Особенности формирования структуры среднелегированного хромоникелевого чугуна и технология изготовления тонкостенных отливок с повышенной износостойкостью тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.16.04, кандидат наук Тахиров, Асиф Ашур оглы

• Тахиров, Асиф Ашур оглы
• кандидат наук
• 2017

Оглавление диссертации кандидат наук Тахиров, Асиф Ашур оглы

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Условия эксплуатации тонкостенных быстроизнашиваемых деталей смесеприготовительного оборудования

1.2. Структура и свойства применяемых материалов для изготовления износостойких отливок

1.3. Формирование мартенситной структуры хромоникелевого чугуна с карбидами тригонального типа (Сг, Бе) 7С3

1.4. Зарубежные технологии изготовления износостойких тонкостенных деталей смесеприготовительного оборудования асфальтобетонных

заводов

1.5. Цель и постановка задач исследований

2. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ

3. РАЗРАБОТКА БАЗОВОГО СОСТАВА И ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧНЕСКИХ ФАКТОРОВ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА ИЗНОСОСТОЙКОГО СРЕДНЕЛЕГИРОВАННОГО ХРОМОНИКЕЛЕВОГО ЧУГУНА

3.1. Разработка базового состава среднелегированного хромоникелевого чугуна

3.2. Оптимизация химического состава среднелегированного хромоникелевого чугуна для получения повышенной твердости и прочности

3.3. Влияние кремния на состав карбидной фазы и структуру среднелегированного хромоникелевого чугуна

3.4. Влияние микролегирующего комплекса А1, Си, V на состав карбидной фазы и дисперсность структуры среднелегированного хромоникелевого чугуна

3.5. Влияние температурно-временной обработки расплава на структуру и механические свойства среднелегированного хромоникелевого чугуна

3.6. Выбор модификатора для обработки расплава среднелегированного хромоникелевого чугуна

3.7. Влияние графита на прочность среднелегированного хромоникелевого

чугуна

Выводы к главе 3

4 .ИССЛЕДОВАНИЕ АБРАЗИВНОЙ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ

ТОНКОСТЕННЫХ ОТЛИВОК ИЗ ХРОМОНИКЕЛЕВОГО ЧУГУНА

Выводы к главе 4

5. РАЗРАБОТКА И ОСВОЕНИЕ ПРОМЫШЛЕННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКИХ ТОНКОСТЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ

СРЕДНЕЛЕГИРОВАННОГО ХРОМОНИКЕЛЕВОГО ЧУГУНА

5.1. Разработка технологии изготовления тонкостенных отливок

5.2. Изготовление опытно-промышленной партии износостойких отливок из среднелегированного хромоникелевого чугуна для

смесеприготовительного оборудования асфальтобетонных заводов

Выводы к главе 5

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение №1

Приложение №2

Приложение №3

Приложение №4

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Особенности формирования структуры среднелегированного хромоникелевого чугуна и технология изготовления тонкостенных отливок с повышенной износостойкостью»

ВВЕДЕНИЕ

Проблема модернизации и строительства новых современных автомобильных дорог в нашей стране остаётся весьма актуальной. В качестве покрытий дорог используют асфальт и бетон, которые изготовляют, как правило, на импортных стационарных или мобильных передвижных заводах.

Основными деталями смесеприготовительной системы асфальтобетонных заводов являются тонкостенные лопатки и бронефутеровки с толщиной стенки до 50 мм. Эти детали работают в условиях интенсивного абразивного износа в интервале температур 250...350°С. Их работоспособность определяет межремонтный период эксплуатации оборудования.

Быстроизнашивающиеся детали для смесеприготовительных систем этих импортных заводов изготавливают из высоколегированного хромоникелевого чугуна типа «Нихард-4», разработанного американской фирмой «International Nickel Company» (INC). В литом состоянии структура этого чугуна состоит из аустенита, а после термической обработки (нормализации) - из мартенсита. Карбидная фаза сформирована как из карбидов цементитного, так и тригонального типа. Промышленная эксплуатация смесеприготовительной системы импортных асфальтобетонных заводов, оснащенных лопатками и бронефутеровками из чугуна типа «Нихард-4» показала что, продолжительность ее эксплуатации составляет в среднем 9 месяцев.

Проблема увеличения срока службы быстроизнащиваемых деталей для смесеприготовительных систем является актуальной и имеет научную и практическую значимость.

Целью работы является разработка среднелегированного хромоникелевого чугуна и технологии изготовления износостойких тонкостенных деталей смесеприготовительного оборудования асфальтобетонных заводов, обеспечивающих увеличение межремонтного срока эксплуатации оборудования и снижения себестоимости отливок.

Для достижения поставленной цели были сформулированы и решались следующие основные задачи:

- разработка химического состава среднелегированного хромоникелевого чугуна для производства тонкостенных деталей смесеприготовительного оборудования асфальтобетонных заводов с высоким уровнем абразивной износостойкости, эксплуатируемых в интервале температур 250... 350°С;

- исследование особенностей формирования структуры износостойкого среднелегированного хромоникелевого чугуна с учётом влияния микролегирующего комплекса (Л1, Си, V) на состав карбидной фазы и размер зерна;

- разработка эффективной технологии изготовления износостойких тонкостенных отливок из разработанного среднелегированного хромоникелевого чугуна;

- разработка нормативно-технической документации (НТД), регламентирующей промышленное изготовление износостойких тонкостенных деталей смесеприготовительного оборудования для производства асфальта и бетона.

Научная новизна работы определяется следующими основными положениями:

1. Выявлены закономерности кристаллизации и особенности формирования литой мартенситной структуры среднелегированного хромоникелевого чугуна и показано, что по мере увеличения содержания кремния в чугуне происходит изменение состава карбидной фазы за счет образования тригонального (Сг,Бе)7С3 карбида вместо карбида цементитного (Бе, Сг)3С типа.

2. Формирование эвтектики на базе карбида тригонального типа и выделение небольшого количества графита (до 1,5%) обеспечивают существенное снижение склонности затвердевающих тонкостенных отливок к возникновению термических напряжений и образованию трещин.

3. Определены закономерности комплексного влияния малых добавок Л1, Си и

V (каждого элемента в количестве 0,4 % от массы металла) на снижение «критического» содержания хрома с 9,0 до 3,4%, при котором формируются карбиды тригонального типа (Сг, Ре)7С3 в среднелегированном хромоникелевом чугуне. Выделение этих карбидов и обработка расплава малыми добавками Л1, Си и V и модификаторами на основе магния и церия позволяют уменьшить в 4...8 раз средний размер литого зерна металлической основы и включений карбидов в 6. 15раз.

4. На основе полученных данных и современных представлений о процессах кристаллизации эвтектических железо-углеродистых сплавов предложен экспериментально подвержденный механизм формирования структуры среднелегированного хромоникелевого чугуна, заключающейся в том что - с повышением содержания кремния в расплаве (с 1,2 до 3,3%) его концентрация в кристаллизующемся аустените увеличивается (с 1,8 до 3,75%), а содержание углерода, наоборот, снижается (с 0,66 до 0,36%), что способствует в ходе последующей кристаллизации чугуна образованию карбидов тригонального типа и формированию при эвтектоидном превращении мартенсита. Эти факторы обеспечивают повышенную прочность, твердость и износостойкость отливок.

Практическая значимость работы:

1. Разработан износостойкий среднелегированный хромоникелевый чугун с пониженным содержанием хрома (3,4....4,5%) и никеля (3,8.4,2%),

Л

обладающий повышенной прочностью (аизг =850.1000 Н/мм2) и твердостью (58.65 НЯС), который защищен патентами РФ №2384641 от 2009; №2387729 от 2009; №2511213 от 2013.

2. Разработана и внедрена промышленная технология изготовления износостойких тонкостенных отливок из нового чугуна, эксплуатируемых в условиях абразивного износа при рабочих температурах 250...350°С, позволяющая исключить импорт этих деталей (Защищена патентом РФ №235366 от 2009).

3. Производственные испытания в условиях дорожно-строительной организации ЗАО «Дорпрогресс - Егорьевск» показали, что срок службы деталей из нового чугуна в среднем 1,5 раза больше, чем зарубежных деталей. Продолжительность межремонтного периода эксплуатации оборудования увеличилась в среднем 1,5 раза, а себестоимость изготовления отливок снизилась на 40% (Производственные испытания подверждены актом ЗАО «Дорпрогресс - Егорьевск» (г. Егорьевск, Московская область) от 2014 г.).

Апробация работы.

Основные материалы диссертационной работы доложены и обсуждены:

- на II Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов «Будущее машиностроения России». Москва, 21-27 сентября, 2009 г.;

- на Международной научно-технической конференции «Проблемы и перспективы обработки металлов и заготовительных производств». Комсомольск-на-Амуре, 27-30 сентября 2010 г.;

- на научно-технической конференции «Проблемы и перспективы развития металлургии и машиностроения с использованием завершенных фундаментальных исследований и НИОКР». Екатеринбург, 16-17 июня, 2011г.;

- на II Международной конференции «Наука в Центральной России». Тамбов, 4-5 апрель, 2013 г.;

- на Х1 съезде литейщиков России, Екатеринбург, 16-20 сентября, 2013 г.;

- на Международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы машиностроения». Москва, 20-21 марта, 2014 г.;

- на Х11 съезде литейщиков России, Нижний Новгород, 7-11 сентября, 2015 г.;

- на VIII Международной научно-технической конференции «Прогрессивные литейные технология». Москва, 16-20 ноября, 2015 г;

- на Всероссийской научно-практической конференции «Состояние и перспективы развития литейных технологии и оборудования в цифровую эпоху». Москва, 18 мая, 2016 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 11 печатных работ, в

том числе 9 публикаций в рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК РФ, а также 4 патента РФ изобретения.

На защиту выносятся:

1. Основные результаты исследований структуры и свойств нового износостойкого среднелегированного хромоникелевого чугуна для быстроизнашивающихся тонкостенных деталей смесеприготовительного оборудования асфальтобетонных заводов.

2. Условия получения высокой износостойкости среднелегированного хромоникелевого чугуна с учётом влияния микролегирующего комплекса Л1, Си, V на состав карбидной фазы и средний размер зерна.

3. Установление механизма формирования структуры и свойств износостойкого среднелегированного хромоникелевого чугуна в тонкостенных отливках.

4. Технология изготовления износостойких тонкостенных отливок из разработанного среднелегированного хромоникелевого чугуна для смесеприготовительного оборудования асфальтобетонных заводов.

Личный вклад автора заключается в постановке и решении задач, поставленных в данной работе, разработке методик, проведения экспериментов, анализ экспериментальных данных, позволивших обосновать основные положения научный новизны и практической значимости, а так же в непосредственным участии в внедрении результатов исследований при промышленном производстве износостойких тонкостенных отливок смесеприготовительного оборудования асфальтобетонных заводов.

Достоверность результатов исследований обеспечивается использованием современного экспериментального и исследовательского оборудования и методик исследований, проведением исследовательских и опытно-промышленных работ, анализа литературных данных и сопоставления полученных в работе результатов. Выводы основаны на современных теоретических представлениях металловедения и технологий литейного производства.

Структура и объем работы. Диссертационная работа изложена на 115 стр. машинописного текста, состоит из введения, 5 глав, заключения и выводов. Включает 45 рисунков, 24 таблиц, 4 приложение, библиографию из 112 наименований.

1. СОСТОЯИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Условия эксплуатации быстроизнащиваемых тонкостенных деталей смесеприготовительного оборудования

Асфальтобетонные заводы предназначены для приготовления асфальта и бетона, которые используют для строительства, реконструкции и ремонта покрытии автомобильных дорог.

Для приготовления асфальта применяется смесь, в состав которой входит гравий, щебень средней и мелкой фракции, песок и битум, являющийся связующим компонентом для данной смеси [1].

Для изготовления асфальта используют стационарные и мини передвижные заводы. В частности, фирма ЗАО «Дорпрогресс-Егорьевск» применяет модернизированный асфальтобетонный завод марки ДС-157 производительность 60 т/час (рисунок 1.1). Смесеприготовительная система этого завода представлена на рисунок 1.2.

Рисунок 1.1. Стационарный модернизированный асфальтобетонный завод

марки ДС-157

Рисунок 1.2. Смесеприготовительная система завода ДС-157 для изготовления асфальта производительностью 60 т/час

Смесеприготовительная система (рисунок 1.3) включает такие быстроизнашиваемые детали, как лопатки, бронефутеровки, рычаги и кронштейны.

Рисунок 1.3. Быстроизнашиваемые детали (лопатки и бронефутеровки)

смесеприготовительной системы

Первым шагом при производстве асфальта является процесс дозирования. В зависимости от рецептуры асфальтовой смеси, необходимые компоненты взвешиваются с использованием весов [2, 3].

Второй этап включает сушку наполнителя, который состоит из гравия и щебня. Вращающийся барабан используется для сушки наполнителя при температуре около 300°С. После сушки наполнитель снова взвешивают. Предварительно нагретый или высушенный наполнитель вновь просеивают и загружают в специальный бункер.

Далее, наполнитель подается в смеситель, добавляют связующий элемент (битум), имеющий температуру 280...350°С, и тщательно перемешивают, чтобы сформировать однородную массу, пригодную для дорожного покрытия.

Большинство производителей асфальта располагают несколькими емкостями для хранения асфальта, приготовленного по разным рецептам. Асфальт хранится в горячем состоянии, пока не будет транспортирован самосвалами к месту работы. На протяжении всего процесса транспортировки и укладки, высокая температура его сохраняется. Если асфальтовую смесь охладить, она не сможет быть укатана до нужной плотности. [4].

В конце рабочего дня смеситель очищается от налипшего материала. Обычно такая очистка производится двумя замесами песка [5].

Мини асфальтный завод (рисунок 1.4) идеально подходит для строительства малых дорог и дорожного (ямочного) ремонта. Асфальт готовится непосредственно на месте проведения работ, что позволяет выпускать то количество дорожного покрытия, которое необходимо в данный момент [3].

Технология изготовления бетона заключается в следующем: вначале смешивают все сухие составляющие (песок, щебень, цемент) и тщательно перемешивают для получения однородной массы, а затем небольшими порциями добавляют воду [2].

Рисунок 1.4. Мобильный мини асфальтный завод с производительностью 5.9 тонн асфальта в час (Англия)

К свойствам бетона, обеспечивающим надежное дорожное покрытие относятся: прочность, укладываемость, долговечность и стойкость к воздействию агрессивных сред и природных явлений [6, 8].

- Прочность. Если соблюдена технология производства бетона, то получающийся в результате искусственный камень не уступает по прочности натуральным. Он напрямую зависит от марки применяемого цемента;

- Укладываемость. В жидком состоянии бетон легко заполняет всё пространство, ограниченное опалубкой;

- Долговечность. Срок службы бетонных конструкций и изделий исчисляется десятками и сотнями лет;

- Стойкость к воздействию агрессивных сред и природных явлений.

Быстроизнашивающие тонкостенные детали смесеприготовительного

оборудования асфальтобетонных заводов работают в условиях абразивного износа в интервале температур 250. 350°С.

1.2. Структура и свойства применяемых материалов для изготовления

износостойких отливок

В современном машиностроении широко применяют отливки из чугунов, обладающих наряду с высокой конструкционной прочностью и рядом специальных свойств, в том числе износостойкостью, которые обеспечивают надежную и длительную эксплуатацию оборудования [9].

Виды износа весьма разнообразны [10.22]. Они определяются разнообразием изменений в контактном слое при трении.

Абразивный износ относится к основному виду изнашивания деталей машин, так как скорость абразивного изнашивания вследствие высокой концентрации контактных напряжений на несколько порядков выше, чем в других условиях трениях [20.22].

Абразивное истирание поверхностей деталей машин осуществляется мелкими твердыми частицами, которые передвигаются с различной скоростью относительно изнашивающихся поверхностей и ударяются о них с различной силой под разными углами атаки [10. 13].

Износ детали приводит к потере работоспособности и является причиной преждевременного выхода из строя большинства деталей машин и оборудования горнорудной, металлургической, угольной промышленности, промышленности строительных материалов, энергетики, т. е. там, где перерабатывается минеральное сырье и где имеется контакт рабочей поверхности детали с абразивными частицами [12].

Свойства материала оказывают определяющее влияние на механизм и скорость изнашивания в конкретных условиях. В одних и тех же внешних условиях изнашивания материалы с различными свойствами могут обнаруживать разный характер износа.

Картина разрушения под воздействием абразива существенно усложняется у сплавов с гетерогенной структурой, у которой отдельные

составляющие имеют разные свойства. Такими сплавами являются белые износостойкие чугуны [16].

В условиях износа, не связанных с большими ударными нагрузками, белые износостойкие чугуны хорошо зарекомендовали себя и имеют износостойкость в 5.10 раз больше, чем конструкционные стали [23, 24].

Большинство современных белых износостойких чугунов являются легированными сплавами. Нелегированный белый чугун применятся в ограниченных масштабах. Эти чугуны применяют для изготовления режущих частей деревообработки, деталей сельскохозяйственных машин (ножи роторных косилок, сита и молотки зернодробилок) [25, 26].

Белый легированный чугун имеет более высокие значения твердости (50.68 ИКС), чем нелегированный чугун с графитом (30.35 ИКС). Его износостойкость также существенно выше, так как весь углерод в нем связан в карбиды. Поэтому, в качестве материала для изготовления деталей, работающих в условиях абразивного износа наиболее предпочтителен белый легированный чугун. Для повышения надежности и долговечности износостойких изделий состав таких чугунов рекомендуется подбирать с учетом условий работы, которые влияют на характер износа [24, 27.33].

Основными структурными составляющими белых легированных чугунов являются карбиды и металлическая основа, которые резко различаются по твердости, способности к пластической деформации и характеру разрушения [33, 34].

По разновидности микроструктуры и типу карбидов износостойкие чугуны условно можно разделит на четыре группы:

I. Перлитные белые чугуны

В перлитных белых чугунах имеется достаточно мягкая перлитная металлическая основа, которая снижает твердость материала. Обычно их легируют такими карбидообразующими элементами, как хром (1.5 %) и марганец (до 1 %). Карбидная фаза перлитных чугунов состоит из карбидов

цементитного типа (Ме3С), твердость которых находится в пределах 36.45 HRC. Их применяют, для изготовления лопаток и дисков дымососов тепловых электростанций и лопаток дробеметных машин [9, 35. 37].

II. Мартенситные белые чугуны.

Закалка и отпуск деталей из перлитного чугуна позволяют получить мартенситную структуру и существенно повысить твердость и износостойкость.

При дополнительном легировании перлитных белых чугунов никелем (1,5.6,5 %) и молибденом (0,4.1,1 %) перлитное превращение аустенита при охлаждении подавляется и образуется мартенсит. Наиболее характерным представителем мартенситных чугунов является чугуны типа «Нихард», в состав которого входит никель и хром. Наряду с мартенситом в структуре этих чугунов имеется остаточный аустенит, который обеспечивает более надежное закрепление карбидов в металлической основе.

Карбидная фаза у него состоит из карбидов цементитного типа. В чугуне типа «Нихард», содержащем никеля менее 2 %, возможно образование в структуре продуктов диффузионного распада аустенита (троостит, перлит) [38.45].

Никелевые белые чугуны марок ЧН2Х, ЧН4Х2 относятся к износостойким материалам. Их используют для изготовления размольных шаров и футеровок, деталей шламовых мельниц, деталей бегунов и лопаток пескометов, футеровок и бандажей мельниц для дробления железной руды и угля [46, 47].

III. Белые чугуны с карбидами цементитного и тригонального типа.

Эти чугуны постепенно заменяют чугуны типа «Нихард», за счёт более высокой износостойкости и вязкости. За счёт высокого содержания хрома (8.20 % Cr) в их структуре образуются в разобщенные включения карбидов тригонального типа (Ме7С3) и металлической основы состоит из мартенсита и аустенита.

Карбиды цементитного типа (Ме3С) наблюдаются в структуре белых чугунов в виде характерной непрерывной сетки, а тригональной карбиды разветвлены в металлической основе, что обеспечивает необходимую прочность и повышенную износостойкость при твердости 56.65 ИЯС [48.55].

Необходимо отметить, что карбиды Ме7С3 более изолированные в металлической основе, чем карбиды Ме3С, что способствует в чугунах первого типа сравнительно высокое сопротивление к износу.

Отливки из белых чугунов с карбидами тригонального типа более технологичны, чем из белых чугунов с карбидами цементитного типа. Поэтому из них изготавливают отливки более сложной конфигурации.

К этому классу белых чугунов относятся ванадиевые, хромованадиевые и хромомарганцевые чугуны, которые используются для изготовления деталей работающих в условиях сухого трения, при высоких статических и динамических нагрузках (детали углесосов и центрифуг, детали шламовых насосов, колодки спиральных классификаторов, валки и плит среднеходных мельниц) [56.68].

IV. Белые чугуны с высоким содержанием Сг (более 20%).

Белые чугуны с карбидами Ме7С3 и кубического карбида (Ме23С6) также имеют высокое содержание Сг, но по износостойкости уступают хромомолибденовым и хромованадиевым чугунам с мартенситной структурой.

Микротвердость карбида тригонального типа (Сг, Бе)7С3 составляет 12000-15000 МПа. При содержании в чугуне более 20 % Сг в его структуре образуется кубический карбид, микротвердость которого составляет около 2000 МПа. В результате абразивная износостойкость высокохромистых чугунов при наличии эвтектики с кубическими карбидами снижается, но при этом повышается абразивно-коррозионная стойкость [69.75].

Для снятия литейных напряжений в отливках из белых высокохромистых чугунов проводят термическую обработку (отпуск).

Высокохромистые чугуны применяются для изготовления рабочих органов дробилок, отливок деталей металлургического оборудования, зубьев ковшей экскаватора, деталей флотационных машин, устройства для транспортировки абразивных веществ [9].

Приведенные выше чугуны обладают специфическими свойствами, которые определяют области их применения. Критериями выбора конкретной марки износостойкого чугуна для изготовления деталей является условия их работы и интенсивность изнашивания. Дополнительно учитывается необходимость механической обработки и экономичность изготовления износостойких изделий [11, 12].

Наиболее высокие результаты работы в условиях абразивного износа показывают изделия, изготовленные из хромоникелевых чугунов.

Марки и химический состав хромоникелевых чугунов для изготовления износостойких деталей машин и оборудования приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Химический состав и твердость хромоникелевых чугунов

Чугун Массовая доля элементов, % Твердость, НБ (НЯС) Источник

С Мп Сг N1 Мо

Нихард-1: №-Сг-НС №-Сг-ОБ 3,0-3,6 2,9-3,7 0,8 0,8 до 1,3 до 1,3 1,4-4,0 1,1-1,5 3,3-5,0 2,7-4,0 до 1,0 до 1,0 550-600 550-600 [14] [14]

Нихард-2: ЧХ4Х2 №-Сг-ЬС 2,8-3,6 2,5-3,0 0,0-1,0 0,2-0,8 0,8-1,3 до 1,3 0,8-2,5 1,4-4,0 3,5-5,0 3,3-5,0 до 1,0 400-650 550-600 [33] [33]

Нихард-4 2,8-3,2 1,5-2,0 0,4-0,6 7,5-9,0 5,5-6,5 - (54-62) [24]

ЧХ9Н5 №-НСг 300Сг-№^ 9 5 2 W4 2,8-3,6 2,5-3,6 2,5-3,5 3,3-3,6 1,2-2,0 1,0-2,2 1,5-2,2 2,0-2,4 0,5-1,5 до 1,3 0,3-0,7 3,5-4,0 8,0-9,5 7,0-11,0 8,0-10,0 7,0-9,0 4,0-6,0 4,5-7,0 4,5-6,5 3,0-3,5 < 0,4 до 1,0 до 0,5 до 1,5 490-610 500-600 430-690 400-700 [9, 33] [33] [33] [33]

ЧХ8Н4ФШ 3,1-3,6 1,2-1,8 0,5-06 8-10 4,0-6,0 - (58-63) [76]

Сплав 3-2-1 3,1-36 0,2-0,6 0,5-0,8 1,0-2,0 1,5-3,25 0,4-1,1 (55-62) [24]

Основные процессы изнашивания поверхности износостойкого материала абразивными частицами происходят по следующим схемам [77]:

- царапание (микрорезание) кромками абразивных частиц поверхности материала с отделением микростружки;

- многократные пластические оттеснения материала кромками абразивных частиц с образованием канавок и валиков оттесненного материала на поверхности трения;

- образование и распределение трещин на поверхности материала в результате воздействия абразивных частиц;

- образование на поверхности трения материала оксидных и коррозионных плен, сопровождающие и усиливающие износ по первым трем схемам.

Главной характеристикой металлической основы, влияющей на износостойкость детали, является микротвердость [24].

Считают [29.31 ], что наиболее благоприятной структурой металлической основы при абразивном износе является мартенсит, который из всех структурных составляющих легированных чугунов имеет наиболее высокую микротвердость. Твердость легированного чугуна в литом состоянии зависит от количества мартенсита [78]. Белый чугун, содержащий 60.70 % мартенсита, имеет твердость примерно 58.60 ИЯС и высокую износостойкость [31].

Дисперсность структуры белых чугунов [76, 31] возрастает с повышением скорости охлаждения отливки при кристаллизации. При этом износостойкость (К1) и средняя величина карбидов (т) связаны со скоростью охлаждения в интервале кристаллизации (Уохл) следующими зависимостями [24]:

К± =-Уош . ; (1.2)

1 О , О90 6Уохл + 0 , 0 8 ' 4 '

т = А, 7 7 + — (1.3)

У охл

С точки зрения измельчения структуры, стараются выбирать эвтектический состав износостойких чугунов, так как в чугунах, имеющих заэвтектический состав, при кристаллизации образуются крупные первичные карбиды, снижающие прочность и износостойкость деталей. [24, 31]. Экспериментально показано [79], что износ белых чугунов, определяется скоростью износа металлической основы, так как ее твердость меньше твердости карбидов. Поэтому при абразивном изнашивании под воздействием твердых частиц абразива первоначально происходит изнашивание металлической основы, а затем происходит разрушение наиболее крупных частиц карбидов [31].

В последнее время измельчение структуры металлической основы и карбидной фазы белых чугунов достигают за счет микролегирования (бор, титан, ванадий, молибден, вольфрам, алюминий, медь) [80.89].

Дополнительное микролегирование этих чугунов изучено недостаточно, приводимые данные неполны, а порой и противоречивы.

1.3. Формирование мартенситной структуры хромоникелевого чугуна с карбидами тригонального типа (Сг, Ре) 7С3

Формирование мартенситной структуры хромоникелевого чугуна является одной из сложных проблем при производстве износостойких изделий.

Металлическая основа, имеющая высокую твердость, обеспечивает прочное закрепление карбидов и не деформируется в процессе трения. При этом размеры участков основы между карбидами должны быть достаточно малы, чтобы свести к минимуму оголению карбидов, так как это способствует их разрушению. В наибольшей степени перечисленным требованиям к металлической основе отвечает мартенсит [16].

Большое число работ [17, 90] было проведено по выбору оптимальной структуры металлической основы износостойких белых чугунов. Единого мнения о влиянии структуры на износостойкость пока нет. Полагают, что

оптимальной структурой металлической основы является мартенсит [77] и аустенит [91].

Составы легированных чугунов с различными специальными свойствами для производства отливок регламентирует ГОСТ 7769-82. В зависимости от содержания легирующих элементов Сг, N1, Мп, V, Б1, А1, Мо и Си чугун может обладать разными специальными свойствами, в частности износостойкостью [92].

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Тахиров, Асиф Ашур оглы, 2017 год

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ИСТОЧНИКОВ

1. Королев И.В., Финашин В.Н., Феднер Л.А. Дорожно-строительные материалы. М.: Транспорт, 1988. 304 с.

2. Дорожный асфальтобетон / Гезенцвей Л.Б., Горелышев Н.В., Богуславский А.М., Королёв И.В. Под ред. Л.Б. Гезенцвея. М.: Транспорт, 1985. 350 с.

3. Колышев В.И., Силкин В.В., Маренич П.В. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы дорожного строительства. М., «Транспорт», 1976. 224 с.

4. Волков М.И., Борщ И.М., Королев И.В. Дорожно-строительные материалы. М.: Транспорт, 1965. 261 с.

5. Инструкция по использованию системы управления асфальто- бетонным заводом типа RS 2003 / фирма Феникс. 1985 г с. 10.

6. В.Н. Байков, Э.Е. Сигалев. Железобетонные конструкции. Москвы. Стройиздат 1976. 783 с.

7. Шейкин А.Е.,Чеховский Ю.В., Бруссер М.И. Структура и свойств цементных бетонов. М.: Стройиздат. 1979. 334 с.

8. Баженов Ю.М. Технология бетона. М., Высшая школа, 1987. 415с.

9. Машиностроение. Энциклопедия. Т. II-2. Стали. Чугуны / Под общ. ред. О.А.Банных, Н. Н. Александров и др. М.: Машиностроение. 2001. 784 с. (Глава 3.5. Легированный чугун. с. 601-676.)

10. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. Кн. 1 // Под ред. Крачельнского И. В., Алисина В.В. -М.: Машиностроение. 1978. 400 с.

11. Отливки из износостойких чугунов: обзорная информация. ЦНИИТЭСТ-РОЙМАШ. Москва, 1982. 47 с.

12. Изготовление абразивостойких деталей из белых износостойких чугунов: обзорная информация. НИИИНФОРМТЯЖМАШ. Москва, 1972. 42 с.

13. Гарбер М.Е. Отливки из белых износостойких чугунов / М.Е. Гарбер [и др.] // Металловедение и термическая обработка металлов. 1968. №11. С. 15-19.

14. Попов В.С. Сопротивление чугунных отливок абразивному износу / В. С. Попов, Н.П.Брыков //Литейное производство. 1965. №8. С. 12-14.

15. Попов В.С., Василенко Г.И., Нагорный П.Л. Абразивное изнашивание некоторых высокоуглеродистых сплавов // Металловедение и термическая обработка металлов. 1970. №5. С. 47-48.

16. Попов В.С., Нагорный П.Н. Сопротивление износостойкости гетрогенных сплавов // Литейное производство. 1971. №9. С. 30-33.

17. Попов С.М., Попов В.С. Превращения в поверхностным слое деталей при абразивном износе // Металловедение и термическая обработка металлов. 1973. №3. С. 60-62.

18. Присевок А.Ф., Яковлев Г.М., Даукание В.И. Исследование механизме разрушения сплавов при трении крепленные абразивные зерна // Прогресивная технология на машиностроения. Минск. Высш. школа. 1971. С. 120-126.

19. Муратов В. М., Кузьмин Н.Г. Определение износостойкости на машине МИ-1М путем вытерания на плоском образце лунки дисковым контротелом // Заводская лобаротория. 1975. Т. 44, №9. С. 1143.

20. Попов В.С., Нагорный П.Л. Влияние карбидов на абразивную износостойкости сплавов // Литейное производство. 1969. №8. С. 27-29.

21. Львов П.Н. Основы абразивной износостойкости деталей строительных машин. М.: Строиздат. 1972. 72 с.

22. Лучкин В.С., Снаговский В.М., Таран Ю.Н. Факторы износостойкости белых хромистых чугунов // Литейное производство. 1976. №11 . С. 9.

23. Рожкова Е.В., Румянцев В.В., Кирилов А.А. Причины образования трещин и методы их устранения в отливках из износостойких хромистых чугунов // Литейное производство. 2002. № 12. С. 9-11.

24. Гарбер М.Е. Отливки из белых износостойких чугунов / М.: Машиностроение. 1972. 112 с.

25. Афанасьев В.К. Переспективы развития режущего инстумента в условиях Кузбасса / В.К. Афанасьев, М.В. Чибряков // Вестник Российской академии

естественных наук. Западно-Сибирское отделение. Вып. 2. 1999. С.41-43.

26. Афанасьев В.К. О некоторых особенности производства чугуна для инструмента (сообщение 1) / В.К. Афанасьев, А.В. Кольба, М.В. Чибряков // Инструмент Сибири. 2000. №6. С. 4-7.

27. Цыпин И.И. Белые износостойкие чугуны. Структура и свойства. М.: Металлургия, 1983. 176 с.

28. Войнов Б.А. Износостойкие сплавы и покрытия // М.: Машиностроение. 1980. 120 с.

29. Хосен Ри, Э.Х.Ри. Комплексно-легированные чугуны специального назначения // Владивасток: Дальнаука, 2000. 286 с.

30. Сильман Г.И., Фрольцов М.С. Отливки из износостойких белых чугунов // М.: Изд-во ЦНИИЭстроймаш.

31. Жуков А.А., Сильман Г.И., Фрольцов М.С. Износостойкие отливки из комплексно-легированных белых чугунов. М.: Машиностроение. 1984. 104 с.

32. Поддубный А.Н., Романов П.М. Износостойкие отливки из белых чугунов для металлургии и машиностроения / Брянск, изд. Придесенье, 1999. 120 с.

33. Чугун: Справ. изд. / Под ред. А. Д. Шермана А. А. Жукова. М.: Машиностроение. 1991. 575 с.

34. Бунин К.П., Таран Ю.Н. Строение чугуна. М.: Металлургия, 1972. 160 с.

35. Справочник по чугунному литью / Под ред. Н.Г. Гиршовича. Л.: Изд-во Машиностроение, 1978. с. 44-80.

36. Андреев В.В., Ильичева Л.В., Герасимов А.В. Фролов В.К. Технология получения и свойство перлитного чугуна с вермикулярным графитом / Труды ЦНИИТМАШ. 1985. №190. С. 42-51.

37. Андреев В.В., Фролов В.К. Износостойкость перлитного чугуна с вермикулярным графитом в условиях ограниченной смазки и сухого трения // Литейное производство. 2009. №10. С. 14-16.

38. Ершов Г.С. Физико-химическое основы рационального легирования сталей и сплавов / Г.С. Ершов, Ю.Б. Бычков. М.: Металлургия. 1982. 360 с.

39. Васильев В.А. Физико-химическое основы литейного производства / В.А. Васильев. М.: «Интермет Инжиниринг». 2001. 336 с.

40. Марукович Е.И. Износостойкие сплавы / Е.И. Марукович, М.И.Карпенко. М.: Машиностроение. 2005. 428 с.

41. Комплексное воздействие модифицирования, микролегирования и рафинирования при получении чугунов с высокой прочностью / В.Ф. Иваненко. Горький. 1983.

42. Улучшение комплекса механических свойств хромистых чугунов / Л.М.Снаговский Э.Я. Васильев Ю.Н. Сапунов // Повышение служебных свойств высоколегированных литых сталей и чугунов: материалы семинара. -Москва. 1987. С. 98-101.

43. Сомин В.З. Производство отливок из сложнолегированного чугуна с сысокими параметрами специальных свойств / В.З. Сомин, А.Д. Андреев В.И. Куликов // Литейное производство. 2002. № 11. С. 16-25.

44. Сильман Г.И. Износостойкие белые чугуны // Библиотека литейщика. 2002. №5 (11). С. 14-17.

45. Воронков Б.В. Комплексно-легированные белые чугуны / Б.В. Воронков,

B.М. Колокольцев, Е.В.Петроченко. Челябинск: Издательство РЕКПОЛ. 2005.178 с.

46. Стандарт ЛБТМ на легированные чугуны (США).

47. ГОСТ 7769-82. Чугун легированный для отливок со специальными свойствами.

48. Тейх В.А., Савчук В.Г., Чумак Б.Н., Захаров А.Я. Ушаков В.И. Высоколегированные чугуны износостойких деталей дробеметных аппаратов // Литейное производство. 1976. № 7. С. 30.

49. Тейх В.А., Чумак Б.Н., Романенко И.М. Влияние ликвации Сг, С и Мо

на износоситойкость лопастей дробметов // Литейное производство.1978. № 5.

C. 32.

50. Тейх В.А., Ри Хосен, Захаров А.Я., Чумак Б.Н. Влияние технологических

факторов на износостойкость деталей дробметных аппаратов // Литейное производство. 1980. № 9. С. 23-24

51.Тейх В.А., Ри Хосен, Литвененко А.Н. Дзюба Г.С. Раскисление и рафинирование высокохромистого износостойкого чугуна // Литейное производство. 1984. № 8. С. 10.

52. Сиголаев С.Я., Энтин С.Д. Новые магнитные аппараты и приборы для фазового анализа астеничных сталей. - В кн.: Магнитные методы дефектоскопии анализа и измерений: Труды института физики металлов АН СССР. Свердловск, 1959, С. 267-272.

53. Сильман Г.И., Болховитина Н.А. Разработка и исследование износостойких чугунов с повышенным содержанием хрома и кремния // Новые конструкционные стали и сплавы и методы ихобработки для повышения надежности и долговечности изделий. Тр. Всесоюзной конференции. Запорожье: Изд-во ЗМИ, 1980. С. 218-219.

54. Ри Хосен, Тейх В.А., Дзюба Г.С. Влияние углерода и хрома на физические свойства расплава эксплуатационные характеристики эвтектических железоуглеродистых сплавов // III Всесоюз. науч. конф. «Закономерности формирования структуры сплавов эвтектического типа»: Тез. докл. Днепропетровск. 1986. Ч. 1. С. 104-108.

55. Ри Хосен, Тейх В.А., Дзюба Г.С. получение хромистого чугуна с использованием высокоуглеродистого феррохрома // Литейное производство.

1986. № 3. С. 4-5.

56. Рожкова Е. В., Ватковская И. Е., Иванова М.Ю. Оптимизация режимов термической обработки хромистых чугунов (18 % хрома) в кн.: Повышение служебных свойств высоколегированных литых сталей и чугунов. М.: Московский дом научно-технической пропоганды им. Ф.Э. Дзержинского.

1987. с. 119-124.

57. Сильман Г.И., Болховитина Н.А., Эпштейн Л.З. О стабильности карбидных фаз в системе Бе-С-Сг. Деп. в Черметинформация 31.01. 86. № ЗД/3310.

58. Мизин В.Г. Влияние некоторых добовок на образование карбида и потери кремния // Изв. Вузов. Сер. Черная металлургия. 1967. №12. С. 51-54.

59. Беляева П.Е., Гарбер М.Е., Рожкова Е.В. Физические свойства белых хромистых чугунов // МиТОМ. 1975. №12. С. 45-48.

60. Бунин К.П., Малиночка Я.Н., Таран Ю.Н. Основы металлография чугуна. М.: Металлургия. 1969. 416 с.

61. Рябчиков И.В. Высококачественные чугуны - переспективные конструкционные материалы для сельхозмашиностроения / И.В. Рябчиков, В.А. Изосимов, Н.М. Соловьев // Вестн. Челяб.агроинж. ун-та. 1997. Т.

21. С. 70-79.

62. Баландин Г.Ф. Формирование кристаллического строения отливок. М.: Машиностроение, 1973. 286 с.

63. Бунин К.П., Лев И.Е., Снаговский В.М., Таран Ю.Н. О структуре хромистых белых чугунов // Литейное производство. 1965. № 10. С. 23-24.

64. Шитов Е.И., Королев В.М., Мартынюк М.Н., Гарбуз С.В. Исследование свойств высокохромистых чугунов. Минск: Металлургия, 1977. Вып. 9. 148 с.

65. Малик И.В. Исследование влияние марганца на механизм и кинетику кристаллизации чугуна: Дис. канд. техн. наук. Днепропетровск. 1980.

66. Петроченко Е.В., Мустфина Д.Р. Влияние химического состава и термической обработки на твердость и абразивную износостойкость хромистых и ванадиевых чугунов // Новые материалы: полученние и технологии обработки: Тез. докл. на Всерос. науч.-техн. конф. Красноярск: КГАЦМиЗ, 2001. С.166-167.

67. Рожкова Е.В., Романов О.М. Прокаливаемость износостойких легированных чугунов // Металловедение и термическая обработка металлов. 1985. №7. С.16-18.

68. Гербер М.Е., Цыпин И.И. Основы подбора состава и структуры износостойких отливок из белого чугуна // Литейное производство. 1970. №6 С.2-6.

69. Пономоренко В.П. Влияние легтрующих элементов на прочность и износостойкость высокохромистых сплавов / В.П. Пономоренко, С.Ю. Пасечник, В.П. Стоцко // Повышение служебных свойств высоколегированных литых сталей и чугунов: материалы семинара. Mосква. 19S7. С. 101-105.

70. Herbert S. Boozzoni N. Amborite bei der Bearbeitung von Nihard// Industrie Diamanten Rundschan. 19S1. V. 15. №2. . Р. s . 74-77.

71. Рожкова Е.В., Романов ОМ. Оптимизация состава износостойких хромистых чугунов по углероду и марганцу // Mеталловедение и термическая обработка металлов. 1982. №6. С. 36.

72. Нива Р. Влияние содержание марганца на механические свойства, структуру и износостойкость чугуна с 28% Cr // Имоно. 1980. V. 52. №3. Р. 135-140.

73. Влияние структуры на свойства белых хромистых чугунов / И.И.Косицина, В.В.Сагарадзе, А.ВМакаров и др // Mеталловедение и термическая обработка металлов. 1996. №4. С.7-10.

74. Петроченко Е.В. Влияние фазового состава наизносостойкость отливок из белого чугуна // Литейщик России. 2002. №9. С.12-1б.

75. Цыпин И.И., Гербер M.E., и др. Новый абразивно-коррозионностойкий белый чугун // Литейное производство. 1978. №9. С.5-7.

76. ТУ082600.2-003-002121-2000. Отливки из износостойкого чугуна марки 4Х8Н4 и 4Х8Н4Ш.

77. Тененбаум M.M. Сопротивление абразивному изнашиванию M.: Mашиностроение. 197б. 271 с.

7S. Cox G.I. // Developments in alloy cast iron. The British Foundryman, 19S3, vo1.76, p. 129-144.

79. Foundry News. Wear Resistant Cast Yrons /A GKN - Sheepbridge Equipment LTD - Chesterfield, England. - 4p.

S0. Владимиров Л.П. Раскисляющая, десульфурация, нитридо и карбидообразующая способность церия при модифицировании // Процесс

плавки литейных сплавов. Сборник научных трудов. Киев ИПЛ АН УССР. 1979. С. 71-74.

81. Буравихин В.А., Прытов М.В., Демиденко В.С. О роли структуры ближайшего окружения атомов редкоземельных материалов в явлении модифицирования // Металлы. 1988. № 2. С.127-130 // Металлы. 1984. № 1. С. 69-71.

82. Гольдштейн Я.Е. Модифицирование и микролегирование чугуна и стали./ Я.Е. Гольдштейн, В.Г. Мизин. М.: Металлургия. 1986. 272 с.

83. Филиппов А.С., Бланк Э.М., Иванов В.С. Влияние присадок ванадия на структуру и свойства чугунов // Литейное производство. 1969. № 6 . С.35-36.

84. Колокольцев В.М., Шевченко А.В., Шатохин И.М. и др. Повышение эксплуатационной стойкости отливок из чугуна ИЧХ28Н2 путем модифицирования комплексной лигатурой на основе титана и бора // Литейщик России. 2010. № 8. С. 9-12 .

85. Рябов Д.Г., Рада В.С., Абдалов С.А. и др. Структура и механические свойства белых чугунов с различным содержанием меди // Литейщик России. 2008. № 2. С. 24-26 .

86. Удальцов В.И., Друян М.А. Влияние малыхдобавок алюминия на свойства серого чугуна // Литейное производство. 1976. № 6. С.10-12.

87. Калик А., Симсек М., Каракас М.С. и др. Влияние борирования на микротвердость и сопративление изнашиванию стали 1050 и отбеленного чугуна // Металловедение и термическая обработка металлов. 2014. №2. С. 3134.

88. Болдырев Д.А., Давыдов С.В. Ресурсосберегающие основы модифицирования и микролегирования конструкционного чугуна в отливках автомобилестроения // Труды девятого съезда литейщиков России. Уфа. 20-24 апреля 2009. С.18-26.

89. Волощенко М.В., Литовка В.И., Зеленый Б.Г. Влияние микролегирования и термической обработки на механические свойства чугуна с шаровидным

графитом // Металловедение и термическая обработка металлов. 1968. №5. С.50-53.

90. Gundlach R.B., Parks J.L. -Wear, 1978, v.46, №1. р. 97-708.

91. Avery H.S. -Materials for the Mining Industry. Symposium, Vail, Colorado, 1974, p. 42-77.

92. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Металлургия. 1977. 648 с.

93. Maratrau F. // Mémoires scientifiques de la revue de metallurgie, 1971, t.68, № 2, p. 67-74.

94. The production of Ni-Hard Martensiten White Cast Iron (The International Nickel Compani) (Mond) Limitid-Thames House, Mielbank-Londoon, S. W. I.

95. Патент 2395366 RU. Износостойкий чугун / Гущин Н.С., Тахиров А.А., Нуралиев Ф.А. и др. Бюл. №21 от 27. 07. 2010г.

96. Беляков А.И., Куликов В.И., Гущин Н.С. Особенности изготовления износостойких отливок из чугуна ЧХ9Н5 для углеразмольных мельниц // Энергомашиностроение. М.: Машиностроение. 1988. №9. С. 26 -32.

97. Гущин Н.С., Александров Н.Н. Прокаливаемость среднелегированного чугуна с шаровидным графитом // Машиностроение и инженерное образование. 2009. №2. С. 14-21.

98. Гущин Н.С., Хрущев М.Л., Беляков А.И. и др. Технологические и эксплуатационные свойства износостойких отливок для углеразмольных мельниц // Труды ЦНИИТМАШ. № 190. М.: Москва. 1985. С. 7-14 .

99. Александров Н.Н., Гущин Н.С. Влияние кремния и модифицирования расплава на устойчивость аустенита при охлаждении хромоникелевого чугуна // Металловедение и термическая обработка металлов. 2006. № 7. С. 15-17

100. Гущин Н.С., Куликов В.И. Новый тип чугуна «Нихард-4» с шаровидным графитом // Литейное производство. 1999. № 10. С. 21-23.

101. Fischer J.J. Beziehung zwischen Gefuge und Eigenschaften von Ni-Hard-4-GuBeisen // Giesserei - Praxis, 1985, No 12, s. 186-193.

102. Гущин Н.С. Самозакаливающийся высоколегированный чугун для

износостойких деталей размольного оборудования // Заготовительные производства в машиностроении. 2004. № 2. С.41-44.

103. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М: Наука. 1979. 280 с.

104. Винарский М.С., Лурье М.В. Планирование эксперимента в технологических исследованиях. Киев: Техника. 1975. 186 с.

105. Гущин Н.С., Куликов В.И. и др. Разработка импортозамещающей технологии изготовления мелющих элементов углеразмольной мельницы МПС-2650 // Заготовительные производства в машиностроении. 2015. №12. С. 3-7.

106. Тахиров А.А., Гущин Н.С. Влияние разных факторов на устойчивость аустенита при охлаждении хромоникелевого чугуна // Литейное производство. 2015. №1. С.17-21.

107. Тахиров А.А., Гущин Н.С. Влияние меди, алюминия и фосфора на графитизацию хромоникелевого чугуна // Литейщик России. 2013. № 7. С. 2022.

108. Тахиров А.А., Гущин Н.С. Влияние антиграфитизирующих элементов на графитизацию хромоникелевого чугуна // Металлургия машиностроения. 2012. №6. С. 2- 4.

109. А.с. 1398405 (СССР) Способ модифицирования чугуна / Н.Н. Александров, Е.В. Ковалевич, Е.С. Пестов и др. от 22.01.1988г.

110. Ковалевич Е.В. Получение чугуна с шаровидным графитом МДС процессом. III Международная научно-техническая конференция «Прогрессивные литейные технологии». Москва 13-15 декабря 2005 г.

111. ГОСТ 23.207-79. Обеспечение износостойкости изделий. Методом испытаний машиностроительных материалов на ударно-абразивное изнашивание.

112. Тахиров А.А., Гущин Н.С., Нуралиев Ф.А. Влияние термообработки на износостойкость и структуру хромоникелевого чугуна // Литейное производство. 2013. № 9. С. 6-8.