Оценка риска человеческого фактора в системе "персонал-подъёмные механизмы-производственная среда" на предприятиях машиностроения тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.26.01, кандидат наук Егельская Елена Владимировна

• Егельская Елена Владимировна
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Егельская Елена Владимировна

ОГЛАВЛЕНИЕ:

• Введение

• Основная часть

• Глава 1. Анализ аварийности и травматизма при эксплуатации объектов машиностроения, применяющих подъемные механизмы за период 2001-2013 гг.

7

• Глава 2. Теоретические основы оценки риска человеческого

фактора - в системе «персонал - подъемные механизмы -производственная среда» на машиностроительных предприятиях

• Глава 3. Комбинированный метод экспертной оценки риска человеческого фактора в системе «персонал - подъемные механизмы - производственная среда» на предприятиях машиностроения

• Глава 4. Использование дистанционного обучения для снижения риска человеческого фактора в системе «персонал - подъемные механизмы - производственная среда» на предприятиях машиностроения с учетом типа применяемого подъемного сооружения. 102 Заключение 121 Список литературы

123

Приложения

Приложение 1. Свидетельство о государственной регистрации

программы для ЭВМ «Инфоресурс-Аттестация» 130 Приложение 2. Свидетельство о государственной регистрации

ООО «ДГТУ-Обучающие технологии и консалтинг» 131 Приложение 3. Акты внедрения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Оценка риска человеческого фактора в системе "персонал-подъёмные механизмы-производственная среда" на предприятиях машиностроения»

ВВЕДЕНИЕ.

Актуальность диссертационной работы обусловлена необходимостью постоянного обновления знаний специалистов при эксплуатации подъемных механизмов с целью снижения риска человеческого фактора в системе «персонал - подъемные механизмы - производственная среда» на предприятиях машиностроения за счет внедрения системы дистанционной подготовки специалистов, что способствует совершенствованию содержания, форм и методов обучения, ввиду усложнения производственных процессов, высоких темпов технического прогресса и необходимости повышения профессионализма персонала.

В период стремительного развития предприятий машиностроительной отрасли активны изменения законодательно-правовой базы в области охраны труда и промышленной безопасности. Разрабатываются технические регламенты, выходят в свет новые Федеральные нормы и правила Ростехнадзора. Вопросы безопасности становятся все более актуальными в свете возрастающего числа экологических и техногенных катастроф. Последствия аварий могут быть еще более значимыми и привести не только к гибели людей и материальному ущербу, но и социальному «взрыву» в обществе. Ситуация усугубляется тем, что изношенность большей части подъёмных механизмов достигла к настоящему времени от 45 до 65%, а процесс их обновления по самым оптимистическим прогнозам не превышает 5%. Обеспечив на должном уровне систему управления безопасностью для грузоподъемных механизмов на машиностроительных

предприятиях руководители ограждают себя от аварий, несчастных случаев, конфликтных ситуаций с надзорными органами, техногенных и финансовых рисков, связанных с их эксплуатацией.

Машиностроительные предприятия характеризуются 4-м классом опасности по признаку наличия установленных подъемных механизмов в соответствии с №116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов», в связи с чем, государственный надзор за соблюдением норм и правил при их изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуатации осуществляет Федеральный орган исполнительной власти в области промышленной безопасности в лице Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору и (Ростехнадзор).

Ежегодные отчеты Ростехнадзора информируют об авариях и несчастных случаях, произошедших на объектах ему подконтрольных. Согласно Годового отчета деятельности Ростехнадзора в 2013 году на производственных объектах РФ, в том числе, на предприятиях машиностроения и иных объектах, на которых используются подъемные механизмы (за исключением лифтов, подъемных платформ для инвалидов), эскалаторы в метрополитенах, канатные дороги за 2013 год установлено 30 аварий и 53 несчастных случая со смертельным исходом. Для предприятий машиностроения, ввиду наличия подъемных механизмов, нормативно-правовыми документами в области охраны труда и промышленной безопасности предусмотрено проводить риск-анализ. При оценке риска, связанного с аварией (инцидентом) на предприятиях машиностроения, следует проанализировать различные сценарии, отражающие как наиболее типичные и вероятные, так и неблагоприятные (как правило, маловероятные) события. Базой для оценки риска служит процедура идентификации, основанная на представленной информации о классе опасности производственной среды, о работе подобных технических систем, документирования частоты отказов подъемных механизмов и ошибок персонала, статистических данных о несчастных случаях и пр. Результатом идентификации является четкое описание всех присущих подъемному механизму, установленному на машиностроительном предприятии, опасностей, связанных с возможной реализацией неблагоприятного события.

Целью диссертационной работы является повышение безопасности на предприятиях машиностроения путем оценки риска человеческого фактора в системе «персонал - подъемные механизмы - производственная среда», учитывающая идентифицированные организационные ошибки обслуживающего персонала, тип применяемого подъемного механизма для разработки мероприятий по снижению несчастных случаев путем целенаправленной подготовки и переподготовки персонала с учетом привития навыков к действиям в техногенных ситуациях.

Для достижения поставленной цели решались следующие основные задачи:

- анализ аварийности и травматизма с учетом человеческого фактора при

эксплуатации подъемных механизмов на машиностроительных предприятиях;

- создание алгоритма комплексной оценки риска человеческого фактора в

системе «персонал - подъемные механизмы - производственная среда» на

предприятиях машиностроения;

- разработка комбинированного метода экспертной оценки риска человеческого фактора в системе «персонал - подъемные механизмы - производственная среда» на предприятиях машиностроения;

- осуществление апробации и внедрения созданного дистанционного образования для персонала по снижению риска человеческого фактора - в системе «человек - техническая система - производственная среда» на машиностроительных предприятиях Ростовской области.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Идентифицированы организационные ошибки обслуживающего персонала для машиностроительных предприятий путем обработки статистических данных по аварийности и травматизму с учетом человеческого фактора при эксплуатации подъемных механизмов.

2. Создан алгоритм и математическая модель комплексной оценки риска человеческого фактора в системе «персонал - подъемные механизмы -производственная среда» на предприятиях машиностроения, учитывающий идентифицированные организационные ошибки обслуживающего персонала и тип применяемого подъемного механизма.

3. Разработан комбинированный метод экспертной оценки риска человеческого фактора в системе «персонал - подъемные механизмы - производственная среда» на предприятиях машиностроения, отличительной особенностью которого является учет идентифицированных организационных ошибок обслуживающего персонала и тип применяемого подъемного механизма.

4. Выполнена оценка использования дистанционного образования обслуживающего персонала на снижение риска человеческого фактора в системе «персонал - подъемные механизмы - производственная среда» на предприятиях машиностроения.

Практическая значимость работы:

1. Идентифицированы и систематизированы организационные ошибки обслуживающего персонала, эксплуатирующего подъемные механизмы, путем обработки статистических данных по результатам анализа аварийности и травматизма в период с 2001 по 2013 гг.

2. Создана методика и алгоритм экспертной оценки риска человеческого фактора на предприятиях машиностроения, позволяющая, комплексно оценивать уровень подготовки персонала и принимать соответствующие управленческие решения, на которых эксплуатируются подъемные механизмы.

3. Внедрена система подготовки специалистов, эксплуатирующих подъемные механизмы, в МИП «ДГТУ - Обучающие технологии и консалтинг», позволяющая: осуществлять обучение без отрыва от производства; значительно сократить накладные расходы; подключать к обучению неограниченное число слушателей; ускорить процесс обучения; устанавливать свободный график обучения; простоту освоения принципов работы; доступность изложения учебного материала; овладение навыками компьютерного тестирования; оперативный контроль знания сотрудников.

4. Создано малое инновационное предприятие при ДГТУ ООО «ДГТУ-Обучающие технологии и консалтинг», в котором дистанционное обучение проводится посредством сети Интернет через программу «Инфоресурс-

Аттестация» - нормативно-технические документы, учебные материалы и тестовые задания для электронного обучения и аттестации персонала (Свидетельство о государственной регистрации в Реестре программ ЭВМ №2012619350 от 16.10.2012г.).

ГЛАВА 1. Анализ аварийности и травматизма при эксплуатации объектов машиностроения, применяющих подъемные механизмы за

период 2001-2013 гг.

Машиностроительные предприятия характеризуются 4-м классом опасности по признаку наличия установленных подъемных механизмов в соответствии с №116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» [3], в связи с чем, государственный надзор за соблюдением норм и правил при их изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуатации осуществляет Федеральный орган исполнительной власти в области промышленной безопасности в лице Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору и (Ростехнадзор).

Ежегодные отчеты Ростехнадзора информируют об авариях и несчастных случаях, произошедших на объектах ему подконтрольных. По итогам анализа аварийности на предприятиях машиностроения и иных объектах, на которых используются подъемные механизмы (за исключением лифтов, подъемных платформ для инвалидов), эскалаторы в метрополитенах, канатные дороги, в соответствии с [1] в 2013 году, установлено 30 аварий и 53 несчастных случая со смертельным исходом.

Сравнивая показатели аварийности и смертельного травматизма при эксплуатации подъемных механизмов за период с 2001г. по 2013г. можно сделать вывод, что число смертельно травмированных от года в год снижается: в 2001г. смертельные травмы получили 121 человек, в 2013г. - 53 человека.

При этом число аварий неуклонно снижается, но не имеет четкой динамики на понижение.

Количество зарегистрированных технических устройств за указанный период значительно увеличилось, однако в 2013г. количество подъемных механизмов уменьшилось по сравнению с 2012г. более чем на 4500 ед.

Особо отмечен 2012 год по всем показателям - зарегистрировано самое большое количество подъемных механизмов - 815737 ед., число смертельных случаев составило 85 человек, а количество аварий - 49.

Рис.1.1. Динамика аварийности и смертельного травматизма при эксплуатации подъемных механизмов.

В настоящее время в органах Ростехнадзора официально зарегистрированы 74213 поднадзорных предприятий и организаций, эксплуатирующих более 811 тыс. подъемных механизмов (из них 240 402 грузоподъемных кранов, 24 566 подъемников (вышек), 529 283 лифта, 140 подвесных канатных дорог, 486 буксировочных канатных дорог, 2 фуникулера, 9428 эскалаторов и почти 6900 грузопассажирских строительных подъемников и подъемников для инвалидов).

Рис.1.2 Число поднадзорных технических устройств (всего 811 919 ед.) Наряду с техническими устройствами отечественного производства на территории Российской Федерации эксплуатируется почти 130 тысяч единиц техники импортного производства, это составляет 16% от общего числа зарегистрированных в органах Ростехнадзора подъемных механизмов.

Рис.1.3 . Соотношение количества отечественных и импортных технических

устройств

За период с 2012г. по 2013 г. произошло существенное сокращение технических устройств, находящихся в эксплуатации. Количество подъемных механизмов уменьшилось более чем на 4500 единиц.

Значительное влияние на уровень безопасности оказывает наличие в эксплуатации большого количества подъемных механизмов, отработавших нормативный срок службы. В таблице 1.1. представлены данные Ростехнадзора по состоянию на 01.01.2014г. о находящихся в эксплуатации на территории РФ подъемных механизмах, отработавших нормативный срок службы и среднем износе по каждому виду подъемных механизмов. Можно сделать неудовлетворительные выводы о состоянии грузоподъемных кранов. Более половины эксплуатируемых грузоподъемных кранов отработали нормативный срок службы и средний процент износа составляет 64.2%.

Таблица 1.1.

Анализ состояния подъемных механизмов, эксплуатируемых в различных федеральных округах Российской Федерации с учетом соотношения общего количества технических устройств и среднего процента их износа наглядно представлен графиками на рисунках 1.4-1.7.

Рис.1.4. Число грузоподъемных кранов, отработавших нормативный срок службы (в среднем по России 64,2%)

Рис.1.5. Число подъемников (вышек), отработавших нормативный срок службы (в среднем по России 44,1%)

Рис.1.6. Число лифтов, отработавших нормативный срок службы ( в среднем по России 27,2 %)

Рис.1.7. Число подвесных канатных дорог, отработавших нормативный срок

службы (в среднем по России 30,0%)

Анализ произошедших травмирований и смертельных случаев на предприятиях,

эксплуатирующих подъемные механизмы, показал, что в 2013 году в 20 авариях получили травмы 24 человека, из них были смертельно травмированы 12 человек. Всего произошло 30 аварий. Групповые несчастные случаи зафиксированы в результате трех аварий.

В 2012 году в 32 авариях травмировано 58 человек, 30 человек травмированы смертельно.

На рисунке 1.8 показано соотношение аварий по видам подъемных механизмов, где 90% аварий приходится на объекты, эксплуатирующие грузоподъемные краны, около 7 % аварий произошло при эксплуатации подъемников (вышек), одна авария произошла на пассажирской подвесной канатной дороге.

Рис.1.8. Распределение аварий по видам подъемных механизмов.

Рисунок 1.9. отражает распределение аварий, произошедших за рассматриваемый период, по типам грузоподъемных кранов. Самое большое количество аварий приходится на объекты, эксплуатирующие башенные, автомобильные и гусеничные краны. Количество аварий при эксплуатации башенных кранов составило 44% от общего количества аварий грузоподъемных кранов, при эксплуатации автомобильных кранов произошло 22% аварий, при эксплуатации гусеничных кранов число аварий составляет 15%. На объекты, эксплуатирующие мостовые краны приходится 7% от общего количества аварий, а при эксплуатации козловых и портальных кранов в среднем по 4%.

Рис.1.9. Распределение аварий по типам грузоподъемных кранов Рассмотрим характерные аварии, произошедшие на предприятиях, эксплуатирующих подъемные механизмы.

Автокраном КС-55735-1 производилось опускание бульдозера в камеру шлюза гидротехнических сооружений судоходства. Автокран опрокинулся и вместе с бульдозером упал на дно камеры шлюза. В результате описанной аварии пострадавших не было. Результаты расследования показали, что причинами аварии явилась эксплуатация неисправного крана, приборы безопасности были принудительно отключены, также отмечена неудовлетворительная организация производства работ, в частности были допущены к производству работ грузоподъемными кранами не аттестованные в установленном порядке ответственные специалисты и обслуживающий персонал, строительно-монтажные работы выполнялись без проекта производства работ кранами (ППРк).

Рис.1.10. Опрокидывание крана КС-55735-1

Следует отдельно отметить обязательность регистрации в органах Ростехнадзора подъемных механизмов, если это определено нормативными документами. Эксплуатация незарегистрированных технических устройств, подлежащих регистрации запрещена.

В 2013 году было зафиксировано 4 аварии, произошедшие при эксплуатации подъемных механизмов, подлежащих регистрации в органах Ростехнадзора, но незарегистрированных в них. В результате таких аварий пострадало 6 человек, из

них 3 человека смертельно. По итогам 2013г. коэффициент травматизма (отношение количества людей, пострадавших в результате аварии, к количеству аварий) при авариях незарегистрированной в Ростехнадзоре техники составил 1,5, что значительно превышает коэффициент травматизма при авариях подъемных механизмов, зарегистрированных в Ростехнадзоре в установленном порядке, который составляет 0,8.

Отчет Ростехнадзора за 2013 год приводит сравнительные данные по авариям, произошедшим с незарегистрированными подъемными механизмами:

• в 2012 году зафиксировано 12 аварий, в 6 авариях пострадало 11 человек, 7 человек смертельно;

• в 2011 году произошло 3 аварии, травмировано 12 человек, из них 8 человек смертельно.

Количество травмированных работников, в том числе и со смертельным исходом, на предприятиях, эксплуатирующих подъемные механизмы, в соответствии с данными Ростехнадзора за 2013год составило 53 человека. На рисунке 1.11. представлена динамика смертельного травматизма при эксплуатации подъемных сооружений.

Рис.1.11 . Динамика смертельного травматизма при эксплуатации подъемных

сооружений.

На рисунке 1.12. представлены показатели смертельных случаев на предприятиях, эксплуатирующих различные виды подъемных механизмов, за период с 2007 по 2012 года и отчетливо отражается уровень снижения количества несчастных случаев со смертельным исходом.

Рис.1.12. Распределение несчастных случаев со смертельным исходом по видам

подъемных сооружений

Установлено, что 94% несчастных случаев (50 из 53) произошло при эксплуатации грузоподъемных кранов, 2 % (по 1 несчастному случаю) произошло при эксплуатации лифтов, фасадных подъемников и автомобильных подъемников (вышек). Самый высокий уровень травматизма при эксплуатации автомобильных кранов - он составляет 30% общего числа смертельных случаев на кранах, на башенных и мостовых кранах по 28%, что отображено на рисунках 1.13.-1.14.

Рис.1.13. Распределение несчастных несчастных

случаев со смертельным исходом исходом

по видам подъемных сооружений кранов

Рис.1.14. Распределение

случаев со смертельным

по типам грузоподъемных

Годовой отчет Ростехнадзора за 2013 год также информирует о нескольких случаях, когда информация о инциндентах и тяжелых несчастных случаях, произошедших на предприятиях, поступала из средств массовой информации и не

направлялась своевременно в территориальный орган Ростехнадзора. В качестве примера можно привести информацию, поступившую из средств массовой информации в последних числах 2012г. Произошел тяжелый несчастный случай на буксировочной канатной дороге клуба «Семигорье» г. Смоленска. Как выяснилось позже, сведений о канатной дороге в Ростехнадзоре не было, однако она эксплуатировалась более 30 лет.

Отмечается также сокращение групповых несчастных случаев:

- в 2013 году в групповых случаях травмировано 24 человека, из них 6 человек -смертельно;

- в 2012 году - травмировано 53 человека, смертельно - 24 человека. Групповой несчастный случай произошел во время производства работ по опиловке деревьев с применением автогидроподъемника ВС-22. В результате падения люльки с двумя рабочими на крышу одноэтажного здания один рабочий погиб, второй рабочий получил тяжелые травмы.

Было установлено, что владельцем подъемника являлся индивидуальный предприниматель, а подъемник не был зарегистрирован в органах Ростехнадзора. Причиной аварии послужило также неисправное состояние подъемника, а именно произошел отрыв пластины кронштейна крепления гидроцилиндра в результате разрушения ремонтного сварного шва в присоединении пластины к металлоконструкции нижнего колена стрелы подъемника. Кроме того, подъемник отработал нормативный срок службы, экспертного обследования проведено не было, отсутствовал паспорт и ремонтная документация. Расследованием был отмечен неудовлетворительный уровень производственного контроля и технического обслуживания, рабочие, привлекаемые к работам на подъемнике не имели соответствующей квалификации.

Рис.1.15.Падение люльки автогидроподъемника ВС-22 на крышу

одноэтажного здания.

Неудовлетворительный надзор за безопасной эксплуатацией подъемных механизмов на предприятиях является одной из причин аварий и несчастных случаев. Одним из примеров явилась авария, произошедшая при эксплуатации козлового крана КК-20-32. Работа заключалась в разгрузке труб из полувагона. Падение крана произошло во время подъема пакета труб массой 0,53 т. Как выяснилось при расследовании, причина аварии - недопустимый перекос крана. Было установлено, что техническое состояние крана неудовлетворительное. Перекос крана произошел в виду отсутствия одного пальца крепления жесткой правой опоры и резкого сопротивления движению ходовых тележек крана о рельсы. При выполнении очередных плановых работ по техническому обслуживанию крана в проушину крепления жесткой правой опоры к мосту не была вставлена ось, а ось левой жесткой опоры не была закреплена стопорным кольцом, некоторые соединения раскосов шарнирных жестких опор были выполнены на болтах, установленных с перекосом и не закрепленных должным образом, отверстия под болты были вырезаны автогеном, имели эллипсность и неровные острые кромки. Кроме того отмечено нарушение требований завода-изготовителя, а именно на кране не был установлен балласт массой 1,6 т. Также были выявлены серьезные нарушения требований к подкрановому пути, а именно

ширина колеи имела максимальное отклонение +90 мм вместо +8 мм; максимальное отклонение одной головки рельса относительно другой в одном поперечном сечении составляла 60 мм вместо 10 мм (по паспорту крана). Другой пример: Один человек погиб, два человека получили травмы

различной степени тяжести на площадке объекта строительства жилого дома. При эксплуатации башенного крана РОТАШ-МЭТ-178 машинистом была выявлена неисправность крана. Не поставив в известность инженерно-технического работника, ответственного за исправное состояние кран и не сделав соответствующей записи в вахтенном журнале, машинист самостоятельно приступил к устранению выявленной неисправности. При выполнении этих работ была допущена разгерметизация гидрооборудования и утечка гидравлического масла из гидросистемы. Произошло это в результате рассоединения резьбового соединения рукава высокого давления (РВД) и соединительного устройства (штуцера).

Секция, на которой находился машинист не была зафиксирована монтажными пальцами, удерживалась только гидроцилиндром. При разгерметизации гидросистемы произошло движение монтажной секции вниз с высоты 17-го этажа по направляющим роликам. На уровне 12-го этажа произошел удар падающей монтажной секции об анкерные крепления крана к зданию, из-за чего машинист крана, не пристегнутый монтажным поясом к конструкциям крана, упал на землю и получил смертельную травму, а поднимавшиеся в это же время по лестнице крана двое рабочих не удержались на лестнице и упали вниз с высоты 4-х метров от основания крана, при этом получили травмы различной тяжести. Установлено, что причинами аварии и группового несчастного случая стало:

• Вмешательство машиниста крана в систему гидрооборудования крана;

• Нарушение машинистом крана производственной инструкции;

• Неудовлетворительный уровень надзора за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов и производственного контроля.

Групповой несчастный случай произошел на площадке строительства. Автокраном ЫеЪИегг ЬТМ 1160-5/1 производилось перемещение трубы длиной 11 м. В процессе этой работы произошел срыв трубы, при этом была задета одна из балок возводимой металлоконструкции, которая упала на переходной мостик (рис. 1.16), находящийся на высоте 21 м, где находились двое монтажников. В результате падения один человек погиб, второй был тяжело травмирован. В результате расследования были выявлены нарушения технологического процесса, а именно трубы перемещались без применения роликовых опор и электрических лебедок, как указано в ППР, были нарушены схемы строповки крупногабаритных и длинномерных грузов, работ по монтажу трубопровода производились на участке, где были не окончены работы по закреплению основных балок. Отдельно отмечена неудовлетворительная организация производства работ - на месте производства работ повышенной опасности, на которые не разработаны схемы строповки, отсутствовал лицо, ответственное за безопасное производство работ кранами; к выполнению работ по строповке грузов были допущены не обученные и не аттестованные работники, выявлены нарушения должностных и производственных инструкций. Кроме того, работы по монтажу трубопровода осуществлялись с использованием дополнения к ППР, не прошедшего экспертизу промышленной безопасности.

Рис.1.16. Виды металлоконструкций строительства, на площадке которого

произошел групповой несчастный случай

Установлено, что почти 90% несчастных случаев со смертельным исходом произошло по организационным причинам - из-за неэффективности осуществления производственного контроля и неправильной организации производства работ.

К основной технической причине смертельного травматизма на подъемных сооружениях надо отнести неудовлетворительное состояние технических устройств, приборов и устройств безопасности.

Данные статистики показывают, в основном гибнут работники, непосредственно не связанные с работой грузоподъемных кранов - ремонтный персонал, бетонщики, плотники, каменщики, сварщики и т.п. На рисунке 1.17. представлены категории работников, погибших при эксплуатации грузоподъемных кранов.

Рис.1.17. Категории работников, погибших при эксплуатации грузоподъемных

кранов.

Отдельно надо отметить факт допуска к работе на предприятиях, где эксплуатируются подъемные механизмы, персонала, находящегося в состоянии алкогольного опьянения. Анализ причин травматизма показал, что 4% от общего числа погибших находились в состоянии алкогольного опьянения. Сравнивая показатели по аналогичным случаям за период 2010-2013 годы можно отметить тенденцию к снижению: в 2010г. -17%, в 2011г. - 13%, в 2012г. - 7%, в 2013г. -4%.

На площадке строительства при подъеме башенным краном РТ7-80 двух пачек арматуры общим весом более 9 т произошло падение крана. В результате крановщик был тяжело травмирован (рис. 1.18).

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Егельская Елена Владимировна, 2015 год

Литература

• Анализ риска и его нормативное обеспечение/ В.Ю. Мартынюк, М.В. Лисанов , Е.В. Кловач и др. //Безопасность труда в промышленности. -1995,-№ 11. - С.55-62.

• Аронов, И.З. Современные проблемы безопасности технических систем и анализ риска/ И.З. Аронов // Стандарты и качество,- 1998,- № 3. - С.45-51.

• Абрамович, И.И. Грузоподъемные краны промышленных предприятий: справочник / И.И.Абрамович, В.Н.Березин, А.Г.Яуре. - М.: Машиностроение, 1989,- 360с.

• Болотин, В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций / В.В. Болотин - М. Машиностроение, 1984. - 312 с.

• Безопасность России. Экономическая безопасность. - М.: МГФ «Знание», 1998. -383с.

• Вихров, А.И. Безопасность риск и устойчивость сложных систем/ А.И. Вихров , В.Г. Семенов // Проблема безопасности при чрезвычайных ситуациях,-М.: ВИНИТИ, 1999. - Вып. 3,- С.21-29.

• ГОСТ Р 51901.1-2002*. Анализ риска технологических систем. МЕНЕДЖМЕНТ РИСКА,- Введ. 2003-09-01// Техэксперт,- Проф. справ, сист.- Режим доступа: http://www.docs.cntd.ru/document/gost-г-51901-1-2002/ .-(21.02.2015).

• ГОСТ Р 51901.14-2005. Метод структурной схемы надежности. Менеджмент риска,- Введ. 2005-09-01. //ГОСТ Эксперт,- Режим доступа: http://www.gostexpert.ru/gost/gost-51901/14-2005. - (12.02.2015).

• Ганыпин, В.Н. Геодезические работы при строительстве и эксплуатации подкрановых путей/ В.Н. Ганыпин, И.М. Репалов - М.: Недра, 1980,- 120с.

• Гнеденко, Б.В. Курс теории вероятностей/ Б.В. Гнеденко- М.: Наука, 1988.-451 с.

• Дистанционная подготовка руководителей и специалистов в области промышленной безопасности подъемных сооружений/ A.A. Короткий, А.Н. Иванченко, Б.Ф. Иванов и др. // - ТехНАДЗОР. - 2014.-№3(88).- С.16-17.

Дюге, Д. Теоретическая и прикладная статистика/ Дюге Д. - М.: Наука, 1972. - 383с.

Злобин, Б.Б. Проблемы управления риском техногенных катастроф/ Б.Б. Злобин // Проблемы региональной экологии.- 1998.- № 1. - С.81-87. Измалков, В.И. Техногенная и экологическая безопасность и управление риском/ В.И. Измалков , А.В. Измалков .- СПб.: НИЦЭБ РАН, 1998.- 482 с.

Краны грузоподъемные. Монтаж. Технические требования: ОСТ 34-13-915-85.- М.:НИИНФОРМТЯЖМАШ, 1985.- 20 с. Количественная оценка безопасности системы "кран-подкрановый путь"/ А.А. Короткий, Д.Н. Симонов, В.С. Котельников и др. //Безопасность труда в промышленности. - 1996.- №10. -С.27-31.

Котельников, В. С. Системный подход к подготовке специалистов по подъёмным сооружениям: учеб. пособие / В.С. Котельников, Л.В. Стоцкая ; ЮРГТУ. - Новочеркасск, 2005. - 60 с.

Короткий, А. А. Влияние высокотемпературных воздействий на риск эксплуатации подъемных канатов / А.А. Короткий, М.Н. Хальфин // Вестник ДГТУ. - 2013. - № 1-2(70-71).- С. 112 - 117.

Котик, М.А. Психология и безопасность/ М.А. Котик - Таллинн: Валчус, 1981.- 408 с.

Кочаев, В.П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность: справочник/ В.П. Кочаев, Н.А. Махутов, А.П. Гусенков -М.: Машиностроение, 1985.- 224с.

Кочаев, В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени/ В.П. Кочаев - М.: Машиностроение, 1977.- 232с. Кузьмин, И.И. Безопасность и риск. Эколого-экономические аспекты / И.И. Кузьмин , Н.А. Махутов , С.В. Хетагуров . -СПб.: СПГУЭФ, 1997. - 164с. Капур, К. Надежность и проектирование систем / К. Капур , Л. Ламберсон; пер. с англ. - М.: Мир, 1980. - 604с.

Короткий , А.А. Методологические основы оценки, прогнозирования и управления промышленной безопасностью подъемных сооружений: дис....д-ра техн. наук/ А.А. Короткий ; НГТУ .- Новочеркасск, 1997. -234с.

Котельников, В . С. Методы диагностики и риск-анализа металлоконструкций грузоподъемных машин в управлении их безопаснсотью: дис. ... д-ра техн. наук/ В.С. Котельников; НГТУ.-Новочеркасск, 2006. - 374с.

Методические указания по обследованию кранов-перегружателей. - М.: ВНИИПТМАШ, 1990.- 59с.

Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов. РД 03-418-01[утверждено Постановлением Госгортехнадзора России от 10.07.2001 № 30]//Консультант.- Электрон. дан.-Режим доступа: http://www.base.consultant.ru/cons/cgi/online.cgi? base=LAW&n=33271&reg=doc .- ( 01.02.2015).

Методические рекомендации по оценке ущерба от аварий на опасных производственных объектах. РД 03-496-02[утверждено Постановлением Госгортехнадзора России от 29.10.2002 №63] //Консультант.- Электрон. дан .- Режим доступа: http://www.base.consultant.ru/cons/cgi/online.cgi?

base=EXP&n=311830&reg=doc .- (01.02.2015).

Методические указания по проведению анализа риска опасных промышленных объектов/ Ю.А. Дадонов , А.С. Решетов, В.И. Ефименко и др. // Безопасность труда в промышленности.- 1997.- № 2. - С.46-56. КАБО/Б Кг 6-95Е Рг ЕК 1050 (КАБО/ОА 0 Кг 27-96Е). Европейский стандарт. Безопасность машинного оборудования - Принципы оценки риска. - Брюссель, 1996. - 22с.

Нормативно-технические документы, учебные материалы и тестовые задания для электронного обучения и аттестации персонала, свидетельство о государственной регистрации («Инфоресурс-Аттестация»)/ А.А. Короткий, А.Н. Иванченко, Н.Н. Задорожный, Е.В. Егельская // Свидетельство о государственной регистрации в Реестре программ ЭВМ № 2012619350 . - № 2012617267; заявл. 28.08. 2012г.; зарег. 16.10.2012г. Онищенко, В.Я. Управление технологическим риском/ В.Я. Онищенко // Безопасность труда в промышленности. - 1996.- № 12.- С.29-31. Оценка безопасной эксплуатации системы кран-рельсовый путь -параметрами риска / А.А. Короткий, Д.Н. Симонов, В.С. Котельников и др.//Безопасность труда в промышленности.- 1997.- №3.- С.25-27. Оценка и управление риском пассажирских канатных дорог / А.А. Короткий, В.Б. Маслов, А.В. Кинжибалов и др. // Изв. вузов .Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. — 2008.- № 1.- С. 88-95.

Повышение безопасности канатных дорог на основе оценки риска при эвакуации и спасении пассажиров / А.А. Короткий, В.Б. Маслов, К.М. Иванов и др. // Безопасность труда в промышленности.-2008.- №2. - С.51-58. Повышение безопасности пассажирских канатных дорог на основе оценки риска несчастного случая при эвакуации людей/ А.А. Короткий, В.Б. Маслов, А.В. Кинжибалов и др. // Безопасность труда в промышленности. — 2008.- № 6.- С. 30-34.

Профессиональная подготовка и переподготовка рабочих кадров для обслуживания опасных производственных объектов / А.Ф. Гонтаренко, Е.В. Кловач, О.Г. Садокова // Безопасность труда в промышленности. - 2005. -№10. - С. 18-21.

Пособие по контролю состояния металлических конструкций зданий и сооружений в агрессивных средах, проведению обследований и проектированию восстановления защиты конструкций от коррозий к СНиП 2.03.11-85. - М.: Госстрой, 1989.- 48с.

Руководство по оценке профессионального риска для здоровья работников. Организационно-методические основы, принципы и критерии оценки. Руководство Р 2.2.1766-03. Введ. 1.11.2003. // Консультант. - Электрон. дан. -Режим доступа: http://www.base.consultant.ru/cons/cgi/online.cgi? base=LAW&n=130907&reg=doc .- (10.08.2014).

Рекомендации по оценке состояния и усилению строительных конструкций промышленных зданий и сооружений - М.: Стройиздат, 1989.- 104с.

Руководство по проведению натурных обследований промышленных зданий и сооружений.- М. : Госстрой, 1975.- 102с.

Сборник нормативных и справочных документов по безопасной эксплуатации ГПМ/ НПО ОБТ.- М., 1995.- Т.1.-464 с.; Т-2. -378 с.

• Северцев, Н.А. Оценка безопасности технических изделий/ Н.А. Северцев , А.И. Дивеев // Проблемы машиностроения и надежности машин.- 1998.-№ 1. - С.95-99.

• Такала Юкка. Направления совершенствования глобальной культуры охраны труда / Такала Юкка, Грехэм Ян // Международная организация труда. Охрана труда в цифрах и фактах.- М., 2003.-C.32.

• Торрингтон, Д. Управление человеческими ресурсами /Д. Торрингтон , Л.Холл, С.Тейлор; пер. с англ.- 5-е изд.- М.: Дело и сервис, 2004.- 752 с.

• Управление риском в социально-экономических системах: концепция и методы ее реализации. Ч.1. // Проблема безопасности при чрезвычайных ситуациях. - 1995. - Вып. 11. - С.3-35.

• Хенли, Э.Дж. Надежность технических систем и оценка риска/ Э.Дж. Хенли , Х. Кумамото. - М.: Машиностроение, 1984. - 528с.

• Экспертиза промышленной безопасности и оценка риска для обоснования безопасности грузоподъемных машин, отработавших нормативный срок службы / А.А. Короткий, В.С. Котельников, В.Б. Маслов и др. // Безопасность труда в промышленности.-2013.- №2.- С.68-74.

Приложение 1.

Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ

«Инфоресурс-Аттестация»

Приложение 2.

Свидетельство о государственной регистрации ООО «ДГТУ-Обучающие

технологии и консалтинг»

Приложение 3.

Акты выполненных работ по договорам