Обоснование параметров точности нитепрокладчика и технологических методов их достижения в процессе его изготовления тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.02.08, кандидат наук Гуляев, Евгений Сергеевич

• Гуляев, Евгений Сергеевич
• кандидат наук
• 2013

Оглавление диссертации кандидат наук Гуляев, Евгений Сергеевич

Содержание

Введение

Глава 1. Задача обеспечения точности и безотказной работы нитепрокладчика бесчелночного ткацкого станка

1.1. Функциональное назначение нитепрокладчика и зевообразовательного механизма бесчелночного ткацкого станка

1.2. Потеря работоспособности и отказы узлов станков СТБ

1.3. Цель и задачи исследования

Глава 2. Исследование пространственных отклонений нитепрокладчика бесчелночного ткацкого станка

2.1. Координатные системы функционально связанных узлов бесчелночного ткацкого станка

2.2. Пространственные размерные связи функционально связанных узлов бесчелночного ткацкого станка

2.3. Базирование нитепрокладчика на позициях замкнутого рабочего цикла станка

2.4. Выводы

Глава 3. Технологические методы обеспечения требуемой точности пространственного положения нитепрокладчика на позициях рабочего цикла станка

3.1. Задачи обеспечения точности и работоспособности батанного механизма бесчелночного ткацкого станка

3.2. Формирование пространственных отклонений прокладчика на позициях рабочего цикла

3.3. Требования к параметрам геометрической точности нитепрокладчика, функциональная и количественная связь параметров точности

3.4. Обеспечение точности позиционирования прокладчика на позициях рабочего цикла

3.5. Выводы

Глава 4. Обеспечение требуемой точности нитепрокладчика на операциях его изготовления. Технико-экономическая эффективность

результатов исследований

4.1. Управление технологическими связями, определяющими достижение требуемой точности нитепрокладчика при его изготовлении

4.2. Аттестация функционально связанных параметров геометрической точности нитепрокладчика

4.3. Выявление требований технологичности прокладчика из условия безотказности позиционирования на позициях рабочего цикла

4.4. Внедрение результатов исследования и их технико-экономическая эффективность

4.5. Выводы

Заключение и общие выводы

Список литературы

Приложения

Приложение №1. Параметры точности нитепрокладчика достигаемые на

операциях механообработки

Приложение №2. Акты внедрения

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Обоснование параметров точности нитепрокладчика и технологических методов их достижения в процессе его изготовления»

Введение

Актуальность темы. Основной задачей текстильной отрасли является постоянное удовлетворение населения страны изделиями массового спроса. Поэтому текстильная промышленность представляет собой важнейшую отрасль хозяйства страны. Выпуск изделий массового спроса возможен на основе широкой автоматизации и механизации. В соответствии с этим текстильная промышленность является одной из механизированных отраслей. Высокое качество выпускаемой продукции, эффективность работы и конкурентоспособность предприятий во многом зависят от технического состояния и работоспособности оборудования, от уменьшения количества его отказов и продолжительности простоя.

Станки ткацкие бесчелночные (СТБ) являются современными высокопроизводительными автоматами, широко применяемыми на многих заводах отрасли. Они обеспечивают создание ткацкого полотна шириной до 3,3м. как на хлопчатобумажной, так и на синтетической основе. Основной особенностью станков является применение автономных нитепрокладчиков (челноков), осуществляющих захват нити, проведение ее в створе гребенок и освобождение нити в конце кромки полотна. При этом челноки, количество которых на одном станке составляет 14... 17 штук, синхронно работают в автоматическом цикле, включающем ударное воздействие для пролета со скоростью 25 м/с, гашение скорости, останов и быстрый возврат в исходное положение боевой коробки. Однако, как показывает практика, на станках имеют место отказы, 80% которых связано с механизмами формирования ткани, в которых ключевым элементом является нитепрокладчик. На их устранение затрачивается до 85% времени ремонта, что приводит к потере производительности оборудования. В соответствии с этим работа посвящена решению актуальной задачи - обоснованию параметров точности нитепрокладчика и технологических методов их достижения, что уменьшает отказы и обеспечивает точное автоматическое позиционирование прокладчика на позициях рабочего цикла.

Работа выполнена в МГТУ им. А.Н. Косыгина на кафедре технологии текстильного машиностроения и конструкционных материалов. Отдельные разделы выполнены в соответствии с работами, проводимыми на кафедре в рамках целевых научных программ по заданию Минобрнауки России.

Целью работы является обоснование требований точности нитепрокладчика, его технологичности и выявление технологических решений их достижения в процессе изготовления. Для достижения поставленной цели требуется решение научных задач: 1. Выявить пространственные размерные связи функционально-связанных узлов бесчелночного ткацкого станка.

2. Определить схемы базирования нитепрокладчика на позициях замкнутого рабочего цикла.

3. Выявить технологические решения, позволяющие компенсировать позиционные отклонения нитепрокладчика на тканеформирующих переходах.

4. Дать обоснование требованиям точности и технологичности нитепрокладчика из условия безотказности позиционирования на позициях рабочего цикла.

5. Выявить технологические методы достижения параметров точности прокладчика в процессе его изготовления

Научная новизна работы заключается в решении актуальной научной задачи - раскрытие связей служебного назначения нитепрокладчика с требованиями его точности, технологичности и методами их достижения в процессе изготовления, что имеет важное научное и практическое значение. Основными составляющими научной новизны являются:

1. Обоснование требований точности и технологичности изготовления нитепрокладчика в соответствии с его служебным назначением.

2. Раскрытие пространственных размерных связей функционально связанных узлов бесчелночного ткацкого станка, определяющих точность относительного положения тканеформирующих механизмов.

3. Выявление схемы базирования нитепрокладчика на позициях замкнутого рабочего цикла и конструкторско - технологических условий, исключающих их заклинивание и недопустимые позиционные отклонения.

4. Разработка конструкторско - технологических решений, обеспечивающих компенсацию позиционных отклонений нитепрокладчика на тканеформирующих и других позициях замкнутого рабочего цикла.

5. Обоснование технологических методов достижения параметров геометрической точности прокладчика в процессе его изготовления.

6. Комплексная многоуровневая оценка технологичности конструкции прокладчика исходя из требования безотказного автоматического позиционирования на позициях рабочего цикла.

Практическую ценность работы составляют:

1. Методика многоуровневой оценки технологичности конструкции прокладчика на основе требований безотказного автоматического позиционирования при прохождении позиций технологического цикла.

2. Методика расчета точности позиционирования прокладчика на тканеформирующих и транспортных позициях цикла работы станка.

3. Конструкторско - технологические решения компенсации позиционных отклонений нитепрокладчика при его перемещении по позициям замкнутого рабочего цикла.

4. Методика выявления требований точности прокладчика исходя из решения функциональных задач работы нитепрокладчика.

Работа прошла апробацию. По результатам исследования опубликовано 10 работ, в числе которых 3 работы относятся к перечню изданий, рекомендованных ВАК РФ. Результаты работы докладывались на Всероссийских и международных конференциях в МГТУ «МАТИ им. К.Э. Циолковского», МГТУ «СТАНКИН», в МГТУ им. А.Н. Косыгина, в МГУДТ.

Структура и объем работы: работа включает 4 главы и приложение. Общий объем 145 страниц, включая 33 рисунка, 12 таблиц и список литературы в количестве 70 наименований.

Глава 1. Задача обеспечения точности и безотказности работы нитепрокладчика бесчелночного ткацкого станка 1.1. Функциональное назначение нитепрокладчика и зевообразовательного механизма бесчелночного ткацкого станка

Станки ткацкие бесчелночные (СТБ) являются наиболее универсальными и совершенными бесчелночными ткацкими станками, которые широко применяются в различных отраслях текстильной промышленности. Применение станков СТБ вместо челночных, например, в шерстяной отрасли позволяет повысить производительность оборудования в 1,7-3,5 раза, а производительность труда в 2 - 2,5 раза. Однако опыт эксплуатации станков СТБ показал недостаточную надежность и долговечность отдельных его деталей и узлов. Это приводит к увеличению простоев из-за разладок, к увеличению затрат времени на техническое обслуживание и ремонт. Все это в итоге приводит к снижению качества вырабатываемой ткани. Проведенные исследования показывают, что 80 % отказов в станках СТБ происходят в механизмах прокладывания утка. При этом на их восстановление затрачивается 88 % времени ремонта. Наибольшие отказы имеют место в механизмах нитепрокладчика (нитедержателя, возвратчика) и в механизмах смены цвета утка [ 25,35, 42,]

Требуемое переплетение нитей основы и утка обеспечивает зевообразовательный механизм, который осуществляет подъем и опускание ремизок с расположенными в них нитями основы. На станках СТБ в основном применяют зевообразовательный механизм кулачкового типа, схема которого представлена на рис. 1.1.

Эксцентриковый зевообразовательнй механизм является одним из наименее надежных механизмов станка СТБ. Детали этого механизма имеют более короткий срок службы по сравнению с деталями других механизмов. Это находит свое проявление, в первую очередь, в

интенсивном износе шарнирных соединений в ремизных тягах, в образовании повышенных зазоров, что приводит к возрастанию динамических инерционных нагрузок и как следствие к разрыву шарнирных соединений ремизных тяг, к ослаблению крепления эксцентриков. В результате срок службы механизма значительно уменьшается.

Рис. 1.1 Схема зевообразовательного механизма станка СТБ 216: 1 - секции ремизок; 2,3,10 - базовые оси; 3,4,9 - опорные втулки; 6,7- треугольные рычаги; 8-тяга.

Исследования зевообразовательного механизма показывают, что удельные нагрузки в шарнирных соединениях ремизных тяг достигают 8,5 МПа. Для уменьшения таких нагрузок рекомендуется в конструкции механизма увеличивать на 35.. .40% диаметры шарнирных втулок.

В работе [33] предложено в шарнирных соединениях ремизных тяг использовать обратные пары трения. Для этого антифрикционный слой бронзы напыляют на стальные базовые оси, а дорогостоящие бронзовые втулки заменяют дешевыми чугунными.

На точность выполнения требуемого закона относительного движения ремизок оказывают влияние как зазоры в кинематической паре кулачок-ролик, так и зазоры в шарнирных соединениях рычажного привода,

обеспечивающего связь с ремизками. При этом конструктивно величина зазора в паре кулачок-ролик значительно больше, чем в шарнирных соединениях.

Исследования показывают, что зазор между кулачком и роликом по длине профиля не одинаков и колеблется в значительных пределах от 0,35 до 1мм. Это объясняется различной величиной износа контактируемых поверхностей .и качеством изготовления кинематической пары. В соответствии с этим установка рекомендуемого зазора 0,5мм между кулачком и роликом в одном положении (например, в начале при первом заступе) не обеспечивает требуемой величины зазора, а следовательно и качественной работы механизма в других положениях. Искажение требуемых кинематических связей механизма влечет за собой нарушение взаимодействия рабочих органов, траекторий их относительного движения, что приводит к увеличению обрывности нити.

Ввод уточной нити в зев осуществляет прокладчик утка. Схема

конструкции прокладчика представлена на рис. 1.2.

-______________________________ 99 ... ___

/ з

/

* ( г.

X

/| .,/и-1„

® фп-

а б

Рис. 1.2. Нитепрокладчик: а - схема конструкции; б - корпус прокладчика 1 - захваты (губки); 2 - продольный паз; 3 - отверстие для раскрывателя; 4 - пружина; 5 - корпус; 6 - клепки.

Конструкция представляет стальной полый корпус 5, внутри которого помещена пружина 4, закрепленная двумя клепками 6.

Корпус прокладчика оканчивается в передней части заостренным мыском, обеспечивающим требуемое центрирование при пролете прокладчика вдоль оси направляющей гребенки от боевой коробки до приемной. Губки должны смыкаться усилием 17 -19 Н, а отклонение линии сомкнутых губок от оси прокладчика не должно превышать 0,1 — 0,15 мм.

При выработке на станках СТБ технических тканей из тяжелых синтетических нитей плоские зажимающие поверхности губок пружины могут не удерживать нить. Поэтому во время прокладки нить может выскальзывать, т.е. прокладчик теряет нить. Для надежного удержания нити прокладчиком у одной из губок выпиливают угловой паз, а у другой -соответствующий угловой выступ.

Масса прокладчика - 40 г, габаритные размеры: длина - 90 мм, ширина - 14 мм, высота - 6 мм. Скорость перемещения (полета) прокладчика на современных станках составляет около 20-25 м/с, при этом, корпус прокладчика интенсивно изнашивается по наружным профилям, несмотря на то, что при его изготовлении поверхность корпуса прокладчика утка подвергается азотированию. Количество

нитепрокладчиков на одном станке обычно составляет от 13 до 17 шт.

Наиболее распространенным дефектом прокладчика является возникновение усталостных трещин в корпусе в результате циклических нагрузок. Трещина в корпусе вызывает смещение губок пружины относительно оси прокладчика, из-за чего уток передается не в середину захватов пружины. В результате в ткани возникают пороки.

Из-за трения прокладчика о направляющие изнашивается мысок прокладчика. Вследствие этого прокладчик утка нечетко фиксируется в приемной коробке, а это в свою очередь вызывает бахрому кромок вырабатываемой ткани.

Направление движения прокладчика в зеве в процессе

прокладывания уточной нити корректируют несущие зубья гребенки.

Схема конструкции и расположение зубьев гребенки в батанном механизме представлена на рис. 1.3.

а б

Рис. 1.3. Схема конструкции и расположение зубьев гребенки:

а - расположение зубьев; б - зуб гребенки 1- брус батана; 2 - зажимная планка; 3 - направляющая планка; 4 - бердо; 5 -несущие зубья гребенки; 6 - винты крепления; 7 - гребенка; 8 - крепление бруса батана; 9 - лопасть; 10 - подбатанный вал.

Гребенки 7 закреплены на брусе 1, который совершает в процессе работы станка возвратно - качательное движение, поступающее от подбатанного вала 10 через лопасть 9. На каждой гребенке расположено шесть зубьев 5. В средней части зуба имеется окно для движения прокладчика, в верхней части расположена прорезь - для выхода уточной нити.

Вследствие непрерывного пролета прокладчиков внутренняя поверхность зубьев гребенки подвергается интенсивному износу; количество таких деталей на одном станке доходит до 100 шт. Для изготовления зубьев применяют ленту из стали 20. После механической обработки зубья подвергают нитроцементации, закалке с последующим

отпуском. Для повышения износостойкости зубья подвергают хромированию.

Кулачковый вал батанного механизма конструктивно выполняется в виде двух - трех раздельных секций, каждая из которых смонтирована в отдельной коробке. Базирование каждой коробки осуществляется на общей раме по схеме с использованием двойной опорной базы. Три секции кулачкового подбатанного вала имеют общий привод и соединяются в единую линию посредством фрикционных муфт. В соответствии с этим одной из важных технологических задач первоначальной сборки и монтажа при выполнении ремонтных работ является обеспечение соосности трех секций вала (выдержать допускаемые смещения секции при соединении валов с помощью фрикционных муфт от 1 до 1,5 мм).

Однако, с точки зрения функционального назначения механизма, соосность валов должна удовлетворять значительно более жесткому допуску, который вытекает из требований точности перемещения берда, которое прибивает поперечную нитку (уток) к опушке сформированной ткани.

Профильные кулачки подбатанного вала обеспечивают также требуемое расположение зубьев гребенок батана, при котором достигается прямолинейное пространство для беспрепятственного полета микропрокладчика поперечной нити. Отклонения от геометрии замкнутого пространства, создаваемого зубьями гребенки для пролета микрочелнока, не должны ограничивать его траекторию на пути к приемной коробке. Эти предельные отклонения определяют требования прямолинейности положения бруса батана и точности его позиционирования.

Важным моментом обеспечения качества работы батанного механизма является точность выставки бруса батана и многочисленных зубьев гребенки, что рассмотрено в разделе 3.1

Боевой механизм станка СТБ работает в условиях больших динамических нагрузок, под действием которых многие его детали деформируются и изнашиваются. В результате этого возникают неполадки и нарушается нормальная работа станка [11,66].

Гонок обеспечивает передачу движения прокладчику. Он выходит из строя чаще, чем другие детали станка, так как между гонком и торцом прокладчика утка образуется большой зазор, а также из-за неправильной установки гонка и его заедании в направляющих. Неисправный гонок заменяют новым по методу полной взаимозаменяемости.

Узел торсионного вала является важнейшим узлом боевого механизма. Торсионный вал5 при длительной эксплуатации со временем теряет способность упруго скручиваться в результате появления в нем остаточной деформации или трещины. Признаком, по которому судят о наличии остаточной деформации в торсионном валу, служит отсутствие совмещения нулевых рисок шкалы и муфты при раскрученном вале. Исследования показывают, что имеют место случаи поломок торсионного вала из-за усталости. При этих отказах прокладчик утка застревает в подъемнике или направляющей гребенке батана, а погонялка свободно качается при нажиме рукой. Неисправный торсионный вал заменяют хорошо проверенным новым. Из условия длительной прочности угол закручивания торсионного вала допускают не более 31°.

В зависимости от ширины СТБ батан имеет два или три привода батана. Батанные коробки ремонтируют на специальном стенде. После ремонта батанные коробки подвергают обкатке, в процессе которой происходит приработка кулачковых пар. Обкатку также выполняют на стенде.

1.2. Потеря работоспособности и отказы узлов ткацких станков

Информация об отказах, вызванных износом, поломками или коррозией деталей, дают возможность оценить долговечность деталей, узлов и машин и разработать более обоснованные нормативы по расходу запасных частей.

Получение необходимой информации об отказах, ее систематизация, обобщение и анализ позволяют дать количественную оценку безотказности машины [ 25,26].

Базы данных о затратах, о простоях оборудования при ремонте и при проведении других форм технического обслуживания, выполняемых с целью предупреждения и устранения последствий отказов, позволяют составить представление о ремонтопригодности машины.

В процессе эксплуатации станка имеет место различная интенсивность возникновения отказов. Для большинства текстильного оборудования интенсивность возникновения отказов характеризуются тремя периодами (рис. 1.4): 1- период ранних отказов, 2 - период нормальной работы и 3 - период интенсивного износа .

проб опжит еаьность работы машины

Рис. 1.4. Различная интенсивность отказов на этапах эксплуатации машин

Ранние отказы возникают из-за ошибок, допущенных при изготовлении и сборке машин, а также в машинах, не прошедших должную приработку.

В стадии 2 нормальной работы отказы возникают из-за случайных

перегрузок, отдельных нарушений режимов эксплуатации и технического обслуживания. В процессе нормальной работы интенсивность возникновения отказов практически находится на одном уровне.

Для периода 3 характерным является повышение интенсивности возникновения отказов, возникновение форсированного износа деталей и узлов. Обобщение перечисленных сведений позволяет получить объективное представление о надежности и долговечности машин. Это позволяет принять обоснованные и эффективные конструкторские, технологические и эксплуатационные меры, направленные на повышение надежности и долговечности.

Имея информацию о сроках службы деталей можно предотвратить переход деталей в третью стадию и своевременно заменить неисправные элементы конструкции машины.

Надежность текстильных машин и их элементов в значительной мере определяется условиями эксплуатации. Многообразие деталей текстильных машин можно разделить на две группы: детали, работающие в непосредственном контакте с нитью или текстильным продуктом, и детали, которые не контактируют с нитью, обладающей большой истирающей способностью.

Так, например, у машин пневмомеханического прядения главным органом является прядильное устройство, которое в зависимости от числа секций может иметь от 80 до 240 прядильных устройств.

Проведенные в производственных условиях исследования, показали, что почти 90% всех отказов в машине БД-200-М69 происходят в результате отказа прядильных устройств [33]. В самом же устройстве одна треть отказов приходится на узел питания, более пятой части отказов приходится на чувствительный элемент и столько же на прядильную камеру. Полученные статистические данные о причинах отказа прядильного устройства приведены в таблице:

Износы Поломки Забивание Разладки Прочие

18,17% 20,10% 15,76% 36,42% 9,55%

Различают номинальную конструкционную и эксплуатационную надежность. Номинальной называют надежность, устанавливаемую на испытаниях в заводских условиях, т. е. при работе в режимах и условиях, отличных от реальных фабричных (эксплуатационных). Эксплуатационной называют надежность, определяемую в реальных условиях эксплуатации на текстильном предприятии. Важнейшими показателями эксплуатационной надежности являются: наработка на отказ, вероятность безотказной работы, среднее время восстановления, коэффициент готовности и коэффициент технического использования [35].

Для рассмотренной выше машины БД-200-М69 расчетные показатели надежности составляют: коэффициент готовности — 0,9; коэффициент технического использования без учета обрывности нити — 0,95; и с учетом обрывности— 0,92; вероятность безотказной работы — 0,86.

Причинами отказов могут быть: дефекты конструкции, допущенные при проектировании, дефекты изготовления и ремонта машины, нарушения правил и норм эксплуатации, а также различного рода повреждения и естественные процессы изнашивания поверхностей деталей.

Проявлением отказа являются конкретные изменения в станке, обусловленные разрегулировкой, износом, поломкой или деформациями деталей, а также обрывом электропровода, что приводит к вынужденной остановке станка. [7,57].

Вероятность возникновения отказа за время ? непрерывной работы станка определяет интегральная функция распределения вероятностей у

которой аргументы изменяются от 0 до I.

В свою очередь, вероятность безотказной работы станка за время г, как вероятность противоположного события составляет

р (0 = 1-?(0, (1.1)

и в соответствии со свойствами функции распределения, когда д(0) = 0 и <7(00) = 1, функция и ее производная являются непрерывными.

Функция Р (¿) достаточно полно характеризует безотказность работы станка или его устройства за время I.

При этом средняя наработка Т до первого отказа является математическим ожиданием случайного времени т0 появления отказа

Т = М (т0). (1.2)

При известном законе распределения путем выполнения

интегрирования получим

оо

Т=\Р(1)сИ (1.3)

о

В свою очередь, плотность распределения вероятностей времени до отказа является дифференциалом вероятности отказа:

ЛО-^ (1-4)

ш

Статистический аналог плотности / (?) определяется как отношение количества станков, отказавших в течение рассматриваемого интервала наработки, к произведению первоначального количества рассматриваемых станков на продолжительность интервала наработки:

»777Г (1'5)

где Диг - количество отказавших станков в г'-м интервале наработки; Ы0 - количество станков; Аti - величина г'-го интервала наработки.

Путем интегрирования плотности распределения, получаем функцию вероятности безотказной работы станка

Исследования и опыт эксплуатации текстильного оборудования и станков СТБ свидетельствует о имеющихся простоях, которые вызваны возникновением аварийных ситуаций при использовании станков современных конструкций.

Наиболее ответственными механизмами в станках СТБ являются:

- боевая и приемная коробка,

- батанный механизм;

- механизмы прокладывания и возврата уточной нити.

На долю механизмов прокладывания и возврата нити, которые определяют замкнутый цикл работы прокладчика приходятся, соответственно от 40 до 80 % всех отказов станка. На их

восстановление затрачивается до 88% времени технического обслуживания и ремонта.

При этом практика показывает, что порядка 96 % отказов, определяющих необходимость остановки станка и проведения ремонта, вызваны необходимостью замены физически изношенных деталей. Случаи аварийных ремонтов, вызванных нарушением условий эксплуатации или установкой деталей и узлов, которые не отвечают техническим требованиям, нельзя считать доминирующими.

В сложном режиме работает также привод станка СТБ. Колебания момента на главном вале станка, а, следовательно, и на валу электродвигателя обусловлены различными механическими и электрическими повреждениями.

(1.6)

Несмотря на защиту электродвигателя от коротких замыканий имеют место случаи выхода его из строя из-за возникновения фазного замыкания.

Аналогичная картина имеет место и у чесальных машин, которые по требованиям жесткости и динамическим условиям работы относятся к оборудованию высокой точности, для которого как в процессе изготовления, так и в процессе ремонта предъявляют жесткие требования на выполнение регулировок.

Выявление причин отказов в чесальных машинах типа ЧММ - 450 - 4, проведенное по комплексной методике, позволило выявить [33,35]. Процентное число отказов по основным причинам составляет:

• из-за разладок в механизмах - 49,4%;

• из-за поломок и разрушений деталей - 2,6%,

• из-за физического износа поверхностей - 18%.

Устранение отказов сопровождается вынужденными простоями машин, что снижает экономические показатели машины и всего производства. Потери времени по причинам простоя достигают 15-20%. В связи с этим выявление и предупреждение причин отказов является одним из определяющих условий эффективной эксплуатации текстильного оборудования.

Исследования эксплуатации станков СТБ показали, что наименее надежными механизмами этих станков, на долю которых приходится свыше 40 % всех отказов и простоев станка являются механизмы обеспечения замкнутого цикла работы нитепрокладчика: боевая и приемные коробки, батанный механизм, механизмы ориентации и возврата нитепрокладчика.

В практике следует различать отказ отдельной детали, отказ механизма или узла, а также отказ машины в целом. При этом могут иметь место два варианта:

• отказ элемента одновременно приводит к отказу машины в целом, когда отказ механизма ткацкого станка приводит к отказу всего станка;

• отказ элемента не означает отказ станка; например, отказ прядильного устройства, веретена или головок не приводит к останову машины.

Классификация основных отказов текстильных станков и их узлов приведена в табл. 1.1.

Список литературы диссертационного исследования кандидат наук Гуляев, Евгений Сергеевич, 2013 год

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении/ Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева, В.Г. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1986. - 256 с.

2. Артоболевский И.И., Боровницкий Ю.И., Генкин М.Д. и др. Введение в акустическую динамику машин. М. :1979, 296 с.

3. Ашкеров Ю.В. Технология, прецизионные поверхности. М: Научно-исследовательский институт высшего образования, 1999, 280 с.

4. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1982. Кн. 1. 288 е.; 182. 268 с.

5. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1969, 559с.

6. Безъязычный В.Ф. Математическое обеспечение выбора технологических условий обработки, обеспечивающих заданное качество механической обработки. Сборник научных трудов. -Ярославль, ЯПИ, 1985, 159 с.

7. Власов В.М. Прогнозирование работоспособности трущихся поверхностей / В.М. Власов, JI.M. Нечаев, Н.Б. Фомичева//Современные технологии в машиностроении: сб. мат. 4-ой Всероссийской научно-практ. конф./ПЗД. - Пенза, 2001 - 4.2, с.43 - 44.

8. Вульф A.M. Резание металлов. Изд. 2-е. JL, Машиностроение (Ленинградское, отделение), 1973, 496 с.

9. Гельберг Б.Т., Пекелис Г.Д. Ремонт промышленного оборудования. М.:

Высшая школа, 1988. - 304 с.

Ю.Гуляев Е.С., Прокопенко А.К. Возможные решения проблемы износа деталей механических систем и исполнительных органов оборудования текстильного производства. Известия высших учебных заведений «Технология текстильной промышленности» №1, 2012 г. с. 108-110.

11. Гуляев Е.С. Задачи обеспечения точности нитепрокладчика.

«Горный информационно-аналитический бюллетень» №9, 2013 г.

12.Гуляев Е.С., В.У. Мнацаканян. Исследования технологий упрочнения и восстановления работоспособности нитеконтактирующих деталей текстильного оборудования. Межвузовская научно-техническая конференция аспирантов и студентов «Молодые ученые - развитию текстильной и легкой промышленности (ПОИСК-2012)», 23-25 апреля 2012 г. Сборник материалов, часть 2 ,Иваново 2012 г. с. 150-152.

13. Гуляев Е.С., Н.И. Мирсаяпов Применение виброустойчивых легких сплавов в автоматических ткацких машинах. Тезисы докладов «Всероссийской научной конференции молодых ученых»,

Сб. 2012 г. с. 17.

Н.Гуляев Е.С., Прокопенко А.К. Применение металлоплакирования в трикотажном производстве. «Инновационные технологии для текстильной и легкой промышленности», М: ИИЦ МГУДТ, 2010 г. с. 14-16.

15. Гуляев Е.С., Прокопенко А.К. Металлоплакирование - современный метод повышения износостойкости нитеконтактирующих деталей. Тезисы докладов Международной научно-технической конференции «Современные технологии и оборудование текстильной промышленности». Тезисы МНТК Текстиль 2011 с. 212-213.

16. Гусев A.A. Адаптивные устройства сборочных машин. М. Машиностроение. 1979, 208 с.

17.Егоров С.А. Взаимодействие текстильного волокнистого продукта с рабочими органами текстильных машин. Иваново, ИГТА, 2005г.-152 с.

18.Ивуть Р.Б., Кабаков B.C. Экономическая эффективность ремонта машин и оборудования. Мн.: «Беларусь», 1988 г., 207 с.

19.Качество машин: справ, в 2-х т. Т. I / под общ. ред. А.Г. Суслова. М.: Машиностроение, 1995.253 с.

20.Кершенбаум В.Я. Повышение долговечности высокоэффективного инструмента. М. Наука и техника, 1990, - 283 с.

21.Коллакот P.A. Диагностирование механического оборудования. - Л.: Судостроение, 1980, 218 с.

22.Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977, - 527 с.

23.Крагельский И.В. Трение и износ. - М.: Машиностроение, 1968, -480 с.

24.Кутин A.A. Создание конкурентоспособных станков. -М.: Станкин, 1996. -202 с.

25.Малафеев P.M., Светик Ф.Ф. Машины текстильного производства. -М.: Машиностроение, МГФ «Знание» 2002.

26. Малафеев P.M., Григорьев К.А., Фомин Б.М. Механика износа рабочих поверхностей кулака привода зевообразовательного механизма круглой ткацкой машины ТКП-110У. Ж. Известия ВУЗов. «Технология текстильной промышленности» № 1, 2011. - с. 101-105.

27.Машиностроение. Энциклопедия, том III-3 Технология изготовления деталей машин. Редактор-составитель А.Г. Суслов. М.: Машиностроение, 2000. - 839 с.

28. Методика и нормативы оценки технологичности конструкции деталей и сборочных единиц автомобилей при автоматической сборке. Руководящий документ/ А.Г. Андреев, A.A. Григорович, С.Н. Горошко и др. Минск, 1985. 405 с

29.Мнацаканян В.У. Восстановление работоспособности подшипниковых опор скольжения. Сборник научных трудов «Производство. Технология. Экология» № 8, том 3, МГТУ «СТАНКИН» 2005. - с. 572 -575.

30.Мнацаканян В.У.. Гуляев Е.С., Королев П.А. Обеспечение точности относительного положения тканеформирующих механизмов бесчелночного ткацкого станка. «Прогрессивные технологии машиностроительных производств» Приложение ГИАБ-2011,12. М.: изд. «Горная книга», с. 57 - 61

31 .Мнацаканян В.У. Конструкторско-технологические решения проблемы повышения работоспособности подшипниковых опор ткацких машин// Автоматизация и современные технологии - 2006.- № 2 - с.

32.Мнацаканян В.У., Зиновьева И.И., Королев П.А. Эффективные технологии восстановления эксплуатационных свойств рабочих поверхностей деталей машин. Сборник научных трудов семинара «Современные технологии в горном машиностроении», «Неделя горняка» 23-27 января 2012. М.: МГГУ, 2012 г., с. 168 - 170.

33.Мнацаканян В.У. Технологические основы повышения эффективности работы текстильных машин путем обеспечения точности и повышения работоспособности его деталей и узлов. Монография. Издательский центр МГТУ «СТАНКИН», М. 2006 г., 135 с.

34.Мнацаканян В.У. Технологические особенности нанесения бронзового покрытия на детали машин// Ремонт, восстановление, модернизация.-2006. - № 6.- с.

35. Мнацаканян В.У., Гуляев Е.С., Габдуллина А.З. Выявление и анализ статистических данных по причине отказа узлов текстильных машин. Тезисы трудов Международной научно-практической конференции «Инновационные технологии, оборудование и материалы в машиностроении» 1-2 ноября 2012 г. Сб. тезисов Международной научно-практической конференции. Алматы, 2012г с. 378-382.

36.Мнацаканян В.У. Эффективные технологии восстановления геометрической точности изношенных поверхностей деталей машин/ Международный научный симпозиум «Неделя горняка - 2006»: тез. докл., М. МГГУ.

37.Мнацаканян В.У. Эффективные технологии восстановления геометрической точности поверхностей деталей машин/ Горный информационно-аналитический бюллетень № 6. М.: МГГУ, 2006.с.284

38. Мнацаканян В.У., Альпеисов А.Т., Гуляев Е.С. Выявление причин формирования отклонений пространственного положения рабочих

органов чесальных машин. Тезисы трудов Международной научно-практической конференции «Инновационные технологии, оборудование и материалы в машиностроении» 1-2 ноября 2012 г. Сб. тезисов Международной научно-практической конференции. - Алматы, 2012 г. с. 81-86.

39. Овсеенко А.Н., Серебряков В.И., Гаек М.М. Технологическое обеспечение качества изделий машиностроения. Учебное пособие - М.: «Янус-К», 2004. - 296 с. 40.Основы автоматизации машиностроительного производства. Учебник для машиностроительных специальностей вузов. Е.Р. Ковальчук, М.Г. Косов, В.Г. Митрофанов, Ю.М. Соломенцев и др. М.: Высшая школа, 2001.-309 с.

41.Островский М.С. Триботехнические основы обеспечения качества функционирования горных машин. - М.: МГГУД994, Ч. 1, 160 с.Ч. 2,237 с.

42.Пирогов К.М, Вяткин Б.А. Основы надежности текстильных машин.М., 1985.

43. Проектирование металлорежущих станков/Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение 1995Т 1, 443 е., Т 2 367 е..

44. Проектирование технологии: Учебник / Под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1990. -416 с.

45. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения: Учебник. /Под ред Ю.М. Соломенцева. - М.: Высшая школа, 1999. -416 с.

46. Протасов В.Н. Технология ремонта нефтегазового оборудования. М. Недра, 1980.-240с.

47. Радкевич Я.М., Бойко П.Ф, Хазанова О.В. К вопросу оценки качества машин, ж. Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова, № 11, 2005г. с.396-398.

48. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении. Радкевич Я.М., Тимирязев В.А., Схиртладзе А.Г., Островский М.С.-М.: Высшая школа, 2004. - 271 с.

49. Резание материалов. Термомеханический подход к системе взаимосвязи при резании. Васин С.А., Верещака A.C., Кушнер B.C. М.: МВТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. 448 с.

50. Седель О.Я. Исследование механизма зевообразования ткацких станков типа СТБ. Кандидатская дис. М, 1974 - 162 с.

51. Серебряков A.A., Мнацаканян В.У. Проектирование качественных

технологических процессов с помощью ЭВМ. Тезисы докл. 4-ой международной конференции «Авиация и космонавтика - 2005», секция «Управление качеством», МАИ 10-13 октября 2005 г., с. 19 -20.

52. Солод Г.И., Радкевич Я.М. Управление качеством горных машин. Учебное пособие. - М.: МГИ, 1985, 94 с.

53.Справочник. Восстановление деталей машин. Под ред. Иванова В.П. М.: Машиностроение, 2003. - 524 с.

54.Справочникконструктора-инструментальщика/В.И. Баранчиков Г.В. Боровский, В.А. Гречишников и др. М. Машиностроение, 1994, 558 с.

55.Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986, т. 2, 496 с.

56.Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 2000, 317 с.

5 7. Техническая диагностика машин текстильной и легкой промышленности. Под ред. В.А. Климова. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982 - 245 с. 58.Технология автоматической сборки. Под редакцией А.Г.Холодковой. М. Машиностроение, 2010. 560 с.

59.Технология машиностроения (специальная часть): Гусев A.A., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. и др. Учебник для машиностроительных специальностей вузов. - М.: Машиностроение, 1986, 480 с.

60.Технология машиностроения. Лебедев Л.В., Мнацаканян В.У., Погонин A.A. и др. Учебник для вузов М.: Академия, 2006 - 487 с.

61.Технология сборки в машиностроении: энцикл. в 40 т. Т.Ш-5 / под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 2001. 637 с.

62. Технологичность конструкции изделия: справ. / под общей ред. Ю.Д. Амирома. М.: Машиностроение, 1986. 786 с.

63.Тимирязев В.А., Вороненко В.П., Схиртладзе А.Г. Основы технологии машиностроительного производства. Учебник для вузов Санкт-Петербург.: Лань, 2012 - 442 с.

64.Тимирязев В.А., Хазанова О.В., Мнацаканян В.У. Оценка влияния погрешности износа деталей на отклонение замыкающего звена. Сборник научных трудов «Производство. Технология. Экология» №8, том 3, МГТУ «СТАНКИН», 2005 г., с. 634 - 637.

65. Тимирязев В.А., Кутин A.A. Схиртладзе А.Г. Технология машиностроения (специальная часть). Учебник для вузов. М. МГТУ «Станкин» 547 с.

66.Худых М.И. Ремонт текстильных машин. М.: Машиностроение, 288 с. 67.Opitz Н. Moderne Produktionstechnk, Stand und Tendenzen. Verlag W.

Girardet, Essen, 1970, 565 s.

68.Henchelifte M. G. The twisting revolution // Man - Made Fiber Year Book (CTI). 1988, p.85.

69.Herold H., Maßberg W., Stute G. Die numerische Steurung in der Fertigungstechik. VDI-Verlag EmbH, Dusseldorf, 1971. 453s.

70.Weck M. Werkzeugmaschinen, Meßtechnisene Untersuchungen und Beurteilung. VDI-Verlag. Dusseldorf 1978.365s.