Оценка фактического состояния, остаточного ресурса и эффективности модернизации лопаток направляющего аппарата гидротурбины тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 01.02.06, кандидат наук Руденко, Александр Леонидович

• Руденко, Александр Леонидович
• кандидат наук
• 2015

Оглавление диссертации кандидат наук Руденко, Александр Леонидович

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. РАЗВИТИЕ ПОВРЕЖДЕННОСТИ ПРИ СИЛОВОМ НАГРУЖЕНИ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ, МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ДЕФЕКТНОСТИ МАТЕРИАЛА КОНСТРУКЦИЙ

1.1. Развитие поврежденности металлических сплавов при статическом и циклическом нагружении

1.1.1. Разрушение при статическом нагружении

1.1.2. Циклическое нагружение

1.2. Развитие усталостных трещин, дефекты сварных соединений

1.2.1. Классификация дефектов сварных соединений

1.3. Методы контроля состояния материала силовых элементах конструкций

1.3.1. Акустические методы контроля состояния материалов конструкций

1.3.2. Контроль коррозионного износа с применением ультразвуковых дефектоскопов

1.3.3.Магнитопорошковый контроль

1.3.4. Цветная дефектоскопия

1.3.5. Вихретоковый метод контроля

1.3.6. Использование переносных оптических комплексов для контроля

структурного состояния, дефектности материала конструкций

Выводы по первой главе

Глава 2. МЕТОД КОМПЛЕКСНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ ФАКТИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЛОПАТОК (ОБЪЕКТ, ПРИБОРЫ, МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ)

2.1. Объекты исследования

2.2. Оценка фактического состояния лопаток

2.2.1. Локализация зон с высокой вероятностью развития дефектов

2.2.2. Визуальный и измерительный контроль

2.2.3. Контроль структурного состояния, химического состава, механических свойств материала лопаток

2.2.4. Магнитопорошковый и акустический контроль дефектности

Выводы по второй главе

Глава 3. РЕЗУЛЬТАТЫ КОМПЛЕКСНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ ФАКТИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ЛОПАТОК НАПРАВЛЯЮЩЕГО АППАРАТА ГИДРОТУРБИНЫ ПОСЛЕ ИХ ДЛИТЕЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

3.1. Исследование химического состава, структурного состояния, механических свойств материала лопаток НА

3.1.1. Результаты химического и металлографического анализа

3.1.2. Результаты механических испытаний

3.2. Результаты исследования дефектности и развития дефектов в лопатках

НА гидротурбин

3.2.1. Результаты осмотра поверхности излома трещины

3.3. Результаты исследования сварных соединений акустическим методом

3.4. Результаты ультразвуковой толщинометрии

Выводы по третьей главе

Глава 4. РАСЧЕТ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ЛОПАТОК НАПРАВЛЯЮЩЕГО АППАРАТА ГИДРОТУРБИН С УЧЕТОМ РАЗВИТИЯ

УСТАЛОСТНЫХ ТРЕЩИН В УСЛОВИЯХ КОРРОЗИОННОЙ СРЕДЫ

Выводы по четвертой главе

Глава 5. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО МОДЕРНИЗАЦИИ И ПРОДЛЕНИЮ РЕСУРСА ЛОПАТОК НАПРАВЛЯЮЩЕГО АППАРАТА

ГИДРОТУРБИН

Выводы по пятой главе

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ К РАБОТЕ

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Оценка фактического состояния, остаточного ресурса и эффективности модернизации лопаток направляющего аппарата гидротурбины»

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время в Российской федерации большая часть оборудования ГЭС, замена которого трудоемка и влияет на конструктивное исполнение гидросооружения, отработала значительный срок - от 40 до 60 лет и требует оперативного вмешательства в продление его срока эксплуатации. Важную роль в обеспечении безопасности и надежности играет оценка фактического состояния элементов конструкций физическими методами исследования без разрушения конструкции, а также выработка мероприятий для повышения прочности и долговечности изделий машиностроения при их восстановлении после длительной эксплуатации.

Имеющаяся нормативная база ГОСТов и других регламентирующих документов для обеспечения контроля прочности и дефектности элементов конструкций гидротехнических сооружений, созданная десятки лет назад, морально устарела. Например, такие важные элементы конструкции гидросилового оборудования, установленного на ГЭС, как лопатки направляющего аппарата (НА) гидротурбины, от которых во многом зависит безопасность, и работоспособность оборудования и станций в целом, по существующей методике при проведении цикловых ремонтов подвергаются визуальному осмотру и магнитопорошковой дефектоскопии. При контроле объекта не производится оценка состояния материала, влияния поврежденности на ресурс конструкции с учетом выявленных дефектов. Магнитопорошковый контроль осуществляется в плоскостях пера лопатки, и не предусматривает контроль в местах концентрации напряжений, подверженных статическим и динамическим нагрузкам, которые могут приводить к появлению новых и развитию уже имеющихся дефектов, образовавшихся при изготовлении лопатки, например дефектов сварки. Коррозионная поврежденность и ее влияние на развитие дефектов в процессе эксплуатации лопаток направляющего аппарата также не учитывается при прогнозировании ресурса изделия.

В 2010 году при углубленном магнитопорошковом контроле лопаток направляющего аппарата Нижнекамской ГЭС, отработавших более 32 лет, было обнаружено значительное количество дефектов в сварных швах, часть из которых развивалась в процессе эксплуатации. Оценкой «неудовлетворительно» лаборатория неразрушающего контроля квалифицировала 23 лопатки из 28. Появились глубокие трещины в зоне галтельных переходов от нижних и верхних цапф на пере, сквозные трещины на пере двух лопаток, наблюдалась коррозионная поврежденность и кавитационный износ. Очевидно, что контроль состояния лопаток, находящихся длительное время в эксплуатации, не может ограничиться контролем поверхностных дефектов, например, с помощью магнитопорошковой или цветной дефектоскопии. Для обеспечения эффективного восстановления лопаток до проектных параметров и их безопасной работы необходимо проводить контроль дефектов в объеме материала, а также осуществлять контроль структурного состояния и характеристик прочности. Необходимо произвести оценку напряженного состояния и скорости развития существующих дефектов в поле напряжений при усталостном разрушении с учетом коррозионной поврежденности, провести оценку распределения дефектов по размерам, ориентации, выработать мероприятия по удалению наиболее дефектных участков и снижению напряжений в местах их концентрации.

При выполнении диссертационной работы проводились исследования в следующих областях: конструкционная прочность, методы и техника экспериментального исследования дефектности, расчет напряженного состояния и развития трещин в поле напряжений.

Диссертационная работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном учреждении науки Институте проблем машиностроения Российской академии наук.

Результаты исследований, полученные при выполнении диссертационной работы, опубликованы в 8 статьях, в том числе в 4 статьях

в журналах, входящих в перечень ВАК, вошли в Руководящий документе по восстановлению лопаток направляющего аппарата ГЭС после длительной эксплуатации. Основные положения диссертационной работы докладывались на Всероссийских конференциях в Московском государственном техническом институте имени Н.Э. Баумана «Инженерно-технические проблемы новой техники» 2010; 2012 гг.

Автор выражает искреннюю благодарность научному руководителю д.т.н. Мишакину Василию Васильевичу за помощь в выполнении диссертационной работы.

Глава 1. РАЗВИТИЕ ПОВРЕЖДЕННОСТИ ПРИ СИЛОВОМ ИАГРУЖЕИИ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ, МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ДЕФЕКТНОСТИ МАТЕРИАЛА КОНСТРУКЦИЙ

1.1. Развитие поврежденности металлических сплавов при статическом

и циклическом нагружении.

Механическое разрушение может быть определено как любое изменение размера, формы или свойств материала конструкции, машины или отдельной детали, в результате, которого она утрачивает способность удовлетворительно выполнять свои функции [1]. Вид разрушения определяется как физический процесс или несколько взаимосвязанных с собою процессов, приводящих к разрушению.

Отдельные силовые элементы конструкции ГЭС подвергаются статическому, циклическому и случайному нагружению. Разрушение конструкций может происходить как из-за развития дефектов, полученных в процессе изготовления конструкций, так и в результате накопления дефектов на микроуровне с последующим образованием макротрещины. Необходимо также принимать во внимание, что многие элементы конструкции ГЭС работают в условиях воздействия коррозионной среды, которая приводит к их ускоренному разрушению [2-5].

Способность материала сопротивляться развитию дефектов связана со структурным состоянием материалов конструкций, которое во многих случаях определяет прочностные свойства [6].

Оценка состояния материала элементов конструкции, находящихся длительное время в эксплуатации, не должна быть ограничена определением дефектности, необходимо быть уверенным в соответствии используемых марок стали, их прочностных свойств нормативным документам.

Особое внимание необходимо обратить на усталостное разрушение, которое является наиболее трудно идентифицируемым и наиболее распространенным [1, 7, 8] видом разрушения объектов машиностроения.

Стадийность разрушения материала силовых элементов конструкций, в том числе силовых элементов конструкций ГЭС, определяется скоростью накопления микроповреждений, образованием и развитием микропор, микротрещин, ростом трещин до критического значения и окончательным разрушением материала.

Важную роль в оценке поврежденности играют физические методы исследования, в том числе методы неразрушающего контроля. Эти методы могут использоваться как на этапе накопления микроповреждений до образования макротрещины [9, 10], так и на более поздних стадиях [11, 12]. В большинстве случаев методы неразрушающего контроля традиционно ориентированы на обнаружение макродефектов.

Вследствие разных причин в материале конструкций всегда есть риски, забоины, царапины, расслоения, включения и иные дефекты, способствующие образованию трещин. Особенно большой спектр дефектов может образовываться в материале сварных соединений: поры, неметаллические включения, непровары и другие дефекты. Дефекты могут быть допустимыми и недопустимыми, часть из них может развиваться в процессе эксплуатации.

Разрушение начинается, как правило, в местах значительной концентрации напряжений. Трещиноподобные дефекты могут являться инициаторами образования и развития трещин.

Рассмотрим процесс разрушения при статическом и усталостном разрушении, как на стадии накопления микроповреждений, так и на стадии роста макротрещины.

1.1.1. Разрушение при статическом нагружении

Большую роль в процессе разрушении при статическом нагружении играет упругопластическая, пластическая деформация. В настоящее время существует множество работ, посвященных стадийности процесса разрушения при пластическом деформировании [13-16].

Принято делить весь процесс разрушения на два основных периода: период зарождения и период распространения трещин [16-18]. При статическом растяжении пластическую деформацию и повреждения, накопленные до начала образования шейки, определяют как период зарождения трещин, а шейкообразование с последующим разрушением - как период распространения трещин (заштрихованная область на рисунке 1.1).

Рисунок 1.1. Диаграмма напряжение-деформация при статическом растяжении [13]: опц - предел пропорциональности, оуп- предел упругости, авн - нижний предел текучести, овт- верхний предел текучести, е°ки аск-деформация и напряжение соответствующие окончанию периода зарождения трещины, ов- временное сопротивление разрушению.

Период зарождения трещин при статическом растяжении поликристаллических металлических сплавов можно разделить на три стадии [13]. Первая стадия - стадия микротекучести. На этой стадии протекает некоторая микропластическая деформация, причем наиболее интенсивно она проявляется в приповерхностных слоях металла глубиной порядка размера зерна и преимущественно в области границ зерен [19-21]. Вторая стадия -стадия текучести, на которой наблюдается негомогенная пластическая деформация в виде прохождения по всей рабочей длине образца фронта Людерса-Чернова. Плотность дислокаций после прохождения этого фронта возрастает. Уже на этой стадии пластического течения в локальных областях металла (в основном в области границ зерен) могут зарождаться субмикротрещины (длиной порядка 100 нм, шириной 1-10 нм, радиус острия - 0,1 нм) [13]. Стадия текучести не наблюдается у металлических материалов, у которых на диаграмме статического растяжения отсутствует

деформация Людерса-Чернова. В этом случае стадия микротекучести сразу переходит в стадию деформационного упрочнения.

Третья стадия - стадия деформационного упрочнения. На этой стадии в пластичных металлах и сплавах наблюдается появление субмикротрещин размером порядка 1-5 мкм. Внутри металла также образуется дефектная структура в областях с критической плотностью дислокаций. На этой стадии также могут протекать процессы динамического деформационного старения и фазовые превращения. Завершается эта стадия у пластичных металлов и сплавов достижением максимальной нагрузки и началом шейкообразования.

К работам в исследовании эволюции дефектных структур материала на стадии развитой пластической деформации можно отнести работы В. И. Трефилова, С. А. Фристова и др. [22].

Общим для всех механизмов образования микротрещин является то, что зарождению трещин всегда предшествует пластическая деформация.

Большинство исследователей различают две стадии разрушения: докритическую и закритическую. На первой, наиболее продолжительной, протекает пластическая деформация, ведущая к зарождению и медленному вязкому подрастанию микротрещины. На второй стадии происходит лавинообразное разрушение, в большинстве случаев представляющее собой быстрый рост макротрещины, предельная скорость распространения которой по отношению к скорости звука для сталей составляет 0,2- 0,9 [6].

Напряженное состояние в вершине трещины и рост трещин анализируются методами механики разрушения. Основной переменной является параметр, называемой коэффициентом интенсивности напряжений К [23]. Коэффициент интенсивности зависит от величины приложенных напряжений а и величины трещины 21:

К = УалЛ, (1.1)

где У- зависит от вида нагружения и расположения трещины в материале.

Для описания поведения трещины при статическом нагружении используется критический коэффициент интенсивности напряжений или

вязкости разрушения, который соответствует наибольшему размеру трещины, способной устойчиво существовать в напряженной конструкции не развиваясь, что имеет большое практическое значение [1]. Критический коэффициент интенсивности напряжений характеризует работоспособность металла при наличии трещин.

В зависимости от прилагаемой к трещине нагрузки разделяют следующие коэффициенты:

К\ — коэффициент интенсивности напряжения для условий нагрузки, при которых края трещины смещаются в направлении нормали к плоскости трещины (также известна как открывающая (I) мода деформации);

К\с — критический коэффициент интенсивности напряжений I моды деформаций;

Кц — коэффициент интенсивности напряжения для условий нагрузки, при которых края трещины смещаются в плоскости трещины нормально относительно фронта распространения трещины (также известна как поперечно-сдвиговая (II) мода деформации);

^нс — критический коэффициент интенсивности напряжений II моды деформаций;

Кт — коэффициент интенсивности напряжения для условий нагрузки, при котором края трещины смещаются в плоскости трещины параллельно относительно фронта распространения трещины (также известна как продольно-сдвиговая (III) мода деформации);

Кщс — критический коэффициент интенсивности напряжений III моды деформаций.

При достижении величины К критического значения происходит разрушение материала.

1.1.2. Циклическое нагружение

Усталостное разрушение металлов - это разрушение вследствие воздействия циклически изменяющихся напряжений, более низких, чем

предел прочности. Изменение состояния материала при усталостном процессе отражается на его механических свойствах, макроструктуре, микроструктуре и субструктуре. Усталостная прочность металлов значительно резче, чем многие другие механические свойства, реагирует на изменение некоторых условий испытания или эксплуатации [13, 24]. К этим условиям можно отнести: Внешние факторы:

A) температура;

Б) скорость (частота) приложения нагрузки;

B) характер напряженного состояния;

Г) свойства окружающей среды.

Характеристики самих объектов испытания:

A) размеры объекта;

Б) форма объекта;

B) состояние поверхности (наличие концентраторов напряжений).

При прочих равных условиях усталостная прочность определяется химическим составом и внутренней структурой металла.

Обычно при испытаниях на усталость определяют зависимость амплитуды напряжений от числа циклов до разрушения при определенном значении напряжения цикла. Графически эта зависимость изображается известной кривой Велера [1, 25-27] (кривая усталости).

Уровень циклической прочности в общем случае тем больше, чем выше теоретический предел прочности данного материала. Поэтому проблема повышения циклической прочности является частью более общей проблемы повышения характеристики статической прочности и вязкости разрушения данного материала в реальных условиях эксплуатации.

На определённой стадии возникают необратимые явления снижения сопротивления материала разрушению, характеризуемые как усталостное повреждение.

Накопление циклического повреждения отражает деформирование металла как макро- и микронеоднородной среды. Этот процесс в поле однородного напряжённого состояния (например, простого растяжения-сжатия) описывается механической моделью, звенья которой воспроизводят неоднородную напряжённость структурных составляющих металла; неоднородность характеризуется вероятностными распределениями величин микродеформаций и микронапряжений (включая остаточные). Циклическое нагружение таких неоднородных структур порождает в наиболее напряжённых структурных звеньях необратимые деформации (упругопластические, вязкоупругие), накапливающиеся с нарастанием числа циклов и длительности пребывания под циклической нагрузкой.

Важные результаты получены при изучении так называемой малоцикловой усталости, связанной с работой материала в области значительных пластических деформаций, когда субмикротрещины возникают уже при первых циклах нагружения. Следует отметить, что и в случае усталости при малых амплитудах нагружения субмикроскопические трещины усталости возникают на ранней стадии, составляющей всего 3-10% от общего времени до разрушения.

Их увеличение до критических значений, свойственных материалу и среде, в которой он находится, приводит к зарождению макротрещины как предельному состоянию на первой стадии усталостного разрушения.

Кривая Велера.

Как говорилось ранее, при испытаниях на усталость определяют зависимость амплитуды напряжений от числа циклов до разрушения при определенном значении напряжения цикла. Графически эта зависимость изображается известной кривой Велера (кривая усталости).

Из этой кривой следует, что число циклов до разрушения будет тем больше, чем ниже амплитуда напряжения. У железных сплавов при переменных напряжениях ниже некоторой величины разрушение вообще не

наступает, так что кривая Велера асимптотически приближается к линии, параллельной оси абсцисс. Построенная в координатах а^М) кривая усталости (кривая Велера) для железных сплавов имеет вид двух пересекающихся прямых, одна из которых располагается горизонтально (рис. 1.2, кривая 1). В соответствии с этим под пределом выносливости железных сплавов понимают наибольшее значение амплитуды напряжения, при котором не происходит разрушения при сколь угодно большом числе циклов нагружения. Для обозначения предела усталости к символу а (или т) прибавляют индекс, характеризующий коэффициент асимметрии цикла сгд . При симметричном цикле предел усталости обозначается через сг_у, при пульсирующем - через а0. Точка перегиба на кривой усталости в логарифмической или полулогарифмической системе координат соответствует числу циклов, которое для сталей обычно лежит в пределах от 5-106 до 10-106. Во многих случаях представляет интерес значение амплитуды напряжения, которое материал или деталь могут выдержать в течение определенного числа эксплуатационных часов, т. е. в течение определенного числа циклов. Такие напряжения называют ограниченным пределом выносливости, понимая под выносливостью способность сопротивляться действию повторных и знакопеременных нагрузок.

Нежелезные сплавы - алюминиевые, магниевые, титановые хромоникелевые - не имеют подлинного предела выносливости. Для них правая ветвь на кривой усталости, представленная на рисунке 1.2, кривая 2 в полулогарифмических координатах имеет лишь меньший наклон, чем левая (материалы менее стабильных структур, для более высоких температур и активных сред;). Для таких сплавов всегда следует говорить об ограниченных пределах выносливости, указывая базу (число циклов до разрушения), на которой они определены.

Рисунок 1.2. Два типа поведения материала при циклическом нагружении.

1 - сплавы на основе железо - титан. 2 - сплавы цветных металлов.

Кинетика изменения состояния металла при усталостном нагружении.

Металлографические и рентгеновские исследования показывают, что изменения, вызываемые в структуре металла усталостными нагрузками, накапливаются постепенно и в известной мере условно их можно разделить на несколько стадий [13, 28], связанных с образованием полос скольжения, субмикроскопических трещин, развитием микротрещин до макротрещин критического размера

Фундаментальной особенностью поведения металлических материалов, подвергающихся разрушению, является наличие перед разрушением микро-или макродеформаций. В зависимости от структурного состояния, вида нагружения и асимметрии цикла предел выносливости металлов и сплавов, имеющих объёмно-центрированную кубическую кристаллическую решетку, может быть по своему значению выше и ниже физического предела текучести. В том случае, когда он ниже физического предела текучести (наиболее частый случай), циклическое деформирование начинается со стадии циклической микротекучести.

Для исследования изменений механических свойств в процессе циклического деформирования используют петлю механического гистерезиса, форма и площадь которой меняются в процессе нагружения. Характерные параметры петли гистерезиса показаны схематически на

рисунке 1.3. Применяемый в настоящее время метод испытания с контролируемым напряжением, при котором в образце в процессе всего испытания поддерживается постоянство двух граничных напряжений цикла, показан на рисунке 1.3,а. Две приведенные на этом рисунке петли гистерезиса отражают реакцию материала на внешнюю нагрузку в различные моменты времени. При этом методе испытания достаточно определять лишь изменение ширины петли гистерезиса. При испытаниях на усталость с предварительно заданными границами суммарной деформации, помимо измерения амплитуды пластической деформации следует также определять изменение амплитуды напряжения цикла (рисунок 1.36). В фундаментальных металловедческих исследованиях предпочитают применять испытания с постоянной амплитудой пластической деформации за цикл (рисунок 1.3в). Изменение механических свойств при этом проявляется в изменении действующего в образце напряжения [13, 29].

а 0 0

/ ✓ / / /

/1 ! / > /

/ / / / /

О и / 1 1 / / в ' /

еГ С>1 ж / 1 м - ' / / > I ' 1 * ^^^ / { / / / ^^^ у 5

Ос = С 011$* ~£ра

а б в

Рисунок 1.3. Методы проведения усталостных испытаний с постоянной амплитудой: а - циклического напряжения: б - суммарной деформации; в -

пластической деформации.

Для научных исследований преимущественно выбирают изменение нагрузки во времени по пилообразному закону, так как в этом случае материал деформируется приблизительно с постоянной скоростью. Частое применение синусоидальной временной функции нагрузки в практике является следствием имеющихся в распоряжении машин.

По результатам усталостных испытаний, используя данные по изменению параметров петли механического гистерезиса, строят кривые циклического упрочнения (разупрочнения) (рисунок 1.4). Оценка результатов испытаний с контролируемым напряжением дает соответствующую каждому циклу нагружения амплитуду пластической деформации ера как половину ширины петли гистерезиса при напряжении цикла аа. Затем обычно в логарифмическом масштабе строят зависимость амплитуды необратимой пластической деформации ера от числа циклов нагружения. Аналогично поступают при испытании с контролируемой амплитудой суммарной или пластической деформации

Методика испытаний Монотонное упрочнение Монотонное разупрочнение Упрочнение и разупрочнение

Оа = const i J у J ^р.а

N ]\Т

£ра = const £а = const / V- j 1

N N N

Рисунок 1.4. Характерные типы кривых циклического упрочнения

(разупрочнения).

Стадия циклического упрочнения (разупрочнения) завершается достижением линии необратимых повреждений (линии Френча - при достижении этой линии металл содержит в поверхностном слое микроскопические трещины длиной порядка зерна).

1.2. Развитие усталостных трещин, дефекты сварных соединений.

Образование микротрещин и их развитие при усталостном разрушении связано сопровождается изменением характеристик распределения микропластических деформаций [30, 32] Микропластическая деформация проявляется в образовании на поверхности линий сдвига (скольжения), плотность которых растет с увеличением числа циклов. По мере выхода дислокаций на поверхность усиливается ее повреждение в виде возникающих ступенек. Линии скольжения расширяются в полосы скольжения и постепенно перерождаются в экструзии и интрузии [13, 29]. Экструзия - это выдавливание, а интрузия - углубление полос скольжения. Экструзии и интрузии формируют пикообразный рельеф поверхности, состоящий из выступов и острых впадин, рисунок 1.5. Впадины-места концентрации деформации и, как следствие, вакансий, дислокаций. Из-за их высокой плотности здесь возникают микропоры, рыхлоты, которые, сливаясь, образуют субмикротрещины. Развитие и объединение субмикротрещин ведет, в свою очередь, к образованию микротрещин.

Экхтркивд'&ражз. _ __

п хтг«-* 1 гжплъагемяЕ -п:ы хзеяу'ХЕИ л гт^-Гипл •: к аля-ь г=л «л

__„ X \__,

П. Л"

фиричьс (г* (►яхвггганД " - \ ? " •(. ^

\ у—"-^Т-!, Чл .;/.'" Сл«ш« пэр

.».докаж^ \ ДОЕН , у

~айлтгзтчггтр^-ггяг ^ \ "¡; 'а Стршкаа!

¡':\ Ч1Д >

1 Г 5-¡-'■ ■ '1'М^-П-

»г:— Иигросзл V. У-ги-туи..-.

л- ЗЬЕ^Н Ж || тдтлл с.чзттнцей .■;-- ипгтущ«

■Г _____ ~ лТГС

у» г.

| ^ У ВисагхсххЕэсгп.

Рисунок 1.5. Схема образования экструзий и интрузий в устойчивых полосах скольжения (УПС) при циклическом деформировании.

Следует отметить, что усталостные микротрещины могут зарождаться по границам зерен, у неметаллических включений (рисунок 1.6) и концентраторов напряжений, которыми могут служить полости, поры.

х3920х2,5 п)

х5000х2,5

х5370х2,5

V

2 мкм

I-1

г)

Рисунок 1.6. Зарождение усталостных трещин (повторное растяжение) у неметаллических включений в Ст. 3 (аа = 245 МПа, Ы= 4,6-103 циклов - а,б); дислокационная структура у неметаллического включения на стадии циклической текучести (в) схема зарождения усталостной трещины у

включения (г).

Образование и развитие микропор и микротрещин приводит к разрыхлению, уменьшению плотности металла. Обобщение поведения металлов при накоплении микронесплошностей в рамках механики сплошных сред привело к понятию функций поврежденности, введенных

Ю.Н. Работновым [33] и Л.И. Качановым [34, 35], учитывающих изменение живого сечения металла за счет микроповреждений. Для описания разрушения металла в условиях циклического нагружения В.М. Волковым [36] была предложена модель, опирающаяся на теорию разрыхления. Им были введены феноменологические понятия деформационных разрыхлений 3-го, 2-го, и 1-го рода, соответствующих размеру элементов субмикроструктуры, размеру элементов микроструктуры и объему тела. Были введены понятия критических разрыхлений, которые образуются в элементах после того, как монотонно возрастающий параметр нагружения, например, число циклов нагружения, достигает соответствующих критических значений. Предложенная модель описывает стадийность разрушения материала, а также связывает процесс разрушения с микропластической и макропластической деформациями.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Руденко, Александр Леонидович, 2015 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Коллинз, Дж. Повреждение материалов в конструкциях. Анализ. Предсказание. Предотвращение / Дж. Коллинз. - М., 1984. - 624 с.

2. Волков, И.М., Гидротехнические сооружения / И.М. Волков, П.Ф. Кононенко, И.К. Федичкин - М.: Колос, 1968. - 464 с.

3. Гришин, М. Гидротехнические сооружения. Часть 1./ М. Гришин, С. Слисский, А. Антипов, Г. Воробьев, В. Иванищев В., В. Орехов, Г. Пашков, В. Поспелов, Л. Рассказов - Москва, Высшая школа 1979. - 615 с.

4. Замарин, Е.А. Проектирование гидротехнических сооружений / Е.А. Замарин - М.: Государственное издательство сельскохозяйственной литературы, 1961. - 232 с.

5. Турбинное оборудование гидроэлектростанций под общей редакцией доктора технических наук, профессора A.A. Морозова Издание второе переработанное и дополненное Государственное Энергетическое Издательство, Москва, 1958. -519 с.

6. Финкель, В.М. Физика разрушения / В.М. Финкель - М.: Металлургия, 1970. - 376 с.

7. Болотин, В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций / В.В. Болотин - М.: Машиностроение, 1984. - 312 с.

8. Трощенко, В.Т. Деформирование и разрушение металлов при многоцикловом нагружении / В.Т. Трощенко. - Киев, 1981. - 343 с.

9. Митенков, Ф.М. Использование оптического и акустического методов контроля для оценки поврежденности сталей на ранних стадиях усталостного разрушения / Ф.М. Митенков, В.В. Мишакин, С.Н. Пичков, В.А. Клюшников, Н.В. Данилова // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. - 2009. - №12. - С. 60-65.

10. Mishakin, V.V. The use of ultrasonic signals and optical method to estimate the damage of materials after fatigue loading / V.V. Mishakin, F.M.

Mitenkov, V. A. Klyushnikov, N.V. Danilova // Nondestructive Testing and Evaluation.-2010.-Vol. 25 (4).-P. 279-288.

11. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник/ Под ред. Клюева B.B. - М.: Машиностроение, 1995. - 488 с.

12. Сударикова, Е.В. Неразрушающий контроль в производстве. Часть 1: Учебное пособие. 4.1/ Е.В. Сударикова - СПб.: ГУАП, 2007 -137 с.

13. Терентьев, В.Ф. Усталость металлических материалов: научное издание / В.Ф. Терентьев. - М.: Наука, 2003. - 254 с.

14. Терентьев В.Ф. Усталость металлических материалов / В.Ф. Терентьев. - Учебное пособие. Воронеж. Воронежский техн. ун-т., -2000. - 60с.

15. Иванова, B.C., Кинетика разрушения жаропрочных сплавов при высокотемпературном деформировании / B.C. Иванова, H.A. Воробьев // Структура и свойства жаропрочных металлических материалов. - М.: Наука, 1967.-С. 249-255.

16. Гуревич, С.Е. Критерии оценки повреждаемости при термопластическом деформировании / С.Е. Гуревич, Т.С. Марьяновская // Физика и химия обработки материалов. - 1969. -№2. - С. 106-113.

17. Терентьев, В.Ф. Стадийность процесса усталостного разрушения металлических материалов / В.Ф. Терентьев // Металлы. - 1996. - №6. -С. 14-20.

18. Терентьев, В.Ф. Эволюция структуры при усталости металлов как результат самоорганизации диссипативных структур / В.Ф. Терентьев // Синергетика и усталостное разрушение материалов. М.: Наука. - 1989. -С. 78-87.

19. Иванова, B.C. Особенности поведения поверхностного слоя металлов при различных условиях нагружения / B.C. Иванова, В.Ф. Терентьев, В.Г. Пойда // Металлофизика. - 1972. - №43. - С.63-82.

20. Иванова, B.C. Влияние более раннего течения поверхностного слоя на упрочнение и разрушение металлов и сплавов /B.C. Иванова, В.Ф. Терентьев // Физика и химия обраб. материалов. - 1970. - №1. - С. 79-89.

21. Терентьев, В.Ф. Особенности протекания пластической деформации ОЦК металлов в области микротекучести / В.Ф. Терентьев, Л.Г. Орлов, В.Г. Пойда // Пробл. прочности. - 1972. - №9. - С.34-37.

22. Трефилов, В. И. Металлофизика./ В. И. Трефилов, С. А. Фристов -Киев: Наукова думка. - 1971. - Вып. 35. - С. 11.

23. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений: [пер. с англ.]: в 2 т. / Ю. Мураками [и др.]. - М.: Мир, 1990. - 448 с.

24. Коцаньда, С. Усталостное разрушение металлов / С. Коцаньда. - М.: Металлургия, 1976. - 526 с.

25. Болотин, В.В. Ресурс машин и конструкций / В.В. Болотин - М.: Машиностроение. - 1990. - 448 с.

26. Mughrabi, Н. Cyclic Slip Irreversibilities and the Evolution of Fatigue Damage / H. Mughrabi // Metallurgical and Materials Transactions A/ - 2009. -V. 40A. - P. 1257-1279.

27. Одинг, И.А. Структурные признаки усталости металлов как средство установления причин аварий машин / И.А. Одинг - М.: Изд-во АН СССР.- 1949.-79 с.

28. Терентьев, В.Ф. Циклическая прочность металлических материалов / В.Ф. Терентьев, A.A. Оксогоев. - Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2001. -61 с.

29. Иванова, В. С. Природа усталости металлов / В. С. Иванова, В.Ф. Терентьев. - М.: Металлургия, 1975. - 456 с.

30. Гурьев, A.B. Роль микропластических деформаций в формировании частотной зависимости / А.В Гурьев, А.П. Карпов// Проблемы прочности. — 1986. — № 4 — С.24-27.

31. Стрельников, В.П. Приложение теории марковских процессов к исследованию усталостной долговечности / В.П. Стрельников // Проблемы прочности. —1986. - № 2. - С. 13-17.

32. Кукса, JI.B. Общие закономерности и особенности микронеоднородной деформации в поликристаллах при различных видах напряженного состояния и температурах испытания / J1.B. Кукса // Проблемы прочности. - 1990. - №8. - С. 58-64.

33. Работнов, Ю.Н. Ползучесть элементов конструкций / Ю.Н. Работнов -М.: Наука, 1966.-250 с.

34. Качанов, J1.M. Теория ползучести / JI.M. Качанов - М.: Физматгиз, 1960.-455 с.

35. Новожилов, В.В. О пластическом разрыхлении / В.В. Новожилов // ПММ. - 1965. - Т.29. - Вып.4,- С. 45-50.

36. Волков, В.М. Феноменологическая теория разрыхления и разрушения металлов / В.М. Волков // Прикладные проблемы прочности и пластичности. - 1978. - Вып. 9. - С. 26-34.

37. Щербинский, В.Г. Технология ультразвукового контроля сварных соединений. Издание 2-ое исправленное / В.Г. Щербинский - М.: «Тиссо», 2005 - 326 с.

38. Ботвина, JI.P. Разрушение: кинетика, механизмы, общие закономерности / JI.P. Ботвина - М.: Наука, 2008. - 334с.

39. ИНЕС: Международная шкала ядерных событий. Руководство для пользователей. (Пересмотренное и расширенное издание 1992 г.) -Международное агентство по атомной энергии Вена - 1993. - 95 с.

40. Николаев, Г.А. Вопросы прочности и технологии сварки / Г.А. Николаев // Труды МВТУ. №376. М.: Машгиз. 1955. С. 12-32.

41. Николаев, Г.А. Сварка в мостостроении / Г.А. Николаев, И.А. Моисеев // М.:Трансжелдориздат. 1934. - 183 с.

42. Николаев, Г.А. Влияние дефектов сварки на механические свойства сварных соединений / Г.А. Николаев, C.B. Румянцев // Тр. института

машиноведения АН СССР, посвященные 50-летию C.B. Серенсена. М.: Академиздат. 1960.

43. Алешин, Н.П. Методы акустического контроля металлов / Н.П. Алешин, В.Г. Лупачев - Мн.: Высшая школа, 1987. - 271 с.

44. ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012 Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением. ». Введ. 2012-11-22. - М.: Стандартинформ, 2014.

45. Инструкция по визуальному и измерительному контролю (РД 03606-03). Серия 03. Выпуск 39 / Колл. авт. - М.: Федеральное государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2004.

46. Акт технического расследования причин аварии на Саяно-Шушенской ГЭС. Ростехнадзор (2009-10-03).

47. Карзов, Г.П. Сварные сосуды высокого давления / Г.П. Карзов. - Л.: Машиностроение, 1982. - 279 с.

48. Карзов, Г.П. Оценка технологической прочности сварных узлов с технологическими дефектами / Г.П. Карзов, В.П. Леонов, Б.Т. Тимофеев // Малоцикловая усталость сварных конструкций. Л.: ЛДНТП. - 1973. -С. 57-62.

49. Карзов, Г.П. Физико-механическое моделирование процессов разрушения / Г.П. Карзов, Б.З. Марголин, В.А. Швецова. - СПб.: Политехника, 1993. - 391 с.

50. Курзин, В. Б. Низкочастотные собственные акустические колебания в проточной части гидротурбин / В. Б. Курзин // ПМТФ. - 1993, № 2. - С. 96-105.

51. СНиП 2.06.01-86 Гидротехнические сооружения. Основные положения проектирования. Введ. 1987-07-01. - Москва, 1987.

52. Миронов, А. А. Оценка надежности сварных соединений в условиях циклического нагружения по результатам неразрушающего контроля / А.

А. Миронов, В. М. Волков // Проблемы машиностроения и надежности машин. - 2011. - № 1. - С. 38^12.

53. Гохберг, М.М. Труды ЛПИ № 199/ М.М. Гохберг // Л.: Машгиз. 1958. -С. 48-52.

54. Neuman, A. Schweisstechnische Handbuch fur Konstrukteure / A. Neuman // BJVEB Verlag. Berlin. - 1955. - S. 21-28.

55. Neuman A. Die Dauerfestigkeit der Schweissvtrbindungen Schweisstechnik /А. Neuman, 1953.-№ 6-8. - S. 31-40.

56. Кривоносова, E.A. Анализ критериев оценки усталостных свойств металла сварных швов (часть 1) / Е.А. Кривоносова, А.И. Горчаков // Тяжелое машиностроение. - 2013. - № 3. - С. 29-33.

57. Кривоносова, Е.А. Анализ критериев оценки усталостных свойств металла сварных швов (часть II) / Е.А. Кривоносова, O.A. Рудакова, А.И. Горчаков, Ю.В. Щербаков // Тяжелое машиностроение. - № 8. - С. 35-39.

58. Вассерман, H.H. Исследование и моделирование кинетики развития коррозионно-усталостных трещин / H.H. Вассерман, В.А. Меркушев, М.С. Неманов//Физ.-хим. механика материалов - 1977-№3.-С. 11-15.

59. Карпенко, Г.В. Избранные труды: В 2 т. Т. 1. Физико-химическая механика конструкционных материалов / Г.В. Карпенко - К,: Наук, думка, 1985.- 228 е.; Т.2.

60. Панасюк, В. В. Зависимость скорости роста усталостной трещины в водной коррозионной среде от электрохимических условий в вершине трещины / В. В. Панасюк, П.В. Ратыч, И.Н. Дмытрах // Физ.-хим. механика материалов. - 1983. -№4. - С. 33-37.

61. Петров, Л. Н. Коррозия под напряжением / Л. Н. Петров. - К.: Вища шк., 1986.-144с.

62. Олейник, Н. В Расчет деталей машин на коррозионную усталость / Н. В. Олейник, A.B. Вольчев, С. В. Бершак, Н. Р. Васильев. - К.: Техшка, 1990. - 152с.

63. Неразрушающие испытания: Справ./ Под ред. Р. Мак-Мастера. Кн.1.

- М. - Л.: Энергия, 1965.-504 с.

64. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений энергетических установок (научные основы оптимизации технологического контроля и прикладные исследования) М.: ЦНИИТМАШ, 1978.

65. Щербинский, В.Г. Технология ультразвукового контроля сварных соединений / В.Г. Щербинский - М.: «Тиссо», 2003 - 234 с.

66. Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 2. Акустические методы контроля: Практ. пособие /И. Н. Ермолов, Н. П. Алешин, А. И. Потапов; Под ред. В. В. Сухорукова.— М.: Высш. шк., 1991.— 283 с.

67. Ультразвуковой контроль материалов: Справ, изд. Й. Крауткремер, Г. Крауткремер; Пер. с нем. - М.: Металлургия, 1991. 752 с.

68. Шрайбер, Д.С. Ультразвуковая дефектоскопия / Д.С. Шрайбер - М.: Металлургия, 1965. - 392 с.

69. Самокрутов, A.A. Сканирование в ультразвуковой томографии / A.A. Самокрутов, В.Г.Шевалдыкин // В мире НК. - 2010. - №3(49). - С. 7-10.

70. Самокрутов, A.A. Ультразвуковая эхо - томография металлоконструкций. Состояние и тенденции / A.A. Самокрутов, В.Т. Шевалдыкин // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. - 2007.

- № 1. - С. 50-59.

71. Дергачев, А.Н. Повышение достоверности ультразвукового контроля сварных соединений стальных резервуаров: автореф. дис. канд. техн. наук. - М, 2013. - 18 с.

72. Пузанов, A.B. Методы обследования коррозионного состояния арматуры железобетонных конструкций / A.B. Пузанов, A.B. Улыбин // Инженерно - строительный журнал. - 2011. - № 7(25). - С. 18-25.

73. Добромыслов, А.Н. Диагностика повреждений зданий и инженерных сооружений / А.Н. Добромыслов - М.: АСВ, 2006. - 256 с.

74. Самокрутов, A.A. А 1207 - Ультразвуковой толщиномер нового поколения / A.A. Самокрутов, В.Г. Шевалдыкин, В.Н. Козлов, С.Т. Алёхин, И.А. Мелешко, П.С. Пастушков // В мире НК. - 2001. - № 2(12). -С. 23-24.

75. Сорокин, Ю.Н. Ультразвуковые методы неразрушающего контроля / Ю.Н. Сорокин. // Сб. ВИНИТИ. Итоги науки и техники: Метрология и измерительная техника. 1979. - Т.4. - С.253-290.

76. Гмырин, С.Я. Влияние шероховатости контактной поверхности на показания ультразвуковых толщиномеров / С.Я. Гмырин // Дефектоскопия. - 1993. -№ 10.-С. 29-43.

77. Гмырин, С.Я. К вопросу о толщине стенок изделия и погрешности ее измерения в ультразвуковой толщинометрии в случае значительной коррозии поверхности ввода / С.Я. Гмырин // Дефектоскопия. - 1996. -№ 11.-С. 49-63.

78. Землянский, A.A. Опыт выявления дефектов и трещин в крупноразмерных резервуарах для хранения углеводородов / A.A. Землянский, О.С. Вертынский // Инженерно - строительный журнал. -2011.-№7(25).-С. 40-44.

79. Гуревич, А.К. Таблица: Методы и задачи толщинометрии / А.К. Гуревич, [и др.] // В мире НК. - 2008. - № 2(40). - С. 4.

80. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод [Текст]. - Взамен ГОСТ 21105-75; Введ. с 01.01.88. - Москва: Изд-во стандартов, 1987. - 12 с.

81. Кретов, Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении / 2-е изд., перераб. и доп. / Е.Ф. Кретов - Спб.: Изд. «СВЕН», 2007. -296 с.

82. Алешин, Н.П. Радиационная, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия металлоизделий / Н.П. Алешин, В.Г. Щербинский - М.: Высш. шк., 1991.-271 с.

83. Каневский, КН. Неразрушаюшие методы контроля: учеб. пособие/ H.H. Каневский, E.H. Сальникова. -Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2007. -243 с.

84. Методы неразрушающего контроля. Неразрушающие методы контроля материалов и изделий [Электронный ресурс] : электрон, учеб. пособие / Н. В. Кашубский, А. А. Сельский, А. Ю. Смолин и др.

85. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. Под общ. ред. В.В. Клюева. Т. 2: В 2 кн. - М: Машиностроение, 2003. - 688 с.

86. РД 13-03-2006. Методические рекомендации о порядке проведения вихретокового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах. Введ. 2006-12-25. - Москва, ОАО «НТЦ «Промышленная безопасность» 2007.

87. Филинов, М.В Подходы к оценке остаточного ресурса технических объектов / М.В. Филинов, A.C. Фурсов, В.В. Клюев // Контроль. Диагностика. - 2006. - № 8. - С. 6-16.

88. Филинов, М.В. Портативный компьютерный металлографический микроскоп для мониторинга структуры металлов в условиях эксплуатации / М.В. Филинов, A.C. Фурсов, В.Н. Филинов // Контроль. Диагностика. - 2003. - № 3 (57). - С. 17-23.

89. Андреев, В.Б. Справочник по гидротурбинам. / В.Б. Андреев, Г.А. Броновский; Под ред. H.H. Ковалёва - JL, Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984.-496 с.

90. Справочник по гидротурбинам./ Под ред. H.H. Ковалёва. Л.: Машиностроение. 1984. - 496 с.

91. Ковалёв, H.H. Гидротурбины. Конструкция и вопросы проектирования. / H.H. Ковалёв - Л., Машиностроение, 1971. - 584с.

92. Руденко, А.Л. Повышение эксплуатационной надежности лопаток направляющих аппаратов гидротурбин / А.Л. Руденко, А.И. Байков, В.В.

Мишакин // Безопасность труда в промышленности. - 2013. - №4. - С. 68-71.

93. Руденко, A.JI. Исследование структурного состояния и механических свойств материала лопаток направляющего аппарата гидроагрегата ГЭС / A.J1. Руденко, А.И. Байков, В.В. Мишакин, С.А. Сорокина, В.А. Клюшников// Гидротехническое строительство. - 2012. -№5. - С. 42-47.

94. Руденко, A.JI. Комплексное исследование состояния лопаток направляющего аппарата гидроагрегата ГЭС после их длительной эксплуатации / A.JI. Руденко, А.И. Байков, В.В. Мишакин, С.А. Сорокина, В.А. Клюшников // Вестник научно-технического развития. -2011.-№11 (51).-С. 29-37. (www.vntr.ru).

95. РДИ 38.18.016-94. Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования [Текст]. -Волгоград: [б.и.]. 1984.

96. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые [Текст]. - Взамен ГОСТ 14782-76 и ГОСТ 22368-77; Введ. с 01.01.86 по 01.07.15. - Москва: Изд-во стандартов, 1986.-27 с.

97. ГОСТ 12503-75. Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования [Текст]. - Взамен ГОСТ 12503-67; Введ. с 01.01.78. -Москва: Изд-во стандартов, 1975. - 2 с.

98. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, A.B. Волосникова, С.А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В.Г. Сорокина. - М.: Машиностроение, 1989.-640 с.

99. Гончар, A.B. Исследование развития микропластических деформаций и формирования полос скольжения при усталостном нагружении / A.B. Гончар, A.JT. Руденко, В.В. Мишакин // Вестник научно-технического развития. 2011. - №10 (50). - С. 6 - 13. (www.vntr.ru).

100. Гончар, A.B. Исследование формирования грубых полос скольжения при усталостном нагружении низкоуглеродистой стали / A.B. Гончар, А.Л. Руденко, В.В. Мишакин, Ю.Б. Гусев, E.H. Разов // Прикладная механика и технологии машиностроения: сборник научных трудов / под ред. В.И. Ерофеева, С.И. Смирнова и Г.К. Сорокина. -Н.Новгород: Изд-во общества «Интелсервис». - 2011. - №1 (18). - С. 5158.

101. Гончар, A.B. Исследование микропластической деформации конструкционной стали на начальном этапе усталостного нагружения методами неразрушающего контроля / А.Л. Руденко, A.B. Гончар, В.В. Мишакин // Деформация и разрушение материалов. - 2012. - №7. -С. 37-42.

102. Руденко, А.Л. Повышение эксплуатационной надежности лопаток направляющих аппаратов гидротурбин / А.Л. Руденко, А.И. Байков, В.В. Мишакин // Безопасность труда в промышленности. - 2013. - №4. - С. 68-71.

103. Руденко, А.Л. Оценка эффективности мероприятий для повышения эксплуатационной надежности лопаток направляющего аппарата ГЭС при восстановлении их работоспособности / А.Л. Руденко, В.В. Мишакин // Прикладная механика и технологии машиностроения: сборник научных трудов / под ред. В.И. Ерофеева, С.И. Смирнова и Г.К. Сорокина. - Н.Новгород: Изд-во «Интелсервис». - 2012. -№2 (21). -С. 52-55.

104. Байков, А.И. Исследование структурного состояния и механических свойств материала лопаток направляющего аппарата гидроагрегата ГЭС / А.И. Байков, А.Л. Руденко, В.В. Мишакин, С.А. Сорокина, В.А. Клюшников // Гидротехническое строительство. - 2012. - №5. - С. 42-47.

105. Лопатка направляющего аппарата. Расчет на прочность при гидроударе // Отчет ЗАО "СГТЗ", 2011 - 13 с.

106. Херцберг, P.B. Деформация и механика разрушения конструкционных материалов / Р.В. Херцберг. - М.: Металлургия, 1989.

- 576 с.

107. Еремин, К.И. Влияние анизотропии проката на циклическую и статическую трещиностойкость сталей 09Г2С и ВСтЗсп / К.И. Еремин, Э.Л. Шаповалов, В.Д. Науменко // Сварочное производство. - 1992. № 12.-С. 2-3.

108. Морозов, Е.М. ANS YS в руках инженера: Механика разрушения / Е.М. Морозов, А.Ю. Муйземнек, A.C. Шадский - М.: ЛЕНАНД, 2010. -456 с.

109. MP 108.7-86. Методические рекомендации. Оборудование энергетическое. Расчеты и испытания на прочность. Расчет коэффициентов интенсивности напряжений. - М., 1986. - 29 с.

110. Махутов, H.A. Ресурс безопасной эксплуатации сосудов и трубопроводов / H.A. Махутов, В.Н. Пермяков. -Новосибирск, Наука 2005.- 516 с.

111. Itou, S Dynamic stress intensity factors around four rectangular cracks in an infinite elastic medium under impact load / S. Itou // Engng. Fract. Mech.

- 1982.-N16.-P. 247-256.

112. Патент 34975 РФ, МПК F03B3/18, U1 Направляющий аппарат гидротурбины [Текст] / А.Л. Руденко, А.И. Байков, Л.М. Данилова; заявитель и патентообладатель Общество с ограниченной ответственностью «Гидроэн». - № 2003127547/20; заявл 16.09.2003; опубл. 20.12.2003, Бюл. № 12. - 9 с.

113. Гондарь A.B., Трофимов Ю.В., Шар Б.И., Осипов О.Б., Руденко А.Л. Базовые цены на работы по ремонту энергетического оборудования адекватные условиям функционирования конкурентного рынка услуг по ремонту и техперевооружению. Часть 4. Базовые цены на работы по ремонту гидравлических турбин и гидрогенераторов - РД Москва 2008, 246 с

114. Гидроэлектростанции. Составление технологических карт по ремонту гидротурбин. Методические указания СТО РусГидро 02.03.952013.