Перспективные материалы для защиты судов от коррозии и обрастания тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 00.00.00, кандидат наук Ходжаев Рустам Саломович

• Ходжаев Рустам Саломович
• кандидат наук
• 2023

Оглавление диссертации кандидат наук Ходжаев Рустам Саломович

Введение

1. Обзор литературы

1.1 Методы противокоррозионной защиты

1.2 Конверсионные фосфатные покрытия с ингибиторами коррозии. Химический преобразователь ржавчины «НОТЕХ»

1.3 Водо-маслорастворимый ингибитор Н-М-1

2. Методы исследования

2.1 Методы коррозионных испытаний

2.2 Изучение распространения коррозии под слоем покрытия

2.3 Метод потенциодинамической поляризации

2.4 Методы контроля качества покрытия

3. Физико-химическое исследование фосфатирующего состава «НОТЕХ»

3.1 Химический состав «НОТЕХ»

3.2 Соответствие «НОТЕХ» требованиям ISO

4. Двойная ингибированная система покрытия

4.1 Электрохимическое исследование систем покрытия с ингибиторами коррозии

4.2 Комбинация «НОТЕХ» с ингибитором коррозии «Н-М-1»

4.3 Натурные испытания на АО «Адмиралтейские верфи»

5. Утилизация реакторного технеция в противокоррозионных композициях

5.1 Технеций и метод переработки жидких радиоактивных отходов

5.2 Пертехнетат калия - ингибитор коррозии для водных сред

5.3 Новый фосфатирующий состав с пертехнетатом калия «НОТЕХ-Тс»

5.4 Перспективные области применения пертехнетата калия на судах

Выводы

Список использованной литературы

Приложения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Перспективные материалы для защиты судов от коррозии и обрастания»

Введение

В любой области, коррозионные разрушения металлических деталей оборудования, причиняют непоправимый ущерб. Кроме прямых потерь в виде безвозвратно потерянного металла существуют косвенные потери, значительно превышающие прямые. В процессе строительства, ремонта, а также на каждом этапе эксплуатации судна необходимо защищать металл от коррозионных повреждений.

В отрасли судостроения защита от коррозионных процессов имеет наибольшее значение, потому что данная область находится в отличных условиях от других, такие как:

- длительный период воспроизводства и изготовления деталей, конструкций и систем оборудования,

- наибольшая потребность в металле и его существенный расход,

- высокая технологическая степень сложности производимых объектов,

- эксплуатация в самой агрессивной среде, а именно морской воде [1].

Если во время строительства судна на долю лакокрасочных работ приходится порядка 8-10% от общей стоимости производства, то при восстановлении покрытий при ремонте судна эта доля удваивается - до 18-20% [2]. Процессы коррозии металлов, которые развиваются на границе раздела фаз металл - окружающая среда, имеют три основных механизма: химический, электрохимический и биохимический. В большинстве случаев среда электропроводна и речь идет об электрохимической коррозии, работе коррозионных гальванических элементов в водных средах, атмосферных условиях и т.д. При наличии изолирующего экрана на границе раздела фаз, например, лакокрасочного покрытия (ЛКП) коррозия исключена до нарушения целостности такого экрана - это принцип пассивной защиты. Принцип активной защиты более эффективен. На этом принципе работает электрохимическая защита за счет катодной поляризации либо путем соединения защищаемого металла с более активным металлом-анодом (протекторная защита), либо от внешнего источника тока (катодная защита). Эта защита способна подавить все наиболее опасные виды коррозионных разрушений, такие как контактная, щелевая, питтинговая, язвенная и пр. [4,5].

Подобным эффектом обладают средства снижения агрессивности коррозионной среды -ингибиторы коррозии [6,7]. В зависимости от типа среды различают ингибиторы для нейтральных сред, для кислых сред и ингибиторы атмосферной коррозии. По механизму защиты материалы, снижающие скорость анодной реакции коррозии, называются анодными. Это сильные окислители - неорганические и органические производные нитритов и хроматов с аминами. Торможение катодной реакции обеспечивают катодные ингибиторы, именно эта реакция во многих случаях лимитирует скорость коррозии в целом за счет ограниченного доступа кислорода к металлической поверхности. Самые совершенные ингибиторы, способные

3

одновременно замедлять скорости как анодного, так и катодного процессов, относят к материалам смешанного типа. В составе временной защиты используют компоненты с контактными ингибиторами. Контактные ингибиторы непосредственно соприкасаются с защищаемым металлом. Особую роль в данном случае имеют летучие ингибиторы, способные переходить в газообразное состояние и из пара адсорбироваться на металлической поверхности. Для летучих ингибиторов достижимы любые труднодоступные внутренние участки конструкции.

Помимо защиты от коррозии, ингибиторы должны обладать выраженным фунгистатическим действием по отношению к основным видам плесневых грибов [8]. Иными словами, ингибитор должен защищать изделия от коррозии, старения и биоповреждений. Это обязательное требование к ингибиторам систем «временной» противокоррозионной защиты (консервации).

Веществ с выраженными ингибирующими свойствами известно не так много, среди неорганических ингибиторов-окислителей следует выделить нитрит натрия и хроматы натрия и калия.

Образование продуктов коррозии в оборудовании требует очистки и относятся к самым дорогостоящим типам работ, отведенных на окрашивание поверхности. Абразивоструйная подготовка поверхности может затратить до 70% от всего бюджета. Удаление продуктов коррозии в труднодоступных участках такими методами крайне затруднено или просто невозможно, поэтому требуется использование химических методов очистки. Моющие и консервационные составы стараются совершенствовать до уровня соответствия требованиям Международной конвенции по предотвращению загрязнения моря с судов «МАРПОЛ-73». Высокотоксичные стоки могут также образовываться при гидроиспытаниях, расконсервации оборудования и других технологических работах, и при этом их необходимо подвергать обезвреживанию и снижению концентрации токсичных загрязняющих веществ до нормативных значений.

Нефть и нефтепродукты транспортируется судами-танкерами, трубопроводами и образование коррозионных повреждений могут нести невосполнимые потери для окружающей среды. В грузовых танках танкеров на дне скапливается подтоварная вода, которая может приводить к очагам язвенной коррозии со скоростью до 1-3 мм/год. Поэтому труднодоступные участки корпусных конструкций на любой морской техники требует самой надежной защитной коррозионной системы [3]. Если снаружи в морской воде средняя скорость коррозионного износа корпуса судна составляет в среднем 0,15 мм/год [4], то изнутри в балластных танках эта скорость может быть на порядок выше. Состояние этих конструкций определяет срок службы судна в целом. Проектирование судна в соответствии с правилами Российского морского

4

регистра судоходства ведется с учетом допустимых коррозионных износов корпусных конструкций с введением «запаса» по толщине в 2-4мм. К сожалению, из-за неконтролируемых язвенных поражений внутренних конструкций такой запас не работает, периодически необходимы ремонтные работы в сложных морских условиях.

Участки, где невозможно восстановление покрытия и требуется защита на весь срок эксплуатации, подвергаются металлизации. Самым совершенным средством временной защиты являются ингибиторы атмосферной коррозии, поэтому весьма перспективны комбинированные методы, сочетающие возможности постоянной и временной противокоррозионной защиты. Кузнецов Ю. И., Подобаев Н. И., Розенфельд И.Л., Алцыбеева А. И., Персианцева В. П., Андреев Н. Н. и др. ученые, которые внесли огромный вклад в теорию и практику ингибирования процессов коррозии. Но основное внимание уделялось именно закономерностям защиты от коррозии ингибиторами в качестве самостоятельного средства. Комбинированным методам не уделялось достаточного внимания.

Прежде всего речь идет о комбинации с лакокрасочными покрытиями, основным средством защиты судов от коррозии. Но мировыми лидерами судовых ЛКП являются компании Jotun, Hempelи др., которые ушли с нашего рынка, проблема импортозамещения стала в высшей степени актуальна. Судовые краски отечественных производителей неоднородны по качеству, не прошли сложный и дорогой процесс сертификации для судостроения. Не затрагивая технологию производства ЛКМ, можно значительное влияние оказать на их долговечность за счет активного подавления коррозии ингибиторами, как на стадии подготовки поверхности, так и грунтования.

Цель диссертационной работы

Повышение долговечности судовых систем противокоррозионного покрытия на основе отечественных материалов.

Идея работы заключается в том, чтобы не менее чем в 2 раза повысить срок службы отечественных судовых лакокрасочных покрытий за счет их комбинации с ингибиторами коррозии на разных технологических операциях окраски.

Основные задачи исследования

1 Обоснование выбора совместимого с большинством отечественных лакокрасочных материалов ингибированного конверсионного фосфатного покрытия.

2 На основе сравнительного электрохимического исследования разработать универсальную комбинированную систему для постоянной и временной защиты.

3 Изучить защитные возможности нового ингибитора коррозии для водных сред на основе реакторного технеция.

4 Обосновать возможность получения нового конверсионного фосфатного покрытия с присадкой пертехнетата калия.

5 Доказать применимость в судостроительной отрасли новых перспективных материалов.

6 Рассмотреть возможность создания принципиально нового судового покрытия для защиты от коррозии и обрастания.

Научная новизна работы

- результаты комплексного физико-химического исследования фосфатирующего состава «НОТЕХ»;

- сравнительные результаты электрохимического исследования органосиликатного покрытия в сочетании с ингибиторами коррозии;

- защищенная патентом РФ на изобретение двойная ингибированная система покрытия для постоянной и временной противокоррозионной защиты;

- феномен необычно высоких ингибирующих свойств пертехнетата калия;

- новое конверсионное фосфатное покрытие с пертехнетатом калия;

- гипотеза возможности создания одного судового покрытия для защиты от коррозии и обрастания на новом физическом принципе.

Защищаемые научные положения

1. Эффект усиления защиты при комбинациях «ЛКП+ингибитор», «ингибитор+ингибитор».

2. Уникальный ингибитор коррозии- пертехнетат калия и перспективы его применения на судах.

Методика исследований

В работе использованы современные экспериментальные методы физической химии, такие как метод потенциодинамической поляризации, кондуктометрия, рН-метрия, оценка скоростей подпленочной коррозии, оценка ингибирующих свойств, методы дозиметрического контроля.

Достоверность научных положений подтверждена результатами лабораторных экспериментов, а также положительными итогами промышленных испытаний и апробации двойной ингибированной системы покрытия и ее компонентов.

Практическое значение и реализация результатов работы

1. Компонент двойной ингибированной системы покрытия - фосфатирующий состав «НОТЕХ» успешно прошел подконтрольную эксплуатацию в компании Газпром нефть шельф на платформе «Приразломная». Компания подтвердила соответствие материала всем заявленным характеристикам и лучшим мировым аналогам. Ингибитор коррозии «Н-М-1»

широко используется для ингибирования грунтовочных ЛКМ отечественными производителями.

2. Комбинация «НОТЕХ» + «Н-М-1» успешно выдержала промышленные испытания и рекомендована к внедрению на АО «Адмиралтейские верфи» для временной защиты нержавеющей стали.

3. Производство нового конверсионного фосфатного покрытия «НОТЕХ-Тс» будет размещено в АО «Радиевый институт им. В. Г. Хлопина».

4. Использование пертехнетата калия как самостоятельного ингибитора коррозии для водных сред возможно в системах охлаждения, на гидростендах при испытаниях энергетического оборудования взамен применяемых нитритов и хроматов, материалов компании Cortec (США).

1Обзор литературы 1.1 Методы противокоррозионной защиты

Для оценки коррозионного состояния, установления технических характеристик конструкции судна применяется совокупность нормативных требований, технологических норм, методик ЦНИИМФ, инструкций с «Руководством по техническому наблюдению за судами в эксплуатации», одобренных Российским морским Регистром судоходства [9-11]

Регламентация металлических частей конструкции судна осуществляется при помощи расчетного принципа. Для оценки технического состояния корпуса судна изготовлен новый нормативный документ «Нормативно-методические указания Регистра». Коррозионные процессы приводящие к уменьшению толщины металлических поверхностей относят к общем износу частей оборудования. Нормативные документы содержат информацию о запасе на износ. Ширина металлической детали, подвергшаяся коррозии допустима до формы (Формула 1):

[s1] = a1s0, (1)

В том числе остаточный момент сопротивления сечений балок набора (корпуса в целом) (Формула 2)

[W1] = kW0, (2)

где S0 и W0 - толщина листа, момент сопротивления балки (корпуса в целом) по требованиям Правил для нового судна; a1 и k - числовые коэффициенты - нормативы общего износа [9].

Подтвержденных требований для использования a1 и k нет, в результате чего практически опираются на сложившийся опыт и практику.

Допустимый износ на основании характеристик общей прочности ограничен рамками k =0,6 ^ 0,7, данные условия применяли в 1963-1974 гг. в Российских регламентах. Однако, требования других стран были гораздо суровее k = 0,9, таким образом создается диссонанс условий. Таким образом пришлось искать пути соприкосновения и в 1974 г. найдено общее решение - для конструкций судов длиной L = 80м принимались значения k = 0,69 ^ 0,78, при L>200 - 220м - k = 0,9, для промежуточных L - применялись промежуточные коэффициенты k, вычисляемые линейной интерполяцией. В зависимости от количества надстроек, ширины люков и т.д. проводился перерасчет k [10].

В результате двукратных изменений требований нормативных значений в 1968 г.-1981 г. и в 1990-1991 гг. остановились на том, что условия в обоих случаях стали гораздо более

8

лояльными. Однако недостатка общей прочности на действующих судовых конструкциях, выполняющих нормативы Правил и используемых нормативов на износ, в отечественной практике не существовало. На основании проведенной оценки, сделан вывод о бесполезности изменений существующих нормативных документов на износ из условий общей прочности [11].

С 1963 г. оценка существующих российских требований нормативов к допускаемому общему износу из условий локальной прочности выделяет высокое постоянство требуемых значений. Для листовых частей и элементов набора установлены следующие показатели а1= 0,55 ^ 0,75 зависящие от важности элементов конструкции. Оценка Правил Регистра, учитывающая 1968-1990 гг., также имеет постоянство предъявляемые к основным связям. Исходя из всего вышеперечисленного, можно сделать вывод, что имеющиеся правила и нормативные значения считаются действительно эффективную практическую значимость [11].

С 1990-1995 гг. появились новые изменения в требования Правил Регистра. Запас на износ теперь рассчитывается для первого и второго этапа эксплуатации судовых конструкций. Расчет происходил в виде дополнительной толщины связей для первого этапа эксплуатации Дs существенно дифференцировано - Дs =1,2 ^ 3,6 мм. Для второго этапа эксплуатации нормативные значения остались без изменений [11]. В результате чего соответствующая принятым Правилам норма формирования износов принята смешанной (Формула 3).

= ml(s (3)

Но данные показатели можно отнести только ко второму этапу эксплуатации судовых конструкций.

Однако действующие принципы не всегда можно применить на практике, поскольку в Правилах имеется нижний порог минимальной толщины Smin, не содержащие надбавок Дs. Поэтому введена дополнительная формула 4:

=m2Smin, (4)

где т2 тот же показатель, что и а1, и из двух значений ^1] выбирается большее [9].

Дальнейшие изменения связаны с внесением поправок к размерам связей в Правилах и Бюллетене № 2, поскольку требования были смягчены и не прошли должной апробации следование нормативным значениям возможно грозит к снижению выносливости металлических конструкций морской техники. В таком случае стоит рассматривать и изучать имеющиеся опытные данные параметров износа, нормативные значения которых приравниваются к настоящим требованиям Правил Регистра.

9

В настоящее время нормативные документы рассматривают 4 параметра локального износа:

- канавочный износ,

- износ пятнами,

- язвенный износ,

- линейный износ.

Также особое внимание уделяется параметрам износа пазов, местам стыка, сварочных швов, и др. уязвимых частей конструкции судна [13].

Параметры, определенные нормативными документами для износа пятнами, считается остаточная толщина металлической поверхности, удерживаемая смежными балками набора. При этом принятое значение а1 изменяется на следующе показания а3 = 0,50 ^ 0,65, выбор зависит от инженерной важности металлического изделия [14].

Канавочные износы в методике ЦНИИМФ характеризуются разрушением металла от коррозии тонкой полоской параллельно сварным швам - используется ^зп] с упомянутым а3. Дополнительно в нормативном документе указана параметр площади металлической пластины, характеризующая локальным определением, коэффициентом 0,6 - 0,7 с распределением по степени важности металлической конструкции [15].

Линейный износ характеризуется большими потерями металлической обшивки от коррозии, которая в месте расположения набора имеет гофрировку. Нормативный документ определяет остаточную толщину, соответствующую коэффициенту при коррозии пятнами, которая ограничена соотношением толщин металлических поверхностей в области линейного износа и в центральной области металлической поверхности.

Язвенный износ характеризуется параметрами остаточной толщины, выявляемая при а=

0,5.

Нормативные документы ЦНИИМФ считаются основными при анализе на технологическое соответствие металлических поверхностей корпуса морской техники. В зависимости от условий эксплуатации, общих и локальных параметров прочности конструкции морской техники определяется допустимый износ. Допустимый износ определен с помощью практических условий эксплуатации и внесен в действующие Правила производства морской техники [16].

Снижение прочностных характеристик в результате эксплуатации судна и дальнейшем износе при других одинаковых условиях, обуславливается типом конструкции судна, его размерами, количество надстроек и палуб, размеры люковых вырезов и т.д. Конкретные коэффициенты воздействия вышеперечисленных характеристик, сделанных на основании

конструкции судна, при условии 20-тилетнего периода эксплуатации представлены в таблице 1

[17].

Таблица 1 - Размерные коэффициенты сопротивления верхней палубы сухогрузных судов при износе

Размерные свойства конструкции судна Судовые размеры конструкции (Ь; В; d), м

120:15:7,2 150:18:9 180:21:10,8

Высота бортовой части L/D 10 12 14 12 10 12 14

Ширина палубного настила на один борт B1/B 0,35 0,15 0,25 0,35 0,15 0,25 0,35 0,15 0,25 0,35 0,15

Снижение коэффициента сопротивления палубы, % 1 палуба 17,6 12,8 11,5 11,0 7,5 8,7 10,6 7,3 6,9 6,7 4,5

2 палубы 19,2 13,6 13,0 12,0 7,9 10,0 11,8 8,3 7,8 7,4 5,0

3 палубы 19,5 13,7 10,0 12,3 8,4 8,2 7,6 5,2

Отследить как происходит перемена момента сопротивления в результате износа обусловленных величиной конструкции судна можно исходя из конструкции наливных судов, у которых имеется типичная конструкция. В качестве примера на рисунке 1 представлено дно наливных конструкций судна при рабочем сроке 20-24 года, и среднее снижение коэффициента сопротивления днища судна имеет значение 35 % для длины конструкции 80 м и 10 % для длины в 200 м [14].

У.СТ )/\|/о

80 120 160 200 240 1_,м

Рисунок 1 - Снижение момента сопротивления W(T) днища судовой конструкции в

результате коррозионного износа 11

Износ металлических изделий приводит к уменьшению прочностных показателей металлических деталей, поэтому существуют «поправки на износ». При разработке и инженерных расчетах морской техники рассчитывается также «поправки на износ», подразумевающая под собой увеличение толщины металлических деталей конструкции судна для опережения коррозионного разрушения. Таким образом, в проекте допускаются коэффициенты коррозионного износа деталей с учетом времени эксплуатации конструкции, и в зависимости от выбранных параметров увеличивают толщину изделия. «Поправка на износ» рассчитывается в процентном соотношении построечных толщин, или толщины, установленные Правилами [5].

В случае небольшого коррозионного разрушения предусмотрено снижение толщины металлических пластин до 25 - 30%. При более серьезном разрушении, которое захватывает большие площади поверхности определен износ в процентном соотношении:

Обшивка днища, днищевые продольные балки..................... 10-20 %

Бортовая обшивка...................................................................... 20-25%

Настил палубы и продольные подпалубные балки................ 10-20 %

Обшивка переборок, ребра жесткости, поперечный набор.... 25-35 % [15]. Перемена множества частей конструкции корпуса, например облицовка продольных и поперечных переборок, ребер жесткости и шпангоутов, облицовки корпуса судна и корпусных продольных балок изготавливается с поправкой на износ до 35% исходной толщины.

Детали, которые отвечают за общую прочность конструкции, применяют значительно сниженные допуски на износ. Настил палубы, продольный подпалубный набор, облицовка дна и днищевых продольных балок используют поправки на износ до 25%, используют этот коэффициент в качестве основной характеристики для изменения части судовой конструкции.

Снижение толщины облицовки дна, настила внутреннего дна, частей используемые в области двойного дна в середине сухогрузных судов возможно до показателя 20%. Продольные балки, которые отвечают за статичность связей возможно использовать допуск на износ, не превышающий 20%. Зарубежные классификационные организации допускают повторное окрашивание, проделав необходимые работы по подготовке поверхности, в случае язвенной коррозии если язвы не имеют большую глубину и меньше 1/3 толщины металлической детали. В случае превышения 1/3 толщины металлической детали, то возможно дополнительное приваривание. В более катастрофичных ситуациях, при увеличении глубины язвенных канавок, превышающие 2/3 толщины металлической детали, необходимо полное замещение металлической пластины. Максимально допустимая площадь поверхности, пораженная язвенной коррозией, считается 1% от площади поверхности дна.

Группа экспертов МАКО допускает возможное снижение момента прочности сопротивление конструкции судна коэффициентом 0,9, применяется для новых судов, в независимости от того какой тип судна рассматривается [16].

Морские технические сооружения находятся в постоянном взаимодействии с водной поверхностью, коррозии подвержены все части корпуса судна. Некоторые части в большей степени подвержены, такие как подводная часть и особенно страдает ватерлиния. Надводная часть также повреждается от агрессивного воздействия атмосферы. Данный тип коррозии так и называется атмосферная.

Срок службы оборудования или корпуса судна зависит от многих факторов:

-качество исходного сырья и методов их обработки,

-выбор совместимых материалов между собой,

-оценки рациональной толщины частей конструкций,

-расчет оптимальной противокоррозионной защиты для предлагаемых условий [17].

Использование более надежных систем защиты судовых конструкций позволило бы заметно увеличить временной промежуток нахождения конструкции в состоянии полной 100%-ной защиты, и, соответственно, получить основания для снижения проектируемого запаса на коррозионный износ.

Все способы защиты металлов от коррозии можно разделить по следующим принципам действия:

- разделение фаз металл - окружающая среда. Создается изоляция, например, с помощью экрана, которая позволяет устранить развитие коррозии, поскольку коррозия возникает именно на разделе фаз. Данную защиту можно назвать пассивной, потому что при повреждении защитного экрана, процессы коррозии быстро наступают;

- защита металла с помощью пассивации. Этот способ можно отнести к активной защите, поскольку улучшается коррозионная сопротивляемость самого металла, за счет облагораживания электродного потенциала;

- электрохимическая защита металла [2]. Катодная защита металлов основана на применении катодной поляризации защищаемого металла с помощью другого более активного металла. Более активный металл в данном случае называется протектором, а защиты имеет название протекторная защита. Если защита осуществляется с помощью внешнего электрического тока, то данный способ защиты называется катодная защита. При катодной защите, металл искусственно становится катодом, а на катоде происходит процесс восстановления. Тем самым металл не может разрушаться [18];

-применение ингибиторов среды. Ингибиторы — это специальные составы, которые разрабатываются для замедления химической реакции. Специальные присадки вводят в

13

топливо, масло, воду и другие составы, для соприкосновения с поверхностью металла [6, 1920];

-легирование стали. При производстве стали, еще на производстве, вводят в состав металлы типа хрома и никеля. В таком случае металл обретает свойства нержавеющей, легированной. Однако такой способ весьма дорогостоящий, поскольку морские судовые установки, производят свои работы, как правило в очень агрессивных средах. Для данных условий сталь должна быть легированной не менее 30 %. Поэтому эта система защиты не может применяться для корпуса корабля или других частей имеющих большую площадь поверхности. Данный способ может применяться лишь для небольших деталей;

- комбинированная защиты. Конечно, данная защита наиболее оптимальна, поскольку одна защита может не справиться, таким образом использование нескольких способов позволяет закрыть минусы отдельных видов защиты. Надежность и безопасность использования данного способа наиболее эффективна, чем в других случаях [21].

Лакокрасочное покрытие [23] является основным методом защиты металла от разрушения под воздействием окружающей среды. Окрасочные материалы содержат в себе все способы защиты металла от разрушения. Ремонтные работы по покраске весьма дорогостоящие, но экономить на них не стоит. Поскольку можно потерять практически все. При нанесении лакокрасочного покрытия основным энергозатратным этапом является подготовка поверхности. Стоимость дробеструйной очистки может составлять 60-70% от общего бюджета. Но избежать этот этап невозможно, поскольку даже самая совершенная краска не будет удерживаться на неочищенной поверхности. Применяемые методы подготовки поверхности:

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Ходжаев Рустам Саломович, 2023 год

Список использованной литературы

1 Методические указания по защите от коррозионного разрушения низкотемпературного оборудования блоков каталитического риформинга в период регенерации катализаторов. [Текст]. — М.: Миннефтехимпром СССР., 1984. — 21 с.

2 Хоникевич, А. А. Химия и коррозия в судостроении [Текст]: учебное пособие / А. А. Хоникевич. — Л. : Судостроение, 1988. — 224 с. : ил.

3 Анализ причин аварийности, мероприятий по предупреждению опасностей и ликвидации последствий аварий на объектах нефтегазодобычи, на нефтепродуктопроводах [Текст] / А. Т. Волохина, В. В. Карпова, Т. Г. Лопатина и др. // Безопасность жизнедеятельности. — 2007. — № 7. — С. 33—39.

4 Ю. Л. Кузьмин, А. С. Орыщенко «Коррозия и электрохимическая защита морских судов» АНО ЛА «Профессионал», СПб, 2017 - 288с.

5 Ставицкий О. А. «Исследование и разработка ледостойких анодов для систем катодной защиты от коррозии судов ледового плавания, ледоколов и морских сооружений для нефтегазодобычи на шельфе арктических морей», - Автореф. канд. дисс. СПб. 2017.

6 И. Л. Розенфельд. Ингибиторы коррозии. - М. Химия. 1977. 150 с.

7 Решетников, С. М. Ингибиторы кислотной коррозии [Текст] / С. М. Решетников. — Л.: Химия, 1986. — 144 с.

8 Р. С. Крымская, И. В. Гармашова, Е. Н. Ананьева, В. И. Трусов /Особенности фунгистатической активности ингибиторов атмосферной коррозии по отношению к плесневым грибам// Естественные и технические науки. - ISSN 1684-2626. - 2011. - № 6 (56). - С. 323-328

9 Проект новой редакции требований. Правил классификационных освидетельствований судов к обновлению корпуса судна // Сборник нормативно-методических материалов. РМРС. Кн. 15. - СПб. — 2005. с. 23-32.

10 Нормативно-методические указания по определению технического состояния корпусов морских судов в эксплуатации. Регистр СССР. - Л.: 1983. 39 с.

11 Бюллетень №2 к Правилам классификации и постройки морских судов РМРС — 1995. -СПб.: РМРС — 1997. 172 с.

12 Максимаджи, А. И. Оценка технического состояния корпусов морских судов [Текст] / А. И. Максимаджи, Л. М. Беленький, А. С. Брикер. - Л.: Судостроение — 1982. 156 с.

13 Правила классификации и постройки морских судов. Том 1. - СПб.: РМРС — 1995. 464 с.

14 Правила классификации и постройки морских судов. Том 1. - СПб.: РМРС — 1990. 621 с.

15 Беленький, Л. М. Взаимоувязка требований к конструкциям корпуса судна при постройке и в эксплуатации [Текст] / Л.М. Беленький, А.А. Осняч // Сборник научных трудов

84

БГА РФ «Прочность и техническая эксплуатация корпусов судов». Калининград — 1996, Выпуск 9, с. 17-22.

16 Гребенюк, Я.П. О критериях продольной прочности транспортных судов [Текст] / Я.П. Гребенюк Научно-технический сборник, Регистр СССР. - Л.: Транспорт, — 1980. Выпуск 9, с. 4-18.

17 Максимаджи, А.И. Прочность морских транспортных судов [Текст] / А.И. Максимаджи -Л.: Судостроение, — 1976. 312с

18 Максимаджи, А.И. Продолжительность эксплуатации и нормирование прочности судового корпуса [Текст] / А.И. Максимаджи // Судостроение, — 1985. № 4, с. 7-9.

19 Семенова, И. В. Коррозия и защита от коррозии [Текст]: учебное пособие для вузов / И.

B. Семенова, Г. М. Флорианович, А. В. Хорошилов; под ред. И. В. Семеновой. — М.: Физматлит, — 2002. — 334 с.

20 Фрейман, Л. И. Об унификации методов ускоренных испытаний нержавеющих сталей на стойкость против питтинговой коррозии. Основная концепция. Химические испытания [Текст] / Л. И. Фрейман, М. Пражак, М. М. Кристаль и др. // Защита металлов. — 1984. — Т. 20, № 5. —

C. 698--710.

21 Стеклов, О. И. Прочность сварных соединений в агрессивных средах [Текст] / О. И. Стеклов. — М.: Машиностроение, 1970. — 200 с.

22 Руководство к практическим занятиям по радиохимии // Под. ред. Ан. Н. Несмеянова // Изд-во "Химия". М. 1968. С.265-272.

23 Кузнецова, Г. Н. Исследование производных имидазолина в качестве ингибиторов коррозии и коррозионно-механического разрушения сталей в сероводородсодержащих средах [Текст]: автореф. дис. канд. хим. наук [05.17.03] / Кузнецова Галина Николаевна; [Воронеж. гос. ун-т им. Ленин. комсомола.] — Воронеж, 1984. — 18 с.

24 Фролов, В. И. Имидазолинсодержащие ингибиторы коррозии для защиты нефтегазопромыслового оборудования [Текст]: тез. докл. / В. И. Фролов // Защита от коррозии и охрана окружающей среды. — 1995. — № 6—7. — С. 15—16.

25 Глазов, В. И. Коррозия и защита металлов [Текст]: учебное пособие / В. И. Глазов, Р. П. Соколов, Г. П. Духанин; Гос. ком. Рос. Федерации по высш. образованию, Волгогр. гос. техн. ун-т. — Волгоград, — 1996. — 122 с

26 Studiu comparativ privind relatia structurâ-efect inhibitor de coroziune al unor tenside. III. Inhibitori de coroziune anticlorhidrici din clasa derivatilor imidazolinici [Text] / A. Lupu, M. Anghel, P. Popescu et al. // Revista de chimie. — 1980. — Vol. 31, N 2. — P. 179-183: ill.

27 ISO 12944-2:1998 Лаки и краски. Защита от коррозии стальных конструкций системами защитных покрытий. Классификация условий окружающей среды.

85

28 Тесля, Б. М. Защита лакокрасочными покрытиями металлоконструкций, оборудования и сооружений нефтеперерабатывающих производств от атмосферной коррозии [Текст]/ Б. М. Тесля, А. Н. Шадрина, А. И. Сироткина и др. — М.: ЦНИИТ Энефтехим, 1990. — 83 с. — (Тематический обзор).

29 Жук, Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов [Текст]: учебное пособие / Н. П. Жук. — М.: Металлургия, 1976. — 472 с.

30 Акользин, П. А. Предупреждение коррозии металла [Текст] / П. А. Акользин. - М.: Энергия, 1975. - 294 с.

31 Ovancicevic, V. Inhibition of carbon-dioxide corrosion of mild-steel by imidazolines and their precursors [Text] / V. Ovancicevic, S. Ramachandran, P. Prince // Corrosion. — 1999. — Vol. 55, N 5. — P. 449—455.

32 Foroulis, Z. A. Causes, mechanisms and prevention of internal corrosion in storage tanks for crude oil and distillates [Text] / Z. A. Foroulis // Anti-cor. meth. a. mater. — 1981. — Vol. 28, N 9. — P. 4-9.

33 Кадек, В. М. Защита металлов от коррозии [Текст] / В. М. Кадек, О. К. Кукурс, Б. А. Пурин. — Рига: Авотс, 1981. — 174 с

34 Хабибуллин, С. Г. Особенности эксплуатации оборудования и коррозионные явления при переработке газовых конденсатов [Текст] / С. Г. Хабибуллин, В. Н. Умутбаев, В. В. Фрязинов и др. // Химия и технология топлив и масел. — 1984. — № 10. — С. 5—9.

35 Защита металлов [Текст]: в 44 т. / Гос. ком. по координации науч.-исслед. работ СССР; АН СССР; Гос. ком. хим. пром-сти при Госплане СССР. — М.: Наука, 1965. — Т. 33, № 3. — 1997.

36 Виноградов, П. А. Консервация изделий машиностроения [Текст] / П. А. Виноградов. — Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. — 270 с.

37 Трусов, В. И. Разработка экологически безопасных материалов и технологий защиты судов ингибиторами коррозии [Текст]: автореф. дис. — д-ра техн. наук: 11.00.11 / Трусов Валерий Иванович; [Рос. хим.-техн. ун-т.] — М., 1995. — 31 с.

38 Балезин, С. А. Консервация судового оборудования ингибированным воздухом. (Исследование и применение) [Текст] / С. А. Балезин, В. Т. Нетреба, Е. Н. Козлова и др. — Л.: Судостроение, 1967. — 142 с.

39 Алцыбеева, А. И. Ингибиторы коррозии ВНИИНЕФТЕХИМА: доклад / А. И. Алцыбеева, П. А. Виноградов, В. Н. Кучинский // Прогрессивные материалы, технологии и оборудование для защиты изделий, металлоконструкций и сооружений от коррозии: обл. науч. -техн. конф. "Достижения в обл. борьбы с коррозией": тез. докл. / под общ. ред. И. М. Фаворской. — Горький: [Б. и.], 1982. — С. 47—48.

86

40 Брегман, Дж. И. Ингибиторы коррозии [Текст] / Дж. И. Брегман; под ред. Л. И. Антропова; пер. с англ. Н. И. Вржосек. — М.; Л.: Химия, 1966. — 310 с.

41 Габитов, А. И. Итоги и перспективы в теории и практике борьбы с коррозией [Текст] = The achievements and tendencies in the theory and practice of corrosion protection: ингибиторы, содерж. кислород, серу и переход. металлы / А. И. Габитов. — Уфа: Реактив, 1998. — 121 с.

42 Розенфельд, И. Л. Ингибиторы атмосферной коррозии [Текст] / И. Л. Розенфельд, В. П. Персианцева; отв. ред. Н. Д. Томашов. — М.: Наука, 1985. — 58- 96, 278 с.

43 Нагиев, Э. Х. Полимерное ингибированное изделие многоразового применения [Текст] / Э. Х. Нагиев, В. И. Трусов // Коррозия: материалы, защита. — 2009. — № 1. — С. 27—29.

44 Кочергина, Д. Г. Защита от коррозии аппаратов и оборудования установок для первичной переработки нефти [Текст] / Д. Г. Кочергина, А. В. Шрейдер, В. Г. Дьяков и др.; Центр. науч.-исслед. ин-т информации и техн.-экон. исслед. нефтеперерабатывающей и нефтехим. пром-сти. — М.: ЦНИИТ Энефтехим, 1977. — 75 с. (Тематический обзор. Серия «Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности»).

45 Богданова, Т. И. Ингибированные нефтяные составы для защиты от коррозии [Текст] / Т. И. Богданова, Ю. Н. Шехтер. — М.: Химия, 1984. — 247 с.

46 Чуршуков, Е. С. Консервация крупногабаритных изделий ингибиторами атмосферной коррозии [Текст] / Е. С. Чершуков, И. В. Рожков // Методы консервации металлических изделий при хранении с помощью ингибиторов и защитных смазок: материалы семинара: [в 3 сб.]. Сб. 2 / Моск. дом науч.-техн. пропаганды им Ф. Э. Дзержинского. — М.: [б. и.], 1961. — С. 69—90.

47 Шехтер, Ю. Н. Рабоче-консервационные смазочные материалы [Текст] / Ю. Н. Шехтер, В. М. Школьников, Т. И. Богданова и др. — М.: Химия, 1979. — 253 с.

48 Алцыбеева, А. И. Ингибиторы коррозии металлов [Текст] / А. И. Алцыбеева, С. З. Левин; под ред. Л. И. Антропова. — Л.: Химия, Ленингр. отд-ние, 1968. — 262 с.

49 Нельсон-Смит, А. Загрязнение моря нефтью [Текст] / А. Нельсон-Смит; под ред. и с предисл. А. И. Симонова; пер. с англ. В. В. Голосова. — Л.: Гидрометеоиздат, 1973. — 124 с.

50 Гавриш, Н. М. Исследование нитробензойных солей аминов в качестве ингибиторов коррозии черных и цветных металлов [Текст]: автореф. дис. канд. хим. наук: [05.17.03] / Гавриш Н. М.; [АН СССР, Ин-т физ.-химии] — М., 1970. — 25 с.

51 Гинцберг, С. А. О защитном действии летучего замедлителя коррозии-дициклогексиламмонийнитрита [Текст] / С. А. Гинцберг // Журн. прикл. химии. — 1959. — Т. 32, вып. 2. — С. 459—462.

52 Гинцберг, С. А. Аминосоли некоторых неорганических кислот как замедлители атмосферной коррозии металлов [Текст] / С. А. Гринцберг, А. В. Шрейдер // Журн. прикл. химии. — 1960. — Т. 33, вып. 10. — С. 2366—2368.

53 Персианцева, В. П. Защита металлов от атмосферной коррозии летучими ингибиторами [Текст] / В. П. Персианцева // Коррозия и защита от коррозии. — М.: ВИНИТИ, 1978. — Т. 6-7.

— С. 205—260.

54 Персианцева, В. П. Давление насыщенного пара некоторых бензоатов и нитробензоатом аминов [Текст] / В. П. Персианцева, И. Л. Розенфельд, Н. М. Гавриш // Защита металлов. — 1971. — Т.7, №4. — С.392—401.

55 Ключников, Н. С. О механизме защитного действия бензоата натрия [Текст] / Н. С. Ключников, И. М. Журавлев // Учен. зап. Моск. гос. пед. ин-та им. В. И. Ленина - 1962. - Вып. 2, № 181: Ингибиторы коррозии металлов - С. 49—56.

56 Ларькин, Б. М. Корелляция между донорной способностью алифатических аминов и их эффективностью как ингибиторов коррозии по данным квантовохимических расчетов [Текст] / Б. М. Ларькин, И. Л. Розенфельд // Защита металлов. — 1976. — Т.12, №3. — С. 259—263.

57 Григорьев, В. П. Химическая структура и защитное действие ингибиторов коррозии [Текст] / В. П. Григорьев, В. В. Экилик. — Ростов н/Д.: Изд-во Рост. ун-та, 1978. — 184 с.

58 Агрес, Э. М. Теоретические предпосылки для подбора эффективных ингибиторов атмосферной коррозии [Текст] / Э. М. Агрес // Журн. прикл. химии. — 1990. — Т. 63, № 6. — С. 1310—1314.

59 Жданова, Э. И. Подбор синергетических смесей ингибиторов для защиты систем водоснабжения [Текст] / Э. И. Жданова, А. С. Шакиров, Н. И. Подобаев // Ингибиторы коррозии металлов. — М.: Моск. пед. ин-т им. В. И. Ленина, 1989. — С. 23—27.

60 Алцыбеева, А. И. Новый метод применения ингибиторов коррозии--нанесение на металлическую поверхность с помощью электростатического поля [Текст] / А. И. Алцыбеева, В. В. Бурлов, Т. М. Кузинова // Журн. прикл. химии. — 2000. — Т. 73, вып. 4. — С. 671—672.

61 Бурлов, В. В. Защита от коррозии оборудования НПЗ [Текст] / В. В. Бурлов, А. И. Алцыбеева, И. В. Парпуц. — СПб.: Химиздат, 2005. — 248 с.

62 Широкова, А. П. Охрана окружающей среды в нефтеперерабатывающей промышленности [Текст] / А. П. Широкова, Ю. В. Новиков, Л. С. Гуревич. — М.: Химия, 1980.

— 174 с.

63 Кузнецов, Ю. И. Влияние сульфита натрия на защитные свойства цинк-фосфонатного ингибитора [Текст] / Ю. И. Кузнецов, А. Ф. Раскольников // Защита металлов. — 1993. — Т. 29, № 1. — С. 73—79.

64 Крымская, Р. С. Ингибитор коррозии Н-М-1 [Текст] / Р. С. Крымская, В. И. Трусов, А. И. Алцыбеева и др.// Коррозия: материалы, защита. — 2011. — № 9. — С. 32—35.

65 Розенфельд, И. Л Ингибиторы коррозии [Текст] / И. Л. Розенфельд. — М.: Химия, 1984.

— 349 с.

66 Алцыбеева, А. И. О связи между строением алифатических аминов и их эффективностью как ингибиторов коррозии [Текст] / А. И. Алцыбеева, А. П. Дорохов, Т. М. Кузинова и др. // Защита металлов. — 1971. — Т. 7, № 4. — С. 478—481.

67 Антропов, Л. И. Влияние строения ингибиторов, алифатических и гетероциклических аминов на коррозию железа в нейтральных средах [Текст] / Л. И. Антропов, В. М. Ледовских, Н. Ф. Кулешова // Защита металлов. — 1972. — Т. 8, № 1. — С. 50—56.

68 Антропов, Л. И. Ингибиторы коррозии металлов [Текст] / Л. И. Антропов, Е. М. Макушин, В. Ф. Панасенко; под общ. ред. Л. И. Антропова. — Киев: Техшка, 1981. — 183 с.: ил.

69 Балезин, С. А. К вопросу о механизме действия ингибиторов [Текст] / С. А. Балезин // Методы консервации металлических изделий при хранении с помощью ингибиторов и защитных смазок: семинар. — М.: МДНТП им. Ф. Э. Дзержинского, 1961. — № 1. — С. 15—17.

70 Медяник, Т. Е. Способы повышения коррозионной стойкости судовых корпусных конструкций [Текст] / Т. Е. Медяник, Ю. Л. Кузьмин, В. Д. Пирогов // Технология судостроения. — 1992. — № 1. — С. 12—14.

71 Gem-Di(N-amine) compounds. I. Generalities. Effect of water [Text] / M. Kerfanto, A. Brault, F. Venien et al. // Bull. Soc. Chim. France. — 1975. — N 1/2, Pt. 2. — P. 196—200.

72 Трусов, В. И. Новые консервационные составы с безопасным ингибитором коррозии [Текст] / В. И. Трусов, Р. С. Крымская, Бать Тхи Ми Хьен // Экспозиция. Нефть и газ. — 2013.

— № 6. — С. 76—78.

73 Пиндак, А. В. Способ контроля многофазного потока в трубопроводе [Текст] / А. В. Пиндак // Новые информ. технологии в нефтегазовой отрасли и образовании: материалы II междунар. науч.-техн. конф; Тюмен. гос. нефтегазовый ун-т. — Тюмень, 2006. — С. 161—164.

74 Белозеров, Д. С. Анализ нормативно-правовых документов в области ликвидации последствий аварийных разливов нефти и нефтепродуктов [Текст] / Д. С. Белозеров // Экология: проблемы и пути решения : материалы XIV междунар. науч.-практ. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых; Перм. гос. ун-т. — Пермь, 2006. — С. 36—40.

75 Карпова, В. В. Проблема оценки экологического риска при авариях на магистральных трубопроводах и этапы её решения [Текст] / В. В. Карпова // Сборник материалов 4-ой научно-технической Конференции, посвященной 300-летию инженерного образования в России

«Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России» / Рос. гос. ун-т нефти и газа им. И. М. Губкина. — М., 2001. — С. 32.

76 Силин, Я. В. Анализ методов физики отказов и теории катастроф для оценки надежности нефтепромысловых трубопроводов [Текст] / Я. В. Силин // Системный анализ и обработка информации в интеллектуальных системах : сб. науч. тр. каф. автоматизир. систем обработки информ. и упр. / Сургут. гос. ун-т Ханты-Манс. авт. окр. — Сургут, 2008. — Вып. 5. — С. 34— 46.

77 Трусов, В. И. Вопросы термодинамики ингибирования атмосферной коррозии [Текст] / В. И. Трусов // Защита металлов. — 1986. — Т. XXII, № 6. — С. 966—970.

78 Гриднев, И. Ф. Пассивация деталей из чугуна и стали загущенными растворами нитрита натрия [Текст] / И. Ф. Гриднев, И. Л. Розенфельд. — М.: ВИНИТИ, 1959. — (Тема 13.3ащита металлов от коррозии, износостойкие, отделочные и декоративные покрытия; № 22).

79 Палатик, Г. Ф. О причинах снижения эффективности промышленных амидо--имидазолиновых ингибиторов коррозии при хранении [Текст] / Г. Ф. Палатик, А. И. Алцыбеева, В. В. Бурлов // Коррозия: материалы, защита. — 2004. — № 12. — С. 27—31.

80 Дорфман, А. М. Пористые полимеры как носители ингибитора атмосферной коррозии ИФХАН-1н [Текст] / А. М. Дорфман, Л. А. Шестакова, В. П. Персианцева // Защита металлов. — 1980. — Т.16, №3. — С.343—345.

81 Шевченко В.Я., Шилова О.А., Кочина Т.А., Баринова Л.Д., Белый О.В. Экологически безопасные защитные покрытия для транспорта // Вестник Российской академии наук, 2019. Т.89. № 6. C. 593-602.

82 Пласкеева, Е. И. Экологическая безопасность систем противокоррозионной защиты морских буровых установок (Environmental safety of anticorrosion protection system for offshore drilling rigs), [Тезисы докладов] / Е. И. Пласкеева, Р. С. Крымская // 72-я международная молодежная научная конференция "Нефть и газ-2018", 23-26 апреля, Том 1, Москва 2018, стр. 289.

83 Ключников, Н. С. О механизме защитного действия бензоата натрия [Текст] / Н. С. Ключников, И. М. Журавлев // Учен. зап. Моск. гос. пед. ин-та им. В. И. Ленина - 1962. - Вып. 2, № 181: Ингибиторы коррозии металлов - С. 49—56.

84 Plaskeeva E.I. Paint systems of increased reliability. Plaskeeva E.I., Trusov V.I. - Proceedings of the 6th World Maritime Technology Conference (Shanghai, China, 4-7 December 2018) WMTC'18. S26-6.

85 Головин, В. А. Микрокапсулирование ингибиторов коррозии и активных добавок для противокоррозионных защитных полимерных покрытий [Текст] / В. А. Головин, С. А. Тюрина // Коррозия: материалы, защита. — 2019. №7. С.1-11.

90

86 ООО НПП «Нотех» [Электронный ресурс] // Современные информационные услуги [сайт] - Санкт-Петербург, 2020. URL: http://notehspb.ru (21.12.2020)

87 Трусов, В. И. Новые материалы и технологии временной противокоррозионной защиты [Текст] / В. И. Трусов // Коррозия «Территории НЕФТЕГАЗ». — 2005. — № 2. — С. 62

88 Ларькин, Б. М. Корреляция между донорной способностью алифатических аминов и их эффективностью как ингибиторов коррозии по данным квантовохимических расчетов [Текст] / Б. М. Ларькин, И. Л. Розенфельд // Защита металлов. — 1976. — Т.12, №3. — С. 259—263.

89 ГН 2.2.5.3532-18 Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны —13.02.2018

90 Мамырбаев, А. А. Токсикология хрома и его соединений [Текст]: монография /А. А. Мамырбаев, Западно-Казахстанский государственный медицинский университет имени Марата Оспанова МЗ РК— Актобе, — 2012. — 284 с.

91 Гончарова, О. А. Защита металлов от коррозии летучими аминами и композициями на их основе [Текст]: автореф. дис. ... канд. хим. наук: [05.17.03] / Гончарова Ольга Александровна; [Ин-т физ. химии и электрохимии им. А. Н. Фрумкина, РАН] — М., 2010. — 24 с.

92 Рябухина, В. Н. К вопросу оценки защитной способности ингибиторов коррозии [Текст] /В. Н. Рябухина // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности системы транспорта нефти, нефтепродуктов и газов: матер. науч.-практ. конф. в рамках VIII конгресса нефтегазопромышленников России. — Уфа: ИПТЭР, 2009. — С. 202—203.

93 Ингибитор коррозии ФМТ ТУ 2453—003—48938796—2003. — С. Петерб.: НПП «НОТЕХ» неопубликованный документ, доступен в СПб Кирочная ул., 51 НПП «HOTEX».

94 Протокол токсикологической оценки ингибитора коррозии ФМТ № 1750/881 от 24.07.2002 г. / Центр Гос. сан.-эпид. надзора. — СПб., 2002.

95 Крымская, Р.С. Совершенствование методов консервации продуктов судостроения [Текст]: дис. канд. тех. наук/ Р.С. Крымская; [СПб ГМТУ] — М., 2013. — 164 с.

96 Безденежных Г. М. О работе опытно-производственной базы проблемной лаборатории по использованию живых элементов дерева [Текст] / Г. М. Безденежных, Н. К. Чернышева // Использование биологически активных веществ дерева: сб. ст. / под ред. Ф. А. Медникова. — Рига: Зинатне, 1973. — С. 99—102.

97 Первичный токсико-гигиенический паспорт нового соединения. Кислоты жирные талловые: ГОСТ 14845-69: утв. гл. гос. санитар. врачом Волгоград. обл. 09.77. неопубликованный документ.

98 Трусов, В. И. Ингибитор коррозии с медными производными хлорофилла [Текст] / В. И. Трусов, Е. А. Безродных, Е. А. Назаров и др. // Коррозия: материалы, защита — 2004. — №10. — С. 29—30.

99 Солодкий, Ф. Т. Производство хвойной хлорофилло-каротиновой пасты [Текст] / Ф. Т. Солодкий, А. Л. Агранат. — М., Л.: Гослесбумиздат, 1956. — 31 с.

100 Ягодин, В. И. Основы химии и технологии переработки древесной зелени [Текст] / В. И. Ягодин. — Л.: Изд.-во ЛГУ, 1981. — 224 с.

101 Федоренко, В. И. К токсикологии нитрита и нитрата натрия [Текст] / В. И. Федоренко, Б. М. Штабский // Токсикол. вестн. — 1996. — № 5. — С. 22—25.

102 Андреев, В. А. Медицинская микробиология [Текст] / В. А. Андреев. — СПб: Воен.-Мед. Акад., 2006. — 120 с.

103 ГОСТ 31149-2014 (ISO 2409:2013) Материалы лакокрасочные. Определение адгезии метод решетчатого надреза - 01.09.2015.

104 Арчаков, Ю. И. Коррозионная стойкость оборудования химических производств. Нефтеперерабатывающая промышленность: справ. рук. [Текст] / Ю. И. Арчаков и др. — Л.: Химия, Ленингр. отд-ние, 1990. — 399 с.: ил.

105 Backensto, Е. В. Cloride corrosion and fouling in catalytic reformers with naphtha pretreaters [Text] / Е. В. Backensto, A. N. Jurick // Corrosion. — 1961. — V.17. — P.133—136.

106 ПНД Ф СБ 14.1.77-96 Методическое руководство по гидробиологическому и бактериологическому контролю процесса биологической очистки на сооружениях с аэротенками - Москва,1996г.

107 ПНД Ф Т 14.1:2:4. 12-06 Токсикологические методы анализа. Методика определения токсичности питьевых, пресных природных и сточных вод, водных вытяжек из почв, осадков сточных вод и отходов по смертности дафний (DaphniamagmaStraus).

108 Sinclair, J. B. Basic plant pathology methods [Text] / J. B. Sinclair, O. D. Dhingra. — 2 ed. — Boca Raton: CRC-Press, 1995. — 448 p.41. James B. Sinclair, Onkar Dev Dhingra, Basic Plant Pathology Methods, 2nd Edition, CRC-Press, 1995, 448 pages.

109 Пат. 2165973 Россия, МПК С 12 М 3/00. Устройство для выращивания микроводорослей / Ю. С. Григорьев, А. А. Андреев; Краснояр. гос. ун-т. — № 99112785/13; заявл. 11.06.99; опубл. 27.04.01. — Бюл. № 12.

110 ПНД Ф Т 14.1:2:3:4.10-2004 Методы анализа. Методика определения токсичности питьевых, природных и сточных вод, водных вытяжек из почв, осадков сточных вод и отходов производства и потребления по изменению оптической плотности культуры водоросли хлорелла (CHLORELLA VULGARIS BEIJER).

111 Plaskeeva E.I. Inhiibited composition for work in marine conditions. - Plaskeeva E.I., Trusov V.I. - E3S Web of Conferences. Vol. 121, 02011 (2019). Publishedonline: 14 October 2019.

112 Игнатьев, Р. А. Защита техники от коррозии, старения и биоповреждений [Текст]: справочник / Р. А. Игнатьев, А. А. Михайлова. — М.: Россельхозиздат, 1987. — 348 с.

92

113 Пласкеева, Е. И. Ингибированный состав для работ в морских условиях [Текст] / Е. И. Пласкеева, В. И. Трусов // международная конференция «Коррозия в нефтегазовой отрасли» — СОККОБЮК ОГЬ&ОАБ 2019. 22-24 мая 2019 г. стр. 20, Коллектив авторов, 2019 Санкт-Петербургский Политехнический университет Петра Великого, 2019, Санкт-Петербург, Россия - Сборник тезисов - СПб: 2019. - 132 с.

114 Пласкеева, Е. И. Надежность и безопасность покрытий морских буровых установок [Текст]/ Е. И. Пласкеева, Т. И. Белоконь, Р. С. Крымская // «Неделя науки СПб ГМТУ 2018» Сборник статей Международной научно-практической конференции-СПб.: Издательство СПбГМТУ,2018, С.49-52

115 Илларионов, С. А. Экологические аспекты восстановления нефтезагрязненных почв [Текст] / С. А. Илларионов; Рос. акад. наук, Урал. отд-ние; Ин-т экологии и генетики микроорганизмов. — Екатеринбург, — 2004. — 193 с.

116 Пласкеева, Е. И. Биологическое тестирование технологий водной консервации металлоизделий [Текст] / Е. И. Пласкеева, С. Е. Богданова, Р. С. Крымская // Бутлеровские сообщения. Т.60. №12. 2019. С.70-74.

117 Тесля, Б. М. Коррозионная стойкость теплообменного оборудования при гидроочистке оренбургского конденсата [Текст] / Б. М. Тесля, В. В. Бурлов, И. В. Парпуц и др. // Химия и технология топлив и масел. — 1985. — № 9. — С. 15—17.

118 Гайдар, С. М. Новые направления в разработке ингибиторов атмосферной коррозии [Текст] / С. М. Гайдар, И. А. Захаров // Проблемы разработки, производства, оценки соответствия и применения горюче-смазочных материалов и технических средств нефтепродуктообеспечения: тез. докл. II Междунар. науч.-техн. конф. — М.: Гралия: 25—й Гос. НИИ Минобор. России, 2008. — С. 120—121.

119 Пласкеева, Е. И. Защита от коррозии труднодоступных конструкций отсеков судов [Текст] / Е. И. Пласкеева, В. И. Трусов // Морские интеллектуальные технологии №3 (45). Т2. 2019.С.107-110.

120 Пласкеева, Е. И. Ингибитор коррозии для временной защиты судовых систем и оборудования [Текст] / Е. И. Пласкеева, Р. С. Крымская, В. И. Трусов // Морские интеллектуальные технологии. №2(44) т.1. 2019. С.107-110.

121 РД 31.28.65-82. Технологическая инструкция по применению летучих ингибиторов для защиты сухих воздушных отсеков морских судов. М. Мортехинформреклама. 1982. 53с.

122 Левинтон, Ж. Б. Пищевая ценность и токсикология продуктов моря / Ж. Б. Левинтон, А. И. Семоченко. — М.: НПО «Союзмединформ», 1989. — 72 с. - (Медицина и здравоохранение. Серия "Гигиена": обзор. информ. / Науч. произв. об-ние «Союзмединформ»; Вып. 3).

123 Беспалова, В. Г. Изучение и применение лечебно-профилактических препаратов на основе природных биологически активных веществ [Текст]: сб. науч. тр. / под ред. В. Г. Беспалова и В. Б. Некрасовой. — СПб.: Эскулап, 2000. — 472 с.

124 Подобаев Н. И. Ингибиторы коррозии металлов [Текст]: межвуз. сб. науч. тр. / ред. Н. И. Подобаев — М.,: Моск. гос. пед. ин-т им. В. И. Ленина., 1987. — 142 с.

125 Бабиков, Б. В. Экология сосновых лесов на осушенных болотах [Текст] / Б. В. Бабиков; С.-Петерб. гос. лесотехн. акад. — СПб.: Наука, — 2004. — 166 с.

126 Васильев, С. В. Воздействие нефтегазодобывающей промышленности на лесные и болотные экосистемы [Текст] / С. В. Васильев ; отв. ред. И. М. Гаджиев ; Рос. акад. наук. Сиб. отд-ние, Ин-т почвоведения и агрохимии. — Новосибирск, — 1998. — 136 с.

127 Илларионов, С. А. Экологические аспекты восстановления нефтезагрязненных почв [Текст] / С. А. Илларионов; Рос. акад. наук, Урал. отд-ние; Ин-т экологии и генетики микроорганизмов. — Екатеринбург, 2004. — 193 с.

128 Пласкеева, Е. И. Современный подход к выбору ледостойких покрытий [Текст]/ Е. И. Пласкеева, Н. В. Данилов // «Неделя науки СПб ГМТУ 2018» Сборник статей Международной научно-практической конференции-СПб.: Издательство СПб ГМТУ,2018, С.129-132

129 Пласкеева, Е. И. Безопасные технологии консервации оборудования и механизмов морских буровых установок [Текст] / Е. И. Пласкеева, Р. С. Крымская, В. И. Трусов // Естественные и технические науки. 2018. №10 (124). С.137-140.

130 Hosogi, H. Corrosion Inhibition in Petroleum Industry: шпшюп Control and On-line Monitoring for Crude Distillation Towers and Overhead Systems [Text] // Zairyo to kankyo=Corros. Eng. — 2001. — Vol. 50, part 1. — P. 15-18.

131 Lyublinski, E. Corrosion protection of crude oil storage tanks bottoms internal surface [Text] / Е. Lyublinski // EUROCORR 2008: the European Corrosion Congress "Managing Corrosion for Sustainability", (7-11 sept. 2008, Edinburgh). — Budapest: EFC, 2008. — P. 1460—1469.

132 Wang, Zhirong Experimental study on the spontaneous oxidation of corrosion products in refining units [Text] / Wang Zhirong, Qian Hailin, Lu Pengyu, Jiang Juncheng // Shiyou lianzhi yu huagong= Petroleum Processing and Petrochemicals. — 2011. — Vol. 42, № 11. — P. 85—88.

133 Пласкеева Е. И., Полянская Д. А., Ходжаев Р. С., Трусов В. И., Черкаев Г. В. Атмосферостойкие системы покрытия для судостроительной верфи. Морские интеллектуальные технологии. №1 т.2. 2021. С.75-79.

134 Пласкеева Е. И. Совершенствование методов восстановления защитных покрытий при ремонте морской техники. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Санкт-Петербург, 2021, с. 3-18.

135 Полянская Д. А., Трусов В. И. Метод временной противокоррозионной защиты нержавеющих сталей Морской вестник. №1(81) Март 2022. С. 31-32.

136 Valery Trusov, Rustam Khodzhaev, Olga Shilova, Olga Lezova, Oleg Zagrebelnyy, Aleksandra Ivanova, Larisa Krasilnikova and Tatiana Belokon. Binary Inhibitory Anti-Rust Paint. E3S Web of Conferences. Vol. 225 050061 (2021).

137 Трусов В. И., Ходжаев Р. С., Иванова А. Г., Красильникова Л. Н., Шилова О. А. Противокоррозионная комбинированная система покрытия. Патент на изобретение №2747502. Приоритет 13.02.2020. По заявке №2020106848.

138 А. Г. Иванова, Л. Н. Красильникова, Р. С. Ходжаев, В. И. Трусов, О. А. Шилова, О. С. Лезова, Красильникова Л. Н. Электрохимические свойства антикоррозионных покрытий на основе органосиликатной композиции в сочетании с ингибиторами коррозии. Перспективные материалы. 2022. №7. С. 66-75.

139 Шевченко В. Я., Шилова О. А., Кочина Т. А., Баринова Л. Д., Белый О. В. Ресурсосбережение и безопасность на транспорте за счет внедрения экологически безопасных защитных покрытий // Физика и химия стекла. 2020. Т. 45. № 1. С. 3-15.

140 Буслаев Г. С., Кочина Т. А., Красильникова Л. Н., Милютина П. А., Шилова О. А. Теплостойкие защитные органосиликатные покрытия для атомной энергетики // Физика и химия стекла. 2020. Т. 46, № 4 с. 444-448.

141 Розенфельд И. Л., Рубинштейн Ф. И., Жигалова К. А. Защита металлов от коррозии лакокрасочными покрытиями. - М.: Химия, 1987 - 223-224 с.

142 C. Monticelli, Corrosion Inhibitors// Encyclopedia of Interfacial Chemistry, 2018, Pages 164171, https://doi.org/10.1016/B978-0-12-409547-2.13443-2.

143 Buchheit R. G. Corrosion Resistant Coatings and Paints. Chapter 21 // Handbook of Environmental Degradation of Materials/ Ed. Myer Kutz, Third Edition, 2018, Elsevier Inc., pp. 449468.

144 Козлова Л. С., Сибилева С. В., Чесновов Д. В., Кутырев А. Е. Ингибиторы коррозии (обзор)// Авиационные материалы и технологии. 2015. С. 67-75. DOI: 10.18577/2071-9140-20150-2-67-75.

145 Дамаскин Д. Д., Петрий О. А., Цирлина Г. А. Электрохимия: Учебник для вузов. - М.: Химия, 2001 - 575 с.

146 Неверов А. С. Коррозия и защита материалов: учеб. пособие Неверов А. С., Родченко Д. А., Цырлин М. И. -Минск: Выш. шк., 2007. - 222 с.

147 R. Suleiman, A. Khalil, M. Khaled, B. E. Ali Hybrid Organosilicone Materials as Efficient Anticorrosive Coatings in Marine Environment In book: Marine Coatings and Membranes, Publisher: Central West Publishing, Australia, 2019, 81, 114.

148 Mattsson E. Basic corrosion technology for scientists and engineers (Ellis Horwood series in corrosion and its prevention) Hardcover - January 1, 1989. 25 p.

149 Э. Маттссон Электрохимическая коррозия, 1991, 158 с.

150 Раковская Е. Г, Ягунова Л. К., Занько Н. Г., Кудряшова О. А. Модификация преобразователей ржавчины N-содержащими органическими соединениями// Коррозия: материалы, защита. 2019. № 5. С.26-30.

151 Трусов В. И., Киселев В. Л. Состав для фосфатирования металлических поверхностей. Патент на изобретение №2241069 (РФ) 27.11.2004 Бюл.№33.

152 Межгосударственный стандарт ГОСТ 12707-77. Грунтовки фосфатирующие. Технические условия.

153 Тронова Е. А., Крымская Р. С., Трусов В. И. Новый кислотный компонент для производства ингибиторов коррозии// Коррозия: материалы, защита. 2018. №1. С.25-28.

154 Алексеева О. Э., Бабчук Е. В., Крулёв А. А. Анализ выполнения государственной инвестиционной программы и перспективы строительства судов рыбопромыслового флота на отечественных судостроительных предприятиях. Труды Крыловского государственного научного центра. 2020; 1 (391): 219-230.

155 Мушникова, С.Ю. Высокопрочные аустенитные свариваемые стали для судостроения / В. А. Малышевский, Г. Ю. Калинин, А. С. Тепленичева, С. Ю. Мушникова, О. В. Фомина, А. А. Харьков // Вопросы материаловедения. - 2014. - № 2 (78). - С. 26-35.

156 Мушникова, С.Ю. Структура, свойства и сопротивление коррозионному растрескиванию азотсодержащей стали, упрочненной термомеханической обработкой / С. Ю. Мушникова, С. К. Костин, В. В. Сагарадзе, Н. В. Катаева // Физика металлов и металловедение. - 2017. - Т. 118. -№ 11.- С. 1223-1235.

157 Ходжаев Р. С., Сахоненкова А. П., Трусов В. И., Мирославов А. Е., Грибанькова А. А., Пласкеева Е. И. Перспективный материал для защиты от коррозии и обрастания. Морские интеллектуальные технологии. №4. 2022. С. 51-57.

158 Clinton E. Ballou, Hermann O. L. Fischer, D. L. McDonald. The pertechnetate Ion As An Inhibitor of Corrosion// J. Amer. Chcm. Soc. - 1955. Vol.77. P.2658.

159 Carl B. Wootten. Патент №4017370 [US]. Method for prevention of fouling by marine growth and corrosion utilizing Technetium-99. По заявке №473691, приор. 28.05.1974, опубл. 12.04.1977.

160 Carl B. Wootten. (Страна, номер охранного документа, год публикации) - [Au] 506551. 1980; [Ca] 1126497. 1982; [GB] 152669. 1978; [PT] 66090. 1977; [ZA] 7732. 1977; [IT] 1077269. 1985; [FR] 2378103. 1978; [ES] 455152. 1978; [DE] 2701032. 1978; [CH] 608249. 1978.

161 E. I. Plaskeeva, V. I. Trusov Inhibited Composition for work in marine condition. E3S Web of Conferences. Vol. 121 02011 (2019). International Conference «Corrosion in the Oil and Gas Industry» Saint-Petersburg, Russia May 22-24, 2019.

162 Профессор И.Н. Бекман. Технеций Учебное пособие Лекция 1. Свойства технеция.

163 Профессор И.Н. Бекман. Технеций Учебное пособие Лекция 4. Производство технеция.

164 Спицын В.И., Кузина А.Ф. Технеций. М.: Наука, 1981. 148 с.

165 Трошкина И. Д., Озава М., Герман К. Э. Развитие химии технеция. Редкие элементы я ядерном топливном цикле. Москва.: РХТУ им. Д.И. Менделеева, 2018. С. 39-54.

166 Трусов В. И. Комбинированные методы подготовки металлических поверхностей под окраску// Очистка. Окраска. 2007. №2, март-апрель, С.30.

Приложения

1 Приложение А - Протокол № С-4 испытаний «НОТЕХ»...............................................98

2 Приложение Б Протокол испытаний № С-6.............................................................101

3 Приложение В Протокол испытаний С-7................................................................104

4 Приложение Г Испытания ГНЦ РФ ЦНИИ Технологии судостроения...........................110

5 Приложение Д Документ ЦНИИМФ «Правила окрашивания судов».................................115

6 Приложение Е Технологические рекомендации производителя по применению «НОТЕХ».122

7 Приложение Ж - Письмо «Газпром».......................................................................129

8 Приложение З - Письмо АО «АДМИРАЛТЕЙСКИЕ ВЕРФИ» о рекомендации к внедрению метода временной защиты......................................................................................130

9 Приложение И - Противокоррозионная комбинированная система покрытия. Патент на изобретение №2747502. Приоритет 13.02.2020. По заявке №2020106848.........................131

Приложение А - Протокол № С-4 испытаний «НОТЕХ».

ПРОТОКОЛ № С-4

проведения испытаний по определению влияния обработки стали фосфатирующим составом Нотех на защитные свойства грунтовки ЭФ-065 в соляном тумане по ГОСТ 9.401-91, метод Б

Санкт-Петербург июль 2000 г.

1. ОБЪЕКТ ИСПЫТАНИЙ

1.1. Грунтовка ЭФ-065 - I слой, нанесенная на металлическую поверхность, обработанную составом Нотех Образцы №№ 1,2,3.

1.2. Грунтовка ЭФ-065 - I слой, нанесенная по чистому металлу Образцы №№ 01,02,03.

2. ЦЕЛЬ ИСПЫТАНИЙ

Определение влияния обработки стали, предварительно очищенной абразиво-струйным способом до степени Ба 2Уг, фосфатирующим составов Нотех на защитные свойства грунтовок в морской атмосфере.

3. ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ

Образцы для испытаний изготавливали из углеродистой стали ВСТ3СП2.

Подготовку поверхности образцов выполняли абразивоструйным способом в соответствии со стандартом ИСО 8501-1 до степени Ба 2Уг.На половину подготовленных образцов наносили рабочий состав Нотех. Рабочий состав Нотех готовили из концентрата Нотех - разведением водой в соотношении 1:2 по массе. Состав Нотех наносили двумя слоями. Нанесение выполняли кистью. Второй слой наносили после высыхания первого слоя (через 2 часа при температуре окружающего воздуха 21°С и относительной влажности воздуха 68%).После высыхания второго слоя состава Нотех на все подготовленные образцы нанесли один слой грунтовки ЭФ-065.Затем образцы высушивали и выдерживали в помещении в течение 7 суток. Толщина грунтовочного покрытия составила 27-35 мкм. На лицевой стороне каждого образца делали крестообразный надрез покрытия до металла резцом за одно движение вдоль линейки по диагонали пластины шириной 0,5 мм и не доводя до края 20 мм. После чего образцы устанавливали на испытания.

4. МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ

Образцу помещали в камеру соляного тумана под углом 20±5° к вертикали испытуемой поверхностью вверх на расстоянии не менее 20 мм друг от друга, от стенок - не менее 100 мм, от дна камеры не менее 200 мм и выдерживали при температуре (35±2)°С и концентрации хлористого натрия в непрерывно распыляемом растворе (50±5) г/дм3 в течение 240 часов. Затем образцы извлекли из камеры, промыли водопроводной водой от соляного раствора и просушили фильтровальной бумагой. На неразрушенных участках образцов оценивали внешний вид покрытия по ГОСТ 9.407-84. После чего покрытие размягчили толуолом и удалили с образца, осторожно поднимая пленку покрытия лезвием, не повреждая зону, прилегающую к надрезу. Значение распространения коррозии от надреза определяли по среднему значению двух линий, рассчитанному с учетом максимального поражения через каждые 10 мм линии надреза. Участок в области пересечения линий в радиусе 10 мм при крестообразном надрезе в расчет не принимали.

5. РЕЗУЛЬТАТЫ ИЗПЫТАНИЙ

Покрытие на всех образцах на неразрушенных участках без видимых изменений.

Адгезия грунтовки ЭФ-065 как к чистому металлу, так и обработанному составом Нотех до и после испытаний балл I,

Результаты определения значения распространения коррозии от надреза приведены в таблице.

Таблица

покрытие подготовка № d2, Wd1, Wd2, Wd ср,

поверхности образцов мм мм мм мм мм

грунтовка пескоструйная до 01 1.12 0.75 0.31 0.125 0.218

ЭФ-065 Бэ 21/*, 02 0.75 0.5 0.125 0 0.062

1 слой 03 0.75 0.75 0.125 0.125 0.125

грунтовка пескоструйная до 1 0.6 0.6 0.05 0.05 0.05

ЭФ-065 Бэ 2Уг,и 2 0.65 0.6 0.075 0.05 0.062

1 слой обработанная составом «НОТЕХ» 3 0.65 0.6 0.075 0.05 0.062

Как видно из таблицы значение распространения коррозии от надреза на образцах, обработанных составом Нотех существенно ниже. За время испытаний на образцах, обработанных составом Нотех коррозия практически не распространилась, в то время, как на двух образцах необработанных составом Нотех, коррозия распространилась существенно шире, на третьем образце почти такая же, как на обработанном.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ:

Состав Нотех обладает определенным пассивируюшим действием и снижает скорость коррозии стали под лакокрасочной грунтовкой в морской атмосфере.

Руководитель работы /;> М.А.Михайлова

Ответственный Н.Ф.Обыденных

исполнитель ^

Окончание приложения А.

Приложение Б - Протокол испытаний № С-6

ПРОТОКОЛ испытаний № С-6 проведения испытаний по определению влияния обработки стали фосфатирующим составом Нотех на стойкость грунтовки ЭФ-065 к воздействию низкой температуры по ГОСТ 9,401-91 метод А

Санкт-Петербург июль 2000 г.

1. ОБЪЕКТ ИСПЫТАНИИ

1.1. Грунтовка ЭФ-065 - I слой, нанесенная на поверхность, обработанную составом Нотех. Образцы №№ 4,5,6,

1.2. Грунтовка ЭФ-065 - I слой, нанесенная по чистому металлу, Образцы №№ 0 4,05,06.

2. ЦЕЛЬ ИСПЫТАНИЙ

Определение влияния обработки стали, предварительно очищенной абразивоструйным способом до степени Ба 2Уг фосфатирующим составом Нотех на стойкость грунтовочного покрытия ЭФ-0 65 к воздействию низкой температуры.

3. ОБОРУДОВАНИЕ

Камера тепла и холода УЬК 08/500 фирмы "НегаиезУОТБСН",

ФРГ

4. ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ 102

Образцы для испытаний изготавливали из углеродистой стали ВСтЗСп2.

Подготовку поверхности образцов выполняли абразивоструйным способом в соответствии со стандартом ИСО 8501-1 до степени Ба 2%.

На половину подготовленных образцов нанесли рабочий состав Нотех. Рабочий состав Нотех готовили из концентрата Нотех-К разведением его водой в соотношении 1:2 по массе.

Состав Нотех наносили двумя слоями. Нанесение выполняли кистью. Второй слой наносили после высыхания первого слоя (через 2 часа, при температуре окружающего воздуха 21°С и относительной влажности воздуха 68%).

После высыхания второго слоя состава Нотех на все подготовленные образцы нанесли I слой грунтовки ЭФ-065.

Подготовленные для испытаний образцы выдерживали в течение 7 суток при температуре воздуха 20-23°С и относительной влажности воздуха 68-72%.

Толщина грунтовочного покрытия составила 27-35 мкм.

5. МЕТОДИКА ИСПЫТАНИИ

Испытания осуществляли следующим образом:

Окрашенные образцы помещали в камеру тепла и холода УЬК 08/500 фирмы "НегаиезУОТБСН" и выдерживали при температуре минус (60±3) °Св течение 2 ч, затем образцы вынимали из камеры и определяли адгезию методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140-78 в течение 20-25 с после извлечения из камеры.

Адгезия грунтовки ЭФ-0 65 после испытаний на всех образцах, как обработанных составом Нотех, так и на необработанных - балл 2. Исходная адгезия грунтовки ЭФ-0 65 как к чистому металлу, так и к металлу, обработанному составом Нотех балл 1.

Адгезия грунтовочного покрытия к металлу, обработанному составом НОТЕХ , даже в самых жестких условиях при температуре минус 60 С не ниже адгезии к свежеотдробеструенному металлу.

6. РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИИ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ:

Руководитель работы

М.А.Михайлова

Ответственный

Н.Ф. Обыденных

исполнитель

Окончание приложения Б.

Приложение В - Протокол испытаний С-7

Протокол испытаний С-7

ускоренных испытаний образцов с ЛКП на воздействие морской атмосферы по ГОСТ 9.401-91, метод 10 (надводный борт и надстройки судов)

г. Санкт-Петербург 2001 г.

1. Объект испытаний

1.1. Эмаль ЭП-1236 - 2 слоя, нанесенная на поверхность, обработанную составом НОТЕХ

Образцы № 1,2, Зк, 4.

1.2. Эмаль ЭП-1236 - 2 слоя, нанесенная на чистый металл. Образцы № 5, 6, 7,

8к.

2. Цель испытаний

Определение влияния на долговечность покрытия ЭП-1236, эксплуатирующегося в морской атмосфере, замены абразивоструйной очистки до степени Ба 2%,по стандарту ИСО 8501-1 на механическую очистку до степени Б1 2 с последующим нанесением состава НОТЕХ

3. Подготовка образцов

Образцы для испытаний изготавливали из углеродистой стали ВСтЗСп2.

Подготовку поверхности одной серии образцов выполняли абразивоструйным способом в соответствии со стандартом ИСО 8501-1 до степени Sa 2%, другой серии - до степени St 2.

Образцы с механической подготовкой поверхности обработали рабочим составом НОТЕХ. Рабочий состав готовили из концентрата НОТЕХ-К разведением его водой в соотношении 1:2 по массе.

Состав НОТЕХ наносили двумя слоями. Нанесение выполняли кистью. Второй слой наносили после первого слоя (через 2 часа при температуре окружающего воздуха 17°С и относительной влажности 65%).

После высыхания второго слоя состава НОТЕХ на подготовленные образцы обеих серий нанесли 2 сл. эмали ЭП-1236 в соответствии с технологической инструкцией № 1311-11.

Окрашенные образцы перед испытаниями выдерживали в помещении при комнатной температуре в течение 7 суток.

Толщина сухого покрытия ЭП-1236 составила 160-180 мкм.

4. Оборудование

Камера соляного тумана и сернистого газа VSN-500, фирмы «HerauesVOTSCH», ФРГ,

(атт. № 436-1024 от 20.01.2000г.).

Камера тепла и влаги типа KTLK 1250 фирмы «^^топ», ФРГ, (атт. № 436-1028 от 20.01.2000г.).

Камера тепла и холода VLK 08/500,фирмы «HerauesVOTSCH», ФРГ, (атт. № 436-1027 от 20.01.2000г.).

Камера солнечной радиации 3001, фирмы «Feutron», ФРГ, (атт. № 436-1026 от 20.01.2000г.).

5. Методика испытаний

Сущность метода заключается в последовательном циклическом воздействии на образцы искусственно создаваемого комплекса климатических факторов: соляного

тумана и сернистого газа, повышенных температур и влажности, холода, солнечной радиации.

Испытания проводили по методу 10 ГОСТ 9.401-91 (определение стойкости покрытия на надводном борту и надстройках судов неограниченного района плавания).

После каждого цикла испытаний оценивали изменение защитных и декоративных свойств покрытий по ГОСТ 9.407-84, а затем рассчитывали обобщенные оценки декоративных свойств АД и защитных свойств А3.

Прогнозируемый срок службы ЛКП в условиях эксплуатации ^'э) определяли по формуле: 1'э=Ку^' у/8760 где Ку-коэффициент ускорения, равный 22,

^у - продолжительность испытаний.

Адгезию покрытия ЭП-1236 к поверхности определяли методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140-78 до начала испытаний, после 5 цикла и после 10 циклов испытаний.

6. Результаты испытаний

Продолжительность испытаний образцов составила 10 циклов (1000 часов).

Результаты испытаний представлены в таблице 1.

В процессе испытаний на образцах обеих серий произошло изменение декоративных свойств покрытия за счет изменения цвета (пожелтение).

Обобщенная количественная оценка декоративных свойств к концу испытаний достигла значения АДср=0,93 при АДкр=0,60.

Изменение защитных свойств покрытия в процессе испытаний произошло за счет появления единичных точек коррозии размером до 0.2 мм, размер которых к концу испытаний практически не изменился.

Обобщенная количественная оценка защитных свойств к концу испытаний достигла значения А3ср=0,91 при А3кр=0,65.

Покрытие не достигло критического состояния. Выполненная продолжительность испытаний соответствует примерно 2,5 годам эксплуатации.

Результаты определения адгезии покрытия приведены в таблице 2.

Таблица 2

Система покрытий Подготовка поверхности образцов Адгезия по ГОСТ 15140-78

Исходная После 5 циклов испытаний После 10 циклов испытаний

1. ЭП-1236 - 2 сл. дробеструйная до степени Sa 2%, 1 1 1

2. ЭП-1236 - 2 сл. Механическая до степени St 2, обработка составом НОТЕХ 1 3 4

В процессе испытаний наблюдалось снижение адгезии покрытия ЭП-1236 к механически очищенной поверхности и обработанной составом НОТЕХ с 1 балла до 4 баллов. При выполнении надрезов с решеткой 2 х 2 мм наблюдается отслаивание покрытия от подложки квадратами. Металл под покрытием темного цвета (запассивирован). На контрольном образце №Зк, который не подвергался ускоренным испытаниям, адгезия не изменилась и составляет балл 1. Адгезия покрытия ЭП-1236 к чистому металлу со степенью подготовки Sa 2% не изменилась в процессе испытаний и составила балл 1.

7. Выводы

1. Сравнительные ускоренные испытания системы покрытий ЭП-1236 - 2 слоя показали практически сопоставимые результаты по защитным и декоративным свойствам при механической очистке поверхности металла до степени St 2 и последующей обработке составом НОТЕХ и абразивоструйной очистке до степени Sa 2% в течение 10 циклов по методу 10 ГОСТ 9.401-91, что соответствует примерно 2,5 годам эксплуатации.

2. Учитывая, что за время испытаний покрытие изменилось незначительно, можно обоснованно предположить, что реальный срок службы покрытия будет существенно выше.

Таблица 1

Длительность испытаний, циклы Виды покрытия

Эмаль ЭП-1236 - 2 слоя

Номер образца

1 2 4 5 6 7

Средняя толщина

160-180 мкм

Обобщенная оценка

АД А3 АД А3 АД А3 АД А3 АД А3 АД А3

1-3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

4 1 1 1 0,91 1 0,91 1 0,91 1 0,91 1 0,91

5 0,93 0,91 0,93 0,91 0,93 0,91 0,93 0,91 0,93 0,91 0,93 0,91

6-10 0,93 0,91 Снят с испытаний для контроля адгезии 0,93 0,91 0,93 0,91 Снят с испытаний для контроля адгезии 0,93 0,91

3. Несмотря на то, что значительное снижение адгезии покрытия к металлу с механической очисткой и последующей обработкой составом НОТЕХ в процессе испытаний свидетельствует о преимуществе абразивоструйной очистки, полученные результаты показывают довольно высокую эффективность состава НОТЕХ.

Руководитель работы ^ М.А. Михайлова

Ответственный *"* ^ ^ Обыденных

исполнитель

Окончание приложения В.

Приложение Г - Испытания ГНЦ РФ ЦНИИ Технологии судостроения

ПРОТОКОЛ

проведения ускоренных испытаний систем защитных покрытий, эксплуатирующийся в атмосферных условиях.

Ответственный исполнитель ведущий технолог

Н.А. Виноградова.

Цель испытаний:

Выбор надёжных систем покрытий, эксплуатирующихся в жестких атмосферных условиях, а также определение влияния методов подготовки поверхности на защитные свойства покрытий и их сочетаемость с различными грунтовками.

Для испытаний были выбраны:

1. Традиционно применяемые системы покрытий на пентафталевой (эмаль ПФ-167) и фенолформальдегидной (грунтовка ФЛ-ОЗК) основах, с известным сроком службы, нанесенные по чистому и прокорродированному металлу, обработанному фосфатирующим составом «Нотех», которым производится холодное фосфатирование с одновременным обезжириванием металла.

2. Системы покрытий на винилово-эпоксидной основе (эмали ХС-436, «Виниколор»), нанесенные по чистому и прокорродированному металлу, обработанному фосфатирующим составом «Нотех».

3. Системы химстойких покрытий, нанесенные по чистому и прокорродированному металлу, обработанному фосфатирующим составом «Нотех».

4. Системы покрытий на основе эмалей «Виниколор» в сочетании с грунтовками -преобразователями ржавчины.

5. Система покрытий на пентафталевой основе (эмаль ПФ-167), нанесенная по остаткам старого пентафталевого покрытия (30% поверхности образцов) и прокорродированному металлу (70% поверхности образцов), обработанным фосфатирующим составом «Нотех».

Испытания покрытий проводились в камере соляного тумана при относительной влажности 95±5% и температуре 35±2°C. Соляной туман поддерживался при помощи ежедневного впрыскивания в камеру раствора хлорида натрия концентрацией 50±10 г/л; рН приготовленного раствора - 7.

Для испытаний были изготовлены и окрашены металлические образцы размерами 150 х 70 мм и 100 х 50 мм.

В ходе испытаний контролировалось изменение внешнего вида покрытия и адгезия к подложке. Результаты испытаний приведены в таблице.

В отличие от условий ускоренных испытаний по ISO 11997-1, которые включают попеременное воздействие соляного тумана, влажной атмосферы и нагрева до 50°С в сухой атмосфере, нами проводились испытания во влажной камере соляного тумана, без сушки и нагрева образцов, что обусловило более быстрое по сравнению с испытаниями по ISO 11997-1 старение и разрушение покрытий. Поэтому при рассмотрении результатов испытаний за точку отсчета было выбрано время выдержки покрытия ПФ-167 до начала его разрушения, что приравнивалось к 12 месяцам эксплуатации покрытия в жестких атмосферных условиях (11,5 часов испытания покрытий в камере соответствуют 1 месяцу эксплуатации покрытий в натурных условиях).

№ сист Система Окрашивания Обработка поверхности Толщи на покрытия , мкм. Адгезия покрытия, балл Внешний вид покрытия после испытаний

до исп. после исп.

1. Гр. ГФ-021 -1 сл. Эм. ПФ-167сер.-2 сл. Мех.очистка и обезжиривание уайт-спиритом 128 1 4 Через 138 ч. - появление сыпи, образцы сняты с испытаний.

2. Гр. ГФ-021 -1 сл. Эм. ПФ-167 сер.-2сл. Обработка составом «Нотех» 130 1 3 Через 138 ч. - появление сыпи, образцы сняты с испытаний.

3. Гр. ФЛ-ОЗК - 2 сл. Мех.очистка и обезжиривание уайт-спиритом 75 1 3 Через 122 ч. - появление пузырьков, образцы сняты с испытаний.

4. Гр. ФЛ-ОЗК - 2 сл. Обработка составом «Нотех» 76 1 3 Через 106 ч. - вздутия на поверхности, образцы сняты с испытаний.

5. Гр. ЭП-02бЗс -1 сл. Эм. ХС-436 зел.-2 сл. Мех.очистка и обезжиривание уайт-спиритом 129 1 1 Через 507 ч. - без изменений, образцы сняты с испытаний.

6. Гр. ЭП-02бЗс -1 сл. Эм. ХС-436 зел.-2 сл. Обработка составом «Нотех» 128 1 1 Через 507 ч. - без изменений, образцы сняты с испытаний.

7. Эм. ХС-436 кор.-3сл. Мех.очистка и обезжиривание уайт-спиритом 106 1 1 Через 507 ч. - без изменений, образцы сняты с испытаний.

8. Эм. ХС-436 кор.-3 сл. Обработка составом «Нотех» 107 1 1 Через 507 ч. - очень мелкие точки сыпи на 1% поверхности.

9. Гр. ВЛ-02 -1 сл. Эм.Виниколор-сер. 2 сл. Мех.очистка и обезжиривание уайт-спиритом 74 1 4 Через 507 ч. крупные вздутия на поверхности, образцы сняты с испытаний.

10. Гр. ВЛ-02 -1 ел. Эм. Виниколор-сер.-2 сл. Обработка составом «Нотех» 73 1 4 Через 507 ч. крупные вздутия на поверхности, образцы сняты с испытаний.

11. Гр. ХС-010 - 1 сл. Эм. ХС-785 зел.-2 сл. Мех.очистка и обезжиривание уайт-спиритом 84 1 1 Через 507 ч. - без изменений, образцы сняты с испытаний.

12. Гр. ХС-010 - 1 сл. Эм.ХС-785 зел.-2 сл Обработка составом «Нотех» 110 1 1 Через 507 ч. - без изменений, образцы сняты с испытаний.

13. Эм.«Виниколор-бел.» - 3 сл. Мех.очистка и обезжиривание уайт-спиритом 63 1 Через 507 ч. - без изменений образцы оставлены для продолжения испытаний.

14. Гр. «Уникор» -1 сл. Эм. «Виниколор-бел.» -2 сл. Обезжиривание уайт-спиритом 62 1 Через 507 ч. - без изменений, образцы оставлены для продолжения испытаний.

15. Гр. ЭП-0199 -1 сл. Эм. «Виниколор-бел.» -2 сл. Обезжиривание уайт-спиритом 60 1 Через 507 ч. - без изменений, образцы оставлены для продолжения испытаний.

16. Гр. «Уникор» -1 сл. Эм. «Виниколор-алюм.» - 2 сл. Обезжиривание уайт-спиритом 58 1 Через 507 ч. - без изменений, образцы оставлены для продолжения испытаний.

17. Гр. ЭП-0199 -1 ел. Эм.«Виниколор-алюм.» - 2 сл. Обезжиривание уайт-спиритом 62 1 4 Через 507 ч. - мелкие пузырьки, образцы сняты с испытаний.

18. Гр. ГФ-021 -1 ел. Эм. ПФ-167сер. -2 сл. Обработка составом «Нотех» по остаткам старого 132 1 4 Через 138 ч. - появление сыпи, образцы сняты с испытаний.

покрытия и про -коррелировано-му металлу

Выписка из таблицы результатов испытаний стальных образцов в камере соляного тумана.

Система окрашивания Обработка поверхности Толщина покрытия мкм. Адгезия покрытия, балл Внешний вид покрытия после испытаний

до исп. после исп.

Эм. «Виниколор-бел.» - 3 сл. Мех.очистка и обезжиривание уайт-спиритом 63 1 Через 1380 ч. без изменений.

Гр. «Уникор» - 1 сл. Эм.«Виниколор-бел.»-2 сл. Обезжиривание уайт-спиритом 62 1 Через 1380 ч. - без изменений.

Гр. ЭП-0199 - 1 сл. Эм. «Виниколор-бел.» -2 сл. Обезжиривание уайт-спиритом 60 1 Через 1380 ч. - без изменений.

Гр. «Уникор» -1 сл. Эм. «Виниколор-алюм.» - 2 сл. Обезжиривание уайт-спиритом 58 1 Через 1380 ч. - без изменений.

Гр. ЭП-0199 -1 сл. Эм. «Виниколор-алюм.» - 2 сл. Обезжиривание уайт-спиритом 62 1 4 Через 1380 ч. -мелкие пузырьки

Из данных приведенных в таблице следует:

1. Фосфатирующий состав «Нотех» хорошо сочетается со всеми испытывавшимися

покрытиями и не оказывает влияния на их срок службы.

2. Системы покрытий на основе эмалей ХС-436 и ХВ-785 (системы №№ 5, 6, 7, 8, 11) показали хорошие защитные свойства в течение 507 часов испытаний, что соответствует 44 месяцам эксплуатации в натурных условиях.

3. Системы покрытий на основе эмалей «Виниколор» (системы №№ 13, 14, 15, 16, 17) обеспечили

полную сохранность покрытий в течение 1.380 часов испытаний.

Исполнитель: технолог

Окончание приложения Г

Приложение Д - Документ ЦНИИМФ «Правила окрашивания судов» Закрытое акционерное общество

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКИЙ

ИНСТИТУТ МОРСКОГО ФЛОТА

(ЗАО «ЦНИИМФ»)

л

ПРАВИЛА ОКРАШИВАНИЯ СУДОВ

2011 год ДОПОЛНЕНИЕ К РД 31.28.10-97

Санкт-Петербург 2011 год

Дополнение к РД 31.28.10-97 «Комплексные методы защиты судовых конструкций от коррозии»

ПРАВИЛА ОКРАШИВАНИЯ СУДОВ

Разработано: ЗАО «Центральный Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт морского флота (ЗАО «ЦНИИМФ») 191015, г.Санкт-Петербург, ул.Кавалергардская, 6 факс: [phone], e-mail: [e-mail]; www.cniimf.ru Генеральный директор д.т.н. В.И. Пересыпкин Заместитель генерального

директор к.т.н. М.Д. Емельянов

Заведующий отделом конструктивной надежности и защиты судов от коррозии

к.т.н. Г.В. Маркозов

Заведующий сектором защиты судов и портовых сооружений от коррозии

к.т.н Э.В. Соминская

20. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИНГИБИТОРОВ КОРРОЗИИ В КОМПЛЕКСНЫХ МЕТОДАХ ЗАЩИТЫ СУДОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ

20.1. Общие положения.

20.1.1. Применение ингибиторов коррозии в судостроении и судоремонте является инновационной технологией, которая направлена на повышение сохранности качества листового и профильного металлопроката на всех этапах производственного цикла, улучшения качества и надежности окраски судовых конструкций, продления срока службы покрытий.

20.1.2. Ингибиторы коррозии относятся к активным способам подавления коррозии и могут быть эффективной составляющей комплексного метода защиты от коррозии корпусных конструкций.

20.1.3. Процесс электрохимической коррозии состоит из двух реакций анодного окисления металла и катодного восстановления окислительного компонента среды, обычно кислорода.