 352 с.

16. Генкин М.Д., Яблонский В.В. Активные виброзащитные системы // Виброизолирующие системы в машинах и механизмах. - М.: Наука, 1977. - С. 3 - 11.

17. Гзогян Т. Н., Губин С. Л. Совершенствование технологии дробления руд на Михайловском ГОКе / На предприятиях и в институтах. Подготовка сырьевых материалов к металлургическому переделу // Черная металлургия: Бюллетень научно-технической и экономической информации.-2002. - № 7. - С. 25-26 .

18. ГОСТ 24346-80. Вибрация. Термины и определения.

19. ГОСТ 29167-91. Бетоны. Методы определения характеристик трещино-стойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении.- М.: Изд-во стандартов, 1992. - 18 с.

20. Грибанов, Ю.И., Мальков В.Л. Спектральный анализ случайных процессов. - М.: Энергия, 1974. - 240 с.

21. Гухман А.А. Введение в теорию подобия. - М.: Высш. шк., 1973. - 296 с.

22. Дёч Г. Руководство к практическому применению преобразования Лапласа и Z-преобразования. - М.: Наука, 1971. - 288 с.

23. Диткин В. А., Кузнецов П. И. Справочник по операционному исчислению: Основы теории и таблицы формул. - М.: Гостехтеоритиздат, 1951.256 с.

24. Длугачев М. И. К вопросу о решении задач устойчивости и колебаний упругих систем энергетическим методом // Сб. трудов Института строительной механики АН УССР. - Киев, 1951. - № 15.

25. Добрынин А., Фельдман М.С., Фирсов Г.И. Методы автоматизированного исследования вибрации машин: справочник.- М.: Машиностроение, 1987. - 224 с.

26. Дуброва Т.А. Статистические методы прогнозирования // ЮНИТИ, 2003.- 206 с.

27. Епифанцев Ю. А., Сединин С. П. Исследование влияния геометрических параметров рифлений поверхностей валков на процесс дробления в валковой дробилке // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. 1983.- №4.- С. 136-138.

28. Журков С. H. К вопросу о физической природе прочности. ФТТ, Т. 22, вып. 11.- 1980.- С. 13-15.

29. Зимин А. И., Говоров А. В., Канусик Ю. П. Расчет частоты вращения рабочих органов валковых дробилок // Изв. вузов. Горный журнал. 1998. №11-12. С. 136-138.

30. Калявин В.П., Мозгалевский A.B. Технические средства диагностирования.- Л.: Судостроение, 1984.- 210 с.

31. Каудерер Г. Нелинейная механика. - М.: ИЛ, 1961. - 778 с.

32. Клушанцев Б. В., Косарев А. И., Муйземнек Ю. А. Дробилки. Конструкция, расчет, особенности эксплуатации. - М.: Машиностроение, 1990. -320 с.

33. Кобзарь А. И. Прикладная математическая статистика. Для инженеров и научных работников. - М.: ФИЗМАТЛИТ, 2006. - 816 с.

34. Ковалев А.В., Клюев В.В., Соснин Ф.Р. Неразрушающий контроль и диагностика: справочник / под ред. Клюева В.В. - Изд. 3-е, перераб., доп. -М.: Машиностроение, 2005. - 656 с.

35. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1971. - 288 с.

36. Крылов А.Н. Вибрация судов. - М.: ОНТИ, 1936.

37. Крюков Г. М., Глазков Ю. В. Феноменологическая квазистатическо-волновая теория деформирования и разрушения материалов взрывом зарядов промышленных ВВ. М.: Изд. МГГУ, 2003. - 67 с.

38. Куратовский К., Мостовский А. Теория множеств / пер. с англ. М. И. Кратко; под ред. А. Д. Тайманова. - М.: Мир, 1970. - 61 с.

39. Лагранж Ж. Аналитическая механика. - М.: Гостехиздат, 1950. - 594 с.

40. Лагунова Ю. А. Дробимость хрупких материалов при разрушении их сжатием // Изв. вузов. Горный журнал. 1996. №10-11. С. 121-124

41. Латышев О. Г. Разрушение горных пород. М.: Теплотехник, 2007.- 672 с.

42. Левин, Б.Р., Шварц В. Вероятностные модели и методы в системах связи и управления. - М.: Радио и связь, 1985. - 312 с.

43. Лемешко Б.Ю., Чимитова Е.В. Построение оптимальных L-оценок параметров сдвига и масштаба распределений по выборочным квантилям // Сибирский журнал индустриальной математики. - 2001. - Т.4. - № 2. -С. 166-183.

44. Лихачев В.Я., Васин А.С., Гликман Б.Ф. Техническая диагностика пнев-могидравлических систем ЖРД. - М.: Машиностроение, 1983. - 208 с.

45. Лукашкин Н.Д., Кохан Л.С., Якушев A.M. Конструкция и расчет машин и агрегатов металлургических заводов.- М.: ИКЦ «Академкнига», 2003.456 с.

46. МакКелви М. Мартинсон Р., Веб Дж., Ризельман Б., Visual Basic 5: пер. с англ. - СПб.: BHV, 1998. - 976 с.

47. Мандельштам Л.И. Лекции по колебаниям: полное собрание трудов. — М.: изд-во АН СССР, 1955. - Т. 4. - 511 с.

48. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет: К.В. Фролов (пред.) и др. Том 1-3. Книга 1. Динамика и прочность машин. Теория механизмов и машин. / К.С. Колесников, Д.А. Александров, В.К. Асташев и др.; Под общ. ред. К.С. Колесникова. М.: Машиностроение, 1994, 534 с.

49. Мирко В. А., Кабанов Ю. А., Хлевный И. А. и Татаркин Н. Л. Промышленное применение рекомендаций по измельчению топлива, используемого при агломерации // Сталь. 1998. - №7. - С. 7-12.

50. Молдаванов О.И. Метрологическое обеспечение трубопроводного строительства. М. : Недра, 1984. - 224 с. : ил.

51. Монастырев А. В. Производство извести.- М.: Высшая школа, 1971.269 с.

52. Надёжность валковых дробилок и их модернизация: Научная монография / Ю.А. Пожидаев, В.Я. Потапов, А.И. Афанасьев, В.И. Кадошников. - М., 2016. - 133 с. - Деп. в «Издательский Дом РАЕН» 30.11.16, № 1004.

53. Никитин А. Г., Сахаров Д. Ф. Сравнительный анализ энергозатрат дробилок, работающих на сжатие // Изв. вузов. Черная металлургия, 2011.-№4. - С. 56-57.

54. Никитин А. Г., Сахаров Д. Ф. Энергосберегающая технология дробления хрупких материалов // Вестник горно-металлургической секции Российской академии естественных наук, Выпуск 27, Москва, 2011, С. 147-152.

55. Обеспечение надежности узлов трения машин на стадии проектирования: монография / А.В. Анцупов, А.А. Анцупов (мл.), Анцупов В.П. Магнитогорск: Из-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2013. - 293с.

56. Орлов А.И. Эконометрика. М.: Экзамен, 2002. - 576 с.

57. Основы технической диагностики / В.В. Карибский, П.П. Пархоменко, Е.С. Согомонян и др. - М.: Энергия, 1976. - 464 с.

58. Островский М.С. Влияние вибрации на снижение долговечности горных машин // Горные машины и автоматика.- 2003.- № 12.- С. 40.

59. Остроменский П.И., Аксенов В.А., Атапин В.Г. Математическое моделирование в машиностроении: Учеб. пособие. - Новосибирск: НГТУ, 1993. - 81 с.

60. Пановко Я.Г. Основы прикладной теории колебаний и удара.- Л.: Политехника, 1990. - 272 с.

61. Пархиловский И.Г. Автомобильные листовые рессоры. - 2-е изд., пере-раб. и доп. - М.: Машиностроение, 1978. - 232 с.

62. Пат. 111222 РФ, F16F15/03, B60G13/04 МПК3 B25J 1/2. Система демпферов для рекуперации энергии / В.И. Кадошников, Ю.А. Пожидаев, Е.В. Шестопалов, Е.В. Куликова, М.В. Аксёнова, И.Д. Кадошникова, С.Ю. Зайцев, А.М. Чумиков. 5025141/08; заявлено 08.07.2011; опубл.

10.12.2011. БИПМ №34 (IV ч.). 1268 с.

63. Пат. 2028502 РФ, МПК F03B13/20. Волновая энергетическая установка / Ахмедов Р.Б., Сергеев A.C., Лубановский В.И. Опубл. - 1995.02.09.

64. Пат. 2088031 РФ, МПК F03B13/12. Электрический генератор / Белый Д.М., Ляхов Ю.А. - Опубл. 1997.08.20.

65. Пат. 2089747 РФ, МКИ F03B13/12. Генератор электрической энергии для преобразования энергии морских волн / Миунг Шик Иим. - Опубл. 1997.09.10.

66. Пат. 2114697 РФ, B02C4/08, Способ дробления твердого топлива для агломерации и устройство для его осуществления/ Хомунов Э.А.; Малыгин А.В. И [др.] // Заявл. 10.12.1996. № 96123322/03.- Опубл.

67. Пат. 2132233 РФ, B02C4/28, Валковый измельчитель / Морозов Ю.П., Афанасьев А.И., Тимофеев Н.И. и [др.] // Заявл. 20.10.97. № 97117203/03.- Опубл.

68. Пат. 2227844 РФ, МПК F03B13/18. Волновая энергетическая установка / Пестряков Л.А.- Опубл. 2004.04.27.

69. Пат. 92008310 РФ, МПК F03B13/12. Волновая энергетическая установка / Исупов И.И. - Опубл. 1996.05.20.

70. Пат. 93037015 РФ, МПК F03B13/12. Прибрежная силовая энергетическая установка / Гендель Е.Г. - Опубл. 1996.02.10.

71. Пат. 93043446 РФ, МПК F03B13/16. Поплавковая волновая электростанция / Темеев A.A. - Опубл. 1996.09.20.

72. Пат. 96120070 РФ, МПК F03B13/16. Способ генерирования электроэнергии, использующий энергию волн, и устройство для его осуществления / Хиун Джин Шим. - Опубл. 1998.12.10.

73. Патент РФ 2403087, Никитин А. Г., Люленков В. И., Бойко Д. Ю., Сахаров Д. Ф., Валковая дробилка, Бюл. №31, 2010.

74. Патент РФ 2430783, Никитин А. Г., Сахаров Д. Ф., Прилукова Н. З., Способ дробления в валковой дробилке, Бюл. №28, 2011.

75. Пестриков В.М., Морозов Е.М. Механика разрушения твердых тел. -

СПб.: Профессия, 2002. - 320 с.

76. Петрушов С. Н., Босый В. Л., Капуста А. И., Полосухин А. П. Совершенствование технологии подготовки агломерационного топлива // Металлург. - 1982. - №5.- С.9-10.

77. Писаренко Г.С. Рассеяние энергии при механических колебаниях. - Киев: Изд-во АН УССР, 1962. - 320 с.

78. Питерсон Д. Теория сетей Петри и моделирование систем: пер. с англ. -М.: Мир, 1984. - 264с.

79. Пожидаев Ю. А., Кадошников В. И. Проектирование экспериментальной установки для оценки доли рекуперации кинетической энергии колебательных процессов // Процессы и оборудование металлургического производства: межрегион. сб. науч. тр./ ГОУ ВПО «МГТУ». - Магнитогорск, 2009. - Вып.8. - С. 177-179.

80. Пожидаев Ю. А., Кадошников В.И. Проектирование демпфирующих систем на электромеханических модулях // Вестник машиностроения.-2012. - № 5. - С. 72-75.

81. Пожидаев Ю. А., Кадошников В.И., Шаповалова Е.О. Исследование эффективности системы демпферов, рекуперирующих энергию колебаний // Автоматизация и современные технологии. - 2012. - №12. - С. 9-15.

82. Пожидаев Ю.А. Исследование процессов колебательных систем металлургического оборудования // Актуальные проблемы современной науки, техники и образования: материалы 68-й межрегион. науч.-техн. конференции / ГОУ ВПО «МГТУ». - Магнитогорск, 2010. - Т.1. - С. 254-256.

83. Пожидаев Ю.А. Методы оценки прочности кокса / Ю.А. Пожидаев, Е.П. Кашапова, Е.Б. Пожидаева и др. // Кокс и химия.-2015.- №10.- С. 19-25.

84. Пожидаев Ю.А. Обоснование рациональных режимов демпфированных колебаний при диагностике валковых дробилок // Международная научно-практическая конференция «Уральская горная школа - регионам», г. Екатеринбург, 11-12 апреля 2016 г. (Уральская горнопромышленная де-

када, г. Екатеринбург, 4-13 апреля 2016 г.): сборник докладов / Оргкомитет: Н. Г. Валиев (отв. за выпуск) [и др.]; Уральский гос. горный университет. - Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2016. - С. 213-214.

85. Пожидаев Ю.А. Энергосберегающая технология рекуперации энергии колебательных процессов // Процессы и оборудование металлургического производства: межрегион. сб. науч. тр./ ГОУ ВПО «МГТУ». - Магнитогорск, 2006.- Вып. 7. - С. 137-139.

86. Пожидаев Ю.А., Блондинская Е.Б. Исследование электромеханических демпфирующих устройств //Материали за VIII международна научна практична конференция, «Achievement of high school - 2012». София, 2012. - С. 8-12.

87. Пожидаев Ю.А., Кадошников В.И. Методика проектирования демпфирующих систем для агрегатов металлургического производства // Актуальные проблемы современной науки, техники и образования: материалы 70-й межрегиональной научно-технической конференции. Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2012. -Т. 2. - С.145-148.

88. Пожидаев Ю.А., Кадошников В.И., Блондинская Е.Б. Модернизация системы демпферов четырехвалковой дробилки с использованием электромеханических модулей для повышения КПД // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2012. - №4. - С.24-27.

89. Пожидаев Ю.А., Кадошников В.И., Кадошникова И.Д. Минимизация перемещений и ускорений колебательной системы с применением электромеханических демпфирующих устройств для рекуперации энергии // Четвертый международный промышленный Форум «Реконструкция промышленных предприятий - прорывные технологии в металлургии и машиностроении»: сб. докл. конф. Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2011.- С. 127-129.

90. Пожидаев Ю.А., Кадошников В.И., Савочкина Л.В. Проектирование демпфирующих систем для рекуперации энергии // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова.-2011. - №3.- С. 80-83.

91. Пожидаев Ю.А., Потапов В.В. Исследование процессов колебательных систем горного оборудования // ГИАБ.- №4.- 2017.- С. 48-52.

92. Пожидаев Ю.А., Потапов В.Я. Прогнозирование долговечности узлов трения валковых дробилок на основе математического анализа модели // Международная научно-практическая конференция «Уральская горная школа - регионам», г. Екатеринбург, 11-12 апреля 2016 г. (Уральская горнопромышленная декада, г. Екатеринбург, 4- 13 апреля 2016 г.): сборник докладов / Оргкомитет: Н. Г. Валиев (отв. за выпуск) [и др.]; Уральский государственный горный университет. - Екатеринбург: Изд-во УГГУ, 2016. - С. 199-200.

93. Пожидаев Ю.А., Салов И.А. Способ определения механических характеристик хрупких материалов при дроблении // Механическое оборудование металлургических заводов. 2014. № 3. С. 102-105.

94. Проников А.С. Параметрическая надежность машин. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. - 560 с.

95. Протасов Ю. И. Разрушение горных пород. М.: Изд-во МГГУ, 2001. -453с.

96. Родин Р. А. Об определении работы дробления // Изв. вузов. Горный журнал. - 1992. - № 3. - С. 103-110.

97. Ротенберг Р.В. Подвеска автомобиля.- М.: Машиностроение, 1972.-392с.

98. Рундквист В. А. Общая форма законов дробления // НТБ Механобра. -1956. №2.-С. 23-27.

99. Салий В. Н., Богомолов А. М. Алгебраические основы теории дискретных систем.— М.: Физико-математическая литература, 1997.

100. Семашко В. В., Пожидаев Ю. А. Оптимизация параметров конструкции

при проектировании // Вестник машиностроения.- 2012.- № 8.-С. 34-37.

101. Силаев A.A. Спектральная теория подрессоривания транспортных машин. - М.: Машиностроение, 1972. - 192 с.

102. Снитко Н.К. Динамика сооружений. - М.: Госстроиздат, 1960. - 356 с.

103. Сорокин Е.С. К теории внутреннего трения при колебаниях упругих систем. - М.: Госстройиздат, 1960. - 131 с.

104. Теория колебаний: монография / А.А. Андронов, А.А. Витт, С.Э. Хай-кин; восстан. 1-е изд. А.А. Андронов, С.Э. Хайкин. - М.: Наука, 1981. -568 с.

105. Теория механизмов и машин / К.В. Фролов, С.А. Попов, А.К. Мусатов и др.; под ред. К.В. Фролова. - М.: Высш. шк., 1987.- 496 с.

106. Форсайт Дж., Малькольм М, Моулер К. Машинные методы математических вычислений / Пер. с англ. Х.Д. Икрамова. - М.: Мир, 1980. - 280 с.

107. Френкель А., Бар-Хиллел И. Основания теории множеств / пер. с англ. Ю. А. Гастева; под ред. А. С. Есенина-Вольпина. - М.: Мир, 1966. -556 с.

108. Фурунжиев Р.И. Проектирование оптимальных виброзащитных систем.

- Минск: Вышэйшая шк., 1971. - 318 с.

109. Хван Т.А., Хван П.А. Безопасность жизнедеятельности. - Ростов н/Д.: Феникс, 2004. - 415 с.

110. Хитерер М.Я., Овчинников И. Е. Синхронные электрические машины возвратно-поступательного движения. - СПб.: КОРОНА принт, 2004. -368 с.

111. Хрестоматия энергосбережения: в 2-х кн. Кн. 2 / под ред. В. Г. Лисиенко.

- М.: Теплоэнергетик, 2002. - 768 с.

112. Хунгуреева И.П., Шабыкова Н.Э., Унгаева И.Ю. Экономика предприятия. Улан-Удэ, Изд-во ВСГТУ, 2004. - 240 с

113. Чирков С. Е. Совершенствование процесса измельчения в молотковой дробилке: автореф. дисс. ... кандид. техн. наук / С. Е. Чирков. - М.,

1984.-25 с.

114. Численные методы / И.И. Данилина и др. - М.: Высш. шк., 1976.-368 с.

115. Яворский Б.М., Детлаф А.А. Справочник по физике. - 2-е изд. -М.: Наука, 1985. - 512 с.

116. Ядренко М.Й. Спектральная теория случайных полей. - К.: Высш. шк. Изд-во при КГУ, 1980. - 208 с.

117. De Har, R. C. J., Struct. Div. Response of rigid frame to a distributed transient load. Proc. Amer. Soc. Civil Engrs, 1956, no. ST5.

118. Georg Cantor. Ueber unendliche, lineare Punktmannichfahltigkeiten. — Mathematische Annalen, Bd. 15 (1879), 17 (1880), 20 (1882), 21 (1883), 23 (1884).

119. Gladwell G. M. L., Bishop R. E. D. The receptances of uniform and nonuniform rotating shafts. J. Mech. Engng. Sci, 1959, no. 1.

120. Griffits A. A. The phenomena of Rupture and Plou in Solids, vol. 221, A587, 2 oktober, 1920. P. 163-198.

121. Hirosi М., Ikkitosi A. A now theory of size reduction involving fracture technics // Canadian Metallurgical Quaterly, 1971. Vol. 10. - P. 1-4.

122. Hukki R. T. Tumbling mill capacity and power consumption are related to mill speed // Trans. AIME, 1954. Vol. 199. - P. 728-730.

123. Khristianovich S.A., Zeltov Y.P. Formation of vertical fractures by means of highly viscous liquid. // Proc., Forth World Pet. Congress, Rome, 1995, V.2, 579586

124. Measurement and Control of Respirable Dust in Mines. National Research Council (U.S.). - National Academies . - 1980. - 405 p.

125. Perzyna P.P. Dynamic load carrying capacity of a circular plate // Arch.mech.Stosowe. 1958, vol.10, no. 5, pp.635-647.

126. Pozhidaev Ya.A. Assessing Coke Strength / Ya.A. Pozhidaev, E.P. Kashapova, E. B. Pozhidaeva and etc. // Coke and Chemistry. Vol. 58. No. 10. Р. 382-388.

127. Pozhidaev Ya.A., Blondinskaya E.B. Design of electromechanical damping system // Materialy ix mezinarodni vedecko - prakticka konference «Moderni vymozenosti vedy - 2013» Technicke vedy. Praha: Publishing House «Education and Science» s.r.o, 2013.- Dil 73.- P. 39-43.

128. Pozhidaev Ya.A., Kadoshnikov V.I. Damping-System Design on the Basis of Electrochemical Modules // Russian Engineering research, 2012. - Vol.32. -No. 5-6. - P.478-481.

129. Rittinger P. V. Lenbruch fur Aufbereitungakunde. Berlin, 1867.

130. Schallenkamp A. Schwingungen von Tragen bei bewegten Lasten // Ingenieur-Archiv, 1937. - t. 8.

131. Thomas Dan A. Mechanical impedances for thin plates. J. Acoust Soc. America, 1960, no. 10.