Повышение долговечности прецизионных деталей гидравлических распределителей нанокомпозиционным химическим никелированием тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.20.03, кандидат технических наук Сёмочкин, Владимир Сергеевич

• Сёмочкин, Владимир Сергеевич
• кандидат технических наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сёмочкин, Владимир Сергеевич

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1 Обоснование актуальности темы

1.1 Технические требования, предъявляемые к прецизионным деталям гидрораспределителей

1.2 Анализ причин износа золотниковых пар

1.3 Анализ способов восстановления и упрочнения деталей золотниковых пар

1.4 Композиционное химическое никелирование - способ восстановления работоспособности золотников гидрораспределителей

1.5 Цель и задачи исследований

2 Теоретическое обоснование повышения ресурса золотников применением ультра- и нанокомпозиционного химического никелирования

2.1 Описание процесса образования композиционных химических покрытий на основе никеля

2.2 Сущность упрочнения химических покрытий дисперсными материалами

2.3 Теоретическое обоснование повышения долговечности деталей восстановленных (упрочненных) композиционным химическим покрытием

2.4 Обоснование оптимального состава и режимов нанесения покрытия

3 Методика исследования физико-механических свойств

полученных покрытий

3.1. Программа исследований

3.2. Методика получения композиционного химического покрытия на основе никеля

3.3. Методика выбора упрочняющего материала химического никеле-

вого покрытия

3.4 Исследование физико-механических свойств покрытий

3.5 Исследование структуры поверхности и состава покрытий

3.6 Методика трибологических испытаний

3.7 Методика коррозионных испытаний

3.8 Методика стендовых испытаний

3.9 Методика эксплуатационных испытаний

3.10 Обработка экспериментальных данных и оценка точности измерений

4 Результаты экспериментов

4.1 Исследование физико-механических свойств покрытий

4.2 Исследование структуры поверхности и состава покрытий

4.3 Результаты лабораторных испытаний на износостойкость

4.4 Результаты коррозионных испытаний

4.5 Технология восстановления золотников гидрораспределителя Р80

4.6 Результаты стендовых испытаний

4.7 Результаты эксплуатационных испытаний

5 Технико-экономическая эффективность восстановления золотников гидрораспределителя Р80 ультра- и нанокомпозици-онным никелированием

Заключение

Список литературы

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Повышение долговечности прецизионных деталей гидравлических распределителей нанокомпозиционным химическим никелированием»

ВВЕДЕНИЕ

Повышение надежности машин и отдельных механизмов - важнейшая задача ремонтного производства.

В процессе эксплуатации сельскохозяйственных машин от 30 до 50 % всех отказов приходится на гидравлическую систему из-за изнашивания прецизионных деталей, в основном золотниковых пар. Причин, вызывающих их износ и выход из строя, много: знакопеременные нагрузки при высоких скоростях протекания и давлениях рабочей жидкости, конструктивные особенности деталей, заедание, схватывание, воздействие коррозионной среды и др. Однако основной причиной является абразивное изнашивание в результате попадания в масло механических частиц.

Высокая стоимость, большой расход деталей для нужд ремонтных предприятий обусловливают необходимость восстановления золотниковых пар, что, несомненно, обеспечит значительную экономию средств.

Применяемые в настоящее время способы восстановления и упрочнения золотниковых пар - высокотемпературные и длительные по времени. Для использования их в условиях ремонтных предприятий требуется сложное и дорогостоящее оборудование.

Для восстановления работоспособности золотников наиболее перспективны такие технологические способы восстановления, которые позволят снизить до минимума последующую механическую обработку и обеспечат автоматизацию процессов. При этом они должны проходить при низких температурах с целью исключения коробления деталей. К таким способам восстановления, в первую очередь можно отнести гальванические и химические.

Однако при всех достоинствах гальванические способы восстановления имеют такие недостатки, как возникновение дендридов на краях деталей, невысокая микротвердость покрытия и др. Поэтому в последние годы успешно развивается технология осаждения композиционных химических покрытий (КХП). Особенность такой технологии заключается в том, что вместе с металлом из ванны на детали осаждаются дисперсные частицы.

Для восстановления золотников наиболее перспективным в этом отношении является композиционное химическое никелирование, так как из всех

химических покрытий никелевое обладает достаточно высокой микротвердостью, износо- и коррозионной стойкостью.

В связи с изложенным, необходимо разработать и исследовать способ восстановления и упрочнения деталей золотниковых пар с применением композиционного химического никелирования.

Настоящая работа посвящена исследованию процесса осаждения и определению основных свойств композиционных химических покрытий на основе никеля с целью разработки технологии восстановления золотниковых пар гидравлических распределителей.

Цель работы - увеличение межремонтного ресурса золотниковых пар гидравлических распределителей путем разработки и применения технологического процесса восстановления и упрочнения поясков золотника ультра- и нанокомпозиционным химическим никелированием.

Объект исследования - процесс образования нанокомпозиционного химического покрытия на основе никеля.

Предмет исследования - закономерности влияния наноразмерных порошков оксида алюминия и полититаната калия на физико-механические свойства никелевого покрытия и долговечность прецизионных деталей гидравлических распределителей.

Методология и методы исследований. Методологической основой для выполнения работы являлись методы обработки экспериментальных данных с помощью математической статистики. Лабораторным исследованиям подвергали поверхностный слой КХП, его основные физико-механические свойства, износо- и коррозионную стойкость. Стендовые испытания проводили на модернизированном стенде КИ-4200. В результате эксплуатационных испытаний был определен ресурс золотниковых пар гидравлических распределителей типа Р80, восстановленных КХП

Научная новизна. Теоретически обосновано повышение износостойкости и как следствие - ресурса гидрораспределителя с золотниками, восстановленными КХП на основе никеля.

Установлены оптимальный состав раствора композиционного никелирования и режимы нанесения покрытия, позволяющие получать КХП с повышенными физико-механическими свойствами.

Изучены структура и основные эксплуатационные свойства химического покрытия никеля, формирующиеся под воздействием нано- и ультрадисперсных частиц.

Практическая ценность. На основании проведенных исследований предложена технология восстановления золотниковых пар гидравлических распределителей типа Р80 с применением композиционного никелирования, которая позволяет увеличить ресурс золотниковых пар в 1,2 раза по сравнению с серийными.

Достоверность результатов работы подтверждается применением современных методик исследования, оборудования и высокоточной измерительной аппаратуры, обработкой экспериментальных данных методами математической статистики, высокой сходимостью теоретических и экспериментальных данных.

Реализация результатов исследований. Результаты работы внедрены в КФХ «Лавровское» КФХ «Харенко В.В.» СХПК «Горецкое», ООО «КЭМЗ» Краснокутского района Саратовской области. Кроме того, результаты теоретических и экспериментальных исследований могут быть использованы в ремонтном производстве при восстановлении и упрочнении изношенных деталей автотракторной техники.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были доложены, обсуждены и одобрены на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, научных работников и аспирантов СГАУ в 2009-2012 гг.; ежегодном межгосударственном постоянно действующем научно-техническом семинаре «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания» (Саратов, 2009-2012 гг.); Всероссийском конкурсе на лучшую научную работу среди студентов и аспирантов вузов МСХ России (2010-2011 гг.); Всероссийской научно-практической конференции «Повышение эффективности функционирования механических и

энергетических систем» (Саранск, 2009 г.); Международной научно-практической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения профессора Д.Г. Вадивасова (Саратов, 2009 г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 16 работ, в том числе 4 в изданиях, рекомендованных перечнем ВАК. Общий объем публикаций 4,46 печ. л., из них автору принадлежит 1,3 печ. л. Получен патент на изобретение №2465374 «Раствор для химического осаждения композиционных никелевых покрытий».

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и приложений. Изложена на 126 страницах. Содержит 14 таблиц, 36 рисунков. Список литературы включает в себя 115 наименований, из них 10 на иностранном языке.

Научные положения и результаты работы, выносимые на защиту:

• теоретическое обоснование повышения ресурса золотников восстановленных композиционным химическим никелированием;

• технология восстановления золотниковых пар ультра- и нанокомпози-ционным никелированием;

• результаты исследований влияния состава раствора и режимов композиционного никелирования на механизм формирования структуры и основных физико-механических свойств композиционного покрытия;

• результаты стендовых и эксплуатационных испытаний и оценка экономической эффективности разработанной технологии.

1 ОБОСНОВАНИЕ АКТУАЛЬНОСТИ ТЕМЫ

Современное сельскохозяйственное производство предусматривает использование целого ряда различных по конструкции и назначению машин, орудий и агрегатов, предназначенных для выполнения комплекса сельскохозяйственных работ. Их применяют на базе различных транспортных средств, в частности, тракторов общего и сельскохозяйственного назначения. Для приведения в действие исполнительного механизма машинотракторного агрегата большинство тракторов оборудовано гидравлическими системами.

Управление гидросистемой автотракторной техники осуществляется посредством гидрораспределителя, который в процессе работы распределяет рабочую жидкость под высоким давлением к силовым цилиндрам, своевременно и быстро отсекает поток рабочей жидкости перепуском избыточного давления. Все эти операции осуществляются через прецизионные пары: «перепускной клапан - направляющая», «золотник - корпус» (рисунок 1.1).

Прецизионная пара «перепускной клапан - направляющая» работает лишь при переводе золотника из положения «нейтральное» в положение «подъем» и «опускание» и имеет незначительный износ в процессе эксплуатации [100].

Наиболее интенсивно в процессе эксплуатации изнашивается прецизионная пара «золотник - корпус», которая является основным рабочим сопряжением гидрораспределителя. Необходимо отметить, что указанные прецизионные пары всех типов гидрораспределителей в большинстве своем однотипны и отличаются лишь габаритными размерами и незначительными изменениями в конструктивном плане.

Тракторный парк губернии, оснащенный гидрораспределителями золотникового типа, представлен в таблице 1.1.

Рисунок 1.1 - Прецизионные пары гидрораспределителя Р80: 1 - «золотник - корпус»; 2 - «перепускной клапан - направляющая»

Таблица 1.1- Использование распределителей золотникового типа на тракторах Саратовской области (по данным министерства сельского хозяйства Сара-

товской области)

Марка трактора Тип распределителя

Р80 Р160

Количество, шт.

Т-4А 2319

ДТ-75 4854

ВТ-100, ВТ-150 51

ЛТЗ-155 15

МТЗ-1221 57

МТЗ-80, МТЗ-82 6552

ЮМЗ-6 1373

Т-40 575

ЛТЗ-55, ЛТЗ-60 122

Т-70 227

Т-25 342

Т-16 367

К-700 1320

К-701 912

К-744 19

Т-150К 1246

Т-150 114

Итого: 16854 3611

Как видно из таблицы 1.1, количество гидрораспределителей Р80, находящихся в эксплуатации, составляет более 82 % от общего количества эксплуатируемых на тракторах, оборудованных гидрораспределителями.

В связи с этим в качестве объекта исследования выбрана прецизионная пара «золотник - корпус» гидрораспределителя Р80.

1.1 Технические требования, предъявляемые к прецизионным деталям гидрораспределителей

Золотники гидрораспределителя Р80 изготавливают из легированной стали 9ХС ГОСТ 5950-2000, а корпус распределителя из серого чугуна СЧ 21-40 ГОСТ 1412—85. Изготовленные детали подвергаются термообработке: золотники до твердости НЯС56-63, корпус - до НВ 170-240.

Применение данных материалов для изготовления деталей пары «золотник - корпус» обеспечивает их высокую твердость, износо- и коррозионную стойкость, сохранение стабильности размеров и геометрической формы. Химический состав легированной стали и серого чугуна представлен в таблицах

1.2 и 1.3.

Таблица 1.2 - Химический состав стали 9ХС ГОСТ 5950-2000, %

С 81 Мп N1 Б Р Сг Мо \¥ V Т1 Си

0,85... 1,2... 0,3... До До До 0,95... До До До До До

0,95 1,6 0,6 0,35 0,03 0,03 1,25 0,2 0,2 0,15 0,03 0,3

Таблица 1.3 - Химический состав серого чугуна СЧ 21-40 ГОСТ 1412-85, %

С 81 Мп Р Б

3,3...3,5 1,4...2,2 0,7...1,0 0,2 0,15

Давление рабочей жидкости в гидрораспределителях в процессе работы возрастает до 18 МПа, температура - до 60 °С. Из-за загрязненности рабочей жидкости абразивом детали распределителей испытывают гидроабразивное изнашивание. В связи со специфическими условиями работы золот-

ников предъявляют повышенные требования к стабильности их размеров, высокой термо- и износостойкости рабочих поверхностей, прочности. Выполнение этих требований достигают с помощью различных видов термической обработки (азотирования, цианирования, цементации, закалки, отпуска, нормализации и др.) [13].

Золотники в процессе изготовления подвергаются либо цементации, либо нитроцементации на глубину 700... 1500 мкм с последующей закалкой и отпуском (ЖС57-64).

Цементация заключается в насыщении поверхностного слоя малоуглеродистой стали углеродом с целью повышения твердости, износостойкости и получения вязкой сердцевины. Цементация происходит при температуре 800...900 °С [8].

Твердость стали после цементации достигает НКС56-60. Термическая обработка после цементации обычно заключается в двойной закалке и отпуске [2].

Нитроцементация, или газовое цианирование, производится в газовой среде, состоящей из цементирующего и нитрирующего газов. При высокотемпературной нитроцементации глубина цианированного слоя за время выдержки 6-7 ч получается около 1,8 мм [2, 14].

В результате цианирования поверхностный слой стальных изделий одновременно содержит и углерод (0,4-0,8 %), и азот (0,5-0,8 %). Твердость такого слоя очень высока - НЯС58-64 [22].

Преимуществами цианирования по сравнению с цементацией являются большая скорость процесса и значительный упрочняющий эффект.

В настоящее время существуют следующие режимы термической обработки золотников:

- закалка ТВЧ при температуре 1040 °С;

- отпуск с нагревом ТВЧ до 700 ± 10 °С.

Рабочие пояски золотника обрабатывают до шероховатости Яа = 0,32 мкм и диаметра 25 . Внутри допуска они делятся на 20 размерных групп через каждые 4 мкм. Высокие требования предъявляют к геометрической форме. Так, отклонение от округлости должно быть не более 4 мкм.

Таким образом, к материалу для изготовления золотников, его термообработке, точности геометрических параметров трущихся поверхностей деталей распределителя, а также к их качественной сборке предъявляются очень высокие требования. Все это, а также величину и характер изнашивания в процессе эксплуатации распределителей, необходимо учитывать при разработке технологического процесса восстановления и упрочнения сопряжения «золотник - корпус».

1.2 Анализ причин износа золотниковых пар

Основные причины износа прецизионных пар определяются условиями и особенностями эксплуатации гидрораспределителей. Золотниковые пары не являются идеальными цилиндрами, так как между ними существует зазор, имеющий конусообразный вид [63]. Под действием давления рабочей жидкости, проходящей через эту щель при работе гидрораспределителя, подвижная деталь прижимается к неподвижной, что является причиной интенсивного износа. Другая его причина - технологические факторы изготовления гидрораспределителя [22]. Кроме того, износ увеличивают содержащиеся в рабочей жидкости абразивные частицы (механические примеси). Исследования [65] показывают, что при содержании механических примесей в рабочей жидкости до 0,2 % интенсивность износа золотника возрастает в 28 раз, причем золотник изнашивается быстрее корпуса в 1,7 раза.

Износ прецизионной пары "золотник - корпус" - основной показатель, от которого зависит нормальная работа гидрораспределителя. Как показывают исследования [44, 56], рабочие пояски золотника изнашиваются неравномер-

но по длине. Достаточно полно характер износа золотниковых пар представлен в исследованиях Н.С. Мясоедова [63] (таблица 1.4).

Эпюры среднего радиального износа золотника и отверстия корпуса по отдельным поясам замера представлены на рисунках 1.2 и 1.3.

Таблица 1.4 - Показатели износа золотниковой пары

Показа- Номер пояска замера Среднее

тель 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 значение

Износ

пояска золот- 3,5 6,1 5,2 3,2 4,6 4,0 6,7 7,7 11,3 7,5 4,7 7,5 6,1

ника,

мкм

Износ

отверстия 7,7 6,2 12,2 5,3 5,5 7,1 5 4,8 4,2 18,1 5,8 7,8 7,9

корпуса, мкм

Рисунок 1.2 - Эпюры радиального износа уплотнительных поясков золотника: I - VI - уплотнительные пояски; 1 - средний износ пояска; 2 - средний износ золотника

Рисунок 1.3 - Эпюры радиального износа отверстий корпуса: X - XII - пояса замеров; 1 - средний износ отверстий корпуса; 2 - средний износ отверстия

Анализ таблицы 1.4 позволяет заметить, что износ поясков золотника и отверстий в корпусе неравномерный в продольном и поперечном сечениях.

Некоторые исследователи утверждают, что у поясков золотника наблюдается ступенчатый износ [100]. Величина ступени на отдельных поясках достигает 0,01...0,02 мм, а величина некруглости - 0,012. ..0,019 мм [100].

Признаком, по которому выбраковываются золотники, является уменьшение диаметра уплотнительных поясков до 24,988 мм. Корпус распределителя выбраковывают при износе отверстия до 25,060 мм [96].

Преобладающий вид износа золотниковой пары гидрораспределителя -гидроабразивный. Вызывает его содержащийся в рабочей жидкости загрязнитель, основная физическая характеристика которого - твердость и размер частиц.

Исследования [ 100] показывают, что износ сопряжения «золотник - корпус» происходит в основном из-за минеральных частиц, входящих в состав

загрязнителя. Изучение минеральных частиц [14] позволило установить, что они на 90 % состоят из кварца, полевого шпата и оксидов металлов (А12Оз, БегОз, ZnO и др.). Микротвердость таких абразивных частиц довольно высокая: 12000.. .13000 МПа - у оксида алюминия, 10300... 11000 МПа - у кварца [13, 14]. Микротвердость рабочих поверхностей поясков золотника ниже -9000... 10000 МПа. Становится очевидной причина абразивного износа поясков золотника. Загрязнение рабочей жидкости примесями при эксплуатации, содержание которых колеблется от 0,01 до 0,44 % по массе и более [100], ускоряет износ деталей.

Наличие абразивных частиц в рабочей жидкости и высокая скорость движения масла относительно поверхностей деталей предопределяют их гидроабразивный износ вследствие защемления частиц в зазоре. Твердые частицы, попадая в зазор между трущимися поверхностями скользящих пар агрегатов, вызывают не только повышенный износ, но и увеличивают силу трения, а в некоторых случаях вызывают заклинивание деталей.

Гидроабразивный износ представляет собой процесс совместного действия абразивных частиц и жидкости, несущей эти частицы. Износ происходит в результате срезания микростружек с поверхности, выбивания отдельных ее частиц, вымывания микроскопических объемов[37, 42].

В большинстве работ указывается [38,42], что абразивное изнашивание поверхностей вследствие защемления частиц в зазоре происходит в том случае, когда размер абразивных частиц соизмерим с зазором между сопрягаемыми поверхностями. Частицы заклиниваются в зазоре, внедряются в одну из поверхностей и действуют подобно резцу. На трущихся поверхностях появляются крупные риски, направленные параллельно движению.

Внешний вид изношенной поверхности пояска золотника представлен на рисунке 1.4, а, б. Изношенная часть совпадает с величиной перекрытия пояском золотника отверстия корпуса в положении «подъем». Такая поверхность пояска имеет матовый окрас, видны царапины, следы схватывания поверхностей.

б

Рисунок 1.4 - Внешний вид поверхности изношенного пояска золотника (а) и области А (хЮО) (б)

Мелкие и соизмеримые с зазором абразивные частицы протаскиваются между поверхностями пояска и отверстия в корпусе движущимся маслом и за счет этого движения наносят царапины на поверхностях как золотника, так и отверстия в корпусе. Крупные частицы, попадая в зазор сопряжения «золотник - корпус», защемляются, что приводит к появлению на рабочих поверхностях золотниковой пары глубоких борозд (см. рисунок 1.4, б).

Кроме абразивных частиц в масле присутствует вода, которая способствует образованию слабых и сильных электролитов водорастворимых кислот, являющихся наиболее активными реагентами электрохимической коррозии [92]. Вода и растворенные в ней вещества вызывают сильную коррозию деталей гидравлической системы и приводят к дополнительному засорению рабочей жидкости продуктами коррозии, отложению их на стенках баков, маслопроводов, попаданию в зазоры прецизионных деталей [4, 95].

Таким образом, причины изнашивания прецизионных пар гидрораспределителя - искажение их геометрической формы при изготовлении и гидроабразивный износ при эксплуатации.

Описанные характер и механизм изнашивания поясков золотника позволяют сделать вывод о том, что износ деталей золотниковых пар носит сложный гидроабразивный характер. В среднем золотник изнашивается в 1,5-2 раза быстрее [100], чем корпус. Величина его износа составляет 80 мкм. Поэтому для восстановления работоспособности золотниковых пар при их ремонте необходимо на поверхности поясков золотника создать слой толщиной не менее 100 мкм (учитывая максимальную величину износа золотника и отверстий корпуса, а также припуск на механическую обработку), имеющий достаточную микротвердость и высокую коррозионную стойкость.

1.3 Анализ способов восстановления и упрочнения деталей золотниковых пар

Существует большое количество способов восстановления и упрочнения деталей машин, с помощью которых можно повысить износостойкость сопряжений (рисунок 1.5) [36, 47, 60]. Представленная схема составлена на ос-

нове аналитического обзора таких методов, как обработка резанием, обработка поверхности пластическим деформированием, термическая и химико-термическая обработка, электронно-ионная обработка, нанесение износостойких покрытий, наплавка.

В настоящее время в ремонтном производстве используют следующие способы восстановления золотниковых пар гидрораспределителей типа Р80:

- пластическое деформирование;

- газовая и дуговая наплавка;

- напыление порошков и металлов;

- гальванические покрытия.

1.3.1 Способы восстановления корпуса гидрораспределителя

Корпус гидрораспределителя изготавливают из серого чугуна СЧ 21-40 ГОСТ 1412-85 твердостью НВ 170-240. В процессе эксплуатации наряду с механическими повреждениями, такими, как трещины, забоины, смятие резьб, происходит износ отверстий под золотники. При отсутствии механических повреждений износ отверстий - основной признак выбраковки корпуса.

Известны следующие технологические процессы восстановления корпусов [100]:

1. При наличии ремонтного фонда и незначительном (менее 25+0'09 -10_3м) износе отверстий зазор в сопряжении восстанавливается путем перекомплектовки с последующей притиркой.

2. При значительном (25+0'09 -10 _3 м и более) износе отверстий зазор в сопряжении восстанавливают [100]:

- расточкой;

- развертыванием с притиркой;

- алмазным хонингованием.

Данные способы предусматривают установку в увеличенные диаметры отверстий корпуса золотников последующих размерных групп или ремонтного размера. Для расточки отверстий с последующей притиркой характерным

является довольно большой разброс диаметров, часто выходящих за регламентированные размерные группы.

Развертывание отверстий снижает, по сравнению с расточкой, поле рассеяния размеров примерно в 2 раза. При одновременном улучшении геометрии отверстия параметр шероховатости обработанной поверхности соответствует Яа = 1,15 [100]. Последующая притирка снижает шероховатость обработанной поверхности до Яа = 0,15, но увеличивает поле рассеяния диаметров в 1,5 раза, при этом иногда ухудшается геометрия отверстия корпуса [100].

Наиболее полно техническим требованиям на изготовление и восстановление отверстий корпусов удовлетворяет алмазное хонингование, в результате этой операции шероховатость обрабатываемой поверхности составляет Яа = 0,04. Согласно исследованиям [25], при алмазном хониншвании нет необходимости в предварительном исправлении геометрии изношенных отверстий. Диапазон рассеяния диаметров сокращается в 1,5 раза, а рассеяния овальности и конусности - в 2 раза. Таким образом, алмазное хонингование большинством исследователей [25, 100] рекомендуется в качестве наиболее оптимальной операции при восстановлении отверстий корпусов гидрораспределителей.

1.3.2 Способы восстановления золотника гидрораспределителя

Восстановление золотников в настоящее время производится в основном следующими методами:

- перекомплектовкой;

- пластическим деформированием;

- газовой и дуговой наплавкой;

- напылением порошков и металлов;

- применением гальванических покрытий (хромирование, осталивание);

- химическим никелированием.

Обработка резанием

Создание шероховатостей, максимально приближенных к оптимальным

Создание соответствующего

направления поверхностей

Создание упрочненного слоя с остаточными напряжениями

Обработка поверхности пластическим деформированием

Алмазное выглаживание

Электромеханическое упрочнение

Дробеабразивная обработка

Центробежная обработка

Накатывание

роликами,

шариками

Вибрационное накатывание

Упрочнение чеканкой

У

Галтовка

Термическая и

химико-термическая

обработка

Нанесение износостойких покрытий I

Поверхностная закалка и отпуск

Электрохимический способ

Химический способ

Никелирование

Цементация

Хромирование

Азотирование

Осталивание

Цианирование _

Оксидирование

Борирование 1- Радирование

Сульфи дирован ие

Сульфациа-нирование

Селенирование

Теллурирование

Обработка в

йодистокадмиевой

ванне

Кабальтирование

Никелирование

Композиционное никелирование

Электронно-ионная обработка

Вакуумное испарение

Осаждение посредством ионного распыления

Ионно-

плазменное

напыление

Ионная имплантация

Наплавка поверхностей

Газовая наплавка

Электроннолучевая обработка

Лазерная обработка

Рисунок 1.5 - Схема методов повышения износостойкости деталей машин

Электродуговая наплавка

Электрошлаковая наплавка

Вибродуговая наплавка

Металлизация (газовая, электрическая, плазменная)

Восстановление методом перекомплектовки заключается в притирке, сортировке на группы, подборе и взаимной притирке сопряжения «золотник-корпус» [88].

Золотники притирают на притирочном станке с использованием притирочной пасты М10. Режимы притирания следующие: продолжительность работы паст при одном наложении 60 с; частота вращения детали или притира 250 мин _1; число двойных ходов детали или притира 100...150 мин выход притира за пределы обработки золотника 10...12 мм; начальное давление на притир 0,1...0,2 Па [44]. Окончательную притирку выполняют другим притиром с применением пасты М 3 при тех же режимах.

После притирания определенного количества деталей их замеряют микрометром, сортируют на размерные группы и подбирают в пары так, чтобы золотник усилием руки входил в корпус на 1/3 длины. Затем в течение 1-2 мин детали притирают друг к другу при частоте вращения золотника 100...150 мин и числе двойных ходов 80...100 мин [44].

Таким методом можно восстановить всего 10-15 % всех деталей ремонтного фонда, годных к восстановлению [13].

Пластическое деформирование основано на способности металлов изменять свою форму и размеры без разрушения под действием нагрузки за счет остаточной (пластической) деформации [35]. При пластической деформации объем детали остается без изменений, перемещается только металл с одного участка на другой.

В основу способа положены принципы обработки металлов давлением, разработанные С. И. Губкиным, Е. П. Унксовым и др. [36, 97]. Предварительный нагрев деталей до температуры 1100... 1200 °С осуществляется в проходной печи сопротивления.

Пластическая деформация металла происходит вследствие сдвигов целых зерен металла. В связи с тем, что при нагреве деталей происходит изменение структуры и механических свойств металла, детали после восстановления необходимо подвергать термической обработке.

Недостатки этого метода - применение сложного оборудования, образование окалины, внутренних остаточных напряжений на поверхности золотника, высокий процент брака и энергоемкость процесса.

Газовая и дуговая наплавка. Способы наплавки используются для выполнения ремонтных работ, а также при изготовлении биметаллических изделий в условиях индивидуального, мелкосерийного и серийного производства [28]. К характерным недостаткам этих видов сварки и наплавки относятся: низкая производительность, тяжелые условия труда, непостоянное качество наплавленного слоя, зависящее от индивидуального мастерства работника, неудовлетворительная защита плакирующего металла от воздуха [7, 26].

Высокопроизводительные автоматические процессы дуговой наплавки (вибродуговая с различной защитой дуги, под флюсом проволокой и лентой, в среде защитных газов, а также самозащитной проволокой и лентой и т.д.) лишены указанных недостатков и широко применяются как для восстановления изношенных деталей машин, так и при их изготовлении .

Недостатками всех перечисленных способов дуговой наплавки являются: значительное проплавление и перемешивание основного и плакирующего металлов, сложность качественного замыкания сварного шва при наплавке кольцевых деталей.

Напыление металлов и порошков. В ремонтном производстве и машиностроении в последние годы широкое распространение получили способы напыления металлов и порошков на поверхность изделия с целью восстановления и одновременно обеспечения их специальных свойств [98, 102]. К числу наиболее перспективных способов относятся дуговое, плазменное, газопорошковое и детонационное напыление [103].

Электродуговое напыление не требует применения сложного технологического оборудования. Подбором проволок можно обеспечить необходимый химический состав слоя. Этот способ достаточно производителен. При силе тока 750 А стальное покрытие образуется со скоростью 36 кг/ч. К его недос-

таткам относится перегрев и окисление напыляемого материала при малых скоростях подачи распыляемой проволоки. Кроме того, большое количество теплоты, выделяющейся при горении дуги, приводит к выгоранию легирующих элементов. Применение этого метода эффективно при значительных покрываемых площадях на массивных деталях [101, 103]. Основными недостатками его являются слабая адгезия нанесенного слоя, высокая пористость покрытия и др.

Плазменное напыление [101, 102] по сравнению с дуговым обладает рядом важных преимуществ. Например, можно регулировать температуру и скорость плазменной струи путем подбора конструкции плазмотрона и режимов напыления. Это расширяет диапазон напыляемых материалов (металлы, керамика и органика). Покрытия получаются достаточно плотными и с хорошим сцеплением с основой. Однако сравнительно низкая производительность, шум, интенсивное ультрафиолетовое излучение и сложное технологическое оборудование - недостатки, которые до настоящего времени не устранены.

Детонационное напыление осуществляется при помощи специальной установки - пушки, куда подается напыляемый порошок и взрывчатая смесь (кислород и ацетилен), которая поджигается искрой. Высокая скорость движения и сильный разогрев частиц обеспечивают получение достаточно плотного и прочного покрытия. Однако напыление можно наносить только на те изделия, которые не будут деформироваться от действия ударной волны. Из-за шума (до 140 дБ) оборудование устанавливают в камере с двойными стенами, а наблюдение осуществляется через смотровое окно [79, 90]. К недостаткам можно отнести то, что способ является низкопроизводительным и по показателям эргономики практически не используется в машиностроении и ремонтом производстве.

Гальванические покрытия при восстановлении золотников наносятся двумя способами: железнением и хромированием. В связи с тем, что электрохимический эквивалент железа равен 1,042 г/А-ч, а хрома 0,324 г/А-ч, выход

тока при железнении в 3-5 раз больше, чем при хромировании, поэтому по данному показателю железнение более производительный и экономичный способ восстановления изношенных рабочих поясков золотников. Кроме того, при железнении можно получить величину слоя покрытия до Г10 ~3м с исходной твердостью до НЯС 54-55 [58, 78].

В последнее время наиболыпе распростране способ железнения в горячих хлористых электролитах, при котором температура электролита достигает 70...90 °С [58, 78].

Процесс осталивания в горячих хлористых электролитах достаточно хорошо освещен в литературе [58, 75]. Вместе с тем способ железнения имеет ряд недостатков, ограничивающих его применение. Например, сложность поддержания рабочего режима, незначительное отклонение от которого обусловливает появление на покрытии трещин, что уменьшает прочностные качества нанесенного покрытия, усталостную прочность и как следствие -снижает ресурс восстановленного золотника. Кроме того, в трещинах накапливается абразив, который усиливает износ уплотнительных поясков золотника и отверстии корпуса. Немаловажное значение имеет поддержание стабильности состава электролита. Изменения в режиме осталивания и составе электролита приводит к появлению дендритов по краям рабочих поясков, что резко снижает их способность к быстрой и четкой отсечке потока рабочей жидкости и может привести к заклиниванию золотника в корпусе.

В отличие от железнения способ восстановления хромированием позволяет получить покрытие, превышающее по износным показателям серийный золотник. Это достигается за счет применения электролитов, основным компонентом которых является хромовый ангидрид. Хромовые электролиты представляют собой растворы хромовой кислоты (Н2Сг04), образующейся при растворении хромового ангидрида (СгОз) в воде. Для выделения хрома на катоде, которым является деталь, в раствор нужно добавлять серную кислоту (Н2804). При этом наиболее качественные осадки хрома и наибольший его выход по току будут при соотношении СгОз: Н2804=1 : 100. Для получе-

ния покрытия на основе хрома возможно применение следующих электролитов, г/л: универсального (СгОз - 250, Н2804 - 2,5); тетрахроматного (СЮз -450, ЫаОН - 70, М§804 - 2,5, Н2804 - 5, глюкоза - 2); саморегулирующегося сульфатного (СгОз - 250, 8г804 - р); саморегулирующегося сульфатно-кремнефторидого (СгОз _ 250, 8г804 - 6, К281Р6) [5, 70]. В зависимости от концентрации и температуры хромового электролита можно получить матовые, блестящие и молочные покрытия. Матовые покрытия характеризуются высокой микротвердостью (9000... 10000 МПа), но отличаются хрупкостью и невысокой износостойкостью. Блестящие обладают высокой микротвердостью (7000...9000 МПа) и износостойкостью. Хрупкость блестящих покрытий меньше, чем матовых, но все же весьма значительна. У молочных покрытий микротвердость меньше (4000...7000 МПа), чем у блестящих, но они достаточно пластичны и износостойки. Вместе с тем, применение этого способа ограничено следующими недостатками:

1. Образование на поверхности хромового покрытия сетки трещин при толщине слоя 0,01 мм.

2. Недостаточно прочное сцепление нанесенного покрытия с основным металлом.

3. Достаточно дорогие - очистные устройства, которые позволяют довести содержание хрома в сточных водах и других отходах до необходимого (безопасного для окружающей среды) уровня,.

4. Возникновение дендритов на краях и кромках детали, что затрудняет последующую механическую обработку.

Особый интерес представляет способ восстановления деталей химическим никелированием, которое заключается в том, что при определенных условиях никель из раствора осаждается на стальную поверхность без пропускания электрического тока [25].

При химическом никелировании покрытие наносят на деталь в водном растворе, основными компонентами которого являются соли никеля, гипо-

фосфит натрия и уксуснокислый натрий. Процесс идет в растворе при температуре 90...94 °С без применения электрического тока.

Поскольку в растворе для химического никелирования всегда присутствует гипофосфит натрия, одновременно с никелем из раствора на поверхность осаждается фосфор. Попадающий в покрытие фосфор повышает его микротвердость до НУ 400 . После нагрева до температуры 400 °С и выдержки при этой температуре в течение 1 ч микротвердость покрытия повышается до НУ 600 [22].

Никель-фофорное покрытие благодаря своей высокой микротвердости, мелкодисперсности, хорошей теплопроводности и теплостойкости обладает высоким сопротивлением износу в условиях граничной смазки. В работе [26] установлено, что износостойкость никелевого покрытия в ряде случаев в 1,5 - 2 раза выше, чем хромового.

В настоящее время существуют технологии, позволяющие наносить никель-фосфорные покрытия толщиной до 150-200 мкм.

Применение химического никелирования, в отличие от других методов, дает возможность без каких-либо специальных экранирующих приспособлений наносить равномерные по толщине износостойкие покрытия на детали сложной конфигурации.

Поскольку химическое никелирование осуществляется без электролиза, для организации данного процесса не требуется специального электротехнического оборудования, обязательного для гальванических цехов. Кроме того, коэффициент загрузки ванн для химического никелирования в несколько раз больше, чем электролитических. То есть при одинаковой производственной программе для организации процесса химического никелирования требуются значительно меньшие производственные площади, чем для гальванических цехов. Однако, несмотря на ценные свойства, химическое покрытие никеля не всегда удовлетворяет требованиям восстановления деталей.

В последние годы успешно развивается технология осаждения компози-

ционных химических покрытий (КХП). Суть метода заключается в том, что вместе с металлом из растворов на детали осаждаются дисперсные частицы, волокна и усы различных карбидов, боридов, оксидов, сульфидов, порошков полимеров и т.д.

Включения дисперсных материалов улучшают физико-механические свойства получаемых покрытий и, главное, в несколько раз увеличивают их износостойкость, антифрикционные характеристики, термическую и коррозионную стойкость, что создает предпосылки для применения данного способа при восстановлении деталей [5].

Таким образом, проведенный анализ литературы показал, что существующие способы восстановления и упрочнения изношенных прецизионных деталей имеют определенные недостатки, вследствие чего требуется их модернизация. Особый интерес представляет способ восстановления деталей гидрораспределителей химическим никелированием. Он относительно несложный, малотрудоемкий, а также проходящий при низких температурах, что исключает появление коробления деталей. Кроме того, применение различных дисперсных порошков при химическом никелировании позволяет получать покрытия с улучшенными физико-механическими свойствами, такими, как микротвердость, износо- и коррозионостойкость и др.

1.4 Композиционное химическое никелирование -способ восстановления работоспособности золотников гидрораспределителей

Композиционные химические покрытия представляют собой осадки, в состав которых входят различные инородные включения.

Первые поисковые работы по разработке технологии получения композиционных покрытий были проведены Ю. В. Баймаковым в 1925 г. [9], который выявил возможность совместного осаждения электролитических осадков железа с включением графита до 1 %. Несколько позже И. Принц и Дж. Финк [107] получили электролитический осадок меди с графитом. Однако первые

исследования в этом направлении не нашли практического применения. Лишь в 60-х годах метод совместного осаждения металлов и мелкодисперсных твердых частиц нашел практическое применение для получения алмазных инструментов.

Всесторонние исследования композиционных покрытий на основе электролитического железа с включением частиц А1203, Мо82, В4С, \V2B5, ТлС и др. были проведены Ю. Н. Петровым, Ф.С. Анселлом, Г. В. Гурьяновым и другими исследователями [39, 75, 106]. Ими установлено, что с увеличением количества включений А12Оз и МоБ2 снижается трещиноватость покрытий, увеличивается пластичность, исчезает слоистость, возрастают внутренние напряжения первого рода, а также происходит значительное изменение физико-механических свойств осадков. Введение в электролит железнения карбида бора способствовало уменьшению наводораживания осадков в 1,4-1,6 раза, а введение дисульфида молибдена - в 1,2-2,4 раза. Авторами также выявлено, что наличие частиц порошка в электролитических осадках железа не влияет на усталостную прочность покрытия, а износостойкость композиционных железных осадков в 2-20 раз выше износостойкости чистого железа.

Исследованиями Л. И. Антропова и Ю.Н. Лебединского [5, 52, 53] установлено влияние твердых частиц различных материалов на физико-механические свойства композиционных покрытий на основе никеля. Ими выявлено, что формирование этих покрытий с включением в осадок окислов, карбидов и других материалов существенно зависит от размера и физико-механических свойств частиц (плотности, электропроводности, величины и знака заряда), режима перемешивания и химического состава электролита, а также режима электролиза. Также показано, что износостойкость, микротвердость и коррозионная стойкость электролитических покрытий никеля с включением карбидов и окислов значительно превосходят соответствующие свойства покрытий никеля без включений.

Исследователями В. Ф. Молчановым, Ф. А. Актовым, В. А. Вандыше-вым, В. М. Дзыцюком, Ю. Н. Лебединским и др. [19, 52, 61], начиная с

1962 г., были проведены работы по совершенствованию процесса хромирования, особенно по борьбе с растравливанием (катодной коррозией), наблюдаемым в процессе электролиза. Ими же в 1964 г. были начаты работы по исследованию возможности получения композиционных покрытий на основе хрома. В 1966 г. были разработаны мероприятия по совершенствованию процесса хромирования в саморегулирующемся сульфатно-кремнефторидном электролите. В настоящее время существует целый ряд технологий получения композиционных хромовых покрытий с заданными физико-механическими свойствами.

В работах [15, 18] указано, что композиционное гальваническое покрытие (КГП) на основе хрома может быть получено с применением различных по природе материалов. Назначение дисперсных материалов заключается в придании КГП ценных свойств, не характерных для металла покрытия. Влияние их на металл может быть разнообразным.

Обобщенные данные по дисперсным материалам, улучшающим физико-механические свойства покрытий, полученных гальваническим методом, представлены в таблице 1.5.

При введении инертных порошкообразных веществ в растворы химического никелирования становится возможным совместное осаждение металла и находящихся в растворе частиц, что также приводит к полезному изменению свойств исходных металлических покрытий.

В качестве дисперсной фазы в композиционных никель-фосфорных покрытиях (КНФП) используют различные порошкообразные материалы.

Свойства основных дисперсных материалов, применяемых для получения композиционных химических покрытий представлены, в таблице 1.6.

В настоящее время более детально исследовано осаждение КНФП, в которых вторую фазу представляет оксид алюминия, двуокись титана, двуокись циркония, карбид кремния, нитрид кремния, оксид хрома [5].

Таблица 1.5 - Дисперсные материалы, влияющие на свойства гальванических

покрытий

Свойства покрытия Дисперсные материалы

Твердость и износостойкость А12ОЗ, Ъг02, Т1С, Н®2, ггВ2, В4С, ВЫ, В, Сг3В2, ZxQ, ТЮ2, Се02, ТаС, алмаз

Износостойкость в условиях сухого трения и повышенных температур А1203, Т1В2, Б1С, С

Жаростойкость А12Оз, 8Ю2, С, В, В4С, гю2

Коррозионная стойкость Аморфный бор, каолин, ЪгВ2, А120з, 81С

Антифрикционность Аморфный бор, СиР2, \¥С, МоБ2, В1Ч, Ва-804, ПВХ, ПЭ, полититанат калия

Термостойкость Окислы, карбиды

Пористость Карбонильный никель

Самосмазывание Фторированный графит, графит, Мо82, ВЫ, WS2, слюда, СаБ2

Теплопроводность Политетрафторэтилен

Эрозионная стойкость Карбиды

Прочность А1203, БЮ

Сопротивление схватыванию Аморфный бор

Имеются сведения о применении для этой цели алмазов, нитрида бора, дисульфида молибдена, графита, серебра, бора [37, 86], волокнистых наполнителей [37]. Практический интерес представляет тот факт, что при химическом никелировании из суспензий в покрытие внедряется значительно большее количество частиц, чем в случае гальванического осаждения, при одних и тех же концентрациях суспензии [100]. И по структуре КХП отличаются от гальванических более равномерным распределением частиц дисперсной фазы в матрице [23, 46].

С введением наполнителя меняется плотность покрытия. Например, в работах [110, 111] приводятся данные: плотность химически осажденного никеля с содержанием фосфора 9,1-9,8 % по массе составляет 7,8-8,1 г/см ; плотность никель-фосфорного покрытия с добавлением оксида алюминия 7,5 % по массе - 7,7 г/см ; с добавлением оксида титана 12 % по массе - 7,8 г/см3.

о

< о

н р

о

X

в

N О

ч о

р

Заключение диссертации по теме «Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве», Сёмочкин, Владимир Сергеевич

4.2.2 Результаты исследования качественного и количественного состава покрытий

Для проверки внедрения частиц в покрытие и определения количества алюминия и полититаната калия в композиционном покрытии был проведен спектральный анализ никелированных образцов.

В результате анализа были получены спектрограммы чистого и композиционного покрытий на основе никеля (рисунок 4.7), по которым было рассчитано содержание элементов в каждом из них (таблица 4.2). Содержание элементов, не приведенных в таблице 4.2, - не более 0,05 %.

Как видно из представленных данных, композиционное покрытие, кроме никеля, фосфора и натрия, содержит алюминий, калий, титан. Это подтверждает то, что ультра- и нанодисперсные частицы внедряются в покрытие.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Анализ литературных данных показал, что на гидравлическую систему тракторов приходится до 24 % отказов от их общего числа. Одной из основных причин низкой надёжности гидравлической системы является низкий ресурс гидрораспределителей. Существующие способы восстановления золотниковых пар трудоемки и не обеспечивают их заданного ресурса.

2. Теоретически обосновано повышение ресурса золотников восстановленных композиционным химическим покрытием на основе никеля. Оптимальные режимы нанесения композиционного химического покрытия на основе никеля и состав раствора-суспензии, определенные с помощью математического планирования эксперимента, позволили получить покрытия с микротвердостью до 10 ГПа. На новый состав раствора для химического осаждения композиционных никелевых покрытий получен патент РФ № 2465374.

3. Исследованиями поверхностного слоя композиционного покрытия установлено, что ультра- и нанодисперсные частицы внедряются в него. С помощью масспектрального анализа образцов выявлено, что композиционное покрытие на основе никеля содержит 1,24 % алюминия, 2,4 % калия, 20,35 % титана, тогда как в базовом никелевом покрытии такие вещества отсутствуют.

Трибологические испытания никелированных образцов показали, что износ образцов, на которые нанесено композиционное покрытие на основе никеля, в 1,4 - 1,5 раза меньше, чем образцов с чистым никелевым покрытием.

Испытания на коррозионную стойкость установлено, что образцы с нано-композиционным никелевым покрытием имели коррозионную стойкость в 1,8 раза выше, чем образцов с базовым никелевым покрытием.

4. Предложена технология восстановления сопряжения «золотник -корпус» гидрораспределителя ультра- и нанокомпозиционным химическим никелированием.

Стендовыми испытаниями определили, что в золотниковых парах, восстановленных нанокомпозиционным химическим никелированием, величина утечек в 1,4 раза меньше, чем у серийных, и в 1,3 раза меньше чем, у пар восстановленных по существующей технологии (железнением).

5. Эксплуатационные испытания показали, что при наработке 842 мото-ч. отказов по причине износа золотниковых пар не обнаружено. Прогнозируемый ресурс отремонтированного гидрораспределителя на 20 % выше ресурса нового. Годовой экономический эффект от внедрения разработанной технологии восстановления золотников композиционным химическим никелированием при годовой производственной программе 1400 шт. составил более 450 тыс. руб.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сёмочкин, Владимир Сергеевич, 2013 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Абдулин, И. А. Композиционные покрытия с полимерной матрицей / И. А. Абдулин, Г. Г. Богатеев, А. Б. Касимов, //: КГТУ . - 2004.- С. 18.

2. Авдеев, М. В. Технология ремонта машин и оборудования / М. В. Авдеев, Е. Л. Воловик, И. Е. Ульман. - М. : Агропромиздат, 1986. - 247 с.

3. Адлер, Ю. П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. / Ю. П. Адлер, Е. В. Маркова, Ю. В. Грановский. - М. : Наука, 1986.-128 с.

4. Антипов, В. В. Износ прецизионных деталей и нарушение характеристик гидравлической аппаратуры тракторов / В. В. Антипов. - М.: Машиностроение, 1992. - 184 с.

5. Антропов, Л. И. Композиционные электрохимические покрытия / Л. И. Антропов, Ю. Н. Лебединский. - Киев : Техника, 1989. - 200 с.

6. Артемьев, Ю. Н. Качество ремонта и надежность машин в с/х / Ю. Н. Артемьев. -М.: Колос, 1991.-239с.

7. Астров, Е. И. Плакированные многослойные металлы. / Е. И. Астров. - М. : Металлургия, 1985 - 239 с.

8. Ачкасов, К. А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники / К. А. Ачкасов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М. : Колос, 1992. - 271 с.

9. Баймаков, Ю. В. Электролиз в металлургии: учеб. пособие для втузов / Ю. В. Баймаков. - М. : Металлургиздат, 1986.

10. Барышев, В. И. Повышение надежности и долговечности гидросистем тракторов в эксплуатации / В. И. Барышев. - Челябинск, 1990.

11. Батищев, А.Н. Ресурсосберегающая технология восстановления деталей гальваническими покрытиями / А.Н.Батищев // Дисс.докт.техн.наук. -М.: МИИСП, 1992. 53 с.

12. Батищев, А.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники / А. Н. Батищев, И. Г. Голубев, В. П. Лялькин. - М.: Информагротех. 1995. 295 с.

13. Бахтиаров, Н. И. Технология обработки прецизионных пар / Н. И. Бахтиаров, В. Е. Логинов. - М. : Машгиз, 1989. - 287 с.

14. Бахтиаров, Н. И. Повышение надежности работы прецизионных пар / Н. И. Бахтиаров, В. Е. Логинов, Н. И. Лихачев. - М. : Машиностроение, 1985.-286 с.

15. Борисенко, А. И. Получение композиционных покрытий методом химического осаждения / А. И. Борисенко, И. В. Гусев. - Л. : Наука. - 1995. -56 с.

16. Бородин, И. Н. Порошковая гальванотехника / И. Н. Бородин. - М. : Машиностроение, 1990. -218 с.

17. Бородин, И. Н. Упрочнение деталей композиционными покрытиями / И. Н. Бородин. - М.: Машиностроение, 1982. - 141 с.

18. Браутман, Л. А. Композиционные материалы / Л. А. Браутман, Р. В. Крок. - М. : Мир, 1981.-672 с.

19. Вандышев, В. А. Восстановление изношенных деталей строительных машин композиционными электролитическими покрытиями на основе хрома с целью повышения их долговечности и надежности / В. А. Вандышев. - Киев, 1973.-186 с.

20. Вансновская, К. М. Металлические покрытия, нанесенные химическим способом./ K.M. Вансновская. - М.: Машиностроение, 1995. - 46 с.

21. Веденякин, Г. В. Методика экспериментального исследования и обработки опытных данных / Г. В. Веденякин. - М. : Колос, 1983. - 200 с.

22. Воловик, Е. Л. Справочник по восстановлению деталей / Е. Л. Воловик.-М. : Колос, 1981.-351 с.

23. Вишенков, С. А. Химические и электрохимические способы осаждения металлопокрытий / С. А. Вишенков. - М.: Машиностроение, 1985. - 312 с.

24. Вишенков, С. А. Повышение надежности и долговечности деталей машин химическим никелированием / С. А. Вишенков, Е. В. Каспарова. -М. : Машгиз, 1989. - 207 с.

25. Гаврилюк, К.Н. Обоснование оптимальной геометрии размеров деталей прецизионных пар для селективной сборки в условиях ремонта / К.Н. Гаврилюк. - М., 1983. - (Труды / ГОСНИТИ; т.38). - 1973.

26. Газовая сварка и наплавка цветных металлов и сплавов. / Т. А. Асинов-ская [и др.]. - М. : Машиностроение, 1984. - 118 с.

27. Голованенко, С. А. Производство биметаллов / С. А. Голованенко, Л. В. Меандров. - М. : Металлургия, 1986. - 304 с.

28. Горбунова, К. М. Физико-химические основы процесса химического никелирования./ К. М. Горбунова, А. А. Никифорова,- М. : Наука, 1990. -207 с.

29. ГОСТ 9.308 - 85. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний. - М. : Изд-во стандартов, 1986. - 21 с.

30. ГОСТ 9.302 - 88. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля. - М. : Изд-во стандартов, 1990. - 39 с.

31. ГОСТ 9450 - 76. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников. - М.: Изд-во стандартов, 1976. - 21 с.

32. ГОСТ 23.224 - 86 Обеспечение износостойкости деталей. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей. - М. : Изд-во стандартов, 1986.-23 с.

33. Гринберг, А. М. Оптимизация гальванических процессов в гальванотехнике / А. М. Гринберг, Ю. В. Грановский, В. С. Калмуцкий. - М. : Машиностроение, 1982. - 128 с.

34. Губкин, С. И. Пластическая деформация металлов / С. И.Губкин. - М. : Металлургиздат, 1990.

35. Губкин, С. И. Теория и обработка металлов давлением / С. И.Губкин. -М. : Металлургия, 1991.

36. Гуляев, А.П. Металловедение / А. П. Гуляев.// М. : Металлургия, 1988. - 647 с.

37. Гусева, И. В. Химическое осаждение покрытий с включением волокнистых наполнителей / И. В. Гусева, Т. С. Мащенко // Тр. 9-го Всесоюз. совещания по жаростойким покрытиям. - Л. : Наука, 1989. - 68 с.

38. Гуревич, Д. Ф. К теории износа прецизионных пар / Д. Ф. Гуревич // Автомобильная промышленность. - 1988. - Вып. 10. - С. 26-28.

39. Гурьянов, Г. В. Электроосаждение износостойких композиций / Г. В. Гурьянов. - Кишинев : Штиинца, 1985. - 238 с.

40. Деформируемость металлов./ С. И.Губкин [и др.]. - М. : Металлургиз-дат, 1992.

41.Елинек, Т. В. Успехи гальванотехники. Обзор мировой специальной литературы за 2001-2002 годы. Никель и его сплавы / Т. В. Елинек. //Гальванотехника и обработка поверхности. - 2003. Т.Х1. - № 2. - С. 1420.

42. Зубчетов, Н. П. Исследование насосов распределительного типа / Н. П. Зубчетов // Тр. НАТИ. - М. : 1980. - С. 23-28.

43. Кальбус, Г. Л. Основы эксплуатации навесных систем тракторов / Г. Л. Кальбус; Украин. акад. с.-х. наук, - Киев, 1984.

Качанов, Л. М. Теория ползучести / Л. М. Качанов. - М . : Физматлит, 1960-455 с.

44. Кипер, Е.В. Точность обработки отверстий корпусов гидрораспределителей различными методами / Е. В. Кипер. - М. : Тракторы и сельскохозма-шины, 1989 - 198 с.

45. Конкин, М.Ю. Ресурсосбережение при эксплуатации автотракторной техники. / М.Ю.Конкин. -М.: Информагротех, 1998. 73 с.

46. Конструкционные материалы : Справочник. / Под ред. Арзамасова Б.Н. М.: Машиностроение, 1990.-480с.

47. Костецкий, В. Я. Трение, смазка и износ в машинах/ В. Я. Костецкий. - Киев : Техника, 1983. - 215 с.

48. Кравчук, В. С. Сопротивление деформированию и разрушению поверхностно-упрочненных деталей машин и элементов конструкций /B.C. Кравчук, А. А. Юсеф, А. В. Кравчук. - Одесса : Астропринт, 2000. - 160 с.

49. Лайнер, В. И. Защитные покрытия металлов / В.И.Лайнер. - М.: Металлургия, 1984 - 398 с

50. Лайнер, В. И. Современная гальванотехника / В. И. Лайнер. - М. : Металлургия, 1987. - 384 с.

51. Лататуев, В. И. Современная технология нанесения металлических покрытий химическим способом / В. И. Лататуев, Г. Н. Ганай, А. Д. Денисов. - Барнаул : Алт. кн. изд-во, 1993. - 159 с.

52. Лебединский, Ю. Н. Комбинированные электролитические покрытия / Ю. Н. Лебединский. - Киев : Техника, 1980. - 174 с.

53. Лебединский, Ю. Н. Композиционные электрохимические покрытия, применяемые на предприятиях Минстройдормаша / Ю. Н. Лебединский. -М. : ЦНИИТ Эстроймаш, 1985. - 280 с.

54. Лебединский, Ю. Н. Дисперсное упрочнение электрохимических покрытий / Ю. Н. Лебединский, Л. И, Антропов // Применение металлопокрытий при производстве и ремонте деталей машин. - Киев : Металлургия, 1987. -С. 308

55. Лившиц, Б. Г. Металлография / Б. Г. Лившиц - М.: Металлургия, 1990.-336 с.

56. Матвеев, А. А. Зависимость работоспособности тракторной гидросистемы от состояния рабочей жидкости / А. А. Матвеев. - М. : Техника в сельском хозяйстве, 1988. - 90 с.

57. Машков, Ю. К. Трибология конструкционных материалов./ Ю. К. Машков. - Омск : Изд-во ОмГТУ, 1996. - 304 с.

58. Мелков, М. П. Электролитическое наращивание деталей машин твердым железом / М. П. Мелков. - Саратов: Приволж. кн. из-во, 1974. - 202 с.

59. Мелкумов Я. С. Экономическая оценка эффективности инвестиций / Я. С. Мелкумов. М. : ИКЦ «ДИС», 1997. - 160 с.

60. Митряков, А. В. Надежность восстановительной технологии / А. В. Митряков. - Саратов : Изд-во Сарат. ун-та, 1979. - 184 с.

61. Молчанов, В. Ф. Получение комбинированных покрытий при хромировании / В. Ф. Молчанов. - Киев : Машиностроение, 1964. - 89 с.

62. Мягков, В.Д. Краткий справочник конструктора / В. Д. Мягков. - Л. : Машиностроение, 1975. - 814 с.

63. Мясоедов, Н.С. Исследование износа золотниковых пар гидрораспределителей / Н. С. Мясоедов // Труды ГОСНИТИ. - М. : 1982 - 120 с.

64. Никандрова, Л. И. Химические способы получения металлических покрытий / Л. И. Никандрова. - Л. : Машиностроение, 1971. - 104с

65. Никитин, Г. А. О защемлении плунжеров гидроагрегатов / Г. А. Никитин // Труды ГОСНИТИ. - М., 1979. - 116 с.

66. Ногин, М. И. Совершенствование процесса химического никелирования / М. И. Ногин, В. Д. Скопинцев // Труды ЦНИИТМАШ, 1991. С. 121-130.

67. Общемашиностроительные нормативы времени на гальванические покрытия и механическую обработку поверхностей до и после покрытия. - М.: Экономика, 1998. - 123с.

68. Овчинников, И. Г. Напряженное состояние цилинрической оболочки подвергающейся изнашиванию / И. Г. Овчинников, Г. А. Гончарова // Строительство и архитектура. Известия вузов. - 1989. - № 3. - С. 53-56

69. ОСТ 114.68.9.542-85. Гидрораспределители золотникового типа. Методы ускоренных испытаний на надежность. - М. : ГОСНИТИ, 1985. - С. 18

70. Пат. 2213167 Российская Федерация, МКИ С 25 Э 15/00. Износостойкое композиционное покрытие / Великолуг А. М. [и др.]. - № 2002107768/02 ; заявл. 26.03.02 ; опубл. 27.09.03, Бюл. № 18

71. Пат. 2023749 Российская Федерация, МКИ С 22 В 23/00. Способ химического никелирования / Петросянц С. П. [и др.]. - № 5050921/02; заявл. 06.07.1992, опубл. 30.11.94, Бюл. № 23/2001

72. Пат. 2108416 Российская Федерация, МКИ С 25 В 15/00. Раствор для химического осаждения композиционных никелевых покрытий / Кузнецов Э. А. [и др.]. - № 95118631/02; заявл. 30.10.1995, опубл. 10.04.98, Бюл. № 31/2002

73. Пат. 2135635 Российская Федерация, МКИ С 23 С 18/36. Раствор для химического никелирования / Ломовский О. И. [и др.]. - № 98108127/02 заявл. 27.04.1998, опубл. 27.08.99, Бюл. № 16/2004

74. Пат. 2287612 Российская Федерация, МКИ С 23 С 18/50. Раствор для получения композиционного покрытия химическим осаждением /Данюшкина Г. А. [и др.]. - № 2005113858/02; заявл. 05.05.2005; опубл. 20.11.2006, Бюл. №32.

75. Петров, Ю. Н. Ремонт автотракторных деталей гальваническими покрытиями / Ю.Н. Петров. - Кишинев : Картя молдовеняскэ, 1983. - 149 с.

76. Петухов, И. В. Начальные стадии химического никелирования и структура химически восстановленных никелевых покрытий / И.В. Петухов, Е.В. Кузнецов. - Пермь, 1994. - 27 с.

77. Плазменное напыление хромоникеливых сплавов, легированных бором и кремнием с последующим сплавлением напыленных слоев /A.C. Шамшур [и др.].// Прогрессивная технология машиностроения: сб. науч. работ. -Свердловск, 1982. - вып. IV.

78. Плетнев, Л. В. Основы технологии износостойких материалов / Л.В. Плетнев, В.Н. Брусенцова. - М.: Машиностроение, 1980. - 270 с.

79. Полевой С. Н. Упрочнение металлов: С. Н. Полевой, В. Д. Евдокимов. - Справочник, М. : Машиностроение, 1986. - 320 с.

80. Пустыльник, Е. И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений / Е. И. Пустыльник. - М. : Наука, 1988. - 288 с.

81. Решетов, Д. Н. Надежность машин. / Д. Н. Решетов, А. С. Иванов, В. 3. Фадеев. - М. : Высшая школа, 1988. - 238 с.

82. Ржаницын, А.Р. Строительная механика // А.Р. Ржаницын. -М.:Стройиздат, 1983 . - 322 с.

83. Ржаницын, А.Р. Теория расчета конструкций на надежность// А.Р. Ржаницын. - М. : Стройиздат. - 239 с.

84. Рошкован, Г. В. Восстановление автотракторных деталей самосмазывающимися железо-никелевыми покрытиями. Автореф. дисс.канд. техн. наук. Кишинев: КСХИ, 1992.-17 с.

85. Сайфуллин, Р. С. Композиционные покрытия и материалы / Р. С. Сайфуллин. - М. : Химия. - 272 с.

86. Сайфуллин, Р. С. Неорганические композиционные материалы / Р. С. Сайфуллин. - М. : Химия, 1983. - 304 с.

87. Саутин, С. Н. Планирование эксперимента в химии и химической технологии / С. Н. Саутин. - JI. : Химия, 1977. - 48 с.

88. Сергеев, В. 3. Восстановление и упрочнение прецизионных пар гидрораспределителей сельскохозяйственной техники / В. 3. Сергеев ; ЦНИИТЭИ Госкомсельхозтехники СССР. - М., 1984. - С. 48-51.

89. Соболева, Е. С. Сравнительная оценка износостойкости никель-фосфорных и хромовых покрытий в узлах трения / Е. С. Соболева, JI. С Ряб-чикова //Вестн. Ярослав, гос. тех. ун-та. 2004. - №4. - С. 81-82.

90. Соловьев Б. М. Детонационно-газовое напыление изношенных деталей /Б. М. Соловьев // Механизация и электрификация сельского хозяйства. -1991 -№ 12.-С.34.

91. Соцкая, Р. В. Влияние фосфит-ионов на кинетику осаждения никеля гипофосфитом / Р. В. Соцкая, JI. Г. Гончарова, Т. А. Кравченко, Е. В. Живо-това // Электрохимия. т.ЗЗ. - №5. - 1997. - С. 529-533.

92. Справочник по гальванотехнике / под ред. В. И. Лайнера. - М. : Металлургия, 1987. - 586 с.

93. Справочное руководство по гальванотехнике / под ред. В. И. Лайнера. -М. : Металлургия, 1987. -280 с.

Старосельский, А. А. Долговечность трущихся деталей машин / А. А. Старосельский, Д. Н. Гаркунов. - М. : Машиностроение, 1967. - 394 с.

94. Татарников, П. В. Исследование влияния добавки фосфита на процесс химического никелирования/ П. В. Татарников, Р. Г. Головчанская, Л. Б. Оганесян, Г. С. Свирщевская // Изв.ВУЗ. т. 33. - 1990. - С. 74-76.

95. Ташкинов, Г. А. Исследование изнашивания прецизионных пар сельскохозяйственных дизелей/ Г. А. Ташкинов // Трение и износ в машинах. -М. : АН СССР, 1989. - Вып. 13. - С. 34-37.

96. Технические требования на капитальный ремонт гидравлической аппаратуры [электронный ресурс]. - Режим доступа: http://vostok-agro.info/. -Имеется печатный аналог.

97. Унксов, Е. П. Инженерные методы расчета усилий при обработке давлением / Е. П. Унксов. - М.: Машгиз, 1985.

98. Филатов, В. И. Композиционные электроосаждаемые материалы / В. И. Филатов. - Кишинев : Машиностроение, 1986. - 76 с.

99. Хрущев, М. М. Износостойкость и структура твердых наплавок // М. М. Хрущев, М. А. Бабичев. - М. : Машиностроение, 1985. - 394 с.

100. Черкун, Б. Е. Ремонт и долговечность тракторных гидравлических систем. / Б. Е. Черкун - М.: Колос, 1972.

101. Черновол, М. И. Исследование процесса осаждения и свойств электролитических металлополимерных покрытий на основе железа для ремонта автотракторных деталей / М. И. Черновол. - Саратов, 1980. - 205 с.

102. Шамко, В. К Применение электродуговой металлизации при восстановлении деталей / В. К. Шамко, Г. Д. Захаренко, В. Л. Гуревич // Техника в сельском хозяйстве. - 1986. - № 11 - С.40.

103. Шмаков, А. М. Восстановление деталей тракторов газотермическим напылением / А. М. Шмаков // Техника в сельском хозяйстве. - 1986. - № 4. -с.51.

104. Щербаков, Н. И. Формирование структуры ультратонких пленок на основе никеля / Н. И. Щербаков. - М. : Наука, 2003. - 125 с.

105. Экономика : справочное пособие / под ред. Д. В. Валовой [и др.]. - М. : Интел-Синтез, 2001.

106. Ansell, F. S. Trans / F. S. Ansell, F. V. Lenel. // - AJME, 1981. - 221 p.

107. Prince, I. D. Trans Ammer Elektrochem sos. / I. D. Prince, G. G. Fink. -1989. 54.-315 p.

108. Gavrilov, G. Chemishe Dispersionsuberzuge mit Ni-P matrix. Einbau von Oxidenz : Metalloberflache / G. Gavrilov, E.Owtscharova. // - Galvanotechnik. -1983.-45 p.

109. Gavrilov, G. Owtscharova, E Die chemische Abscheidung von Dispersionsschichten mit Ni-P and Ni-B matrix. Einbau von Oxidenz: Metalloberflache / G. Gavrilov, E.Owtscharova. // - Galvanotechnik. - 1985. - 28 p.

110. Gavrilov, G. Owtscharova, E Die chemische Abscheidung von Dispersionsschichten mit Ni-P and Ni-B matrix. Einbau von Oxidenz: Titanoxid/ G. Gavrilov, E.Owtscharova. // - Galvanotechnik. - 1984. - 23 p.

111. Gavrilov, G. Die chemische Abscheidung von Dispersionsschichten mit NiP and Ni-B matrix. Einlagerm von Karbiden/ G. Gavrilov, Chr. Eripin // - Galvanotechnik. -1985.-40 p.

112. Martyak, N. M. Annealing behavior of electroless nickel coatings. // Metal Finish. 1994. Vol. 92, №6. - P. 111-113.

113. Panagopoulos, C. N. Tensile lehaviorer af as deposited and heat treated electroless Ni-P deposits // J. Mater. Sei. 1999. Vol. 34, №11.

114. Pushpavanam, M. Nikel-aluminium oxide composite coating./ M. Pushpa-vanam, B. A. Shenoi. // - Metal Finising. - 1987. - 42 p.

115. Zhang, J. Z. Characterization of electroless nickel with low phosphorus // Journal of Materials science letter. 1998. - Vol. 17, №1. - P. 37-40.