Общая технология специальных соединений судовых трубопроводов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.08.04, доктор технических наук Горелик, Борис Александрович

• Горелик, Борис Александрович
• доктор технических наук
• 2000

Оглавление диссертации доктор технических наук Горелик, Борис Александрович

Введение. щ

Глава 1 Теоретические исследования характеристик раструбных соединений и компенсирующих патрубков и способов их изготовления и монтажа.

1.1. Анализ конструктивно-технологических характеристик отечественных и зарубежных соединений и компенсирующих устройств судовых трубопроводов.

1.2. Разработка новых отечественных конструкций соединений и компенсирующих патрубков для судовых трубопроводов.

1.3. Исследования и разработка методики расчета прочности раструбных соединений и их элементов на основе теории упруго-пластической деформации.

1.3.1. Расчет силы монтажной затяжки болтов.

1.3.2. Расчет внутреннего раструба на смятие.

1.3.3. Расчет болтов на растяжение.

1.3.4. Расчет уплотнительного фланца.

1.3.5. Расчет уплотнительного элемента.

1.4. Определение точности изготовления элементов раструбных соединений и патрубков на основе теории обработки металлов давлением и разработка методики их расчета.

1.5. Исследование напряженно-деформированного состояния и аналитический расчет эксплуатационных характеристик компенсирующего раструбного патрубка в условиях сложного динамического нагру-жения.

1.6. Определение деформации трубопровода и разработка методов определения необходимого количества компенсирующих патрубков.

1.7. Исследование напряженно-деформированного состояния при ци-линдрическо-конической раздаче трубы. щ: 1.8. Использование метода конечных элементов для определения напряженно-деформированного состояния конца трубы при цилинд-рическо-конической раздаче.

Выводы по 1 главе.

Глава 2 Экспериментальные исследования характеристик раструбных соединений и компенсирующих патрубков, способов их изготовления, монтажа и испытаний.

2.1. Экспериментальная проверка основных характеристик раструбных соединений и компенсирующих патрубков.

2.1.1. Испытания соединений на прочность.

2.1.2. Испытания соединений на выброчность и вибростойкость.

2.1.3. Испытания соединений на ударостойкость. $ 2.1.4. Испытания соединений на компенсирующую способность.

2.1.5. Испытания соединений на изгиб.

2.1.6. Испытания соединений на стойкость в условиях низких температур

2.1.7. Испытания соединений на огнестойкость.

2.2. Экспериментальные исследования точности получения геометрических размеров основных элементов раструбных соединений и компенсирующих патрубков и оснастки для их изготовления.

2.3. Экспериментальные исследования и проверка работоспособности и надежности компенсирующих патрубков в условиях сложного динамического нагружения.

2.4. Экспериментальные исследования и определение гидродинамических характеристик движения потока рабочей среды по трубопроводам с раструбными соединениями и компенсирующими патрубками.

2.4.1. Определение гидродинамических характеристик.

2.4.2. Определение коэффициентов местного гидравлического сопротивления.

2.5. Экспериментальные исследования и определение усилий обжатия фланцев раструбных соединений и патрубков.

2.6. Экспериментальное определение осевых усилий при цилиндрической раздачи конца трубы пуансоном.

Выводы по 2 главе.

Глава 3 Качество, технологичность, ремонтопригодность и экономическая щ эффективность трубопроводов с раструбными соединениями и компенсирующими патрубками.

3.1. Разработка ресурсо- и энергосберегающих экологически чистых технологий изготовления и монтажа трубопроводов с раструбными соединениями и компенсирующими патрубками.

3.1.1. Технологический процесс изготовления и монтажа раструбных соединений и переборочных втулок для трубопроводов из стали.

3.1.2. Технологический процесс изготовления и монтажа патрубка раструбного компенструющего для трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава.

I 3.2. Качественная оценка технологичности судовых трубопроводов с раструбными соединениями и компенсирующими патрубками.

3.3. Технико-экономическое обоснование эффективности создания раструбных соединений и компенсирующих патрубков.

3.4. Методика расчета стоимости лицензии на право реализации раструбных соединений и компенсирующих патрубков.

3.5. Ремонтопригодность раструбных соединений и компенсирующих патрубков.

Выводы по 3 главе.

Глава 4 Техническая документация, обеспечивающая включение сертифицированных раструбных соединений и патрубков в проектирование и производство.

I 4.1. Конструкторская документация.

4.2. Технологическая документация.

4.3. Организационно-методическая документация.

4.3.1. Документация для проектных организаций.

4.3.2. Документация для предприятий-изготовителей.

4.3.3. Документация, обеспечивающая выход конкурентоспособной продукции на внутренний и внешний рынки.

Выводы по 4 главе.

Глава 5 Практические результаты внедрения раструбных соединений и компенсирующих патрубков в проектирование и производство в отечественном и зарубежном судостроении и других отраслях народного хозяйства.

5.1. Внедрение раструбных соединений и компенсирующих патрубков в судостроении.

5.2. Пути расширения объемов и области применения раструбных соединений и компенсирующих патрубков.

Выводы по 5 главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Общая технология специальных соединений судовых трубопроводов»

В судостроении изготовление, монтаж и испытания трубопроводов занимают одно из ведущих позиций при строительстве судов, поскольку от качества и надёжности работы трубопроводов зависит работоспособность всех судовых механизмов, что непосредственно влияет на мореходные качества, живучесть и безопасность плавания судна.

В процессе эксплуатации трубопровода выход из строя его отдельных элементов зачастую нарушает нормальную работу всего судна. Это происходит в основном из-за коррозионного износа сварных швов трубопроводных соединений, их разгерметизации по причине большой жёсткости приварных фланцев, не выдерживающих вибрацию и деформации в осевом и угловом направлениях. Использование различного рода компенсаторов не снимает проблему повышения надёжности трубопроводов. Традиционно используемые в настоящее время соединения с приварными фланцами, снижают надёжность трубопровода, как по причине преждевременного разрушения сварных швов, так и большой жёсткости таких соединений, обусловленных конструкцией уплотнительного узла. Применяемая технология приварки фланцев к трубам трудоёмка, малоэффективна, использует большое количество операций, выполняемых вручную, причём экологическая чистота последних находится на низком уровне. Узел уплотнения такого типа соединения не способствует использованию эффективных технологий изготовления забойных труб. Это объясняется тем, что такие трубы необходимо изготовлять с большой точностью, что требует изготовления макетов будущих труб и их пригонки между жёсткими базовыми плоскостями фланцев ранее смонтированных трассовых труб, арматуры или изделий насыщения. Трубопроводы с соединениями, использующими приварные фланцы, имеют низкие показатели вибростойкости, шумопоглащения, ударостойкости, акустики и т.д.

Все эти отрицательные показатели создают множество проблем не только нормальной эксплуатации судна, но и процессам изготовления, монтажа и испытаний трубопроводов.

Сегодня отечественные и зарубежные учёные стремятся создать такие трубопроводы, которые были бы свободны от перечисленных недостатков, т.е. обладали бы надёжностью, работоспособностью и увеличенным ресурсом эксплуатации. Поэтому создание трубопроводов, обладающих этими качествами, является актуальной проблемой в этой области. Не менее актуальным является достижение реальной экономии материалов, электроэнергии и трудозатрат при изготовлении, монтаже и эксплуатации трубопроводов.

Целью исследований является разработка научных основ создания новых более технологичных соединений, использование которых повышает качество и надёжность трубопроводов, а также теоретических положений, совокупность которых можно квалифицировать, как новое крупное достижение в совершенствовании проектирования, обработки труб и монтажа трубопроводов, обеспеченное техническими решениями, результаты которых позволяют внести значительный вклад в экономику страны при постройке и ремонте судов, а также создании высокотехнологичных трубопроводов с использованием экологически чистых процессов обработки труб.

В настоящей диссертационной работе разработаны принципиально новые технические решения по определению конечных размеров раструбов, получаемых методом упруго-пластического деформирования, их оптимального количества, обеспечивающего прочность, герметичность, вибростойкость и другие свойства трубопроводов. Разработаны методики расчёта прочности раструбных соединений и их напряжённо деформированного состояния, а также усилий обжатия фланцев при монтаже трубопроводов и усилий при комбинированной раздаче конца трубы кони-ческого-цилиндрическим пуансоном. Приведена в работе методика качественной оценки технологичности трубопроводов с раструбными соединениями.

Новизна работы заключается в том, что впервые созданы бессварные, быст-роразъёмные и равнопрочные трубопроводы, не имеющие аналогов в отечественном и зарубежном судостроении, что подтверждают патенты, полученные на их конструкции и способы изготовления и монтажа. Их конкурентоспособность определяют сертификаты качества и соответствия, полученные от Российского Морского Регистра судоходства и норвежского классификационного общества Дет Норске Веритас.

Основным результатом диссертации является создание нового научного направления в проектировании, технологии изготовления бессварных соединений трубопроводов и решения на этой основе ряда научно-технических проблем в исследовании напряжённо-деформированного состояния труб при образовании на их концах раструбов, а также самих трубопроводов в период их эксплуатации на судах. Решены также проблемы обеспечения точности конечных размеров раструбов, их оптимального количества для нормального функционирования трубопровода. Определена гидродинамическая картина потока рабочей среды, транспортируемой по трубопроводу с раструбными соединениями и компенсирующими патрубками, подтверждающая их эксплуатационную надёжность.

Личный вклад автора в указанные результаты состоит в разработке научных основ создания высокотехнологичных конструкций раструбных соединений и компенсирующих патрубков и методологического обеспечения по определению их размеров и оптимального количества для различных общесудовых трубопроводов, основанных на положениях теории упруго-пластического деформирования цилиндрических оболочек типа труб. На основе полученных практических результатов разработана система, обеспечивающая создание подобного рода соединений для трубопроводов любых размеров и материалов.

Разработанные на основе теоретических и экспериментальных исследований конструкции и технологические процессы изготовления и монтажа труб с раструбными соединениями и компенсирующими патрубками, позволяют создать равнопрочный бессварной трубопровод. Созданные методики позволяют конструкторам и технологам определить типы и оптимальное количество используемых раструбных соединений, а также применить высокотехнологичные способы их получения методом холодного деформирования. Одновременно открывается возможность быстро и с наименьшими затратами изготовить оснастку для получения раструбов. Практическая значимость результатов, полученных в диссертации, обоснована возможностью прогнозирования создания гибких, быстроразъёмных соединений труб, обладающих к тому же, повышенными вибро-акустическими и компенсирующими свойствами, что делает их более работоспособными и надёжными.

Перечисленные свойства этих конструкций позволили включить их в проекты самых различных судов, а высокая технология изготовления - в проекты освоения прогрессивных научно-технических разработок на судостроительных и судоремонтных заводах. Результаты эксплуатации таких трубопроводов также подтвердили их высокую эффективность не только по причине отсутствия источников коррозии -сварных швов, но и по причине универсальности, заключающейся в возможности одновременной компенсации осевых и угловых перемещений, что позволило полностью заменить ими сильфонные и сальниковые компенсаторы, обеспечив получение значительной экономики, остродефицитных материалов, и энергоресурсов. Кроме того, они позволили отказаться от закупки компенсирующих устройств зарубежных фирм, т.е. подтвердили свою импортозамещаемость.

В настоящее время конструкции раструбных соединений и компенсирующих патрубков включены в проекты самых различных судов по назначению и водоизмещению. Ряд заводов освоили технологию и изготовления, монтажа и испытаний. Главным и определяющим на этапе более широкого их внедрения является то, что эти конструкции установлены и успешно эксплуатируются на 25 судах, построенных по заказу отечественных заказчиков и зарубежных фирм.

Положительные результаты внедрения получены и при ремонте судов, при замене соединений с приварными фланцами и устаревших компенсирующих устройств (лирообразных, линзовых и др.).

В перспективе освоение и расширение объёмов внедрения предусматривается Федеральными целевыми научно-техническими программами, подпрограммами постройки судов, соглашениями по повышению технического уровня постройки судов (СМП г. Северодвинск и др.).

Экономическая эффективность разработанных конструкций и технологии их изготовления монтажа и эксплуатации реальна на всех этапах создания трубопроводов. За счёт компактности и простоты они легко вписываются в любой трубопровод общесудового назначения и позволяют сократить сроки его проектирования и производства. В процессе производства реальная экономия создаётся за счёт отсутствия сварных швов, экономии сварочных материалов, вдвое меньшего количества крепёжных деталей, уменьшения массы комплектующих деталей, исключения трудоёмких операций по наложению и зачистке сварных швов и околошовных поверхностей, механической обработки уплотнительных поверхностей фланцев и т.п.

Конструкции соединений и патрубков позволяет резко облегчить их монтаж не только по причине меньшего количества болтов, шпилек и гаек, но и созданной возможности монтировать трубы с более широкими предельными отклонениями на их сборку при осевом и угловом смещении соединяемых труб.

Поскольку в конструкции этих изделий нет сварных швов - очагов коррозии и преждевременного износа и разрушения трубопроводов, условия эксплуатации последних улучшаются, а ремонт сводится лишь к замене уплотнительного элемента. Конкретный расчёт экономического эффекта приведён в настоящей работе.

В целом в диссертации разработанные научные основы создания новых конструкций трубопроводов и технологии их изготовления, монтажа и ремонта, обеспечивают основной принцип комплексности технических решений, заложенных на всех этапах создания новой наукоёмкой продукции - науки, технологии, производства, ремонта, утилизации.

13

Заключение диссертации по теме «Технология судостроения, судоремонта и организация судостроительного производства», Горелик, Борис Александрович

Выводы по 5 главе:

1. Результаты и объемы опытного и промышленного внедрения раструбных соединений и компенсирующих патрубков свидетельствуют о их высоком качестве, универсальности и надежности.

2. Для более быстрого внедрения этих изделий разработаны практически все необходимые технические материалы, позволяющие их включение в проектную, технологическую и эксплуатационную документацию при постройке и ремонте судов, в том числе с использованием CAD/CAM системы.

3. Универсальность разработанных соединений и патрубков подтверждается их использованием в самых различных системах и трубопроводах судов различного водоизмещения и назначения.

4. Выполнение комплекса НИОКР по дальнейшему расширению объемов и областей применения раструбных соединений и компенсирующих патрубков позволяет получить еще большую реальную экономию при постройке судов, обеспечить высокое количество трубопроводов, способных конкурировать с лучшими зарубежными аналогами.

255

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполненные исследования, по разработке научных основ создания новых соединений трубопроводов, включает в себя ряд теоретических и практических результатов, обеспечивающих получение высококачественной научно-технической продукции, основные из которых следующие:

1. Анализ конструкции и способов изготовления соединений и патрубков трубопроводов показал, что в России и зарубежных странах наметилась тенденция замены соединений и патрубков с приварными фланцами на бессварные. При этом большинство отечественных и зарубежных конструкций имеют невысокий уровень технологичности, сложны в изготовлении и монтаже.

2. На основе теоретических расчётов разработанная методика определения прочностных характеристик позволяет оценить качество и работоспособность конструкций раструбных соединений.

3. Разработанные эмпирические зависимости и методика дают возможность с максимальной степенью точности определить геометрические размеры раструбов, получаемые за счёт упруго-пластического деформирования концов труб и трубных заготовок, что подтверждают проведённые эксперименты, и статистические исследования по определению пределов точности размеров сопрягаемых деталей соединений.

4. Метод определения необходимого и достаточного количества компенсирующих патрубков, основанный на исследовании напряжённо-деформированного состояния трубопровода, принятого за брус эквивалентной длины, обеспечивает ему герметичность и необходимую гибкость, что подтверждают результаты эксплуатации.

5. Всесторонние исследования процесса коническо-цилиндрической раздачи конца трубы методом холодного деформирования позволили определить области действия максимальных напряжений и обеспечить качественное выполнения операции по изготовлению раструбов, что подтверждено разработанной компьютерной моделью и экспериментальными исследованиями, причём на базе компьютерной модели процесса раздачи конца трубы на раструб впервые решена контактная задача деформации трубной заготовки, раздаваемой конусно-цилиндрическим пуансоном. Полученная картина распределения напряжений, показывает наиболее и наименее деформируемые участки раструба, и позволяет судить о его напряжённо-деформированном состоянии.

6. Всесторонние испытания, выполненные в составе экспериментальных исследований, подтвердили высокие технические характеристики раструбных соединений и компенсирующих патрубков, способных выдерживать предельные нагрузки в условиях изгиба, вибрации, растяжения, сжатия, в том числе при низких и высоких температурах и действии транспортируемой среды при рабочем давлении.

7. Экспериментальные исследования гидродинамического потока жидкости по трубопроводу с раструбными соединениями и компенсирующими патрубками свидетельствует об отсутствии нарушения нормального течения жидкости по трубопроводу, что подтверждает высокие эксплуатационные качества разработанных конструкций.

8. Разработанные технологии изготовления и монтажа трубопроводов с раструбными соединениями и компенсирующими патрубками отвечает всем требованиям достижения высокого качества конечной продукции, в их составе имеется минимальное количество операции, которые выполняют с использованием механизированного оборудования, а технологии являются экологически чистыми. В результате их использования получают значительную экономию остродефицитных материалов, электроэнергии и трудозатрат, что даёт основание считать эти технологии высокими.

9. Разработанная методика качественной оценки технологичности показывает, что раструбные соединения и компенсирующие патрубки имеют наивысший коэффициент технологичности по причине их универсальности, невысоких массо-габаритных характеристик, простоты конструкций и минимального количества операций в технологических процессах.

10. Конструкции разработанных соединений и патрубков и технология их демонтажа свидетельствует о высокой степени их ремонтопригодности.

11. Объём разработанной конструкторской, технологической и организационно-методической документации достаточен как для организации нового производства этих изделий на основе инвестиционных вложений, так и для включения их в проектную и технологическую документацию действующего судостроительного или судоремонтного предприятия.

12. Высокое качество конструкций и технологий получения раструбных соединений и компенсирующих патрубков подтверждено сертификатами Российского Морского Регистра судоходства и классификационного общества Дет Норске Вери-тас (Норвегия), а их новизна подтверждена 7 патентами.

13. Результаты внедрения раструбных соединений и компенсирующих патрубков на судах, строящихся по заказу отечественных предприятий и зарубежных фирм, свидетельствует о том, что они конкурентоспособны, импортозамещаемы и имеют все основания заменить в общесудовых системах, соединения с приварными фланцами, сильфонные, сальниковые и другие виды компенсаторов отечественного производства и закупаемые по импорту.

14. В целом диссертационная работа позволяет обосновать создание надёжных, высокотехнологичных и конкурентоспособных конструкций раструбных соединений и компенсирующих патрубков, а научные основы и полученные результаты теоретических и экспериментальных исследований в совокупности позволяют считать данную разработку крупным достижением в развитии трубопроводного производства не только в судостроении и судоремонте, но и в других отраслях народного хозяйства и в зарубежном судостроении, где проектируют, изготовляют и эксплуатируют трубопроводы.

15. Практическая реализация результатов исследования осуществляется на основе руководящих технических материалов, методик, рекомендаций, комплектов конструкторской, технологической и организационно-технической документации, а также отраслевого стандарта, в который включены основные положения по технологии изготовления, монтажу и испытаниям трубопроводов с раструбными соединениями и компенсирующими патрубками.

16. Объём внедрения этих изделий в судостроении и судоремонте показывает, что разработанные конструкции и технология их изготовления находят применение как в проектировании, в том числе и с использованием CAD/CAM системы, так в производстве и ремонте трубопроводов, при этом эти конструкции включены в проекты 43 различных по назначению и водоизмещению судов, проектируемых и построенных по Правилам Российского Морского Регистра судоходства и иностранных классификационных обществ (Норвежский Дет Норске Веритас и Германский

Ллойд), а технология освоена на 9 судостроительных и судоремонтных предприятиях.

17. Для более широкого внедрения разработок необходимо:

- разработать марку резины для изготовления уплотнительных элементов, способных функционировать в более широком диапазоне температур - от минус 45 до плюс 200° С;

- разработать и изготовить горизонтальный гидравлический пресс по типу ПГ-100, способный осуществлять раздачу концов труб диаметром до 400-500 мм;

- провести сертификацию раструбных соединений и компенсирующих патрубков в Германском Ллойде, Английском Ллойде, Бюро Веритас и других для возможности их использования на судах, строящихся по классу этих классификационных обществ;

- осуществлять включение этих конструкций и технологии их изготовления в Федеральные, Региональные целевые научно-технические программы судостроения и машиностроения;

- разработать инвестиционный проект для возможного получения финансирования на выполнение работ по расширению области применения раструбных соединений и компенсирующих патрубков в отечественном и зарубежном судостроении.

Список литературы диссертационного исследования доктор технических наук Горелик, Борис Александрович, 2000 год

1. Системы судовые и системы судовых энергетических установок. Материалы и испытательные давления ОСТ 5.5462.

2. Горелик Б.А. Судовые трубопроводные работы. Справочник. Судостроение, 1984г. 136 с.

3. Низов В.К., Ларькин A.B., Еремин И.Г. Резервы повышения надежности судовых трубопроводов. Технология судостроения. 1970г., № 8.

4. Богорад И.Я., Искра Е.В., Климова В.А., Кузьмин Ю.Л. Коррозия и защита морских судов. Л, Судостроение, 1973г.

5. Минович Д.С. Ремонт и обслуживание судовых трубопроводов, Л. Водтранс-издат, 1954 г.

6. Джон С. Смарт. Коррозия трубопроводов в местах сварки. Нефтегазовые технологии, 1996г., №6.

7. Горелик Б.А. Гибка труб судовых систем. Учебник. Судостроение, 1981г. 168 с

8. Кудряшов В.В. и др. Дефектация фланцевых соединений судовых трубопроводов забортной воды. Технология судостроения, 1975г, № 3.

9. Иванников В.В. Графовая модель для анализа системы сварных швов судового корпуса. Сварочное производство, 1992г., № 6.

10. Яндушкин К.Н., Дризен К.В. и др. Коррозия и защита судовых трубопроводов, Судостроение, 1978г.

11. Зайцев К.И., Певзнер Н.Б. Коррозионные разрушения и отказы в трубопроводах. Монтажные и специальные работы в строительстве, 1997 г., № 8.

12. Х.Ф.Лемлер. Рациональная обработка труб на верфях. Сборник «Окситехник» Германия Т.З. кн.2.

13. Гольденберг И.З. и др. Снижение коррозионно-эрозионного износа трубопроводов. Технология судостроения, 1984г., № 7.

14. Сидоренко А.П. Совершенствование узлов соединений судовых трубопроводов, Судостроение, 1992 г., № 3.

15. Горелик Б.А. Совершенствование узлов соединений судовых трубопроводов, Судостроение, 1992г., № 3.

16. Протопопов В.Б. Конструирование разъемных соединений судовых трубопроводов и их уплотнений. Л. Судостроение, 1972 г.

17. Сидоренко А.П. и др. Метод расчета многослойных сильфонов шарнирно-поворотных компенсаторов. Технология судостроения, 1976 г., № 2.

18. Горелик Б.А., Зуев В.С. Применение напрессовки при изготовлении фланцевых соединений трубопроводов. Технология судостроения, 1988 г., № 5.

19. Горелик Б.А. Установка фланцев и колец на трубы способом напрессовки. Отраслевая система НТИ, ЦНИИ «Румб», 1989 г. 52 с

20. Горелик Б.А., Зуев В.С. и др. Соединение и устройство для его сборки. Авторское свидетельство № 12412847 от 29.07.86.

21. Горелик Б.А., Зуев В.С. и др. Устройство для напрессовки пластинчатых деталей на трубы. Авторское свидетельство № 821123 от 10.07.79.

22. Горелик Б.А., Зуев В.С. Механизация установки фланцев и колец на трубы при помощи центрирующего устройства. Технология судостроения. 1983г., № 3.

23. Горелик Б.А. Компенсация линейных и угловых перемещений в судовых трубопроводах и системах СПб, Труды ВНТО им. Академика А.Н.Крылова, 1991 г.

24. Горелик Б.А. Применение напрессовки при изготовлении фланцевых соединений трубопроводов. СПб, Технология судостроения, 1988 г., № 5.

25. Горелик Б.А. Деятельность ВНТО им. академика А.Н.Крылова на конференции по судовым трубопроводам. СПб, Судостроение 1988г., № 5.

26. Горелик Б.А. Раструбные соединения м муфтовые безраспорные соединения. СПб, Судостроительное производство, 1988г., выпуск 2, серия 2.

27. Горелик Б.А. Раструбные соединения трубопроводов. Л, Судостроение, Труды ВНТО им. академика А.Н.Крылова, СПб, 1987г.

28. Соединение для труб с гладкими кольцами. Патент 2817243 Р16147/02 от 16.09.78 (Германия).

29. Трубные соединения. Патент 2726035 Р161 47/06 от 19.10.76 (Германия).

30. Соединения для пластмассовых труб. Патент 2167374 Р161.33/00 от 21.01.73 (Франция).

31. Соединения труб из стали. Патент 1402100 Р161 19/00 от 17.06.74 (Великобритания).

32. Муфта для соединения труб. Патент 4070046 Р161.17/00 от 24.11.79 (США).

33. Способ соединения труб между собой. Патент 3669475 Р161 21/02 от 16.05.79 (США).

34. Трубная проставка для соединений. Патент Р161.13/10 от 10.11.77 (Франция).

35. Соединительный элемент для труб. Патент 54-9735 Р161- 21/08 (Япония).

36. Горелик Б.А. Повышение надежности судовых систем за счет применения новой конструкции соединений трубопроводов. Научно-технический сборник Морского Регистра Судоходства, 1998г., № 20.

37. Горелик Б.А. Технология и оборудование для производства универсальных гибких соединений труб, М, Эколинк,1998,№2.

38. Горелик Б.А. Бесшовные, равнопрочные, гибкие судовые трубопроводы для транспортирования нефти, воды и газов. Сборник докладов 4-ой Международной выставки «Нева-97», СПб, 1997г.

39. Горелик Б.А. Новая ресурсосберегающая малоотходная и экологически чистая технология изготовления и монтажа трубопроводов и систем, СПб, Вестник технологии судостроения, 1997, № 3.

40. Горелик Б.А. Бесварные фланцевые быстроразъемные соединения. М., Эко-линк, 1997 г., №4.

41. Горелик Б.А. Соединения труб без сварки. М, Вестник Know-how, 1993, № 4, выпуск 5.

42. Горелик Б.А. Способ сборки трубного соединения. Патент № 796833 от 10.09.90.

43. Горелик Б.А. Совершенствование узлов соединений фланцев и колец с трубами. Судостроение, 1991г., № 12.

44. Горелик Б.А. Раструбные соединения труб. Патент № 2056006 от 10.03.96.

45. Горелик Б.А. и др. Раструбное безраспорное облегченное соединение. Патент №2087786 от 15.05.95.

46. Александров В.Л., Бабанин В.Ф., Клестов М.И., Горелик Б.А. Новая технология изготовления судовых трубопроводов с использованием раструбных соединений и компенсирующих патрубков. Судостроение, 1997 №2.

47. Горелик Б.А. Трубогибщик-трубопроводчик судовой. Учебник, Л., Судостроение, 1990г. 272 с.

48. Горелик Б.А. и др. Раструбный муфтовой патрубок и способ его изготовления. Патент № 2067250 от 05.05.91 г.

49. Горелик Б.А. и др. Уплотнительный узел компенсирующего раструбного патрубка. Патент № 2035653 от 29.05.91.

50. Горелик Б.А. Совершенствование узлов соединений судовых трубопроводов. Судостроение, 1992 г. №3.

51. Горелик Б.А. Забойная труба и способ монтажа трубопровода. Патент № 2086846 от 16.03.94

52. Правила классификация и постройки морских судов. Российский Морской Регистр Судоходства, 1999 г. т.2. 4.VIII

53. Горелик Б.А Бессварные, быстроразъемные экологически чистые соединения для трубопроводов, Технология судоремонта 1993, №2.

54. Рева С.А., Попинов В.Р. Соотношение величины нагрузки и количества циклов. Судостроительная промышленность, 1983г., т.2.

55. Ходж Ф.Г. Расчет конструкций с учетом пластических деформаций, М, Машиностроение, 1963г.

56. Долгинов Л.Ш., Прокопов В.К., Самсонов Ю.А. Расчет и конструирование фланцевых соединений трубопроводов и сосудов Л, Судостроение, 1972.

57. Волошин А.А., Григорьев Г.Т. Расчет и конструирование фланцевых соединений. Справочник, Л, Машиностроение 1974г.

58. Карасев Л.П. Усилия во фланцевом соединении, находящемся под действием поперечной нагрузки. Химическое и нефтяное машиностроение, 1974, №2 .

59. Карасев Л.П., Шумейко Я.В. Особенности распределения болтовых усилий в стандартных фланцевых соединениях при действии на трубопровод поперечных нагрузок. Химическое и нефтяное машиностроение, 1968, №5.

60. Вовкогонов В.Г. Расчет соединений с соприкасающимися фланцами. Куйбышев, Куйбышевский авиационный институт, 1974, Труды вып. 67.

61. Бурков В.В., Лебедев Б.И., Мухометшин Х.Х. Исследование герметичности соединений с паронитовыми и резиновыми прокладками, -«Химическое и нефтяное машиностроение». 1970 г. №1.

62. Устинов Ю.А., Шлифман Е.М. К расчету фланцевых соединений. Сборник «Вопросы механики и прикладной математики»-Ростов на Дону. Ростовский университет, 1996.

63. Расчеты на прочность в машиностроении под редакцией д.т.н., проф., Пономарева С.Д. М, Машигиз, 1958.

64. Расчет фланцевых соединений на герметичность. Сборник рефератов НИОКР Серия 7, Машиностроение,; 4, 1984.

65. Кошелев Ф.Ф. Общая технология резины М, Химия, 1978.

66. Резина. Метод определения твердости, ГОСТ 20403-75.

67. Резина. Метод определения сопротивления истиранию при качении и проскальзывании. ОСТ 12251-77.

68. Резина. Метод динамических испытаний. Общие требования. ГОСТ 23326-78.

69. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. Учебник для ВУЗов, М, Металлургия, 1986.

70. Безухов Н.И. Основы теории упругости пластичности и ползучести, М, Высшая школа, 1961.

71. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов, М, Металлургия, 1972.

72. Сторожев М.В, Попов Е.Н. Теория обработки металлов давлением, М, Машгиз, 1957.

73. Унксов Е.П., Джонсон У, Колмогоров В.Л. Теория пластических деформаций, М,Машиностроение, 1983г.

74. Горелик Б.А., Фирсов Ю.М., Обработка концов труб под раструбные соединения путем использование метода холодного деформирования Л., Технология судоремонта, 1995, №1.

75. Зуев B.C. Совершенствование технологии изготовления труб без пригонки на судне. Л., Судостроение, Судостроительные технологии, серия 5, 1983г.

76. Грицай Л.Л. Справочник судового механика М., Транспорт, т.1 1973 .

77. Расчет и конструирование трубопроводов. Справочное пособие. Под редакцией Зверькова Б.В., Машиностроение, 1979.

78. Чиченев Н.А., Свистунов Е.А. Руководство к решению задач по прикладной механике М, Машиностроение, 1979.

79. Справочник судового механика. Под общей редакцией к.т.н. Л.Л. Грицая т.2 М, Транспорт, 1973.

80. Справочник по строительной механики корабля под общей редакцией академика Шиманского Ю.А. Судпроигиз, 1960 г., т.З, раздел III стр 151-194.

81. Руководство к решению задач по сопротивлению материалов. Под редакцией Ицковича Г.М. М. Высшая школа, 1970.

82. Плюксне Н.И. Прочность при переменных напряжениях, Харьковский политехнический институт, 1962.

83. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. Л, Машиностроение, 1978.

84. Фрид Е.Г. Устройство судна. Л, Судостроение, 1984.

85. Е.П. Унксов Инженерные методы расчета усилий при отработке металлов давлением Машгиз, 1995.

86. Полухин И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник, М, Металлургия, 1983г.

87. Писаренко Г.С., Поляков А.П., Матвеев В.В. Справочник по сопротивлению материалов, Киев, Наукова думка, 1988 г.

88. Горелик Б.А. Новые соединения фланцев и колец с трубами, обеспечивающие применение экономичной и экологически чистой технологии. Тезисы доклада на Научно-технической конференции ВНТО им. ак. А.Н.Крылова, Л, Судостроение, 1990г.

89. Шилокшин В.Н. Определение усилий деформирования при раздаче труб цилиндрическим цанговым пуансоном. Вопросы судостроения, 1977г., №16.

90. Илюшин A.A. Пластичность.Гостехиздат, 1947.

91. Мнев E.H., Перцев А.К., Гидроупругость оболочек Л. Судостроение, 1979.

92. Пикуль В.В. Теория и расчет оболочек вращения М, Наука, 1982г.

93. Перцев А.К. Динамика оболочек и пластин Л, Судостроение, 1987г.

94. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике М, Мир, 1975.

95. Постнов В.А., Харкурим И.Я. Метод конечных элементов в расчетах судовых конструкций, Л, Судостроение, 1974г.

96. Горелик Б.А., Переверзев P.A. Использование метода конечных элементов для определения напряженного состояния трубы с наполнителем перед гибкой. Л, Судостроение,№ 3, 1981г.

97. Программа и методика испытаний сильфонных компенсаторов и уплотнений. Общие требования. ГОСТ 28697-90.

98. Оборудование корабельное. Нормы и правила испытаний на вибростойкость и ударостойкость. ОСТ5Р.4347-93.

99. Типовое одобрение трубных соединений. Det Norske Veritas, Норвегия, 1991 г.

100. Руководство по проведению испытаний образцов изделий. Германский Ллойд Гамбург, 1992г.

101. Типовое одобрение систем. Процедуры. Английский Ллойд , 1996г.

102. Метод испытаний гибких соединений судовых систем в условиях теплового воздействия. СПб, ВНИИПО, 1995г.

103. Шубанов О.Ю. Методы и средства снижения шума и вибрации. Судостроение, 1994, №7.

104. Горелик Б.А. Процедура типовых испытаний для механических соединений судовых трубопроводов, С-П, 1999г.

105. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник М, Металлургия, 1983.

106. Чашников Д.И.Деформируемость судостроительных сталей при обработке давлением. Л, Судостроение, 1974.

107. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия. ГОСТ 8731.

108. Трубы медные. Технические условия ГОСТ 617.

109. Трубы из медно-никелевого сплава. Технические условия ГОСТ 17217.

110. Зайдель А.А. Ошибки измерений физических величин, Л., Наука, 1974.

111. Деденко Л.Г.,Керженцев В.В. Математическая обработка и оформление результатов эксперимента, М., Московский Университет, 1977.

112. Венецкий И.Г. Основы теории вероятности и математической статистики, М., Статистика, 1968.

113. Нормы и правила испытаний корабельного оборудования на ударную и вибрационную стойкость нормаль 063-76.4-001.

114. Рекомендации по сокращению объема и продолжительностти испытаний и ресурса амортизирующих конструкций. Научно-технический отчет ЦНИИ им. академика А.Н. Крылова, 1990г.

115. Макаров В. Г. Влияние внешних факторов на надежность судовых трубопроводов. Технология судостроения, 1983г.,№7.

116. Петровский B.C. Гидродинамические проблемы турбулентного шума, Л., Судостроение, 1966 г.

117. Коркош C.B., Образцов Б.М., Яндушкин К.Н. Изготовление судовых трудо-проводов, Л., Судостроение, 1972г.

118. Мышинский З.Л., Седаков Л.П. Борьба с шумом на судах. Л., Судостроение, 1984 г., №2.

119. Гуськов М.Г., Макаров В.Г. Исследование геометрических и технологических характеристик трубопроводных элементов судовых систем, Труды ЛКИ, 1976, выпуск 106.

120. Бычков Ю.М. Визуализация тонких потоков несжимаемой жидкости. Кишенев, Штинца, 1980 г.

121. Макаров В.Г. Конструкция многоступенчатых дроссельных устройств для судовых трубопроводов. Технология судостроения, 1977г.

122. Гуськов М.Г. Определение коэффициента местного гидравлического сопротивления существующей арматуры. Методические указания, Л., ЛКИ, 1986 г.

123. Предварительное напряжение в болтах, Проспект фирмы БАКО, Швеция, 1989 г.

124. Баранов Е.В., Булатов A.C., Сясько В.А. Ультразвуковой контроль затяжки резьбовых соединений узлов крепления механизмов и оборудования. Судостроение, 1999, №2.

125. Перлин И.Л. К расчету рабочих напряжений при прессовании и волочении. Цветные металлы, 1954 г., №1.

126. Смирнов О.М. Обработка металлов давлением в состоянии сверхпластичности. М., Машиностроение, 1975г.

127. Единая система технологической документации. Правила оформления документов, применяемых при разработке, внедрении и функционировании технологических процессов. ГОСТ 1113-79.

128. Чугаевский М.И. Критерии количественной оценки технологичности судовых трубопроводов. Вопросы судостроения, 1989г., №3.

129. Николаенко А. И. О выборе метода количественной оценки технологичности по трудоемкости. М, Стандарты, 1976.

130. Амиров Ю.Д. Преемственность и технологическая рациональность конструкций, М. Стандарты, 1976.

131. Методика определения экономической эффективности создания и использования новой техники, изобретений и рационализаторских предложений в судостроении ЦНИИТС, 1978.

132. Румянцев A.A. Экономическая оценка НИР и ОКР. Методы расчета, М, Экономика, 1978г.

133. Авдонин Б.Н. Экономическая эффективность лицензионных соглашений об использовании технологических новаций. Экономика и коммерция, 1997г. вып.2.

134. Корчагин А.Д. Передача и приобретение технологии. Интеллектуальная собственность, 2000 г. №3

135. Богуславский В.А. и др. Справочник по ремонту судов флота рыбной промышленности. Легкая и пищевая промышленность, 1984г.

136. Блинов Э.К. Техническая эксплуатация флота и современные методы судоремонта Л, Судостроение, 1988г.

137. Федоров В.Ф. Организация и технология судоремонта, М, Высшая школа, 1972.

138. Мотвеенко В.Н. Некоторые проблемы повышения эффективности судоремонта, Судостроение, 1987г., №1.

139. Андреев Н.Т., Борчевский О.Н. Ремонт судов, Л, Судостроение, 1972г.

140. Компьютеризированная интегрированная поддержка жизненного цикла продукции М, НИЦ CALS-технологий «Прикладная логистика» , 1999 г.

141. Афанасьев A.C. Технологичность конструкций в современном зарубежном судостроении, Л, Судостроение, 1988г.

142. Подсевалов Б.В., Фомин А.П. Основы стандартизации в судостроении, Л., Судостроение, 1993.

143. Система качества модель для обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании. Международный стандарт ИСО 9001-94. М, ВНИИС, 1995г.

144. Системы судовые и системы судовых энергетических установок. Типовой технологический процесс изготовления и монтажа трубопроводов РД5.95057-90.

145. Перечень разрешенной номенклатуры (ПРН) изделий судостроения, 035.03.399.

146. Липсиц И.В. Бизнес-план основа успеха. М, Дело, 1994.

147. Маниловский Р. Г. Бизнес-план. Методические материалы, М, Финансы и статистика, 1994г.

148. Брайнан Хаслет. Леонард Е. Смолен Подготовка бизнес-плана СПб, Ми-мев, 1992г.

149. Программный продукт «Альт-Инвест» Руководство пользователя, ИКФ «АЛЬТ» СПб, 1996г.

150. Роберт Н.Холт Основы финансового мененджмента.М, Дело, 1993г.

151. Curt Christensen Korrosion i salt vand-strende. Rapport fra DSP, 1989 y.

152. Stefan Bartha, Vatskors inverkan paron och armatur/ KOJ. Modern Ytbahand-ing,1975, №5, p17-22.

153. Gorelik B.A., Weldness Connection of Pipe. m. Know-How, Belgium, 1995, №7.

154. R., Flow Visualization in Crechoslo Some Countries in Central and Europe / Proceedings of the Jnterymposium of Flow Visualization.lectures/

155. Hytork Division Une Corporation, USA, 1988

156. САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МОРСКОЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ1. На правах рукописи

157. ГОРЕЛИК Борис Александрович

158. ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СУДОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ0508.04-Технология судостроения, судоремонтаи организации судостроительного производства