Оптимизация условий черновой и получистовой токарной обработки титановых сплавов резанием тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.03.01, кандидат технических наук Сбоев, Владимир Николаевич

• Сбоев, Владимир Николаевич
• кандидат технических наук
• 1983

Оглавление диссертации кандидат технических наук Сбоев, Владимир Николаевич

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ОПРВДЕЛЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ. бввдение. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ

ИССЛЕДОВАНИЙ

I. Задача оптимизации режимов резания при механической эбработке

1.2. Критерии оптимальности процессов механической обработки

2.1. Производительность обработки

2.2.«'Расход инструмента

Е.2.3. Экономические критерии оптимальности

Е.З. Диапазон рациональных скоростей резания

Г.4. Задача анализа соотношений между критериями опти дальности при изменениях скорости резания.

Г.5. Особенности оптимизации режимов резания при черновой и получистовой обработке титановых сплавов

1.6. Система автоматического выбора оптимальной скорости как альтернатива оптимизации режимов резания.

1.6.1. Противоречия между целями и возможностями оптимизации режимов резания.

1.6.2. Два варианта систем автоматического выбора оптимальной скорости резания АУ1 и АУ

1.6.3. Экономические аспекты применения систем АУ

1.7. Выводы

1.8. Задачи исследований.

-32. ОПТИМИЗАЦИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАВЙЯ И ГЕОМЕТРИИ ИНСТРУМЕНТА ПРИ ЧЕРНОВОЙ И ПОЛУЧИСТОВОЙ ОБРАБОТКЕ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ.

2.1. Экспериментальная установка

2.1.1. Трехкомпонентный токарный динамометр ДРТ 503

2.1.2. Державка резца с токосъемником.

2.1.3. Электронный тахометр.

2.2. Методика

2.2.1. Метод численного моделирования при построении зависимостей критериев оптимальности процессов механической обработки от скорости резания.

2.2.2. Аналитические взаимосвязи метода

2.2.3. Методы расчета.

2.3. Оптимизация условий обработки титановых сплавов в производственных условиях.

2.3.1. Краткая характеристика условий обработки титановых сплавов на предприятии.

2.3.2. Определение оптимальной геометрии проходных резцов. 69 В.3.3. Подбор наивыгоднейших подач

2.3.4. Оптимизация режимов резания в производственных условиях.

2.3.5. Пневматический способ завивания стружки при обработке титановых сплавов

1.4. Выводы.

3. ВЛИЯНИЕ НЕПОСТОЯНСТВА КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛАСТИН ВК8 НА ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКИ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ.

3.1. Экспериментальная часть работы.

3.1.1. Этап первый. Сортировка пластин на группы

•1.2. Этап второй. Измерения сил резания и ТЭДС при обработке титанового сплава острыми резцами

1.3. Этап третий. Определение взаимосвязи между режущими свойствами резцов ВК8 и величинами их ТЭДС.

1.4. Этап четвертый. Построение зависимостей "скоростьо ff о

-стойкость" для представителен групп резцов с различными режущими свойствами.

1.5. Этап пятый. Дополнительные эксперименты.

2. Сравнительный анализ технико-экономических возможностей резцов с различными режущими свойствами.

3. Оценка возможности использовать ТЭДС для выбора оптимальной скорости при получистовой обработке титановых сплавов.

3.1. Влияние последствий роста ТЭДС при износе резцов на результаты работы; системы АУ

3.2. Влияние различий начальных величин ТЭДС резцов на результаты работы системы АУ

3.3. Сортировка пластин на группы, как способ улучшения показателей работы системы АУ

3.4. Оценка результатов работы системы АУ2 с позиций экономических критериев оптимальности

4. Выводы.

ВОПРОСЫ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ АВТОМАТИЧЕСКОГО

ВЫБОРА ОПТИМАЛЬНОЙ СКОРОСТИ РЕЗАБШ.

1. Частные изменения затрат на обработку при работе на постоянной скорости резания в условиях вариаций стойкости инструмента

2. Частные изменения затрат на обработку при вариациях стойкости. Степенная модель

-5.3. Частные изменения затрат на обработку при работе идеальной" и "реальной" систем АУТ

4. Законы распределения стойкости инструмента

5. Изменения средних затрат на обработку при работе идеальной" и "реальной" систем АУ

6. Изменения средних затрат на обработку при работе на оптимальной" скорости резания 1/г.

7. Экономические эффекты применения "идеальной" и "реальной" систем АУТ

8. Области ожидаемых экономических эффектов при применении систем АУ

9. Аналитический способ определения экономических эффектов применения систем АУ

9.1. Частные изменения затрат на обработку

9.2. Область ожидаемых экономических эффектов

10. Определение ожидаемых экономических эффектов применения систем АУТ на стадиях разработки и внедрения.

11. Примеры решения типовых задач на стадии проектирования систем АУТ

11.1.Вывод закона выбора оптимальной скорости резания

11.2.Построение областей ожидаемых эффектов при применении системы АУТ

11.3.Определение ожидаемой эффективности применения системы АУТ

11.4.Оценка возможности определения износа инструмента по силам резания.

11.5.Оценка влияния ошибок при выборе показателя относительной стойкости на величину эффекта применения системы АУТ 216 ,11.6.Системы АУ и "банки данных"

12. Выводы.

АКЛШЕНИЕ.

ИТЕРАТОРА.

РИЛОЖЕНШ. риложение I. Акты технического внедрения результатов работы. ршюжение 2. Распечатка машинного расчета численных величин критериев оптимальности. Базовый вариант. эиложение 3. Распечатка численных величин критериев оптимальности. Затраты на обработку определены с учетом стоимости изготовления системы АУ исшльзшые определения и обозначения Действительные затраты на обработку - величина затрат, определимая объективными условиями каждого конкретного случая обработки. . Базовый вариант - вариант, с которым проводится сравнение. . Базовая модель - та из разновидностей базового варианта, для ко-орого вариант, предлагаемый вместо базового, предположительно, об-эдает минимальными преимуществами. Частное изменение затрат на обработку - изменение затрат по срав' энию с затратами, определенными для базового варианта, в каком-то з конкретных случаев обработки. Изменения средних затрат на обработку - изменения средней вели-шы действительных затрат на обработку по сравнению с затратами, [гределенными для базового варианта, при бесконечно большом числе эвторений единичных случаев обработки. АУ - общее обозначение системы автоматического выбора наивыгод-эйшего режима обработки. АУТ - система, в которой для выбора оптимальной скорости реза-ш используется информация о величине износа инструмента. . АУ2 - система, в которой для выбора оптимальной скорости резания ^пользуется информация о величине ТЭДС. Идеальная система АУ - система, в которой в каждом конкретном аучае обработки наилучшим образом достигается цель ее применения, использование которой не связано ни с какими видами дополнитель-£х затрат на обработку.

3. Реальная система АУ - система, в которой при отработке закона 1равления возможны ошибки, и применение которой всегда связано с эзникновением дополнительных затрат на обработку. [. "А" - критерий оптимальности "абсолютная эффективность".руб/р;

I. О. - толщина срезаемого слоя. мм

3. СИ - основание логарифма сетки логарифмических координат.

14. -главный задний угол резца .град.

15. (X/- интенсивность износа инструмента.

16. 6 - ширина срезаемого слоя.мм.

7. V - общее обозначение скорости резания. [8. общее обозначение оптимальной скорости. Е9. Ус- скорость минимума "затрат на обработку. ВО. V/?- скорость максимума производительности обработки. 21. - скорость минимума относительного износа инструмента. 12. Устй, скорость минимума затрат на обработку в условиях вариаций стойкости инструмента.

23. наивыгоднейшая скорость резания в "базовом" варианте.

24. О(И)- диаметр (высота) обрабатываемого изделия.мм.

15. Ек- частная величина действительных затрат на обработку.

26. £н- коэффициент эффективности дополнительных капитальных влошний.

7.а К- дополнительные капитальные вложения.руб.

8. Иод- стоимость основного оборудования.руб.

9. Имх, б/Т^-параметры масштаба логонормального распределения ¡тонкости.

10. Н'тах параметр масштаба распределения ошибок при отработке ¡истемой АУТ закона управления Тд=сол!£. критические величины параметров масштаба распределе-[ий стойкости инструмента.

2. И6- коэффициент загрузки станка во времени.

13.Иу- коэффициент естественной убыли инструмента.

А.Нт- коэффициент отношения "труда на общество к труду на себя".

5. и - путь, пройденный резцом.м.

6.А, -длина обработанной поверхности прутка по образующей.мм. 1.{ХУг - перемещения отметок по экрану осциллографа.мм.

8. М - количество сочетаний 7/ I// в массиве Т\/.

9. /77 - показатель относительной стойкости инструмента.

-910. - принятое значение т

41. П - число оборотов шпинделя станка.об/мин.

12. /7/ — количество деталей, которое сможет обработать резец за 1ериод стойкости Т

13. п2- количество переточек инструмента.

14. П6 - количество групп при сортировке резцов на группы.

15. П - производительность обработки (общее обозначение). Уб.Пм- производительность при обработке бесконечно длинного футка . .м2/ час.

17.Пр — реально достижимая производительность обработки.м^/час.

18.Прс)- производительность обработки в "базовом"варианте. .м^430*

1=9. Рт - критерий оптимальности "Расход инструмента".шт/м2.

Ъ,Рс- критерий оптимальности "Прибыль".руб/м2. г-технологические составляющие силы резания.Н.

2.Rt- размах распределения стойкости инструмента.

3размах распределения ЭДС резания.

4. С - общее обозначение затрат на обработку.

5. Сх- критерий оптимальности "Себестоимость обработки".руб/м2.

16. Сп- критерий оптимальности "Приведенные затраты на обработу ".руб/м2.

7. СНх - критерий оптимальности "Народохозяйственные затраты а обработку" .руб/м2.

В.Сд~ затраты на обработку в "базовом" варианте.руб/м

9. С

§- затраты на обработку в "базовом"варианте, определенные с четом дополнительных затрат на применение системы АУ.руб/м2.

0. Се-затраты на обработку при стойкости инструмента Та". . .руб/м2.

1. С'к- затраты на обработку при стойкости инструментаТк , опре-еленные с учетом дополнительных затрат на применение системы АУ. .руб/м

2. средняя величина затрат на обработку при работе системы У .руб/м2.

-1053. Со -величина потерь затрат на обработку при некорректной от работке системой АУТ закона управления.руб/м

34. С^-средняя величина затрат на обработку в условиях вариаций зтойкости инструмента.руб/м

35. ¿^-затраты на режущий инструмент .руб/м2,

36. ¿^-приведенные затраты на режущий инструмент.руб/м2.

37. Спо~ сумма приведенных затрат на обработку, за исключением затрат на инструмент.руб/м

18, С^- минимальные затраты на обработку в условиях вариаций зтойкости инструмента.руб/м

39. Сри- цена единицы режущего инструмента.руб.

0. Спе- стоимость одной переточки инструмента.руб.

1. Ci-.CS -элементы затрат на обработку.руб/м2.

2. С/.С8 - элементы текущих затрат .руб/час.

3. 5 - подача.мм/об.

4область ожидаемых величин стойкости инструмента.

5,5(с,у) - область ожидаемых величин затрат на обработку. площадь обрабатываемой поверхности.м2.

7. $зг -площадь износа по задней поверхности инструмента.м2.

8.5/.67" площадь фигур, характеризующих изменения средних зат-ат на обработку на рис (4.7, 4.8, 4.9). 9.5/. 5у- логарифмы ¿у - - • 57,

0. Т - общее обозначение стойкости инструмента.

1. Т& -максимальная рациональная стойкость инструмента.

2. Толт- общее обозначение оптимальной стойкости.

3. Тс - стойкость минимальных затрат на обработку.мин.

4. 7/7 —стойкость максимальной производительности обработки, .мин.

5Лср- средняя величина стойкости инструмента .мин.

6. %т1П- стойкость минимальных затрат на обработку в условиях ариаций стойкости инструмента.

87. Ь - глубина резания

38. tl - норма времени на смену заготовок.мин/м*\

59. время на смену инструмента.мин.

Ю. Т - время работы инструмента .глин.

1,и5- величина опорного напряжения в системе И2. )2.Цсм- напряжение смещения. )3. и - стандартное отклонение функции Лапласа. )4. /4 - общее обозначение износа инструмента.

5. Ь5г - износ по задней поверхности. мм.

6. ^г - средняя величина износа по задней поверхности.мм.

УЧ.^отн- относительный износ инструмента по задней поверхноси.мм/м^.

8. - критерий затупления. мм.

9. Э - общее обозначение экономического эффекта.руб/м^.

ЮО. ЭЬ - годовой экономический эффект .руб/год.

01. % - коэффициент вариаций распределения ТЭДС.

02. 9 - ТЭДС резания.мВ.

103. % - отношение затрат на обработку, определенных с учетом дополнительных затрат на применение системы АУ1 к затратам, определенным без учета затрат на применение системы.

04. их - частота.

105. К - главный передний угол резца.град.

Ю6. у - главный угол резца в плане . град.

07. У, - вспомогательный! угол резца в плане . град.

08. Л - угол наклона главной режущей кромки . град.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Оптимизация условий черновой и получистовой токарной обработки титановых сплавов резанием»

ХХУТ съезд КПСС поставил ответственную задачу: - "Главная зада-а. XI пятилетки состоит в обеспечении дальнейшего роста благососто-яия советских людей на основе поступательного развития народного эзяйства, более рационального использования производственного по-знциала страны, всемерной экономии всех видов ресурсов."£1]. цним из существенных резервов экономии всех видов затрат совокуп-ого общественного труда при механической обработке является опти-ззадия режимов резания. Идеальным решением задачи оптимизации ре-имов резания является достижение условии, когда каждый конкретный роцесс механической обработки проводится на наивыгоднейшем режиме, ричем в основу методики выбора наивыгоднейшего режима заложены не олько физические закономерности, присущие собственно процессам езания, но и экономические взаимосвязи, характеризующие технико-кономические условия проведения обработки.

Выполненная работа посвящена оптимизации условий черновой и олучистовой обработки титановых сплавов резанием. Новизна выпол-енной работы заключается по крайней мере в двух аспектах:

Во-первых, в преобладающем большинстве работ по оптимизации ре-имов резания, задачу оптимизации рассматривают как задачу поиска очетаний параметров режима, обеспечивающих достижение наивыгодней-:ей величины принятого критерия оптимальности. Такой подход явля-тся односторонним. Конечной целью оптимизации является либо до-тижение экстремальной величины принятого критерия, либо приемлемого их соотношения. Но значительное число существующих критериев показателей) оптимальности диктует и необходимость комплексного :одхода при решении задачи оптимизации. Необходимо представлять, ак меняются величины и соотношения между отдельными критериями [ри изменениях параметра режима. В работе автор рассматривает заачу оптимизации, как задачу анализа соотношений между отдельном ритериями, такими, как расход инструмента, производительность, ебестоимость, приведенные и народохозяйственные затраты на обра-отку. Приемлемым путем обеспечения исходной информации для такого нализа является построение совокупности зависимостей критериев от нтересующего параметра решила обработки.

Во-вторых, в настоящее время существует разрыв между целями и озможностями оптимизации режимов резания. Задачей оптимизации сегда является получение исходной информации, применение которой озволяет достичь конечных целей оптимизации. Но механическая об-аботка всегда проводится в условиях воздействий неучтенных воздающих факторов (в частности,к таким факторам относятся неста -ильность обрабатываемости материалов и непостоянство режущих войств инструментов), которые не позволяют достичь идеального ре-ения задачи оптимизации, какими бы методами она ни решалась,будь о "классические", либо с применением математического планирования, риблизить решение задачи оптимизации к идеальному можно в том лучае, если воспользоваться идеей выдающегося советского ученого .С.Балакшина об использовании текущей информации о развитии провеса резания для управления им в системе автоматического управ-:ения режимом [2] . В настоящее время возможно создание двух прин-дпиально различных систем, автоматически выбирающих оптимальную корость резания, которые в работе условно названы АУТ и АУ2.

Но применение систем. АУТ и АУ2 не является обязательным - обра-отку можно проводить и при отсутствии системы. Целью применения истем АУТ и АУ2 является улучшение технико-экономических показатели работы металлорежущих станков, поэтому определяющим звеном ри разработке систем автоматического выбора оптимальной скорости :вляется анализ их технико-экономических возможностей еще на стадии проектирования. Без проведения такого анализа любые работы по азработке систем АУ являются прямым нарушением требований ГОСТ 5.101-80 на порядок проведения прикладных научно-исследователь-ких работ £18]. Решению задачи определения ожидаемой эфюектив-ости применения системы АУТ полностью посвящена четвертая глава аботы. Эта часть работы представляет собой самостоятельную теоре-ическук разработку не имеющую близких литературных аналогов. При ыполнении этой части работы, задача определения эффективности рименения систем АУТ рассматривалась автором, как одна из акту-льных задач теории оптимизации режимов резания в условиях вариа-ий стойкости инструмента. Автор склонен считать материалы четвер-ой главы одним из основных результатов работы, поскольку по свой трудоемкости эта разработка значительно превосходила все осталь-ые части диссертационной работы.

Диссертационная работа состоит из четырех глав и заключения.

В первой главе работы приводится аналитический обзор литерату-ы и ставятся задачи исследовании.

Во второй главе работы приводится описание экспериментальной становки и отдельных ее узлов, излагается методика построения ависимостей критериев оптимальности от скорости резания, приво-итоя описание принципиальных подходов и результатов работ по оп-имизации режимов резания при черновой и получистовой обработке итановых сплавов, а также описание пневматического способа зави-ания стружки при обработке титановых сплавов.

В третьей главе работы излагается методика и результаты иссле-;ования влияний качества изготовления твердосплавных пластин ВК8 а технико-экономические показатели процессов получистовой обра-отки титановых сплавов. Целью выполнения этих исследований являюсь установление не причин непостоянства качества твердосплавных ластин, которые рассмотрены в работе [II] , а их технологических :оследствий. С использованием полученных результатов проведен аназ возможных возмущений в работе системы АУ2 при обработке Титовых сплавов в условиях нестабильности режущих и термоэлектри-!ских свойств инструмента и их влияние на конечные результаты [боты системы, проведена оценка эффективности применения систе-I АУ2 с позиций экономических критериев оптимальности.

В четвертой главе работы рассмотрены закономерности изменений 1трат на обработку в условиях вариаций стойкости инструмента. Загса определения ожидаемой эффективности применения системы АУ1 мается как задача сравнения величин затрат на обработку при от-гтствии системы с затратами при ее применении. В совокупности ма-зриалы четвертой главы представляют собой метод определения ожи-1емой эффективности любого мыслимого варианта системы АУТ, пред-1значенной для автоматического выбора оптимальной скорости реза-ш на операциях продольного точения, работающей совместно с лю-ш видом датчика износа инструмента и в любых заранее известных зловиях эксплуатации. В конце главы приведены примеры, как с ис-эльзованием разработанных методов могут решаться самые различные эдачи, возникающие на стадии проектирования систем АУТ.

В заключении сформулированы основные выводы по работе.

Выполненная работа имеет две особенности:

Первой особенностью работы, определившей последовательность ее зложения, является то, что она является обобщением целого ряда абот, выполненных либо автором, либо при его участии. Поэтому зновное внимание в работе уделено описанию применявшихся автором ринципиальных подходов, методов и алгоритмов решений задач опти-изации, то есть всего того, что является логической структурой :обого научного исследования. Конкретные практические результаты одробно описаны в [45,46,47,63,64,65,66,67,75] , и в диссертаци-нной работе приводятся выборочно в качестве демонстрации практи-еского применения разработанных автором методов при решении тиэвых задач оптимизации.

Другой особенностью работы является то, что автор всегда стре-1лся представить результаты исследований в наиболее полной и в э же время наиболее простой, т.е. в наиболее удобных для практи-зского применения формах. Поэтому громоздкие аналитические выраже-ш из работы по мере возможности устранены, последовательности результаты решений излагаются в виде геометрических образов на дсунках, а при решении конкретных задач используются численные этоды, которые более удобны при решении задач с большим количес-вом взаимосвязанных переменных и легче переводятся на машинный зык.

Автор надеется, что его работа внесет определенный полезный клад в понимание сущности оптимизации режимов резания и будет олезной всем группам исследователей, которые занимаются как во-росами оптимизации режимов и процессов механической обработки, ак и разработкой систем автоматического выбора оптимальных режи-ов резания.

АВТОРОМ ЗАЩИЩАЮТСЯ:

1. Предложенный в работе метод построения зависимостей крите-иев оптимальности процессов механической обработки от скорости езания.

2. Предложенный в работе метод определения ожидаемой эффектив-:ости системы автоматического выбора оптимальной скорости резания а стадии ее проектирования.

3. Конструкции узлов экспериментальной установки.

4. Применение в работе последовательности и результаты:

- определения влияний нестабильности режущих свойств твердо-¡плавных резцов на технико-экономические показатели процессов обработки титановых сплавов.

- оценки влияний нестабильности термоэлектрических свойств юрдосплавных пластин на результаты работы системы стабилизации [тимальной ТЭДС при обработке титановых сплавов.

5. Методики и результаты экспериментальных исследований по оп-¡деленшо:

- рациональной геометрии и рационального расхода инструмента.

- наивыгоднейших толщин срезаемого слоя.

- способа удаления сходящей стружки при черновой и получисто-)й токарной обработке титановых сплавов.

Работа выполнена на кафедре "Технология машиностроения, стан-I и резание металлов" Томского политехнического института. Пер-1е три главы работы выполнены в соответствии с планом исследо-1тельских работ машиностроительного факультета. Четвертая глава шолнена по инициативе автора и с согласия руководителя работы.

Результаты исследований были обсуждены и получили одобрение гециалистов на научно-технических конференциях "Обрабатываемость а.ропр очных и титановых сплавов" (г.Куйбышев 1974 г.) и "Пробле-I обрабатываемости жаропрочных сплавов резанием" (Уфа 1975 г.), зучно-технических семинарах "Надежность режущего инструмента" {раматорск 1975 г.), "Повышение производительности и эффектив-эсти обработки материалов резанием" ( Москва 1975 г.), "Надеж-зсть режущего инструмента" (Краматорск 1982 г. - 2 доклада), зесогазном научно-техническом симпозиуме "Перспективы развития эзания конструкционных материалов" (Ворошиловоград 1980 г.), а. научно-технических семинарах кафедры "Технология машинострое-ш, станки и резание металлов" Томского политехнического институ-а,.

I. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1. Задача оптимизации режимов резания при механической обработке

В общем виде задачу оптимизации режимов резания можно сформировать следующим образом: - В каждом конкретном случае механи -¡ской обработки режим резания должен быть подобран таким образом, 'обы при достижении основной цели обработки - получения детали жной формы, размеров и качества, на обработку затрачивался бы шимум затрат совокупного общественного труда-. Выполнение этого }ловия становится возможным лишь в тех случаях, когда в основу ¡тодики выбора режимов и вариантов обработки положены не только гзические закономерности процессов резания и технологические осо-шности выполняемых операций, но и экономические зависимости, ха-штеризующие процессы обработки.

Процесс оптимизации режимов резания можно представить в виде семы рис. 1.1. Для проведения оптимизации О необходимы два раз-1чных массива исходной информации - массив информации о взаимовязи стойкости инструмента Т и параметров режима резания также массив нормативных величин характеризующих техникоономические условия проведения обработки. В результате оптими-ации получают либо величину параметра режима, либо их сочетание, рименение которых в процессе резания ПР обеспечивает достиже-зе -наивыгоднейшей величины принятого критерия оптимальности.

Заключение диссертации по теме «Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки», Сбоев, Владимир Николаевич

4.12. ВЫВОДЫ

I. Задача определения ожидаемой эффективности применения систем 1У1 не решается однозначно - величина эффекта применения системы ависит как от условий эксплуатации оборудования при ее отсутствии существующего закона распределения стойкости инструмента на оп-имальной скорости резания, так и от характеристик самой системы, режде всего стоимости ее изготовления, условий эксплуатации и кор-ектности отработки системой закона управления. Каждому из сочетаний указанных факторов соответствует своя величина экономического ффекта. Среди множества таких сочетаний можно выделить два вари-нта условий эксплуатации системы, при которых эффекты ее примене-ия будут наибольшими и наименьшими:

- наибольшие величины эффектов достигаются в тех случаях, когда ри отсутствии системы оборудование работает на искусственно зани-енных режимах резания. Б этих случаях величины эффектов зависят т величин затрат на обработку при отсутствии вариаций стойкости нструмента, характера поведения зависимости затрат на обработку т скорости резания, закона распределения стойкости инструмента :а оптимальной скорости и требуемой вероятности безотказной работы нструмента.

- наименьшие величины эффектов достигаются в тех случаях, когда ри отсутствии системы АУТ обработка проводится на оптимальной корости резания. В этих случаях эффект применения системы опреде-яется тем, насколько обработка при постоянной стойкости инстру -[ента выгоднее обработки на постоянной скорости резания и зависит »т величины затрат на обработку при отсутствии вариаций стойкости существующего на оптимальной скорости резания масштаба распреде-[ения стойкости инструмента.

2. При применении "идеальной" системы АУТ во всех случаях обра-ютки в условиях вариаций стойкости инструмента достигается положительный экономический эффект.

3. При применении "реальной" системы АУТ эффект ее применения

5 значительной степени определяется величиной дополнительных затат на обработку, возникающих в связи с переносом стоимости изго-эвления и эксплуатации самой системы на обработанную продукцию, эличина дополнительных затрат и масштаб распределения стойкости зструмента взаимосвязаны - при известном уровне дополнительных атрат всегда можно найти критическую величину параметра масштаба, зли масштаб существующего на оптимальной скорости резания распре-эления стойкости инструмента меньше критического, применение сис-эмы АУ1 будет заведомо не эффективным.

4. Система АУТ обладает функциональными возможностями системы 72, поэтому систему АУ2 следует рассматривать как частный вариант ?ютемы А71, имеющий единственное перед ней преимущество - простоту

5. Работы над "банками данных" и системами АУТ и АУ2 можно ассматривать только как взаимно дополняющие друг друга.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнении работы автором преследовался ряд как частных, 1к и общих целей. Основные выводы по частным целям работы сформу-цэованы в конце глав 2 и 3. К общим целям работы относятся те, ко-эрые являются методически значимыми для теории оптимизации режи-зв резания.

1. Задача оптимизации режимов резания не решается однозначнов каждом конкретном случае обработки режим выбирается либо из ус-звия достижения наивыгоднейшей величины принятого критерия опти-альности, либо наиболее приемлемого их соотношения.

2. Существуют два различных подхода к решению задачи оптимиза-ш - с позиций анализа физических закономерностей процессов реза-т [37], и экономический [14], увязывающий как физические, так и зхнико-экономические закономерности процессов обработки. Оптими-ация с позиций анализа физических закономерностей является частым случаем экономической, поскольку позволяет достичь наивыгод-ейшей величины лишь единственного критерия оптимальности - мини-ума расхода инструмента (минимума затрат на инструмент).

3. Конечной и наиболее трудоемкой стадией подбора наивыгодней-его режима обработки является выбор наивыгоднейшей скорости реза-ия. При выборе наивыгоднейшей скорости возможны два пути - анали-ический, сущность которого сводится к определению оптимальной о о о тонкости инструмента и соответствующей ей скорости резания, и рафоаналитический, сущность которого сводится к построению сово-упности зависимостей интересующих критериев оптимальности от ско-ости резания. Как при аналитическом, так и при графоаналитически путях решений, используются одни и те же массивы исходной ин-■ормации. Графоаналитический путь более трудоемок, но и более эфи и «• ективен, поскольку картины зависимостей "критерии - скорость со-¡ержат в себе полную информацию о величинах и соотношениях критеиев во всем диапазоне исследуемых скоростей резания, которая при [налитическом способе теряется. Для упрощения построения картин 'критерии - скорость" необходим метод вычислений, позволяющий быстро и с достаточной точностью определять величины критериев при лю->ом сочетании параметров режима обработки. Именно таким свойством »бладает изложенный в разделе 2.2 метод. Метод позволяет проводить состроение зависимостей критериев^«,С*,Сп, Снх, Пр от скорости V а при наличии информации о зависимостях 7"( 5) и от 5 ) при любом $иде взаимосвязи между Т и V , различных технико-экономических ус-[овиях организации обработки, и сравнивать величины критериев при >азличных условиях - постоянной скорости, постоянной стойкости, ли->о наивыгоднейшем их в каждом из рассматриваемых вариантов сочетали, Метод излагается для случая продольного точения. Для иных ви-цов обработки (фрезерование, сверление), необходимо, используя из-[оженные в 2.2.1 принципы, перестроить структуру уравнений произво-сительности (2.7) и затрат на обработку ( 2.11).

4. Проблема оптимизации режимов резания сводится к проблеме снформационного обеспечения - успешность решения задачи оптимизации однозначно определяется тем, какое количество исходной инфор-1авди может быть использовано для ее решения, и тем, насколько эта шформация достоверна. При экономической оптимизации используются цва различных массива исходной информации - массив нормативных ветчин О, (С ) и массив информации о взаимосвязи стойкости инстру-тента с параметрами режима обработки Т ( V,5,X .) рис 1.1. Специфика процессов резания исключает достаточную достоверность информации в массиве Т (1/,5 ,£.), поскольку стойкость инструмен-?а зависит не только от параметров режима, но и от факторов, кото-ше трудно,либо невозможно, учесть в каждом отдельном случае обработки. К таким факторам относятся, в частности, микролегирование $аготовок и неоднородность самих твердых сплавов. Для "идеального" ешения задачи оптимизации - достижения наименьших затрат в каждом онкретном случае обработки - необходим учет всех факторов, влияю-дх на стойкость инструмента. Но мы знаем не все эти факторы и не-;остаточно хорошо знаем влияние факторов известных. Поэтому попыт-ж "идеального" решения задачи оптимизации, как задачи предвари -'ельного определения наивыгоднейшего сочетания параметров режима :ля каждого из случаев обработки, только путем накопления инфор -вции о видах взаимосвязи между стойкостью и параметрами режима :ля самых различных видов и условий обработки, безразлично в каком мде, будь то нормативные справ очники;либ о "банки данных" заранее |бречены на неудачу - такую информацию можно накапливать до беско-[ечности, получая лишь приближенные решения. Расчетные методы определения оптимальных режимов на основании механических и тепло -щзических свойств обрабатываемых материалов и режущего инструмен-*а также не могут дать "идеального" решения, поскольку при приме-гении расчетных методов используемые уравнения должны отражать взаимосвязь всех факторов, от которых, зависит оптимальная скорость юзания,либо подача.

5. Приблизить решение задачи оптимизации режимов резания к . 'идеальному" можно в том случае, если из процесса оптимизации исключить массив данных о взаимосвязи стойкости инструмента и параметров режимаГ( I/,5 , í.). Такую возможность позволяют системы штоматического выбора оптимальных режимов. В настоящее время в теории резания металлов существуют два положения, которые могут 5ыть заложены в основу при проектировании систем автоматического шбора оптимальной скорости резания. Этими положениями являются юложение об оптимальной стойкости инструмента и положение об оптимальной температуре резания. С использованием этих положений зозможно создание двух принципиально различных вариантов систем штоматического выбора оптимальных скоростей резания: - методом

- ¿¿± стабилизации оптимальной стойкости инструмента ( АУ1) и методом ;табилизации оптимальной температуры резания ( АУ2).

6. Бйинственным простым, а потому приемлемым, способом измере-ий среднеконтактной температуры резания является метод "естест -¡енной термопары" через величину ТЭДС резания. Но величина ТЭДС в власти оптимальных скоростей резания слабо зависит от скорости. ч о $ то же самое время термоэлектрические свойства твердосплавных резцов нестабильны, и даже небольшие ошибки в выборе оптимальной ТЭДС югут приводить к значительным ошибкам при выборе системой АУ2 оптимальных скоростей резания. Поэтому для обеспечения надежной работы системы, необходимо проводить предварительную оценку влияний гестабильности термоэлектрических свойств резцов на конечные ре-$ультаты работы системы, и если влияния существенны, принимать ме-)ы для их уменьшения.

7. Полученные в работе закономерности изменений стойкости инст->умента и критериев оптимальности С-п и Пр при получистовой обработ-се титанового сплава твердосплавными пластинками с различными ревущими свойствами показывают, что изменение режущих свойств пластин проявляется подобно изменению материалов режущей части инструмента, - на пластинах с различными режущими свойствами экстремальнее величины критериев оптимальности процесса резания различаются ю величине, наблюдаются при различных ТЭДС и достигаются на различных скоростях резания. В области малых скоростей резания разли-шя между критериями Сп и Пр пластин с различными режущими свойст-зами незначительны, однако по мере роста скорости различия нарас-гают ( рис 3.15).

8. Полученные в работе закономерности изменений относительных азносов резцов с различными режущими свойствами показывают, что зри условии, если будут приняты такие меры как сортировка резцов за группы с близкими ТЭДС и стабилизация выбранной системой АУ2 в ачальный период ее работы скорости резания , при применении ¡истемы АУ2 в каждом конкретном случае получистовой обработки титановых сплавов может быть достигнут расход инструмента, близкий : минимально возможному. Режимы резания, на которых достигается зинимальный расход инструмента,не совпадают с режимами, на которых )беспечиваются минимальные затраты на обработку, либо максимальная ¡е производительность. Поэтому при применении системы АУ2 для по-¡учистовой обработки титановых сплавов невозможно достичь эконо-шческой цели обработки - максимальной экономии затрат совокупного общественного труда. Использовать систему АУ2 для обработки титановых сплавов является рациональным при окончательной обработке, согда требования к достижению максимальной размерной стойкости инструмента и наилучшего качества обработанной поверхности преобла-1ают над требованиями повышения производительности.

9. Некоторого улучшения технико-экономических показателей ра-5оты системы АУ2 при обработке титановых сплавов можно добиться в сех случаях, когда величины опорных напряжении Мз1 будут выбраны ^сколько большими, чем величины ТЭДС, соответствующие оптималь -юй температуре резания. Улучшение технико-экономических показате-гей работы систем АУ2 путем увеличений опорных напряжений имеет сот негативный момент, что чрезмерное их завышение столь же неже-тательно, как и занижение. И если для выбора величин опорных наряжений, обеспечивающих минимальный расход инструмента, имеется георетическая база, которой является положение А.Д.Макарова о единстве оптимальной температуры [37J , при любых изменениях опорных 1апряжений эта база теряется, и в общем случае становится совер-ценно неясным из каких соображений следует выбирать опорные напря-кения.

10. Окончательное заключение о целесообразности применения системы АУ1 ( также как и АУ2) можно дать лишь в том случае, если

5удет заранее известно, что в процессе эксплуатации система сможет [е только компенсировать дополнительные затраты на обработку, связанные с ее применением, но и принести необходимую норму прибыли. Гоэтому задача разработки как датчиков износа инструмента в част-юсти, так и систем АУТ в целом, является не чисто технической, а :ехнико-экономической. Для выполнений требований ГОСТ 15.101-80 гри разработке систем АУ необходима методика, позволяющая прово-дать оценку эффективности систем АУ на стадии их проектирования. Методика должна увязывать:

- величины затрат на обработку, определяемые технико-экономи-шскими условиями ее проведения.

- дополнительные затраты на обработку, связанные с перенесени-5М стоимости изготовления и эксплуатации самой системы на обработанную продукцию.

- режимы резания, на которых проводится обработка как при применении системы, так и при ее отсутствии.

- закон распределения стойкости инструмента при отсутствии )истемы.

- влияние ошибок при отработке системой закона своего управле-шя на величину действительных затрат на обработку.

Методика должна соответствовать основным положениям [41] .

Именно такими свойствами обладает изложенная в главе 4 методика, которая может быть применена-для анализа эффективности любого зарианта технического исполнения системы АУ, предназначенной для зыбора оптимальной скорости резания при продольном точении, в лю-5ых условиях эксплуатации отдельно работающего станка. Методика 1е охватывает всех возможных условий организации труда при меха-шческой обработке, например, она неприменима к поточным линиям, зоэтому не может рассматриваться как теория эффективности систем У. Методика является рабочим инструментом, позволяющим оцределять крайние величины ожидаемых эффектов на стадии проектирования сис

- ~ ем. Тем не менее методика обладает определенной универсальностью:

- в основу методики заложены картины частных изменений затрат :а обработку рис. 4.2 и рис. 4.6. Картины вида рис.4.2 и рис. 4.6 Ю1ут быть построены для любого из критериев оптимальности процес-:ов механической обработки и при любом сочетании параметров режи-и Т&, 1/г, 5<г., причем не обязательно оптимальном ТсГ = Тспт . [артины вида рис. 4.2 и рис. 4.6 характеризуют изменения критерия [ри систематических отклонениях стойкости и не зависят от закона ¡е распределения. Необходимые для построения картин вида рис.4.2 [4.6, зависимости "критерий - скорость" могут быть построены с [спользованием выражений (2.5),(2.7),(2.11) и (4.6) при любом ви-№ взаимосвязи между стойкостью инструмента и параметрами режима >бработки.

- для определения величин средних затрат на обработку С* и С^ га картины частных изменений затрат на обработку необходимо наложить известное либо предполагаемое распределение стойкости инструмента, перемножить частные величины изменений затрат на соответст-зующие им плотности вероятности и просуммировать полученные произведения. При любом виде распределения, его масштабе и расположе -ши, эта операция может быть проведена и величины средних затрат та обработку Сх и определены.

- разработанная методика излагается для случая применения системы АУТ, но может быть использована и для анализа эффективности системы АУ2. ,Пдя анализа эффективности системы АУ2 необходимо в качестве критерия оптимальности использовать затраты на режущий анструмент, которые представлены третьим членом выражения (2.11): г - ,о3°3 Ссп п \ZiSi а в качестве базового варианта - работу на оптимальной скорости резания У^ рис 1.3. Если систему АУ2 рассматривать только с позиций экономии режущего инструмента, условием ее эффективного при

-235енения будет: пг г a â (Lux) о

А = -пС Ьи ( 5Л) о так как затраты на режущий инструмент Сих на любом из режимов езания являются только частью затрат на обработку Сх , при равных апитальных вложениях на системы АУТ и АУ2, эффективность системы У2 будет всегда ниже, чем системы АУТ.

11. Для проведения расчета ожидаемой эффективности системы АУТ ри черновой обработке титанового сплава были искусственно подоб-аны такие условия из числа рассмотренных в работе, при которых ледовало ожидать максимальных величин экономических эффектов. ак показали расчеты, при применении системы АУТ совместно с обо-удованием, работающим в условиях, характерных для универсального, ффекты невелики и могут быть частично,либо полностью, уничтожены ри ошибочной настройке системы. Поэтому при обработке титановых плавов система АУТ может рассматриваться как перспективный вари-,нт только в условиях, характерных для эксплуатации автоматизиро-анного оборудования, где эффекты ее применения значительны и ус-'ойчивы к возможным ошибкам настройки.

12. Предложенный в работе способ завивания титановой стружки момент ее формирования струей газа, по своей сути является раз-:овидностью использования явления "пластического шарнира". При обработке титановых сплавов способ универсален - он обеспечивает 'арантированное завивание стружки на любом режиме резания и при побом износе инструмента. Витая стружка не склонна наматываться [и на обрабатываемую деталь,ни на инструмент, поэтому практически :е мешает проведению механической обработки. (OJU —

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Сбоев, Владимир Николаевич, 1983 год

1. И. БРЕЖНЕВА 23 февраля 1981 г.-Справочник партийного работника. Зыпуск 22. М.: Изд.политической литературы, 1982, с.38.

2. Адаптивное управление станками. Под редакц. Б.С.БАМКШИНА. -- М.: Машиностроение, 1973. 688 с.

3. АЛЕКСАНДРОВ В.К., АНОШКШ Н.Ф., БОЧВАР Г.А. и др. Полуфабрикаты 13 титановых сплавов. ГЛ.: Металлургия, 1979, -512 с.

4. АРМЛРЕГО И.Д., БРАУН Р.Х. Обработка металлов резанием. Пер. с шгл. М.: Машиностроение, 1977, - 215 с.

5. A.c. СССР, кл. & Ol п 3/58 Г. 494656. Способ определения ломента затупления режущего инструмента. / КРЕТИНИН О.В., ДЕНИ -ЖНКО О.В., ЕЛЕШН А.П./ Опублик. 25.02.76.

6. A.c. СССР, кл. /5 23 О- 17/12 J5 512027. Способ измерения величины линейного износа режущего инструмента. /КОНОВАЛОВ Б.Г., ТОПОВ М.П., СЫРОМЯТИН Н.И., ПЕТСОН Е.Л., БОРИСЕШСО A.B., БАЗАРОВ i.A., БАРАНОВСКИЙ М.М./ Опубл. 14.06.76.

7. A.c. СССР, кл. 3 23 О 15/00 13 763069. Способ определения износа инструмента. /МОРОЗОВ С.А., АСТАПОВ В.В., КОС ТОКОВ В.Н., ПАНТИН И.Д./ Опубл. 18.09.80.

8. БЕККЕР М.С. Исследование роли углерода в износе инструмен-?ов при резании металлов. В сб. Физико-химические механизмы фоцесса трения. Иваново.:1979, с.106-114.

9. EPAXTvlAH Л.А., 1САДЕВ П.Г. Коэффициенты вариаций стойкости шструмента. В сб. Надежность режущего инструмента. Киев -Донецк. Зища школа, 1975, с.17-21.

10. ГОСТ 15.01-80. Порядок проведения научно-исследовательских забот. Основные положения. М.: Государственный комитет СССР по стандартам.

11. С9. ГРАНОВСКИЙ Г.И. О стойкости инструмента, как исходном пара -летре для расчета режимов резания. Вестник машиностроения, 965, J5 8, с.59-64.

12. ГУРЕВИЧ Я.Л. и др. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. М.: Машиностроение, 1976, - 176 с.

13. ДАНИЕЛЯН А.М., БОБРИК П.И., 1УРЕВИЧ Я.Л., ЕГОРОВ И.О. Обра -5отка резанием жаропрочных сталей, сплавов и тугоплавких материалов. М.: Машиностроение, 1965, - 307 с.

14. ЛУДКИН Е.В., ПЛОТНИКОВ А.Л.,РАБИНОВИЧ А.Н. Эффективное использование твердосплавного инструмента. Станки и инструмент, 1977,1. S II, с.30-31.>ооо —

15. ДУДКИН Е.Б., ПЛОТНИКОВ А.Л., АРЕУЗНИКОВ B.C. О повышении эффективности использования твердосплавного инструмента. В сб. Технология машиностроения и автоматизация производственных процессов Волгоград: 1978, с.100-107.

16. ДУБОВ Ю.Н., МЦЦВВДЕВ В.Б. Особенности назначения режимов резания при обработке на крупных и уникальных токарных и карусель-дых станках. В сб. Повышение эффективности технологических процессов и качества продукции машиностроения. JI.: 1981, c.III-127.

17. ЕГОРОВ М.Е. Технология машиностроения. М.: Машгиз,1963,-543с,

18. ЗОРИКТУЕВ В.Д., СИБАЕВ P.M. Некоторые вопросы проектирования систем автоматического регулирования по ТЭДС процесса торцевого точения. В сб. Оптимизация процессов резания жаро и особопрочных материалов. Уфа.: 1977, с.85-91.

19. ЗОРИКТУЕВ В.Ц., ИСАЕВ Ш.Г., АКМАЛОВ В.М. Особенности построения канала обратной связи по ТЭДС на токарном станке с ЧПУ. -- В сб. Оптимизация процессов резания жаро и особопрочных материалов. Уфа.: 1979, с.161-168.

20. ИВАШОВ МУСАТОВ О.С. Теория вероятностей и математическая статистика. - М.: Наука, 1979, с.227-230.

21. КИШУРОВ В.М., СМЫСЛОВ A.M., НИКИТИН Ю.В. Экспериментально-расчетное определение оптимальных режимов резания при точении титанового сплава ВТ9. В сб. Вопросы оптимального резания металлов. Уфа.: 1976, с.9-13.

22. КИШУРОВ В.М., СМЫСЛОВ A.M. Исследование механики процесса эезания при точении титановых сплавов. Б сб. Вопросы оптималь-юго резания металлов. Уфа.:1976, с.92-97.

23. П. КЛУШИН М.И. Резание металлов. Изд. 2. М.:Машгиз,1958, с.59. 32. КРЕТИНИН О.В., ЕЛЕШН А.П.,КВАРТАЛОВ А.Р. Автоматизированное 1змерение износа задней грани инструмента. - Вестник машиностроение 982, J5 4, с.55-58.

24. КРЕШНИН O.B. ,ЕЛЕПИН А.П. „КВАРТАЛОВ А.Р., ДОРОНИН В.А. Использование спектра ТЭДС для оценки скорости износа инструмента.- В сб. Теория трения, смазки и обрабатываемости металлов. Чебоксары. : 1978, JS 5, с.78-81.

25. КРИВОУХОВ В.А., ЕГОРОВ С.В.и др. Обрабатываемость резанием каропрочных и титановых сплавов. М.: Машиностроение, 1961,-224 с,

26. КРИШТАЛМ.А., ВЫБСЙЩИК ГЛ.А., ЕОРГАРДТ A.A., ЯШИН 10.Д., ЗЕКМАРЕВА М.А. Особенности влияния структуры и свойств на обрабатываемость свинцоводержащих автоматных сталей. В сб. Механика, Зып 9. Куйбышев.: 1976, с.107-112.

27. ЛОЛАДЗЕ Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента.- М.: Машиностроение, 1982, с.274.

28. МАКАРОВ А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностро-зние, 1976, - 278 с.

29. МАКАРОВ А.Д., ШУСТЕР Л.Ш., ЗАЙЦЕВА Н.П. Исследование влияния режима резания на неоднородность наклепа приповерхностных слоев обработанных деталей. Труды Уфимского авиационного института. Зып 54. Уфа.: 1973, с.128-133.

30. МЕТЕЛЕВ Б.А. О выборе распределения стойкости инструмента по шытным данным. Труды Горьковского политехнического института. Зып 31. Горький.: 1975, с.43-44.

31. Методика (основные положения) определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.:Экономика,1977,- 45с.

32. ОСТАФЬЕВ В.А., ГЛОБЛ А.Б., ВЫСЛОУХ С.П. Определение оптимального варианта процесса фрезерования на станках с ЧПУ. В сб. Оп -типизация процессов резания жаро и о с об оцр очных материалов. Уфа.: 1981, Ш 6, с.29-34.

33. Оптимизация режимов резания и геометрии инструмента при обработке титановых сплавов на токарно-карусельных станках. Отчет по Я И Р. / ПОЛЕШКА М.Ф., СБОЕВ В.Н. ,АФОНАСОВ А.И./ ß гос.регистр. 72047994. Томск.:1973, - 72 с.

34. Оптшшзация геометрии инструмента и режимов резания при обработке заготовок из титановых и жаропрочных сплавов в условиях

35. В С М 0 3. Отчет по Н И Р. /ПОЛИТИКА М.Ф. ,АФ(ЖАС0В А. И., СБОЕВ В.Н. КУЕЛАРОВ В.Е./ В гос.регистр. 74052315. Томск.:1976,- 84 с.

36. Патент ГДР, кл. 49 т 19/00 J£ 106974. Способ одновременного измерения температуры и износа в процессе резанияУРЕЙНГАРДТ 0./ Опубл. 12.07.74.

37. Патент ГДР, кл. 42 ß 24 J3 105057. Метод периодического измерения износа режущего инструмента. /ВОЛЖЕР Г. и др/.1. Опубл. 5.04.74.

38. Патент ГДР, кл. 4-9 fi 7/04 JS II0I92. Измерение износа режущего инструмента в процессе резания. /ГОЩЕРЛОЖАН Г./Опубл. 12.02.74.- ¿¿±±

39. Патент ГДР, кл. & 01 5 7/06 116926. Устройство и метод пределешш износа инструмента по задней поверхности./РЖНГАРДТ О/ публ. 12.12.75.

40. Патент ГДР, кл. & 01 3 7/02 гё 146090. Метод измерения износа о задней поверхности инструмента и устройство для его осуществле-ия. /БЕЕЕР X. и др./ Опубл. 21.81.81.

41. Патент ФРГ, кл. & 01 /V 3/56 гё 2307046. Устройство для оп-еделения величины износа режущего инструмента. /СТОФЕРТ Т., ЕЛЛМАН Б./ Опубл. 22.01.76.

42. Патент США, кл Ь- 01 N 19/02 4176396. Устройство для из-ерения износа инструмента на фрезерном станке./ХОВАТ Д./публ.27.II.79.

43. Патент Японии, кл. 3 01 й- 3/58 55-16256. Метод измерения зноса инструмента при прерывистом резании./МУРАТА Р., САВАИ Н./ публ. 30.04.80.

44. Патент Японии, кл.^ 23 & 5/00 50-34270. Устройство для правления режимом механической о бра б о тки. /МЩУ ОКА Т./0публ.7.11.75,

45. ПЕТРУХА П.Г.,ЧУЕАРОВ А.Д.,БУЯНОВА Т.Л.,МЯМПЕВ М.А.,СТЕРЛШ Г.А ■бработка резанием конструкционных материалов, применяемых в произ-одстве двигателей летательных аппаратов. Тр.Московского авиаци-нного института. Вьш 402. М.: 1977, с.4-6.

46. ПЕТРУХА П. Г., ДАНИЛИН Н.Т., Влияние легирующих элементов, стру-,туры и свойств сталей на их обрабатываемость резанием. Тр.Мое -.овского авиационного института. Вып 402. М.: 1977, с.15-21.

47. ПОДУРАЕВ В.М. Обработка резанием жаропрочных и нержавеющих атериалов. ГЛ.: Высшая школа, 1965, - 520 с.

48. ПОДУРАЕВ В.М. Автоматически регулируемые и комбинированные роцессы резания. М.: Машиностроение, 1977, - 304 с.

49. ПОЛЕТИКА М.Ф. Теория резания металлов. Томск.: 1980, - 95 с.

50. ПОЛЕТИКА М.Ф., СБОЕВ В.Н., АФОНАСОВ А.И. Инженерный метод выора решшов резания по экономическим критериям оптимальности. -Б сб. Исследования обрабатываемости жаропрочных и титановых плавов. Куйбышев.: 1976, с.29-37.

51. ПОЛЕШКА. М.Ф., АФОНАСОВ А.И.,СБОЕВ В.Н., РООТ P.A. Оптимизация роцесса точения заготовок из титановых сплавов на карусельных танках. В сб. Технический прогресс в машиностроении. Томск.: 972, с.190-193.

52. ПОЛЕШКА М.Ф., АФОНАСОВ А.И., СБОЕВ В.Н. Выбор геометрических .араметров резцов при обработке титановых сплавов на токарно-кару-;ельных станках. В сб. Технический прогресс в машиностроении, 'омск.: 1972, с. 187-190.

53. ПОЛЕШКА М.Ф., АФОНАСОВ А.И., СБОЕВ В.Н. Оптимизация режимов »езания на токарно-карусельных станках с ЧПУ. В сб. Надежность >ежущего инструмента. Киев - Донецк.: 1975, с.43-45.

54. ПОЛЕШКА М.Ф., АФОНАСОВ А.И., СБОЕВ Б.Н. Особенности оптими-1ации режимов резания при черновом точении титановых сплавов. • В сб. Проблемы обрабатываемости жаропрочных сплавов резанием, "фа.: 1975, с.87-91.

55. ПОЛЕШКА М.Ф., АФОНАСОВ А.И., СБОЕВ В.Н. Методика определения штенсивности износа и стойкости инструмента при переменной скорости резания. В сб. Оптимизация процессов резания reap о и особопроч-гых материалов. Уфа.: 1977, с.113-119.

56. ПОССЕТО С., ЗОМПИ А. Стохастическая модель стойкости режущего шетрумента. Труды американского общества инженеров-механиков. ."981, В 103, J5 I, с. 126-130.

57. ПИНАХИН A.M. Определение производительности операции с учетом закономерностей рассеивания стойкости инструментов. В сб. Пути штенсификации производственных процессов при механической'обработке. Томск.: 1979, с.68-72.

58. РАМАШНГШ С., УОТСОН Н. Распределение стойкости режущего интрумента. 4.1. Модель стойкости с отказом по поломке. Труды мериканского общества инженеров-механиков. 1977, Б 99, J5 3, . 519-522.

59. РЖАЛИН1Ш С. Распределение стойкости'режущего инструмента.

60. П. Модель стойкости с отказом по затуплению. Труды американ-кого общества инженеров-механиков. 1977, Б 99, JS 3,с.523-531.

61. РЖАЖНГШ С., ПЕНГ У.,УОТСОН Н. Распределение стойкости ре-ущего инструмента. Ч.Ш. Механизм внезапной поломки инструмента и рочность инструмента при прерывистом резании. Труды американско-о общества инженеров-механиков. 1978, Б 100, JS 2, с.193-200.

62. РАШШНГЕМ С., УОТСОН Н. Распределение стойкости режущего ин-трумента. Ч. 1У. Неметаллические включения в обрабатываемом глате-иале и их влияния на стойкость инструмента. Труды американского бщества инженеров-механиков. 1978, Б 100, Дз 2, с.201-209.

63. Резание труднообрабатываемых материалов. Под ред.ПЕТРУХИ П.Г.-М.: Машиностроение, 1972, 175 с.

64. СБОЕВ Б.Н. Пневматический метод завивания стружки при резании итановых сплавов. В сб. Пути интенсификации производственных роцессов при механической обработке. Томск.: 1979, с.27-29.

65. СБОЕВ Б.Н., СТРОШКОВ А.Н., БРЮХОБ В.Б. Токарный динамометр ля изучения силовых зависимостей при черновом точении титановых плавов. Б сб. Пути интенсификации производственных процессов ри механической обработке. Томск.: 1979, с.46-48.

66. СБОЕВ Б.Н., СТРОШКОВ А.Н., ВЛАСОВ П.В. Метод устранения взаи-ювлияний каналов трехкомпонентного токарного дшамометра при его ■арировке. Б сб. Пути интенсификации производственных процессов :ри механической обработке. Томск.: 1981, с.52-56.

67. СИВОРИНОВСКИЙ I.A., 7ЖК0В Н.С., БЫЧКОВ Е.П. Черновая обработ-:а титановых сплавов. (Особенности обработки альфированного слоя). • В сб. Современная обработка металлов и неметаллов резанием. М.: :973, с. 164-168.- 244

68. СИЛИН С.С. К вопросу теоретического обоснования автоматизации процессов механической обработки по температуре резания. Б •■б, Трудов Рыбинского авпатдионно-техиологического института, рославль.: 1976, J5 4, с. 5-II.

69. СИЛИН С.С.,СОЛНЦЕВ Б.А. Теоретическое определение температуры •езания с учетом износа инструмента по задней поверхности. Б сб. роизводительная обработка и надежность деталей машин. Ярославль.: :978, с.119-130.

70. СШШН С.С., ТРУСОВ Б.В., ЯХОНТОВ В.В. Автоматизация процессов >езания при обработке дисков турбин и компрессоров. В сб. Проб-емы Обрабатываемости жаропрочных сплавов резанием. Уфа.:1975, !. 3-12.

71. С03ИН0В А.И., ЛОБАНОВ В.М., ПАВЛОВ Е.С. Оптимизация процесса эесцентровой обточки прутков из титановых сплавов. В сб. Проблеш обрабатываемости жаропрочных сплавов резанием. Уфа.: 1975, 45-50.

72. СРАГОВИЧ В.Г. Теория адаптивных систем. Монография. М.: Наука, 1976, с.39.

73. СТАРКОВ В.К., СЕР1УЩЕВ Г.Н. Обобщенные статистические модели ¡тонкости режущего инструмента. Вестник машиностроения, 1979, а 6, с.42-44.

74. ТВЕРСКОЙ ШЛА. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках. М.: Машиностроение, 1982, - 208 с.

75. ТЕМЧИН Г.И. Многоинструментальные наладки. М.: Машгиз, 963, - 543 с.

76. Управляемые снаряды. Пер.с англ. Изд. иностранной литературы. М.: 1960, - 532 с.

77. ХАСТИНГС Н., ПИКОН Д. Справочник по статистическим распределениям. Пер. с англ. М.: Статистика, 1980, - 95 с.

78. ХЕИ.Т С., РАО С. Определение оптимальных условий обработки -детерминистский и вероятностный подходы. Труды американского общества инженеров-механиков. 1976, В 98, Лз I, с.354-359.

79. ХИТОИ К., НЖАМУРА Н. Анализ надежности режущих инструментов. Труды американского общества инженеров-механиков. 1979,1. В 101, 2, с. 185-190.

80. ЭТИН А.О., ЖМЯЩШ Б.Л., СКЛЯРЕВСКАЯ Е.И. Выбор рационально режимов резания с учетом ограничений, накладываемых системой ЯЩ. В сб. Обработка резанием новых конструкционных и неметал-шческих материалов. М.: 1973, с.105-112.

81. ЯКОБС Г.Ю., ЖОБ Э., KQXAH Д. Оптимизация резания. Пер.с нем, М.: Машиностроение, 1981, - 279 с.

82. СооМ МИ. Tool и/ёаъ senJotl. , 62, v/tc. ¿/9-67.

83. Ft ас/ s¿egtf?at. Я. Зрэояело/е Fotrr?¿.f7f . -ScA92/, "52, c. 24-27.

84. PziSYOÍ F. Compensa ÍLon automotí^c/e c/e ¿ujc/ге. c/esawU/óefe coupe. Vfeat, 79<PO, 62, л//, с. /97-206.07. ffaztaJ. Ta tascan /{, Jh^ez-ó Л. m¿c tost te/el и teл/£иenceS ¿¿/e . Мали/. £/?$. /976,77, Мб, с. 52-34

85. Heqg fl¿c$¿) zc/ L., P¿^a/¿¿/¿S £/7?¿¿. ^Tf/e. /i/?Oúy/7constarrt íÁaú ¿ó 's?¿ a/?af fio w -¿o oi/et-come ¿fie con3eg¿/e/7s¿s. /Sacút/io-Ly, S97f, 77t а/Ю, c. 2f-27.

86. Од. Me zee £ D. So¿//7¿/¿ng o¿st M^tatuyoiA.

87. PzocL. /9*0, /2 4, л/9, л /ЗО.

88. О. Vom uy. ó ¿/г? ¿lût ¿or? c/ez Sto/7¿^ze¿¿si zâ¿//7^> c/ut-cA-e¿r?e stot¿it¿ícÁe ¡/eite¿¿¿//iy. -<L/?¿/. Jлz. /$76, 9P, У 95, c. /6 ¿/9 /650.

89. V. ZorP7p¿ J?. T¿>¿>¿ ¿¿/â ¿0/7S ¿/7 Pz Of Pd 8

90. Opt¿/T7¿zQt¿o/7. Cj/fiP Ann. /$7$, A//} C. 37/-375.