Получение методом СВС-металлургии новых металломатричных сплавов и электродных материалов для электроискрового легирования тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.09, кандидат наук Ким Евгений Давидович

• Ким Евгений Давидович
• кандидат наук
• 2021

Оглавление диссертации кандидат наук Ким Евгений Давидович

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.1.Интерметаллидные соединения

1.2.Достижения и подходы в области СВС высокотемпературных материалов

1.3. Электроискровое легирование

1.3.1. Физические основы процесса ЭИЛ

1.3.2. Механизм образования поверхностного слоя

1.3.3. Режимы процесса электроискрового легирования

1.3.4. Обрабатывающие электроды для электроискрового легирования. . 32 1.4.Заключение и постановка задач исследования

ГЛАВА 2. МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Методы исследования структуры образцов

2.2. Метод рентгеноструктурного анализа

2.3. Метод измерения микротвердости образцов

2.4. Метод дифференциального термического анализа

2.5. Метод микроренгенспектрального анализа

2.6. Методика нанесения покрытий ЭИЛ

2.7. Методика исследования кинетики массопереноса электродных материалов

2.8. Метод получения цирконий-вольфрам содержащих лигатурных сплавов

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОСНОВ СИНТЕЗА КОМПЛЕКСНО-ЛЕГИРОВАННЫХ ВОЛЬФРАМОЦИРКОНИЕВЫХ СПЛАВОВ АЛЮМОТЕРМИЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СВС-МЕТАЛЛУРГИИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МИНЕРАЛЬНЫХ КОНЦЕНТРАТОВ (ШЕЕЛИТОВОГО И БАДДЕЛЕИТОВОГО) ДАЛЬНЕГО ВОСТОКА

3.1. Термодинамическая оценка и термический анализ реакций восстановления металлов из чистых оксидов переходных металлов

3.2. Технология совместного восстановления циркония и вольфрама из оксидных фаз (бадделеитового и шеелитового концентратов)

3.3. Технология получения комплексно-легированных лигатурных сплавов совместным алюмотермическим восстановлением шеелитового концентрата и оксидов легирующих элементов

3.3.1. Сплав W-Cг-Al

3.3.2. Сплав W-Cг-Mo-Al

3.3.3. Сплав Al-W-Cг-Mo-V

3.3.4. Микротвердость комплексно-легированных лигатурных сплавов, полученных совместным алюмотермическим восстановлением шеелитового концентрата и оксидов легирующих элементов

3.4. Выводы

ГЛАВА 4. ТЕХНОЛОГИЯ СИНТЕЗА КОМПЛЕКСНО-ЛЕГИРОВАННЫХ СПЛАВОВ ПУТЕМ АЛЮМОТЕРМИЧЕСКОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОКСИДОВ ПЕРЕХОДНЫХ МЕТАЛЛОВ

4.1. Технология получения лигатурных сплавов совместным алюмоттермическим востановлением оксидов вольфрама, молибдена, хрома, никеля, титана и РЗМ

4.2. Исследование влияния циркония на структурообразование, ликвационные процессы и свойства сплава Al-Ni

4.2.1. Технология получения алюминиевого сплава Al-Ni с алюминидами никеля

4.2.2. Исследование влияния циркония на структурообразование, ликвационные процессы и свойства сплава Al-Ni c различными алюминидами никеля

4.2.3. Обсуждение полученных результатов по влиянию циркона на характер распределения элементов в структурных составляющих сплава Al-Ni

4.3. Обсуждение полученных результатов

4.4. Выводы

ГЛАВА 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ АНОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ СИНТЕЗИРОВАННЫХ КОМПЛЕКСНО-ЛЕГИРОВАННЫХ СПЛАВОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ФУНКЦИОНАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ (ЭИЛ)

5.1. Кинетика процесса ЭИЛ электродными материалами из комплексно-легированных сплавов системы М-А1

5.2. Исследование износостойкости покрытий, полученных при ЭИЛ синтезированными анодными материалами

5.3. Исследование влияния анодных сплавов системы М-А1-7г на процесс ЭИЛ и износостойкость покрытий на стали

5.4. Исследование влияния циркония в анодных материалах системы М-А1 на характер распределения элементов по сечению покрытий на стали 45 при ЭИЛ

5.5. Выводы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

161

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы. К приоритетным направлениям современного материаловедения относится разработка и применение композиционных материалов (КМ), состоящих из матрицы и распределенных в ней армирующих элементов. Поэтому разработка научных и технологичных основ синтеза новых металлических сплавов из различных химических элементов является одним из магистральных направлений развития современного материаловедения.

Технология традиционного производства таких сплавов представляет собой сложный и многоступенчатый процесс переработки рудных концентратов с добычей полезных компонентов в виде оксидов и других соединений, их очистку и восстановление металлами (А1, Mg и др.) или водородом при 800... 1200 ° С. Наиболее распространенным в отечественной практике методом химического восстановления оксидных соединений является металлотермия. Общим недостатком известных методов получения КМ является высокая стоимость целевых продуктов, обусловленная использованием дорогостоящего исходного сырья и сложного оборудования.

Интерметаллидные сплавы на основе системы М^ изучены недостаточно и иеют большие потенциальные возможности для разработки на их основе новых материалов с уникальными свойствами. При формировании высокого комплекса физико-механических и эксплуатационных свойств таких сплавов важную роль играют добавки металлов переходной группы (Сг, Мо, W, V, Т и др.). Легирование пластичными и тугоплавкими металлами делает интерметаллидные сплавы перспективными материалами в различных отраслях промышленности.

В настоящее время применение традиционных литейных методов и порошковой металлургии не решает проблем получения алюминидов и их сплавов, а также алюмоматричных и высокоэнтропийных КМ, отвечающие современным требованиям.

Одновременное алюмотермическое восстановление оксидов различных металлов (N1, W, Mo, V, Zr и др.), включая минеральных концентратов

(шеелитового, бадделеитового и других) с применением СВС-металлургии позволяет получать комплексно-легированные алюминиды никеля и непрерывные твердые растворы с- и без интерметаллидных соединений. Такой подход существенно позволяет упрощстить технологию и снизить себестоимость новых высокотемпературных жаропрочных материалов, перспективных для энергетики, авиа- и автомобилестроения.

Диссертационная работа посвящена разработке технологий получения комплексно-легированных алюминидов никеля и сплавов с неограниченными твердыми растворами с и без интерметаллидных соединений и других металломатричных композиционных сплавов из оксидных соединений, включая и минеральных концентратов ДВ региона, алюмотермией с применением СВС-металлургии

Актуальность темы диссертации подтверждается выполнением научно-исследовательских работ в рамках:

• госзадания № 11.3014.2017/ПЧ «Исследование возможности получения РЗМ-№-содержащих лигатур для модифицирования металлических сплавов.»;

• стипендии Президента СП-1904.2019.1 «Разработка энергосберегающей технологии получения металломатричных композиционных материалов из минерального концентрата (шеелит) для формирования покрытий с повышенными износостойкими свойствами методом ЭИЛ на стальных изделиях».

• Тематика научных исследований, включенная в план научных работ ФГБОУ ВО ТОГУ, осуществляющая научные исследования за счет средств федерального бюджета №FEME-2020-0010 «Физико-химические и технологические основы металлотермического синтеза металлов в ионных расплавах щелочных металлов и комплексно-легированных алюминидов никеля методом СВС-металлургии».

А также по результаты работы были отмечены премией губернатора Хабаровского края в области науки и инноваций для молодых ученных и стипендией имени М.П. Даниловского в 2019 году.

Цель диссертационной работы: Разработка технологий получения новых

комплекно-легированных металломатричных сплавов на основе А1, Ni и W и анодных материалов из оксидых соединений и рудных концентратов методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, использование их для нанесения износостойких покрытий на стали 45 электроискровым легированием.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

1. Исследование и разработка технологии совместного восстановления Zr и W из бадделеитового и шеелитового концентратов с термодинамической оценкой и термическим анализом реакций их восстановления алюмотермией.

2. Исследование и разработка технологии получения комплексно-легированных вольфрамовых сплавов при совместном алюмотермическом восстановлении шеелитового концентрата и оксидов легирующих элементов (МО, WOз, TiO2, MoOз, V2Oз) с термодинамической оценкой и термическим анализом реакций их восстановления.

3. Исследование влияния циркония на структурообразование, ликвационные процессы и свойства сплава системы A1-Ni.

4. Исследование и разработка технологии получения комплексно-легированных сплавов совместным алюмотермическим восстановлением оксидов Ni, Мо, Сг, Т^ W, V, РЗМ ^ и Ce).

5. Практическая реализация полученных комплексно-легированных композитных сплавов в качестве анодных материалов при электроискровом легировании стали

Научная новизна работы:

1. Установлены и научно обоснованы закономерности формирования, структурных составляющих цирконий-вольфрамсодержащего алюмоматричного сплава A1-Zr-W с использованием бадделеитового и шеелитового концентратов ДВ-региона с применением СВС-металлургии. Дана термодинамическая оценка и выполнен термический анализ реакций синтеза композиционого материала.

2. Методами рентгенофазового и микрорентгеноспектрального анализов элементов идентифицированы интерметаллидные фазы A13Zr и A14W с микротвердостью 5800...6400 МПа и 3960...5430 МПа соответственно; кроме этих

фаз в структуре идентифицированы нитрид циркония с микротвердостью 23500...27200 МПа, алюминид 7г с Si А13^,7г) и эвтектика переменного состава по содержанию Si, Мп, 7г; микротвердость эвтектики колеблется от 1000 до 1800 МПа. По заданной технологии можно получить сплавы А1-7г^ с заданными структурными составляющими при использовании минеральных концентратов -бадделеита и шеелита.

3. Установлены и научно-обоснованы особенности формирования структуры и закономерности изменения характера распределения элементов (ликвационные процессы) и микротвердости структурных составляющих сплавов при совместном восстановлении шеелитового концентрата и оксидов легирующих элементов С2О3, О^-МоОв, Сг203-Мо03^03(Сг, Сг-Мо, Сг-Мо-У) при СВС-металлургии.

4. Получены новые результаты по влиянию циркония на структурообразование, характер распределения элементов и свойства сплава А1-М, полученного из шихты состава, мас. %: 51 МО; 23,5 А1; 20 СаБ2 и 6,5 NaN0з. Идентифицированы структурные составляющие в сплавах А1-М-7г. На основании проведенных исследований получены алюмоматричные сплавы со структурой AlзNi и А13М2 с упрочняющими фазами алюминидов и цирконидов. Установлена связь между микротвердостью и характером распределения элементов в структурных составляющих сплавов А1-№-7г и даны научные обоснования полученным зависимостям.

5. Установлены и научно обоснованы закономерности изменения кинетики эрозии анодных материалов из сплавов А1-М-7г с различными содержаниями циркония и привеса катода стали 45, распределения элементов по сечению покрытий, микротвердости и износостойкости легированного слоя, полученного при ЭИЛ в режимах обработки (^кАр= 50/40 и 25/80) в аргоне и на воздухе.

Практическая ценность от реализации результатов работы:

1. Разработана технология синтеза цирконий- и вольфрамсодержащего алюмоматричного сплава А1-7г^ с использованием бадделеитового и

шеелитового концентратов ДВ-региона с применением СВС-металлургии.

2. Разработана технология получения комплексно-легированных вольфрамовых сплавов совместным восстановлением шеелитового концентрата и оксидов легирующих элементов (Сг, Сг-Мо, Cr-Mo-V) алюмотермией.

3. Разработана технология получения цирконийсодержащих алюмоматричных сплавов A1-Ni-Zr с различными алюминидами N1 и Zr.

4. Разработана технология получения комплексно-легированных сплавов A1-Ni-X (Х=Сг, Мо, W, V, т1, РЗМ), состоящих только из непрерывных твердых растворов на основе W, Сг, Мо или только из алюминидов никеля и других элементов.

5. Использование анодных сплавов системы A1-Ni-Zr с 3,52 мас. % Zr для получения покрытия на стали 45 при ЭИЛ позволило повысить микротвердость и износостойкость в 2,8 раз.

6. Результаты диссертационной работы внедрены в учебный процесс, апробированы в лекционном курсе и в лабораторных работах по курсу «Теоретические и технологические основы синтеза металлических сплавов из минеральных концентратов» для студентов магистратуры по специальности 22.04.02 Металлургия.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Получение методом СВС-металлургии новых металломатричных сплавов и электродных материалов для электроискрового легирования»

Апробация работы

Основные научные результаты и теоретические положения диссертационной работы представлены и обсуждены на международных, Российских и региональных симпозиумах и конференциях и получили положительную оценку:

1. XVII Международная конференция по науке и технологиям РОССИЯ-КОРЕЯ-СНГ (Южно-Сахалинск, 15-17 июня 2017 г), (Москва, 26-28 августа 2018 г), (29-31 августа 2019 г.),

2. Конкурс - конференция научных работ молодых ученых ТОГУ, секция «Технические науки» ФГБОУ ВПО «ТОГУ», (г.Хабаровск, 2017 г.) (III место).,

3. XIII Международный съезд литейщиков (г. Челябинск, 18- 22 сентября 2017 г),

4. Международная научно-техническая конференция "Пром-

Инжиниринг" (Москва, 15-18 мая 2018),

5. Краевой конкурс молодых ученых и аспирантов, секция «Технические и химические науки» (г.Хабаровск, 2018 год. (III место)),

6. 2018 YOUNG PROFESSIONAL FORUM (YPF) (JUNE 26-30, 2018 IN SEOUL, S. KOREA),

7. 7-я Международная научно-практическая конференция «Техника и технологии: пути инновационного развития» (Курск, 29-30 июня 2018 г),

8. 7-я Международная молодежная научная конференция «Будущее науки -2019» (Курск, 25-26 апреля 2019 г),

9. International Conference on Modern Trends in Manufacturing Technologies and Equipment 2018" (г. Севастополь 10 - 14 сентября 2018),

10. 14-ая Международная научно-практическая конференция «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск, 13-14 марта 2019 г),

11. Конкурс - конференция научных работ молодых ученых ТОГУ, секция «Технические науки» ФГБОУ ВПО «ТОГУ», (г.Хабаровск, 2019 г. (III место)),

12. Краевой конкурс молодых ученых и аспирантов, секция «Технические и химические науки» (г.Хабаровск, 2019 год),

13. International Conference on Modern Trends in Manufacturing Technologies and Equipment 2019" (г. Севастополь 9 - 13 сентября 2019),

14. VIII International Scientific Siberian Transport Forum. TransSiberia 2019 (Novosibirsk 22-27 мая),

15. XV-ая Международная научно-практическая конференция «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск, 19-20 марта 2020 г),

16. 10-я Всероссийская научно-техническая конференция с международным участием «Современные инновации в науке и технике» (Курск, 15-16 апреля 2020 г).

Публикации

По теме диссертации опубликовано 28 научных работ, в том числе 6 статей в рецензируемых изданиях из перечня ВАК РФ и 9 в рецензируемых изданиях, входящих в библиографическую и реферативную базу данных Scopus и Web of Science, получены 2 патента на изобретение РФ в соавторстве.

Структура и объем работы соответствует паспорту специальности 05.16.09 Материаловедение (в машиностроении). Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, выводов, библиографического списка, состоящего из 158 отечественных и зарубежных источников. Работа изложена на 177 листах машинописного текста, содержит 47 рисунков и 36 таблиц.

ГЛАВА 1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.1. Интерметаллидные соединения

Получение высокопрочных алюминидов позволит решить вопрос выбора новых высокоэффективных материалов, обеспечивающих надежность и работоспособность изделий, работающих в экстремальных отраслях промышленности.

В течение последних 20 лет интерметалиды вызывают все возрастающий интерес с точки зрения высокотемпературного их применения. Различные новые конструкционные материалы такого рода разрабатываются во всем мире, не только в США, Японии и Германии, но и в Китае, России и Индии.

Интерметаллиды с уникальными физическими и механическими свойствами привели к развитию новых функциональных материалов. Результаты многочисленных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по интерметаллидам были обобщены в сборниках-монографиях [1-5].

Широкомасштабные работы по интерметаллидам были развернуты Г. Тамманом в Геттингене (Германия) и Н.С. Курнаковым в Санкт-Петербурге (Россия) около 1900 года. В первые десятилетия 1900-х годов уже были проведены исследования фазовой устойчивости, фазовых равновесий и фазовых реакций, а также исследования химических, электрохимических и физических свойств, включая магнетизм и механические свойства. Очень своеобразны механические свойства интерметаллидов, весьма чувствительны к воздействию температур. При обычных условиях большинство из них очень тверды и хрупки [2]. При температуре, составляющей 70-90 % от их температуры плавления, интерметаллиды ведут себя как пластичные тела. Основная причина этого -возрастание доли металлической связи при нагревании [6].

Из-за хрупкости интерметаллиды в прошлом не использовались в качестве структурных материалов. Единственным примечательным исключением было использование их амальгам в качестве зубных восстановителей. Интерметаллиды

успешно используются для упрочнения в виде вторых фаз в обычных сплавах при высоких температурах. Постепенно интерметаллиды стали признаваться перспективными как конструкционные материалы для высоких температур благодаря их высокой твердости и стабильности. В пятидесятых годах прошлого века начались многочисленные исследования с целью уточнения потенциала структур интерметаллидов. Были определены различные свойства, но соответствующие разработки материалов были остановлены из-за нерешенной задачи хрупкости [2].

На сегодняшний день хрупкость менее распространённых фаз пытаются устранить путем объединения их с более мягкими фазами для формирования многофазных сплавов с соответствующими микроструктурами. Даже усиление жестких фаз может улучшить прочность, препятствуя образованию и росту трещин. Поведение механических свойств может быть оптимизированно за счет модификации микроструктуры, что требует тщательного контроля над процессами и обработки. Однако следует подчеркнуть, что нельзя ожидать получения новых интерметаллидных соединений со свойствами, полностью аналогичными существующим традиционным металлическим сплавам.

Интерметаллидные соединения должны рассматриваться как отдельный класс материалов с собственной структурой, которые значительно отличаются от других материалов и могут варьироваться в широких пределах.

Наибольший интерес к алюминидам проявляется в их использовании в качестве лопаток газовых турбин. Для внедрения новых алюминидов, интерметалидных соединений могут быть полезными менее высокие технологии. Примером могут служить автомобильные двигатели, где необходимы прочные, легкие компоненты с достаточной коррозионной стойкостью. Здесь хрупкость не проблема, и конструкторы научились использовать керамические материалы, например, для клапанов. Однако новые материалы должны быть совместимы с металлическим двигателем по физическим свойствам, в частности, по тепловому расширению и теплопроводности. Это требование соответствует характеристикам интерметаллидных соединений, которые являются твёрдыми и хрупкими, за счет

металлической атомной связи, то есть, обладают необходимыми, физическими свойствами. Таким образом, ожидается, что новые интерметаллидные соединения будут играть важную роль в производстве автомобильных двигателей и аналогичных сферах, где от деталей требуется работоспособность в экстремальных условиях.

Интерметаллидные соединения существуют только в кристаллическом виде, в них не представляется возможным выделить отдельные молекулы, их нельзя без потери индивидуальности расплавить или растворить. Они не существуют в газовой среде, кроме того, их физико-химические свойства существенно отличаются от свойств составляющих компонентов. По химическим свойствам интерметаллиды определенного состава отличаются от образующих их металлов, а также и от интерметаллидов того же элементного состава с иным соотношением компонентов [8].

На сегодняшний день интерметаллидные соединения получают различными методами [8,9,10]: выплавкой в дуговых и индукционных печах, алюмотермическим восстановлением кислородных и галоидных соединений, электролитическим выделением кристаллов интерметаллидов из расплавов, гидридно-кальциевым восстановлением и др. (таблица 1.1). Наиболее распространенным методом является синтез интерметаллидных соединений из компонентов, который проводится по схеме:

тМе+пМе' ^МетМеп'.

Два основных способа при проведении синтеза: сплавление и спекание. Ниже подробно рассмотрены эти методы получения интерметаллидных соединений.

Спекание. При проведении синтеза интерметаллидных соединений методом спекания [11,12] исходные компоненты в виде смеси порошков нагревают. В этом случае при спекании, приводящем к уплотнению, проходит химическая реакция синтеза соединения, существенно меняющая условия процесса.

Образование интерметаллидного соединения сопровождается не только уплотнением, а также и увеличением объема реакционной системы. В ходе спекания наблюдаются значительные разогревы реагирующей массы, приводящие

к выбросам тепла. Это связано с экзотермичностью процесса образования интерметаллидов

Таблица 1.1. - Методы получения интерметаллидов

п/п Методы получения интерметаллидов Достоинства Недостатки

1 Спекание Возможность получения массивных образцов, расплавы могут быть закристаллизованны в слитки иили отлиты в форму, отлаженность технолоогии При вторичном использовании интерметаллидов могут происходить необратимые изменения их структуры и свойств. Большая энергоемкость процесса, низкая экологичность, высокая себестоимоть.

2 Сплавление Расплавы могут быть закристаллизованы в слитки Для получения гомогенного слитка заготовку обычно переплавляют несколько раз

3 Алюмотермия Для равновесных интерметаллидных соединений Способ применим только для получения металлов, теплота образования окислов которых меньше теплоты образования окиси алюминия

4 Гидритно-кальциевое Для равновесных Сложный

восстановление интерметаллидных соединений. многостадийный процесс, большие затраты электроэнергии, недостаточная чистота продукта, низкая производительность

5 Самораспространяющийся Для равновесных Большая

высокотемпературный интерметаллидных энергоемкость

синтез (СВС) соединений процесса, низкая экологичность, высокая себестоимость

Обычно критические условия не достигаются, так как процесс ведут в режиме твердофазного (низкотемпературного) синтеза. Его скорость зависит от скорости гетеродиффузии, а фазовый состав продукта определяется диаграммой состояния, соотношением элементов и близостью системы к равновесию [13]. Достижению равновесия способствует измельчение порошка, его хорошее перемешивание и плотный контакт между отдельными частицами.

Сплавление. При прямом сплавлении металлических компонентов проводят плавку в дуговых или индукционных печах [14,15]. В дуговых печах реакция протекает очень быстро при высоких температурах и загрязнение минимально. Недостатком этого метода является летучесть элементов при плавлении, что является главным ограничением применения. Также при охлаждении создается резкий температурный градиент, который приводит систему к неравновесным условиям. В связи с чем, заготовку обычно переплавляют несколько раз для получения гомогенного слитка.

Во втром случае при плавке в индукционных печах нагрев осуществляют токами, циркулирующими под действием переменного магнитного поля. Плавление проводят либо в инертном газе в водоохлаждаемом тигле, либо в ваккуме.

Так как для создания необходимой температуры в рассмотренных случаях используется печное оборудование, все эти методы являются энергоемкими и характеризуются низкой производительностью из-за длительности синтеза, использованием дорогостоящего оборудования и получением недостаточной чистоты продукта.

К технологиям, основанным на экзотермических реакциях восстановления, относятся СВС-технологии, алюмотермия и гидритно-кальциевое восстановление.

СВС-технологии. Методы высокотемпературного синтеза в режиме послойного горения и теплового взрыва (метод СВС) обладает большими возможностями для решения выше перечисленных задач. СВС-технологии основанны на применении внутренней химической энергии исходных реагентов и с тепловой точки зрения экономически выгодны организацией процесса синтеза.

Многолетние фундаментальные исследования в области СВС привели к разработке ряда технологических направлений [16]. Они различаются структурой шихты и условиями горения, видами внешних воздействий, аппаратурным оформлением, структурой конечных продуктов.

Алюмотермия. В основе этого способа лежат реакции, протекающие между окислами металлов и алюминием, с образованием соответствующего свободного металла и окиси алюминия [17]:

3Ме0+5Л1^3МеЛ1+ЛЬ03.

При алюмотермическом способе восстановления металлов должно соблюдаться условие: теплота образования окислов металлов должна быть меньше теплоты образования окиси алюминия.

Гидридно-кальциевое восстановление. Данный способ применяют для получения порошка интерметаллидных соединений [18]. Гидридно-кальциевое восстановление характеризуется многостадийностью процесса, включающего следующие операции: гидрирование кальция, смешивание и размол исходных компонентов, восстановление гидридом кальция, гашение, выщелачивание, отмывку и сушку конечного продукта. Недостатком способа является большие затраты электроэнергии и сложность аппаратурного оформления, а также наличие в составе готового продукта примеси других элементов.

При производстве интерметаллидов также применяются специальные методы выплавки (например, с применением плоского фронта кристаллизации) и горячего изотермического прессования. Это позволяет в значительной степени уменьшить пористость, ликвационную неоднородность высоколегированных жаропрочных сплавов и обеспечить однородную мелкозернистую структуру по всему объему изделия, малочувствительную к концентраторам напряжений. Разработана технология на базе вакуумной металлургии, позволяющая путем регулирования концентраций примесей обеспечить достаточную прочность высоколегированным сплавам. Особо следует упомянуть уникальные технологии производства направленно закристаллизованных и монокристаллических лопаток турбин, которые лишь недавно нашли применение в реальных двигателях. В таких

исследованиях были изучены вопросы использования оксидного дисперсного упрочнения в комбинации с механическим легированием, применение быстрой кристаллизации и др.

Определенные проблемы проявляются в связи с тем, что все перечисленные технологии существенно поднимают стоимость изделий. Здесь дорогими являются сами исходные металла, а также используемые легирующие элементы для применения в условиях космоса. Тем не менее, при проектировании конструкторы, стремясь снизить конечную стоимость продукции, склоняются к мнению, что намного выгоднее использовать сравнительно безотказные и долговечные коррозионностойкие интерметаллиды вместо того, чтобы сталкиваться с бесконечными ремонтами из-за применения более дешевых, но менее стойких нержавеющих сталей. Поэтому применение интерметаллидов расширяется, несмотря на высокие цены, в этом главная причина разработки и применения интерметаллидов и их постоянного совершенствования.

1.2. Достижения и подходы в области СВС высокотемпературных материалов

Разработка космических аппаратов нового поколения ставит проблему поиска материалов устойчивых к высокоэнтальпийным окислительным потокам газа, содержащего абразивные частицы. Эти материалы применяются в сверхзвуковых аэрокосмических аппаратах [19] с острыми передними кромками и обтекателями, а также в критическом сечении сопловых кластеров в твердотопливных двигателях космических аппаратов. Цирконий диборид 7гВ2 относится к числу перспективных материалов: он характеризуется высокой температурой плавления > 3000°С [20], высокой прочностью, трещиностойкостью, износостойкостью и термостойкостью. Высокая теплопроводность обеспечивает быструю передачу тепла от поверхности, контактирующей с окислительным газом, что увеличивает жаростойкость материалов. Разработка эффективных методов для изготовления из эрозионностойких и жаростойких фаз на основе НС (1пл= 3900

°С), ТаС (3800 °С), Н®2 (3380 °С), 7гВ2 (3200 °С), ТаВ2 (3200 °С) и КЪВ2 (3050 °С) является актуальной проблемой. Твердые растворы имеют более высокую температуру плавления, чем отдельные соединения. Таким образом, температура плавления однофазного карбида (Та, Н^С с растворенным в нем 20 % НАС составляет ~ 3950 °С. Помимо высокой температуры плавления, твердые растворы характеризуются экстремальными корреляциями между твердостью, коэффициентом теплового расширения или теплопроводностью и составом твердого раствора. Сочетание высокой теплопроводности и низкого коэффициента теплового расширения определяет сопротивление термального удара материала.

Таким образом, синтез однофазных твердых растворов (Та, 7г и др.)С, (Та, НА)С, (Та, 7г и др.)В2, и (Та, Н1}В2 - это самостоятельная задача. Эти соединения могут быть изготовлены с использованием различных методов: путем нагревания смеси порошков, восстановления водородом оксидной смеси, осаждения растворов путем микроволнового синтеза, золь-гель синтеза или СВС.

Элементная и магниево-термическая СВС, горячее прессование и СФС были использованы для получения сверхвысокотемпературной керамики (СВК) на основе однофазных твердых растворов диборидов (Та, 7г)Б2, (Та, НА)Б2 [21-25] и карбидов (Та,2г)С, (Та,Н1}С [26-29]. Кинетика, механизм горения и структурообразования в сплавах системы Та-НА-С, 7г-Та-Б, Та-7г-С, Н-Та-Б, Мо-81-Б, 7г-Б-Б1-С, 7г-Б^ и Та-Б1-С системы были исследованы в работах[34-38]. Показано, что механическая активация (МА) или реакционные смеси играют решающую роль в получении однофазных твердых растворов (Та, Н^ С и (Та, 2г)С. Например, синтез после МА Та-НА-С смеси дало началу формированию однофазного карбида (Та, Н^С с параметром решетки а = 0,4487 нм, что соответствовало 18 ат. % растворенного НАС при содержании примесного оксида НЮ2 составляло <1%. Порошки твердых растворов, полученные СВС, являются отличным исходным сырьем для горячего прессования, горячего изостатического прессования, искрового плазменного спекания, и дали начало материалам с относительной плотностью до 98 %.

Было объяснено [30], что консолидация порошков сверхвысокотемпературной керамики, таких как ZrB2 [31], TiB2 [32], ZrB2-ZrC-SiC [33] облегчается при использовании порошков, приготовленных СВС, в отличии от других порошков, полученных альтернативными методами. Мишра и др. [31]. Такая особенность была обусловлена высокой концентрацией дефектов в порошках СВС, образующихся при условиях высоких скоростей нагрева и охлаждения в волне горения.

Для повышения сопротивляемости тепловому удару сверхвысокотемпературная керамика была усилена усами / волокнами из SiCf или Cf [30]. В случае системы HfB2-SiCf наилучшая керамическая композиция производится методом SHS + SPS, имеет твердость (HV) = 21,6 ГПа и трещиностойкость (K1c) = 6,2 МПа*м1/2 [30]. Однако, SiC-волокна распадаются на фрагменты при температурах консолидации 2000 °С и выше; некоторые из них разрушаются на части, расплавляются. Поэтому температура СВС должна быть около 1800 °С или ниже.

Силициды MoSi2, ZrSi2 и TaSi2 плодотворно используются в качестве добавок к диборидам - и композиция на основе карбидов с целью повышения стойкости к окислению [22, 34-38]. MoSi2 - характеризуется отличной стойкостью к окислению и может оставаться работоспособным в течение 2000 ч при 1923 К. окисление ZrSi2 приводит к образованию стекловидной фазы ZrSiO4/SiÜ2 с эффектом самозатачивания дефектов и трещин. СВС гетерофазных порошков ZrB2-MoSi2-ZrSi2 и HfB2-MoSi2-HfSi2 был использован для получения UHTCs с 1-2 мкм боридными зернами и 2-4 мкм зерен силицида. Кинетика и механизм высокотемпературного окисления плотных материалов исследована гетерофазная керамика ZrSi2-MoSi2-ZrB2 при температуре 1650 °C [38]. Кинетическая кривая окисления описывается степенной функцией, которая указывает на то, что эволюционные изменения в структуре полученных оксидных пленок существенно влияют на ход процесса окисления. Механизм окисления включает в себя формирование многослойной структуры гетерогенной оксидной пленки, частичную диссоциацию фазы ZrSiO4 и образование вторичных соединений MoB и

Мо5313. Изучено влияние содержания фаз МоБ12 и 7гВ2 на структурные и

морфологические особенности образующихся оксидных пленок и эффективность их защитного действия. Кремний восстанавливается и цирконий одновременно окисляется до 7г02 в системе - 7гБЮ4 при температурах выше 1620 °С в отсутствие кислорода или в среде с низким содержанием кислорода.

В работе Воротило и др. [36] были исследованы две схемы получения композиционных порошков 7гВ2-ТаБ2-Та812 методом СВС: (1) элементный синтез в смесях 7г - Та - В и Та - Si с последующим перемешиванием продуктов сгорания, и (2) элементный синтез в смеси 7г - Та - - В. Исследовались макрокинетические особенности горения смесей /г-Та-БьВ, механизм структурообразования и фазового образования в волне горения, а также структура и свойства продуктов сгорания. Первичные кристаллы диборидов тантала и циркония образовались в зоне предварительного нагрева в результате газофазного массопереноса бора на поверхность металлических частиц. В зоне горения происходило плавление эвтектики Si - В и частиц 7г с последующим образованием боридов и силицидов тантала и циркония. В зонах дожигания и образования вторичной структуры диборид циркония частично взаимодействовал с диборидом тантала и образовывал твердый раствор (Та, 7г) В2. Керамика горячего прессования с относительной плотностью 98%, имеет специфическую структуру микрогранитных зерен и значительно более высокую твердость и трещиностойкость по сравнению с аналогичным композитом.

Исследование макрокинетических особенностей элементного синтеза в смесях Мо - НА - - В, в частности механизмов структурообразования и фазообразования во фронте горения, а также структуры и свойств консолидированной керамики, проведено в [37]. Для изготовления композиционных порошков в системе MoSi2 - НАБ2 - МоВ также использовались два пути: (1) - синтез с использованием смесей Мо - - В и НА - В с последующим смешением продуктов сгорания и (2) - синтез с использованием четырехкомпонентного синтеза смеси Мо - НА - - В. Хотя распределение частиц по размерам и фазовый состав порошков СВС были одинаковыми для обоих

способов, структура и свойства как составных порошков СВС, так и керамики горячего прессования существенно различаются. Синтез с использованием четырехкомпонентной смеси Мо - Н - - В позволяет получать иерархически упорядоченную керамику с улучшенной твердостью до 17,6 ГПа и трещиностойкостью до 7,2 МПа*м1/2.

Полученная сверхвысокотемпературная керамика продемонстрировали высокую устойчивость к воздействию потока высокоэнтальпийного окислительного газа. Исследованы последовательности химических и структурных превращений. При 3000 °С скорость термохимической коррозии сверхвысокотемпературной керамики на основе карбида была на 15-20 % ниже, чем у основных композитов, тогда как боридная керамика на основе (Та, 7г) В2, (Та, Н£) В2 продемонстрировала энтальпию разложения до 390 кДж / г, что на порядок выше энтальпии аналогичных материалов [25]. Во время обжига линейная скорость термохимической эрозии плотных сверхвысокотемпературных керамик однофазного твердого раствора (Та, Н1}С, (Та, /г)С, полученного искровым плазменным спеканием и горячим прессованием, была ниже, чем у промышленных аналогов на 15-20% [27]. Синтезирована иерархически структурированная керамика TaSi2 - SiC, армированная дискретными волокнами SiC и Si3N4. Выявлен механизм образования керамики TaSi2 + БЮ [39]. Микроструктура становится значительно более мелкозернистой в зоне после сгорания, поскольку нанокристаллы SiC (размером 20-40 нм) образуются внутри зерен ТаС, Та5Б13 и ТаБ12. Некоторые зерна SiC и TaSi2 кристаллизуются из расплава на основе кремния, а кристаллизация оставшихся зерен SiC и TaSi2 происходит по механизму твердофазного превращения. Конечный продукт имеет иерархическую двухуровневую структуру с высокой твердостью 19,1 ГПа и трещиностойкостью 6,7 МПа*м1/2.

В качестве примера применения керамика TaSi2 + SiC была использована при магнетронном распылении высокотемпературных покрытий [40]. Покрытия состоящие из аморфной фазы с включениями наночастиц твердого раствора ГЦК Та (Б1, С, N характеризовались микротвердостью 26 ГПа, модулью Юнга 268 ГПа,

термостойкостью до 800 ° С и коэффициентом трения 0,2 при 800 ° С на воздухе. Низкий коэффициент трения был обусловлен образованием в зоне контакта тонкого оксидного слоя, состоящего из нановолокон TaSix0y.

1.3. Электроискровое легирование 1.3.1. Физические основы процесса ЭИЛ

Электроискровое легирование металлических поверхностей основано на явлении электрической эрозии и переноса материала анода (инструмента) на катод (деталь) при протекании импульсных разрядов в газовой среде [41-43]. При электроискровом легировании эродированный материал электрода - анода переносится на электрод-катод, а материал катода - на анод, причём, как установлено многочисленными экспериментами, преимущественному разрушению и переносу подвергается материал анода. Важным элементом электроискровой обработки материалов в газовой среде является умение управлять процессом обработки и прогнозировать свойства покрытия: толщину, микро- и макроструктуру, физико-механические свойства (износостойкость, коррозионную стойкость, сопротивление усталости и т.д.) [41,44]. На данном этапе накоплен большой экспериментальный опыт по получению с помощью электроискрового легирования покрытий разного типа. Однако до сих пор обобщающей теории электроискрового легирования, позволяющей прогнозировать свойства покрытий, не создано [41,44]. Это связано с тем, что математическое описание процесса является исключительно сложным из-за наличия большого количества параметров, действующих разнонаправлено. К таким параметрам относятся материалы катода и анода, состав газовой среды, частота, скважность и амплитуда токов искрового разряда, амплитуда и частота вибрации электрода, появление вторичных фаз на катоде и аноде, величина межэлектродного промежутка и т.д.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Ким Евгений Давидович, 2021 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Итин В. И., Высокотемпературный синтез интерметаллических соединений / В. И. Итин, Ю. С. Найбороденко, А. Д. Коротаев - Томск: Изд-во Том. ун-та, 1989. - 214 с.

2. Робинсон П.М., Бивер М.Б. Термодинамические свойства / П.М. Робинсон, М.Б. Бивер / Интерметаллические соединения. - М.: Металлургия, 1970

- С. 52-104.

3. Орлова Е. А. Модификация поверхности конструкционных материалов формированием интерметаллидов из растворов жидких металлов / Е. А. Орлова, А. Е. Соломатин, И. И. Засорин, А. В. Орлов / Вопросы атомной науки и техники. Серия: Ядерно-реакторные константы. - 2016. - №. 5. - С. 193-207.

4. Вестбрук Д.Х. Механические свойства металлических соединений / Д.Х. Вестбрук. - М.: Металлургиздат, 1962. - 247 с.

5. Sauthoff G. Intermetallic phases as high-temperature materials //Z. Metallkd. - 1986. - Т. 77. - №. 10. - С. 654-666.

6. Тейлор К. Интерметаллические соединения редкоземельных металлов

- М.: Мир, 1974 - 221 с.

7. Murr L. E. Characterization of titanium aluminide alloy components fabricated by additive manufacturing using electron beam melting / l. E. Murr, S. M. Gaytan, A. Ceylan, E. Martinez, J. L. Martinez, D. H. Hernandez, R. B. Wicker /Acta materialia. - 2010. - Т. 58. - №. 5. - С. 1887-1894.

8. Hardt A. P., Propagation of gasless reactions in solids—I. Analytical study of exothermic intermetallic reaction rates / A. P. Hardt, P. V. Phung / Combustion and Flame. - 1973. - Т. 21. - №. 1. - С. 77-89.

9. Hardt A. P., Propagation of gasless reactions in solids—II. Experimental study of exothermic intermetallic reaction rates / A. P. Hardt, R. W. Holsinger / Combustion and Flame. - 1973. - Т. 21. - №. 1. - С. 91-97.

10. Shcherbakov V. A., SHS welding of refractory materials / V. A. Shcherbakov, A. S. Shteinberg / Int. J. SHS. - 1993. - Т. 2. - №. 4. - С. 357-369.

11. Поварова К.Б., Получение композиционных материалов TiAl-TiB2 методами реакционного спекания и сплавления / К.Б. Поварова, А.В. Антонова, Ю.О. Толстобров / Металлы. - 2000 - №6. - С.100-107.

12. Анташев В.Г., Ясинский К.К., Иванов В.И. Разработка технологии получения литых деталей из интерметаллидного сплава TiAl и их использование в конструкциях / В.Г. Анташев, К.К. Ясинский, В.И. Иванов / Технология легких сплавов, 1996. № 3. С. 20-23.

13. Гегузин Я.Е. Диффузионная зона -М.: Наука, 1979 - 344 с.

14. Григорьева Т.Ф., Самораспространяющийся высокотемпературный синтез и механическое сплавление при получении монофазных высокодисперсных интерметаллидов. / Т.Ф. Григорьева, М.А. Корчагин, А.П. Баринова, Н.З. Ляхов /Материаловедение, 2000, № 5, с. 49 -53.

15. Черняк С.С. Металловеды - Иркутск: Изд-во ИрГУ, 2000. - 532 с.

16. Мержанов А. Г. Процессы горения и синтеза материалов / А. Г. Мержанов. - Черноголовка: ИСМАН, 1998. - 512 с.

17. Плинер Ю.Л., Сучильников С.И., Рубиншнейн Е.А. Алюминотермическое производство ферросплавов и лигатур. Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. -М., 1963. - 156 с.

18. Дзнеладзе Ж.И., Порошковая металлургия сталей и сплавов / Ж.И. Дзнеладзе, Р.П. Щеголева [и др.]. - М.: Металлургия, 1978. - 264 с.

19. Paul A. UHTC-carbon fibre composites: Preparation, oxyacetylene torch testing and characterisation / A. Paul, S. Venugopal, J. G. P. Binner, B. Vaidhyanathan, A. C. J. Heaton, P. M. Brown / Journal of the European Ceramic Society. - 2013. - Т. 33. - №. 2. - С. 423-432.

20. Wuchina E., UHTCs: ultra-high temperature ceramic materials for extreme environment applications / E. Wuchina, E.Opila, M. Opeka, W. Fahrenholtz, I. Talmy /The Electrochemical Society Interface. - 2007. - Т. 16. - №. 4. - С. 30 - 36

21. Borovinskaya I. P., Concise encyclopedia of self-propagating high-temperature synthesis / I. P. Borovinskaya, A. A. Gromov, E. A. Levashov, Y. M.

Maksimov, A. S. Mukasyan, A. S. Rogachev — New York, NY, USA: Elsevier, 2017. - 466 p.

22. Levashov E. A. Self-propagating high-temperature synthesis of advanced materials and coatings / E. A. Levashov, A.S. Mukasyan, A.S. Rogachev, D.V. Shtansky /International materials reviews. - 2017. - T. 62. - №. 4. - C. 203-239.

23. Kurbatkina V. V. Self-propagating high-temperature synthesis of refractory boride ceramics (Zr,Ta) B with superior properties / V. V. Kurbatkina, E. I. Patsera, E. A. Levashov, A. N.Timofeev // Journal of the European Ceramic Society. - 2018. - Vol. 38, № 7. - P. 1118-1127.

24. Kurbatkina V. V., Combustion synthesis of ultra-high-temperature materials based on (Hf, Ta) B2. Part 1: The mechanisms of combustion and structure formation / V. V. Kurbatkina, E. I. Patsera, and E. A. Levashov. /Ceramics International. - 2019. - T. 45. - №. 3. - C. 4067-4075.

25. Kurbatkina V. V. Part 2. Structure, mechanical and thermophysical properties of consolidated ceramics based on (Hf, Ta) B2 / V. V. Kurbatkina, E. I. Patsera, D. V. Smirnov, E. A. Levashov, Vorotilo, S., A. N. Timofeev /Ceramics International. - 2019. - T. 45. - №. 3. - C. 4076-4083.

26. Kurbatkina V. V. Conditions for fabricating single-phase (Ta, Zr) C carbide by SHS from mechanically activated reaction mixtures / V. V. Kurbatkina, E. I. Patsera, E. A. Levashov, Vorotilo, S./ Ceramics International. - 2016. - T. 42. - №. 15. - C. 16491-16498.

27. Kurbatkina V. V. Self-propagating high-temperature synthesis of singlephase binary tantalum-hafnium carbide (Ta, Hf) C and its consolidation by hot pressing and spark plasma sintering / V.V. Kurbatkina, E.I. Patsera, E.A. Levashov, A.N. Timofeev /Ceramics International. - 2018. - T. 44. - №. 4. - C. 4320-4329.

28. Patsera E. I. Production of ultra-high temperature carbide (Ta, Zr) C by self-propagating high-temperature synthesis of mechanically activated mixtures / V.V. Kurbatkina, E.I. Patsera, E.A. Levashov, D. Y. Kovalev /Ceramics International. -2015. - T. 41. - №. 7. - C. 8885-8893.

29. Vorotilo S. Ab-initio modeling and experimental investigation of properties of ultra-high temperature solid solutions TaxZrl-xC / S. Vorotilo, K. Sidnov, I. Y. Mosyagin, A. V. Khvan, E. A. Levashov, E. I. Patsera, I. A. Abrikosov /Journal of Alloys and Compounds. - 2019. - T. 778. - C. 480-486.

30. Orru R., Ultra-high temperature ceramics by spark plasma sintering / R. Orru, G. Cao /Spark Plasma Sintering. - Elsevier, 2019. - C. 49-76.

31. Mishra S. K., Defect structures in zirconium diboride powder prepared by self-propagating high-temperature synthesis / Suman K. Mishra, S. Das, L. C. Pathak / Materials Science and Engineering: A. - 2004. - T. 364. - №. 1-2. - C. 249-255.

32. Khanra A. K., Comparative Studies on Sintering Behavior of Self-Propagating High-Temperature Synthesized Ultra-Fine Titanium Diboride Powder / A. K. Khanra, M. M. Godkhindi, L. C. Pathak / Journal of the American Ceramic Society. - 2005. - T. 88. - №. 6. - C. 1619-1621.

33. Licheri R. et al. Combination of SHS and SPS Techniques for fabrication of fully dense ZrB2-ZrC-SiC composites / R. Licheri, R. Orru, C. Musa, G. Cao /Materials Letters. - 2008. - T. 62. - №. 3. - C. 432-435.

34. Pogozhev Y. S. et al. The kinetics and mechanism of combusted Zr-B-Si mixtures and the structural features of ceramics based on zirconium boride and silicide / Y. S. Pogozhev, I. V.Iatsyuk, A. Y. Potanin, E. A Levashov, A. V. Novikov, N. A. Kochetov, D. Y. Kovalev / Ceramics International. - 2016. - T. 42. - №. 15. - C. 16758-16765.

35. Iatsyuk I. V. et al. Combustion synthesis of high-temperature ZrB2-SiC ceramics //Journal of the European Ceramic Society. - 2018. - T. 38. - №. 7. - C. 27922801.

36. Vorotilo S. et al. Combustion synthesis of ZrB2-TaB2-TaSi2 ceramics with microgradient grain structure and improved mechanical properties //Ceramics International. - 2019. - T. 45. - №. 2. - C. 1503-1512.

37. Vorotilo S. et al. Self-propagating high-temperature synthesis of advanced ceramics MoSi2-HfB2-MoB //Ceramics International. - 2019. - T. 45. - №. 1. - C. 96107.

38. Astapov A. N. et al. Kinetics and mechanism of high-temperature oxidation of the heterophase ZrSi2-MoSi2-ZrB2 ceramics //Ceramics International. - 2019. - Т. 45. - №. 5. - С. 6392-6404..

39. Vorotilo S. et al. Self-propagating high-temperature synthesis of nanocomposite ceramics TaSi2-SiC with hierarchical structure and superior properties //Journal of the European Ceramic Society. - 2018. - Т. 38. - №. 2. - С. 433-443..

40. Bondarev A. V. et al. Fabrication of Ta-Si-C targets and their utilization for deposition of low friction wear resistant nanocomposite Si-Ta-C-(N) coatings intended for wide temperature range tribological applications //Surface and Coatings Technology. - 2019. - Т. 359. - С. 342-353.

41. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электроискровая обработка токопроводящих материалов. Москва: Изд. АН СССР, 1959. С.56.

42. Лазаренко Н.И. О механизме образования покрытий при электроискровом легировании металлических поверхностей. In: Электронная обработка материалов, 1965. №1 С.49-53

43. Parkansky N.Y., Boxman R.I., Goldsmith S. Developmentand Application of Pulsed-Air-Arc Deposition. Surf Coat. Techn. 1993 Vol 6. Pp.268-273.

44. Бурумкулов Ф.Х., Лезин П.П., Сенин П.В. и др. Электроискровые технологии восстановления и упрочнения деталей машин и инструментов (теория и практика) Саранск: типография Красный Октябрь, 2003.504 с

45. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Современный уровень развития электроискровой обработки металлов. In: Электроискровая обработка металлов. Москва: Изд. АН СССР, 1957. вып. 1-9 -37. С.58.

46. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электроискровой способ изменения исходных свойств металлических поверхностей Москва: Изд. АН СССР. 1958. С. 59.

47. Lazarenko B.R., Lazarenko N.I., Electrospark Machining of Metals Consulting Bureau. NewYork, USA, 1964, 128p.

48. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Физика электроискрового способа обработки материалов. М.: ЦБТИ МЭП. 1946

49. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Распределение элементов в поверхностных слоях при электроискровом легировании. 1п: Электронная обработка материалов, 1977, №3, С.28- 33.

50. Лазаренко Н.И. Изменение исходных свойств поверхности катода под действием искровых электрических импульсов, протекающих в газовой среде. 1п: Электроискровая обработка металлов. Москва: Изд-во АН СССР, 1957. Вып.1. С.79-94.

51. Лазаренко Н.И. О механизме образования покрытий при электроискровом легировании металлических поверхностей. 1п: Электронная обработка материалов, 1965. №1 С.49-53

52. Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Москва: Машиностроение, 1976. 67с.

53. Лазаренко Н.И., Разумов З.П. Механизация процесса электроискрового легирования металлических поверхностей. 1п: Электронная обработка материалов, 1975, №2, С.36.

54. Лазаренко Н.И., Чатынян Л.А., Овселян Т.И. Электроискровой способ легирования металлических поверхностей применительно к деталям трения. 1п: кн.: Материалы для деталей узлов трения. Москва: ОНТИ 1971 С. 44 - 56, 66.

55. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Электроискровой способ изменения исходных свойств металлических поверхностей. Москва: Изд. АН СССР, 1958. 177 с

56. Золотых Б.Н. Основные вопросы теории электроискровой эрозии в импульсном разряде в жидкой, диэлектрической среде. Автореферат Диссертации д-ра. техн. наук. Москва: МИЭМ, 1968. 62 с.

57. Золотых Б.Н., Коробова И.П., Старыгин Э.М. О роли механических факторов в процессе эрозии в импульсном разряде. Физические основы электроискровой обработки материалов. Москва: Наука, 1966. С.63-72.

58. Абрамчук А.П. и др. Закономерности электроискрового легирования алюминия и его сплавов порошковыми материалами. 1п: Электронная обработка материалов, 1990, №2, С.20-23.

59. Gitlevich A.E. and oth. Electric Spark Allouing of Metal Surfaces. Kishinev. Stiintsa, 1985. 196 p.

60. Gitlevich A.E., Mikhailyuk A.I. and Mikhailov V.V. Electrode processes during electrospark alloying - transformations at the cathode. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 1995, №3, pp 16-32

61. Mikhailov V. V. and oth. Electrospark alloying of titanium and its alloys: The physical, technological, and practical aspects. Part I. The peculiarities of the mass transfer and the structural and phase transformations in the surface layers and their wear and heat resistance In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 2013. Vol. 49, Issue 5, pp 373- 395.

62. Mikhailyuk A. I., Gitlevich A. E. Application of graphite in electrospark technologies. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry.2010, Vol. 46. Issue 5. pp. 424-430.

63. Абрамчук А.П. и др. Распределение элементов в поверхностных слоях алюминия при электроискровом легировании. In: Электронная обработка материалов, 1988, №6, С.12- 13.

64. Михайлов В.В., Абрамчук А.П. Особенности электроискрового легирования алюминия и его сплавов In: Электронная обработка материалов, 1986, №2, С.36-41.

65. Ribalko A.V., Sahin O. A modern representation of the behaviour of electrospark alloying of steel by hard alloy. In :Surface & Coatings Technology, 2006, V 201 P.1724-1730

66. Ribalko A.V., Sahin O., Korkmaz K. A modi ed electrospark alloying method for low surface roughness. In :Surface & Coatings Technology, 2009, V 203 P. 3509-3515.

67. Çakir A., Yilmaz M . S ., A. Ribalko A., Korkmaz K . A Study on Modification of Micro- Alloy Steel Surfaces with Different Hard Materials Via Electro-Spark Deposition Method. Proceedings of the 4th International Congress APMAS2014, 2014, Fethiye, Turkey In: ACTA PHYSICA POLONICA A Vol. 127 №4 P/1410-1413.

68. Палатник Л.С. Фазовые превращения при электроискровой обработке металлов и опыт установления критерия наблюдаемых взаимодействий. Доклад АН СССР. 1953 т.89. №3. С.455-458.

69. Самсонов Г.В., и др. Физико-химические свойства и перспективы применения безвольфрамовых твердых сплавов Приводится по : Технология изготовления изделий из твердосплавных смесей. Киев: Наукова думка, 1973. С.42-46.

70. Samsonov G.V., Verchoturov. A.D., Bovkun G.A., Sitchev V.S. Spark Discharge Doping. Kiev. Nauka 1976. С.219

71. Nikolenko S.V., Verkhoturov A.D., Syui N.A. Generation and study of new electrode materials with self-fluxing additives to improve the efficiency of mechanical electrospark alloying. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 2015, Vol. 51, Issue 1, pp 38-45.

72. Verkhoturov A. D., Podchernyaeva I. A., Konevtsov L. A. Spark alloying using metals and ZrB2-based ceramics of tungsten-containing hard alloys for increasing serviceability. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 2007, Vol. 43, Issue 6.pp. 415-424

73. Верхотуров А.Д. Физико-химические основы процесса электроискрового легирования металлических поверхностей. Владивосток: Дальнаука, 1992. 180 с.

74. Верхотуров А.Д. Формирование поверхностного слоя металлов при электроискровом легировании. Владивосток: Дальнаука, 1995. 323 с.

75. Верхотуров А.Д., Муха И.М.. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей. Киев:Техника, 1982. 184 с.

76. Верхотуров А.Д., Подчерняева И.А. Эрозия тугоплавких материалов при воздействии концентрированных потоков энергии. Владивосток: ДВО РАН СССР, 1987. 64 с.

77. Верхотуров А.Д., Подчерняева И.А., Куриленко Н.Н. Формирование вторичной структуры на аноде в процессе электроискрового легирования. 1п:Электронная. обработка материалов, 1987, №1, С.26-32.

78. Верхотуров А.Д, и др. Электродные материалы для электроискрового легирования. Москва: Наука, 1988. 224 с

79. Иванов Г.П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин. Москва: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1961. 303 с.

80. Ivanov V. I., Burumkulov F. Kh., On electrodeposition of thick coatings of increased ontinuity. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 2014, Vol. 50, Issue 5, pp 377-383.

81. Бурумкулов Ф.Х., Лялякин В.П., Иванов В.И., Черкасов В.В. Восстановление и упрочнение деталей и инструментов концентрированным источником тепла. In: Ремонт, восстановление, модернизация, 2003, №9, С.35-39.

82. Иванов В.И. Увеличение толщины электроискровых покрытий Состояние вопроса. Часть1.Причины ограничения толщины покрытий. Часть 2. Методы увеличения толщины электроискровых покрытий: In: кн.: Труды ГОСНИТИ Москва: ГОСНИТИ, 2013, т 113, С.429-434,450-455.

83. Бурумкулов Ф.Х. и др. Формирование наноструктурных электроискровых покрытий на стали 20Х. Повышение эффективности функционирования механических и энергетических систем. Материалы Всероссийской научно- технической конференции. Саранск: изд. Мордовского университета. 2003 г.

84. Manakova O. S., Kudryashov A. E. Levashov E. A. On the application of dispersion- hardened SHS electrode materials based on (Ti, Zr)C carbide using electrospark deposition. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry, 2015, Vol. 51, Issue 5, pp. 413-421

85. Харламов Е. И. и др. Особенности формирования покрытий на основе боридов титана в процессе термореакционного электроискрового упрочнения. In: Цветные металлы. 2000 . №2. С.8-13.

86. Левашов Е.А. и др. Термореакционное электроискровое поверхностное упрочнение с использованием шихтовых электродов. In: Известия ВУЗов. Цв. Мет, 1998, №2, С.39-46.

87. Левашов Е.А. и др. Перспективы применения технологии электроискрового легирования и СВС-электродных материалов в современной промышленности. Материалы 5 Международной практической конференции -выставки «Технологии ремонта, восстановления, упрочнения и обновления машин, механизмов, оборудования и металлоконструкций. Россия Санкт-Петербург: Изд. СПбГПУ, 2003. С.165-178.

88. Левашов Е.А. и др. Особенности влияния нанокристаллических порошков на структуру и свойства сплава ТЮ-Л3А1С2, полученного методом СВС. 1п:Физика металлов и металловедение, том 95, 2003, № 6, С.58-64.

89. Левашов Е.А., Кудряшов А.Е., Малочкин О.В. О влиянии нанокристаллических порошков на процесс формирования, структуру и свойства электроискровых покрытий на основе титанохромового карбида. 1п:Известия ВУЗов. Цветная металлургия, 2001, №3, С.44-51.

90. Левашов Е.А. Перспективы применения сплава СТИМ-3Б, модифицированного нанокристаллическим порошком ZrO2, в технологии электроискрового легирования. 1п:Известия ВУЗов. Цветная Металлургия, 2000, № 5, С.68-72.

91. Левашов Е.А., Кудряшов А.Е., Потапов М.Г. Новые СВС - материалы для электроискрового легирования с использованием ультрадисперсных порошков 1п:Известия ВУЗов. Цветная Металлургия, 2000, № 6, С.67-72.

92. Podlesov V.V., Kudryashjv A.E., Levashov E.A. Electrospark alloying of steels by TiC- intermetallic compound electrode materials. 1. Properties of electrodes and application of ecoatings. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 1995, №3, pp 10-15

93. Verkhoturov A. D., Podchernyaeva I. A., Konevtsov L. A. Spark alloying using metals and ZrB2-based ceramics of tungsten-containing hard alloys for increasing serviceability. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 2007, Vol. 43, Issue 6.pp. 415-424.

94. Николенко С.В. и др. Исследование модифицированного поверхностного слоя стали 35 после электроискрового легирования. In: Вопросы металловедения, 2007, №2, С.53-59.

95. Николенко С.В. Наноструктурирование поверхности стали 35 электроискровой обработкой новыми электродными материалами на основе карбида вольфрама с добавкой A12O3. In: Вестник машиностроения, 2011, №6, С.47-51.

96. Nikolenko S. V. Nanostructuring a steel surface by electrospark treatment with new electrode materials based on tungsten carbide. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 2011, Vol. 47, Issue 3, pp 217-224.

97. Николенко С.В., Верхотуров А.Д. Новые электродные материалы для электроискрового легирования. Владивосток: Дальнаука, 2005. 218 с.

98. Николенко С.В., Верхотуров А.Д., Комарова Г.П. Закономерности образования измененного поверхностного слоя при электроискровом легировании. In: Упрочняющие технологии и покрытия, 2008, №4, С.28-32.

99. Мулин Ю.И. и др. Исследование износостойких несплошных покрытий, образованных электроискровым легированием. In: Трение и износ, 2004. №6. С.650- 655.

100. Мулин Ю.И., Вишневский А.Н., Метлицкая Л.П. Исследование процесса образования толстослойных покрытий методом электроискрового легирования. Приводится по: Принципы и процессы создания неорганических материалов. Хабаровск, 2002, С.217- 218.

101. Ivanov V. I., Burumkulov F. Kh. Hardening of objects and the increase of their lifetime by the electrospark method: The object classification and the specific features of the technology. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry.2010, Vol. 46, Issue 5, pp. 416-423.

102. Бурумкулов Ф.Х., Лезин П.П. Работоспособности и долговечность восстанавливаемых деталей и сборочных единиц. Саранск: Изд. Мордовского государственного университета им.Н.П. Огарева, 1993. 120 с.

103. Бурумкулов Ф.Х., Лялякин В.П., Иванов В.И., Черкасов В.В. Восстановление и упрочнение деталей и инструментов концентрированным источником тепла. In: Ремонт, восстановление, модернизация, 2003, №9, С.35-39.

104. Бурумкулов Ф.Х., Лельчук Н.М., Пушкин И.А. Микрогеометрия и несущая способность поверхности, образованная электроискровой наплавкой. In: Технология машиностроения, 2001, №4, С.29-36.

105. Topala P. ,Ojegov A.,Ursaki V. Nanostructures obtained using electric discharges at atmospheric pressure. In : Nanostructures and Thin Films for Multifunctional Applications, Technology, Proporties and Devices( ed. I.Tiginyanu, P.Topala, V.Ursaki Springer 2016, pp. 43-83.

106. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н. И. Электрическая теория искровой электрической эрозии металлов. Приводится по: Проблемы электрической обработки материалов. Москва: Изд. АН СССР, 1962. С. 44—51.

107. Мицкевич М.К., Бунин А.И., Бакуто И.А. и др. Изучение динамики процесса переноса материала электрода в сильноточном импульсном разряде. In: Электронная обработка материалов, 1977, №4, С.18-19.

108. Афанасьев Н.В., Капельян С.Н., Филипов Л.П. Некоторые особенности электрического разрушения электродов при разрядах в газовой и жидкой средах. In: Электронная обработка материалов, 1970, №1, С.3-8.

109. Goldshmit M.I. The constitution of spark-treated metals. Iron and Steel, №24. P.469-471.

110. Zeilinski E. Einfub und praktische Anwendung der Legierungselemente bei Stahl und Gubeisen - Technica (Suisse) 1966. Bd. 15. N 6. S. 538-540.

111. Белый А.В., Макушок Е.М., Поболь И.Л. Поверхностная и упрочняющая обработка с применением концентрированных потоков энергии. Минск: «Навука i тэхнэка», 1990. 79 с.

112. Альбински К. Исследование эрозионной устойчивости рабочих электродов при электроискровой и электроимпульсной обработке. In: Станки и инструменты. 1994. №7. С. 11-13.

113. Верхотуров А.Д., Подчерняева И.А. Классификация видов электроискрового легирования. In: Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1983, №3, С.5-7.

114. Зитка В.Н. Влияние физических свойств электродного материала на перемещение веществ, при коротких сосредоточенных разрядах в диэлектрической среде. In: Чехосл. Физический журнал, 1963, т.3, С. 94-96.

115. Сафонов И.И. Исследование возможности применения карбидных и боридных соединений титана, ниобия, циркония и хрома в качестве электродов для электроискрового легирования. Автореф. дис. канд. техн. наук. Киев: ИПМ АН УССР. 26 с

116. Agafii V.I., Yurchenko V.A., Yurchenko V.I., Fomichev V.M., Petrenko V.I., Dikusar A.I. "Wear Resistance of Coatings Manufacturing by Electric Spark Plating with Al-Sn Electrodes" Surf. Eng. Appl. Electrochem. 2011, v.47, no 6, pp.488492.

117. Золотых Б.Н. К вопросу о механизме электрической эрозии в жидкой диэлектрической среде. In: Журнал технической физики 1959, т. 29, С. 1484— 1486.

118. Раховский В. И., Ягудаев А.М. К вопросу о механизме разрушения электродов в импульсном разряде в вакууме. In: Журнал технической физики, 1969. т. 39, №2, С.317.

119. Канавина Н.Г., Спивак Г.В. Электронно -микроскопическое изучение структурных изменений при электроэррозии. In: Изв. АН СССР. Сер. физ. 1951. Т.15, вып.2, С.72-76.

120. Мичурина К.А., Прилежаева И.Н., Спивак Г.В. Электронно -микроскопическое изучение структурных изменений алюминия при электроэрозии. In: Изв. АН СССР, Сер физ.1951. т 15. №4 С.418-423.

121. Морозенко В.Н., Назарец В.С., Тимошенко В.И и др. Термосиловое действие электрического разряда при электроискровом легировании. In: Электронная обработка материалов. 1973. №4 С.24-26.

122. Верхотуров А.Д. Обобщенная модель процесса электроискрового легирования. In: Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1983, № 1, С. 3—5

123. Mikhailyuk A. N., Volodina G. F. Structure-phase transformations in electrospark iron- carbon surfaces at different heating temperatures. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 2010, Vol. 46, Issue 6, pp.579-581.

124. Paustovskii A. V. and oth.. Optimization of the composition, structure, and properties of electrode materials and electrospark coatings for strengthening and reconditioningof metal surfaces. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 2013 Vol. 49, Issue 1, pp 4-12.

125. Paustovskii A. V. and oth. Development of electrode materials for electrospark hardening and reconditioning of worn-out surfaces: The structure and properties of the coatings. In: Surface Engineering and Applied Electrochemistry. 2011, Vol. 47, Issue 2. pp. 126- 131.

126. Либензон Г.А. Лопатин В.Ю., Комарницкий Г.В. Процессы порошковой металлургии Москва: Металлургия, 2001. 320с.

127. Беккер М.Б., Заславский М.Л., Игнатенко Ю.Ф. Литье под давлением. Москва: Машиностроение, 1990. 400с.

128. Гусев А.И. Нанокристаллические материалы: методы получения и свойства. А.И.Гусев, Екатеринбург: УРО РАН. 1998. 168 с.

129. Карабасов Ю.С. Новые материалы. Москва:МИСИС, 2002. 727с.

130. Левашов Е.А. и др. О влиянии нанокристаллических порошков на процесс формирования, стуктуру и свойства электроискровых покрытий на основе электродного материала системы Ti-B-Al. In: Цветные металлы, 2002, №4, С.62

131. Пячин С.А, Заводинский В.Г., Пугачевски М.А. Перенос металлов с анода на катод при электроискровом воздействии. In: Упрочняющие технологии и покрытия, 2007, №11, С.7-13.

132. Левашов Е.А. и др. Исследование влияния параметров импульсных разрядов на массоперенос, структуру, состав и свойства электроискровых

покрытий на основе TiC-NiAl, модифицированных нанодисперсными компонентами. In: Известия ВУЗов. Цветная металлургия, 2004, № 6, С.39-46.

133. Александров В.А. Современные методы пробоподготовки для изучения структуры металлов / В.А. Александров, Т.П. Лохова // Теория и практика разработки современных упрочняющих технологий. - М. : МАДИ (ГТУ), 2006. - 148-158 с.

134. Петрова Л.Г. Новые методы исследования материалов / Л.Г. Петрова,

B.А. Александров, Ю.Г. Фомина // Достижения МАДИ (ГТУ) - 75, Каталог выставки. - М. : МАДИ, 1975. - 44-45 с.

135. Верхотуров, А.Д. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей / А.Д. Верхотуров, И.М. Муха. - Киев : Техника, 1982. - 182 с.

136. Ри, Хосен. Ферровольфрам из Дальневосточного сырья /Хосен Ри,

C.Н. Химухин, Е.В. Попова//Литейное производство, № 8-9. 1997. С.12.

137. Гостищев В.В. Высокотемпературный синтез композитов на основе алюминидов никеля / В.В. Гостищев, И.А. Астапов, А.В. Середюк, С.Н. Химухин, Хосен Ри // Неорганические материалы. - Т.52, №4. - 2016. - с. 464-467

138. Ри Э.Х. Влияние лигатуры с алюминидами Ni и РЗМ на структуру и свойства силумина и сплава Al-Cu / Э.Х. Ри, Хосен Ри, М.А. Калаушин, С.Н. Химухин, А.В. Гончаров // Металлургия машиностроения №6 - 2016. - с. 20-24.

139. Ри Хосен Синтез легированных алюминидов никеля из оксидных соединений алюминотермическим методом / Хосен Ри, В.В. Гостищев, С.Н. Химухин, Е.Д. Ким, А.В. Меднева // Металлургия машиностроения, 2018, №1. С. 30-35

140. Gostishchev V. V., Synthesis of aluminum-matrix alloys with Al-Zr-W by metallothermy of oxides / V. V. Gostishchev, E. D. Kim, E. H. Ri // Solid State Phenomena. - Trans Tech Publications Ltd, 2018. - Т. 284. - С. 465-469.

141. Gostishchev V. V., Kim E. D., Ri E. H. Synthesis of aluminum-matrix alloys with Al-Zr-W by metallothermy of oxides //Solid State Phenomena. - Trans Tech Publications Ltd, 2018. - Т. 284. - С. 465-469.

142. Гостищев В. В. и др. Получение лигатуры на основе шеелитового концентрата методом алюминотермии / В. В. Гостищев, Э. Х. Ри, Е. Д. Ким, С. Н. Химухин, Хосен Ри / Ученые записки Комсомольского-на-Амуре государственного технического университета. - 2017. - Т. 1. - №. 3. - С. 84-91.

143. Гостищев В.В. Получение комплексно-легированных алюминидов никеля и лигатур сложного состава металлотермией оксидов металлов /Гостищев В.В., Ри Э.Х., Ким Е.Д., Химухин С.Н.// Цветные металлы -2017- № 10 - С. 37-42.

144. Gostishchev V., Kim E., Ri E. Obtaining of Alumino-Matrix Alloys Al-Zr, Al-Zr-W by SHS-Metallurgy Method //Materials Today: Proceedings. - 2019. - Т. 11.

- С. 235-239.

145. Gostishchev V. V., Kim, E. D., Khimukhin, S. N., Ri, E. H. High-Temperature Synthesis of Al-Zr-W Aluminum-Matrix Alloys //Inorganic Materials. -2019. - Т. 55. - №. 1. - С. 32-36.

146. Гостищев В.В., Ри Э.Х., Ким Е.Д., Химухин С.Н. Высокотемпературный синтез алюмоматричных сплавов Al-Zr-W// Неорганические материалы, 2019, том 55, №1. С. 56 - 59.

147. Закоржевский В. В. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез нитрида циркония из элементов / В. В. Закоржевский, В. Э. Лорян, И. П. Боровинская, А. В. Кириллов, С. Н. Санникова // Новые огнеупоры. - 2017. - №. 9. - С. 56-58.

148. Крысенко Г.Ф. «Гидродифторидная переработка вольфрамита» / Г.Ф. Крысенко, Д.Г. Эпов, М.А. Медков, П.В. Ситник // Журнал «Химическая технология» - 2014 - Т. 15, - № 12 - С. 729-732

149. Ри Хосен, Е.Д. Ким, В.В. Гостищев, С.Н. Химухин, М.А. Ермаков Получение лигатуры металлотермией шеелитового концентрата с добавками оксидов ванадия, хрома, молибдена//. Литейщик России - 2017. - №10 - С. 28 -31.

150. Гостищев В.В. Синтез композитного алюмоматричного сплава Al - Ni

- W /Гостищев В.В., Ри Э.Х., Ким Е.Д., Химухин С.Н.// Цветные металлы - 2018 -№ 7 - С. 62-68.

151. Gostishchev, V.; Ri, E.; Ri, H.; Kim, E.; Ermakov, M.; Khimukhin, S.; Deev, V.; Prusov, E. Synthesis of Complex-Alloyed Nickel Aluminides from Oxide Compounds by Aluminothermic Method.// Metals - 2018 - 8 - 439.

152. Khimukhin S. N., Kim E. D., Ri E. H. Synthesis of NiAl composite alloys by metallothermy method //Materials Today: Proceedings. - 2019 - Т.19 - c. 22782282

153. Патент на изобретение РФ № 2729267 Способ получения литых композиционных алюмоматричных сплавов / Химухин С.Н., Ри Хосен, Ри Э.Х., Ким Е.Д., заявл. 20.01.2020, опубл. 05.08.2020. Бюл. № 22

154. Патент на изобретение РФ № 2732809 Способ получения лигатуры с алюминидами никеля и РЗМ для модифицирования алюминиевых сплавов / Ри Э.Х., Ри Хосен, Ким Е.Д., Гончаров А.В., Славинская Н.А., заявл. 15.01.2020, опубл. 22.09.2020. Бюл. № 27

155. Sergey N. Khimukhin, Vladislav B. Deev, Ernst Kh. Ri, Evgeniy D. Kim High temperature synthesis of nickel aluminide alloys with tungsten carbide// Non-ferrous Metals - 2020 - №1 - с. 31-34.

156. Щур Д.В., Периодическая система элементов Д.И. Менделеева применительно к задачам материаловедения / Д.В. Щур, А.П. Помыткин, С.Ю. Загинайченко, Е.А. Лысенко, В.В. Скороход, Г.Г. Гнесин, В.Б. Войторич - Киев: типография КПИ, 2015. 1 л.

157. Nikolenko S., Konevtsov, L., Makienko, V., Кт, E.. Use of Aluminum Matrix Material for Electrospark Alloying of Carbon Steels //International Scientific Siberian Transport Forum. - Springer, Cham, 2019. - С. 291-299.

158. Гуляев А.П. Металловедение. 5-е изд. перераб. - М.: Металлургия, 1977 - 647 с.